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PROCEDIMIENTO DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

Fecha : 08.07.08
PREFABRICACION Y MONTAJE DE TUBERIAS
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CODIGO: PCM.R9-09

PROCEDIMIENTO DE CONTROL MECANICO

PREFABRICACION Y MONTAJE DE TUBERIAS

INDICE

1.- OBJETO

2.- ALCANCE

3.- DEFINICIONES

4.- RESPONSABILIDADES

5.- PROCEDIMIENTO

6 5.1 Prefabricado

5.1.1 Prefabricado de tuberías al Carbono

6 5.2 Montaje de tuberías

5.2.1 Montaje de tuberías rectas

7
5.3 Alineamiento Radial.

5.4 Verificación del Alineamiento.

6.- REFERENCIAS

7.- ADJUNTOS

QA/QC Supervisor Construcción Supervisión PPN

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1.- OBJETO

Fijar los lineamientos para los trabajos de prefabricación y montaje de tuberías.

2.- ALCANCE

Será de aplicación en el Proyecto TOPPING PLANT a realizar por GyM, en la medida

que no se contradiga con las especificaciones suministradas por el Cliente, en cuyo caso
prevalecerán estas últimas, sirviendo la presente instrucción como complemento para los
casos no cubiertos por las especificaciones particulares del proyecto.

3.- DEFINICIONES

No aplicable

4.- RESPONSABILIDADES

Responsable del Area Mecánica

 Cumplir y hacer cumplir el presente procedimiento.
 Planificar los trabajos de soldadura y armado de las tuberías.
 Hacer cumplir los procedimientos de seguridad aplicables.

Responsable de Control de Calidad (QA/QC)

 Verificar el cumplimiento del presente procedimiento.
 Elaborar el welding map.

Responsable de Área Técnica

 Suministrar la información técnica para los trabajos de armado y soldadura de
tuberías.
 Emitir la documentación actualizada que tenga incidencia con los trabajos de
soldadura.

5.- PROCEDIMIENTO

5.1 Prefabricado

5.1.1 Prefabricación de tuberías de acero al carbono

a) Tareas previas

Previo a la iniciación de la prefabricación de un isométrico, personal del Área Ing. del

Proyecto u Oficina Técnica, procede a marcar sobre los croquis respectivos los
puntos de división de cada tramo definiendo así las partes o spools que se
prefabricarán y las soldaduras a realizar tanto en prefabricado como en campo.

Cada uno de los componentes en que se divida el isométrico es claramente

individualizado en el croquis de acuerdo con la metodología establecida por el
Subcontratista de Ingeniería Electromecánica.
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Cuando se trate de niples que incluyan en la longitud una sobremedida para ajuste
en montaje, lo que se identifica por el corte recto sin bisel, se pinta sobre el extremo
a ajustar una banda transversal.
La sobremedida de longitud de los niples para ajuste será de +100 mm. y en general
se prevé en la dirección de los tres ejes ortogonales considerando las condiciones
particulares del montaje tales como: la confiabilidad en la exactitud de la ubicación
relativa de las bases para equipos, tipo de soportes de la tubería, ubicación relativa
de la tubería a prefabricar con respecto a otras líneas, etc.

Toda brida que conecte a un equipo rotativo es indicada como a soldar en campo
aún cuando no haya sido previsto ajuste por longitud en ese extremo del spool. En
estos casos la brida es punteada fuertemente en taller para evitar su
desprendimiento durante el manipuleo o transporte de la pieza.

b) Corte de Niples y Preparación del Bisel

La dimensión de los niples se calcula sobre la base de las dimensiones entre ejes de
tuberías indicadas en los respectivos croquis isométricos, menos la medida
abarcada por los accesorios, más la sobremedida para compensar el amolado
posterior al corte (si este amolado fuera necesario). Asimismo se debe descontar de
la longitud teórica del niple, la luz para la soldadura de acuerdo al bisel especificado
en el procedimiento de soldadura adoptado.

El corte de la tubería tratándose de acero al carbono es realizado por medios

mecánicos (herramientas de corte, aserrado, disco abrasivo) o por fusión (soplete de
oxígeno + gas combustible, arco eléctrico).

En el caso de corte por medio de soplete o arco eléctrico se procede al amolado o

mecanizado posterior de la superficie de modo de eliminar toda la zona afectada por
la temperatura del corte, la escoria y las irregularidades del corte hasta lograr que la
superficie se presente perfectamente lisa y sana.

El bisel para la soldadura a tope es preparado en un todo de acuerdo a los ángulos y

dimensiones indicados en el procedimiento de soldadura calificado.

c) Preparación de la Junta a Soldar

Los extremos de los componentes de tuberías a ser soldados a tope (Butt Weld) son
alineados con tanta exactitud como sea posible, de forma tal que las superficies
interiores de los componentes queden aproximadamente a ras.

Cuando la desalineación interna de las superficies exceda de los valores indicados

en el respectivo procedimiento de soldadura a utilizar, se rebaja mediante amolado la
superficie adyacente a la soldadura del componente cuya pared se extienda
interiormente. Cuando se realice el amolado del borde interior se procurará que la
transición sea lo más suave posible y en ningún caso con un ángulo mayor de 30°.

Las bridas deslizantes (slip-on) son posicionadas sobre la tubería de forma tal que la
cara de la brida sobresalga del extremo recto de la tubería una distancia igual al
espesor de pared del caño más 3,2 mm. ó 9,5 mm. (3/8”) según la que resulte
menor.
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Las bridas que en la instalación queden en un plano vertical son posicionadas de

forma tal que sus agujeros queden a horcajadas respecto al eje vertical que pasa por
su centro.
Las que se monten en el plano horizontal tendrán sus agujeros a horcajadas de los
ejes principales de la planta, salvo que en el croquis isométrico se indique
expresamente un caso particular.

Los accesorios de tubería a enchufe (socket-Weld) serán presentados de forma tal

que entre el extremo recto de la tubería y el fondo del encastre del accesorio quede
una luz de mínima 1,6 mm. (1/16”).

d) Punteado de la junta

Preparados y alineados los componentes de una junta se procederá al punteado

(tack-weld) para preservar la alineación durante la soldadura.
Los puntos de soldadura serán espaciados como sea requerido pero con un mínimo
de una puntada en cada cuadrante. La longitud del punto de soldadura no será
inferior a 10 mm.

Los puntos de soldadura serán realizados por un soldador calificado utilizando el

mismo electrodo o un equivalente al electrodo a utilizar en la primera pasada.
Toda puntada que se fisure durante el proceso de soldadura será removida.

e) Procedimiento de soldadura y calificación de soldadores

Los procedimientos de soldadura y los soldadores serán calificados de acuerdo a lo

estipulado en ASME Sección IX (welding and brazing cualifications).
Los procedimientos de soldadura (P.Q.R.) ya calificados por GyM serán aplicables
con los alcances y limitaciones establecidos en el mencionado Código y en ASME
B.31.3.

Todos los soldadores para tuberías serán calificados en el momento de su

incorporación a Obra.
El soldador será recalificado cuando se reincorpore a la obra después de un período
mayor de seis meses de su desvinculación o ausencia, ó cuando el Supervisor de
Soldadura de GyM o la Inspección de Obra tengan fundadas razones para
cuestionar la idoneidad del soldador para realizar satisfactoriamente las soldaduras
de acuerdo al procedimiento para el que fuera previamente calificado.

A cada uno de los soldadores calificados se le asignará un símbolo constituido por

letras y/o números que estampará por medio de un cuño al lado de las soldaduras
por él realizadas. Si más de un soldador interviniera en la realización de una costura,
cada uno estampará su símbolo de forma tal que quede claramente indicada la parte
de soldadura que haya ejecutado cada uno.

En un juego separado de croquis isométrico el Área de Soldadura de la obra

asignará un número a cada costura si este no fue asignado por Ingeniería, e indicará
para cada uno el número de cuño del o de los soldadores que las realizaron y el
número de informe radiográfico u otras pruebas a que fueran sometidas las
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soldaduras. Estos croquis permanecerán en poder del Sector Soldadura y estarán a

disposición de la Inspección de Obra para su consulta.

f) Métodos de Soldadura

Para el caso de tuberías de acero al carbono serán aplicables cualquiera de los

siguientes métodos de soldadura:

a) Manual por arco eléctrico con electrodo revestido (SMAW-Shielded metal arc
welding).
b) Semiautomático con alimentación continua de alambre de aporte y atmósfera
protectora de gas o mezcla de gases, por lo general CO2 (GMAW-gas metal arc
welding).
c) Con electrodo de tungsteno, aporte de material con varilla y atmósfera protectora
de gas o mezcla de gases, por lo general argón (GTAW-gas tugsten arc welding).

g) Controles y Ensayos

Los controles y ensayos tendrán por objeto asegurar a la Inspección de Obra que la
prefabricación ha sido realizada en un modo de acuerdo a los requerimientos
establecidos en:

- Los croquis isométricos y planos de tuberías.

- La especificación particular de tuberías.

Los controles y ensayos a realizar serán como mínimo:

1. Control dimensional y de geometría del spool incluyendo escuadría y
alineación de componentes.
2. Conformidad de los materiales utilizados con los indicados en la lista de
materiales de cada isométrico.
3. Inspección visual de las soldaduras en proceso y terminadas.
4. Control de cuños soldadores y su registración.
5. Identificación de spools.
6. Control y registro de ensayos no destructivos.
7. Control y registro de tratamientos térmicos si fueran requeridos.
8. Verificación de las protecciones adecuadas de cada spool para traslado y
almacenamiento.

La inspección visual de soldadura se realizará durante la presentación, el proceso de su

ejecución y finalización teniendo en cuenta los siguientes puntos:

1. Preparación de los biseles de los elementos a soldar.

2. Presentación y alineación de los componentes de la unión.
3. Precalentamiento si fuera necesario.
4. Posición de soldadura, electrodo y otras variables indicadas en el Procedimiento
de soldadura aplicado.
5. Condición de la pasada de raíz después de su limpieza.
6. Remoción de la escoria entre pasadas.
7. Control de la sobremonta exterior y terminación.
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Los resultados de esta inspección serán volcados en el Reporte de Inspección Visual

Una vez realizados todos los chequeos se procederá a la confección del formulario
de liberación mecánica del spool.

h) Preparación para el Traslado y Almacenamiento

Concluida la prefabricación de un spool y realizados los controles y ensayos

correspondientes, se preparará el mismo para su traslado a la playa de
almacenamiento prevista o a su traslado al lugar de montaje según el caso.

A continuación se dan los requisitos previos al retiro de los spools del taller de
prefabricado:

a) Teniendo en cuenta la modalidad operativa del taller y a los medios disponibles,

podrá darse el caso que los spools deban ser retirados de la línea de prefabricación
a una playa contigua al taller donde podrá realizarse la inspección visual, la
obtención de placas radiográficas u otros ensayos y la preparación para el traslado
definitivo.

b) Ningún spool será trasladado al campo o a playa de almacenaje si las

reparaciones y su reinspección no han sido previamente realizadas.

c) El interior de cada elemento prefabricado será limpiado de todo material suelto tal
como arena, escoria, resto de electrodos u otros elementos extraños.

d) A los fines de evitar la entrada de elementos extraños, como así también evitar
daños por golpes a las bridas, éstas serán protegidas adecuadamente.

5.2 Montaje de Tuberías

5.2.1 Montaje de Tuberías Rectas

a) Controles y Marcación Previa

Previo al montaje de tramos de tubería recta horizontal sobre parrales (pipe-racks) o

sobre apoyos a nivel (sleepers) se procederá a la verificación del nivel de los insertos
metálicos que normalmente se disponen para apoyo de cañerías sobre vigas de
hormigón.

Antes de iniciar el montaje de tramos rectos de cañerías se procederá a la marcación

sobre una de las caras laterales de las vigas de apoyo los ejes, número de líneas y
diámetro de todas las líneas que apoyen sobre ellas.

La marcación se realizará, como mínimo, cada tres pórticos pero para líneas que no
recorren toda la extensión del parral se marcarán adicionalmente, la primera y última
viga donde apoyen las cañerías al ingresar o abandonar el parral.

Como complemento de la tarea de marcación de las vigas deberán identificarse los

ejes y números de columnas de los pórticos como así también cada tres pórticos,
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como mínimo, se marcará con un triángulo verde la cota de nivel + 1 m. con respecto
al cero de Planta para facilitar las tareas de montaje.

b) Métodos de Montaje para tubería Recta

El montaje propiamente dicho de los tramos rectos sobre parrales puede hacerse de
acuerdo a dos modalidades básicas o combinación de ellas, a saber:

- Soldando a nivel de piso dos o tres tuberías, dependiendo de la longitud en que

sean provistos, montando estos tramos a lo largo del parral y desplazando a los
tuberos y soldadores a los distintos puntos de empalme.

- Disponiendo de una o más plataformas fijas de trabajo en lugares adecuados del

parral y desplazando con ayuda de rolos los tramos de tubería a medida que se van
uniendo sobre las plataformas fijas.

La adopción del método de trabajo será determinado por la Gerencia de Construcción

atendiendo a las características particulares de la instalación y del suministro tales
como longitud máxima de los tramos rectos de parral, longitud de las tuberías
provistos, cantidad de niveles o pisos de tubería en los parrales, etc.

c) Montaje de Tubería Prefabricada

Las partes de tubería prefabricadas en taller serán llevadas desde la playa de

almacenaje al lugar de montaje donde se seguirán las mismas instrucciones respecto
de la conservación de las piezas que los seguidos en la playa. De esta forma los
spools serán mantenidos con sus protecciones y cierres colocados hasta el momento
mismo de su instalación.

Deberán arbitrarse todos los medios posibles para asegurar la limpieza interna de la
tubería instalada.

Previo al montaje de una tubería prefabricada que conecta a un equipo, el

responsable del montaje deberá asegurarse que la instalación del equipo ha sido
concluida y su orientación, verticalización o nivelación han sido verificadas.

La brida que conecta con un equipo rotativo, normalmente punteada en taller en el

spool, será reposicionada, cortando los puntos si fuera necesario, a fin de lograr un
correcto paralelismo y alineación con la brida del equipo, evitando de esta manera
crear tensiones en el equipo.

En bridas de equipos se dispondrán juntas ciegas provisionales.

d) Uniones Bridadas

Previo al ensamble de las bridas, las caras de asiento para las juntas, se limpiarán
para eliminar toda sustancia protectora colocada en taller u en almacenes. Si
existieran signos de oxidación las superficies serán cepilladas hasta su completa
eliminación.
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Los espárragos de las uniones bridadas serán instalados de forma tal que su longitud
quede igualmente repartida a ambos lados de las bridas, y los extremos marcados con
la identificación del material queden del lado que sea más fácilmente accesible.

e) Uniones Soldadas

Para la presentación de las uniones a soldar se utilizarán, donde sea practicable,

presentadores articulados del tipo mecánico.

Durante el proceso de montaje se evitará mover una pieza de tubería si no se han

completado todas las pasadas de soldadura. Si fuera inevitable, y tratándose de
elementos no voluminosos, se podrá mover la pieza una vez efectuada la soldadura
de raíz y una segunda pasada completa.

f) Carreteles Provisorios de Montaje

Se instalarán carreteles provisorios, hasta después de las pruebas de presión y lavado

de cañerías, en los lugares ocupados por válvulas de control (montar para ubicación de
instrumentos y desmontar antes de las pruebas), medidores de turbina, visores de flujo y
otros instrumentos con montaje en línea.

g) Controles y Verificaciones Previos a la Prueba de Presión

Completado el montaje de la cañería con todos sus soportes definitivos, se procederá al

control y verificación de la instalación.

Estos controles y verificaciones tendrán por objeto asegurar a la Inspección de Obra del
Cliente que el montaje ha sido realizado en un todo de acuerdo a los planos y
especificaciones de Ingeniería y al presente procedimiento en los aspectos en que sea
de aplicación.

No se dará inicio a la prueba de presión hasta tanto todos los puntos controlables no
estén debidamente aprobados e inicializados por el Supervisor responsable del Trabajo y
por el Inspector de la especialidad. Son responsables de verificar que los trabajos
realizados están de acuerdo a planos y Especificaciones, esta planilla de ser requerido es
entregada al Cliente para su verificación.

h) Tuberías enterradas

Luego de la ejecución y aprobación de la prueba hidráulica las superficies externas de las

soldaduras de tuberías enterradas de acero al carbono serán recubiertas con una capa
protectora de cinta Polyguard o similar, según lo indicado por la Especificación Técnica,
la que será aplicada según las instrucciones del fabricante.

Previo a la tapada de las tuberías el supervisor de tuberías efectuará el ensayo de la

capa protectora con un detector de fallas de revestimientos, registrando el resultado.

Luego de realizada y aprobada la prueba hidráulica, se realiza el completamiento de la

tubería. Concluido este trabajo se realizarán los controles finales de la tubería.
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6. REFERENCIAS

 ASME B31.3 – Process Piping

7. ADJUNTOS

 Inspección Visual de Soldadura de Tuberías M-SO-F01

 Formulario para Liberación Mecánica de Montaje de Tuberías
en Obra M-TU-F02
 Formulario para Liberación Mecánica de Soportes M-TU-F03
 Lista de verificación Previo a Prueba M-TU-F05
 Reporte de Limpieza de Tubería M-TU-F04
 Prueba de Presión M-PP-F01