Sub 3 Mod II Prod. Ind

Sub 3: Optimiza el
método de trabajo
Hermosillo, Sonora; agosto del 2018

Carlos Gabriel Coronado Castro
Enedina Molina Rodríguez
José Luis García Sepúlveda
Jesús Enrique Córdova Bustamante
Miguel Ángel Velasco González

Directorio
Lic. Amós Benjamín Moreno Ruiz

Director General
Mtro. Jorge Alfonso Rascón Enríquez

Director Académico
Lic. Marco Octavio Hilton Reyes

Director Administrativo
C.P. Genaro Gómez Carranza

Director de Finanzas
Lic. Arnoldo Rafael Molina Borboa

Director de Planeación
Lic. Lauro Grijalva Abreu

Director de Vinculación
C.P. José Jesús Cañez Valdez

Director del Órgano de Control
Formación Profesional Producción Industrial
16 8
5
Carrera: Producción industrial
Submódulo III: Optimiza el método de
trabajo
Competencia de la asignatura: El estudiante optimiza el método de trabajo, para auxiliar en la

mejora de procesos productivos.
Competencias Competencia
Unidad Competencias del subtema
de la unidad del tema
1.1.1 Elabora diagramas de operaciones,

1.1 Elabora mediante la identificación del proceso de
diagramas de fabricación, para optimizar el método de trabajo
Elabora operaciones de una empresa.
diagramas de para optimizar
el método de 1.1.2 Elabora diagramas de operaciones,
operaciones y
trabajo. utilizando software adecuado, para optimizar el
flujo de
1 método de trabajo de una empresa.
procesos para
optimizar el 1.2 Elabora 1.2.1 Elabora diagramas de flujo de procesos,
método de diagramas de para optimizar el método de trabajo de una
trabajo de una flujo de empresa.
empresa. procesos para 1.2.2 Elabora diagramas de flujo de procesos,
optimizar el utilizando software adecuado, para optimizar el
método de método de trabajo de una empresa.
trabajo.
2.1 Elabora 2.1.1 Elabora diagramas de recorrido,
diagramas de identificando el área de trabajo, para optimizar
Elabora
el método de trabajo de una empresa.
diagramas de recorrido para
optimizar el 2.1.2 Elabora diagramas de recorrido,
recorrido y
método de utilizando software adecuado, para optimizar el
bimanuales trabajo.
2 para optimizar método de trabajo de una empresa.
el método de 2.2 Elabora 2.2.1 Elabora diagramas bimanuales, para
trabajo de una diagramas optimizar el método de trabajo de una empresa.
bimanuales
empresa.
para optimizar 2.2.2 Elabora diagramas bimanuales,
el método de utilizando software adecuado, para optimizar el
trabajo. método de trabajo de una empresa.
Elabora 3.1 Elabora 3.1.1 Elabora diagramas hombre – máquina,
diagramas diagramas para optimizar el método de trabajo de una
hombre- hombre- empresa.
máquina y máquina para 3.1.2 Elabora diagramas hombre – máquina,
optimiza el
optimizar el utilizando software adecuado, para optimizar el
proceso
3 método de método de trabajo de una empresa.
reduciendo
operaciones y trabajo.
5
tiempos 3.2 Optimiza el 3.2.1 Analiza las operaciones del proceso y
empleados en método de los tiempos empleados, para mejorar el método
el proceso trabajo, de trabajo de una empresa.
productivo.
analizando y 3.2.2 Optimiza el método de trabajo, mediante
reduciendo la reducción del número de operaciones y los
operaciones y tiempos empleados en el proceso productivo.
tiempos
empleados en el
proceso
productivo.
6
INTRODUCCIÓN
El presente módulo de aprendizaje, representa un importante esfuerzo que el Colegio de

Estudios Científicos y Tecnológicos del Estado de Sonora, ha realizado, para brindarte los
contenidos que se abordarán en el Módulo 2 Submódulo 3 Optimiza el método de trabajo.
Los contenidos de este módulo serán abordados a través de diversos textos, ejercicios,
evaluaciones, entre otras actividades. Cabe mencionar, que algunas de las actividades
propuestas las deberás realizar de manera individual mientras que en algunas otras,
colaborarás con otros compañeros formando equipos de trabajo bajo la guía de tu profesor.
Este submódulo se divide en tres unidades, donde se abordarán actividades relacionadas con la
elaboración de varios tipos de diagramas; de forma manual y por computadora, utilizados en las
empresas para optimizar el método de trabajo en la producción industrial.
Para lograr un óptimo uso de este submódulo de aprendizaje, deberás:

 Considerarlo como el texto rector de la asignatura, que requiere sin embargo, ser
enriquecido consultando otras fuentes de información.
 Consultar los contenidos, antes de abordarlos en clase, de tal manera que tengas
conocimientos previos de lo que se estudiará.
 Participar y llevar a cabo cada una de las actividades y ejercicios de aprendizaje,

propuestos.
 Es muy importante que cada una de las ideas propuestas en los equipos de trabajo, sean
respetadas, para enriquecer las aportaciones y lograr aprendizajes significativos.
 Considerarlo como un documento que presenta información relevante en el área de

Producción Industrial, a ser utilizado incluso después de concluir esta asignatura.
 Identificar las imágenes que te encontrarás en los textos que maneja el módulo de
aprendizaje, mismas que tienen un significado particular.
En el contenido de estas unidades, se relaciona la teoría con la práctica, a través de ejercicios,

actividades de aprendizaje, instrumentos de evaluación, entre otras actividades encaminados a
apoyarte en el desarrollo de las competencias requeridas para los alumnos.
Seguros de que harás de este material, una herramienta de aprendizaje, te invitamos a realizar
siempre tu mayor esfuerzo y dedicación para que logres adquirir las bases necesarias, para tu
éxito académico.
7
8
Unidad I
ELABORA DIAGRAMAS
DE OPERACIONES Y
FLUJO
DE PROCESOS
Competencias
CP09 Elabora diagramas de operaciones, identificando el proceso de fabricación y usando

software.
CP10 Elabora diagramas de flujo de procesos, empleando el formato y software.
CDM8 Interpreta tablas, gráficas, mapas, diagramas y textos con símbolos matemáticos y
científicos.
CG7.1 Define metas y da seguimiento a sus procesos de construcción de conocimiento.
CG8.3 Asume una actitud constructiva, congruente con los conocimientos y habilidades con
los que cuenta dentro de distintos equipos de trabajo.
9
 Elabora diagramas de operaciones, mediante la identificación del proceso
de fabricación, para optimizar el método de trabajo de una empresa.
 Elabora diagramas de operaciones, utilizando software adecuado, para

optimizar el método de trabajo de una empresa.
 Elabora diagramas de flujo de procesos, para optimizar el método de

trabajo de una empresa.
 Elabora diagramas de flujo de procesos, utilizando software adecuado, para

 Interpreta tablas, gráficas, mapas, diagramas y textos con símbolos

matemáticos y científicos.
 Define metas y da seguimiento a sus procesos de construcción de

conocimiento.
 Asume una actitud constructiva, congruente con los conocimientos y

habilidades con los que cuenta dentro de distintos equipos de trabajo.
1
Explica los siguientes conceptos de producción industrial, para evaluar tu nivel de conocimiento
para el submódulo tres; recuerda que también están relacionados con los submódulos uno y
dos:
1. Define el concepto diagrama:
2. Define el concepto operación:
3. Define el concepto proceso de fabricación:
4. Define el concepto optimización:
5. Define el concepto método de trabajo:
1
DIAGRAMAS DE OPERACIONES, IDENTIFICANDO EL PROCESO DE FABRICACIÓN
Optimización de procesos de fabricación

Optimizar un proceso industrial significa mejorarlo, utilizando o asignando todos los recursos
con intervienen en él de la manera más eficiente posible.
La optimización está orientada hacia dos metas fundamentales:
1. Maximizar ganancias.
2. Minimizar costos.
En otras palabras producir más y mejor a un menor costo.
Todo proceso industrial puede ser mejorado, esto apoya la aseveración de la ingeniería de
métodos que señala: “siempre hay un método mejor”.
Por lo tanto el principal propósito de optimizar un proceso es incrementar la productividad.
Existen básicamente dos maneras de incrementar la productividad:

 Obteniendo la misma producción con menos recursos.
 Aumentando la producción con los mismos recursos.
La optimización de recursos es una tarea difícil pero realizable, la cual requiere de la

colaboración y apoyo de todo el personal de la organización convirtiéndose en un verdadero
trabajo en equipo.
Algunas operaciones susceptibles a mejorar en un proceso industrial son:
 Operaciones cuello de botella.
 Actividades que consumen mucho tiempo.
 Trabajos repetitivos: manuales – automáticos.
 Tareas que requieren largos recorridos.
 Aprovechamiento del espacio cúbico.
A manera de conclusión, optimizar un proceso implica en primer lugar poseer el conocimiento

total del mismo, es decir, se necesita tener toda la información relativa de las operaciones
realizadas en forma sistemática.
Solamente conociendo el proceso en su totalidad se puede proceder al análisis del mismo y de
las operaciones para su mejoramiento.
http://www.academia.edu/19528376/PROCESOS_INDUSTRIALES, (recuperado en mayo de 2017)
1
Termina el desarrollo del mapa conceptual relacionado con la optimización de procesos de
fabricación, tomando en cuenta sus metas fundamentales, propósito, requerimiento principal y
operaciones para mejorar. Actividad para dominar contenido e interpretación de diagramas.
Optimización de procesos de fabricación
Metas
fundamentales Propósito
Requerimiento
principal
Operaciones para
mejorar procesos
industriales
1
Diagrama de operaciones de proceso:
Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones, inspecciones,
demoras y materiales a utilizar en un proceso de fabricación, desde la llegada de la materia
prima hasta el empaque del producto terminado.
Antes de que sea posible mejorar un proceso de manufactura conviene elaborar un diagrama
de operaciones que permita comprender perfectamente el problema, y determinar en qué áreas
existen posibilidades de mejora.
El diagrama de operaciones de proceso permite exponer con claridad el problema, la
información necesaria para elaborar este diagrama se obtiene a partir de observación y
medición directa, es importante que los puntos exactos de inicio y terminación de la operación
en estudio, se identifiquen claramente.
Para el desarrollo de diagramas de operaciones del proceso de fabricación o manufactura, se
utilizan los siguientes símbolos o representaciones gráficas, indicando el flujo del proceso
mediante flechas. Esta actividad te servirá para interpretar tablas y contenidos.
Nombre Símbolo Significado del símbolo
Inicio Indica el inicio del proceso de fabricación y del

diagrama de operaciones
Operación Indica la acción o realización de una actividad
Transporte Indica el movimiento o el traslado de materiales o

productos
Inspección Indica la verificación de calidad o cantidad de

materiales o productos
Decisión Indica la toma de una decisión, afirmativa (si) o

negativa (no)
Demora
D Indica una espera o retraso en tiempo durante el
proceso de fabricación
Almacenaje Indica el almacenamiento de material (materia prima)

o producto
Fin Indica el final o el término del proceso y del diagrama

de operaciones
1
Dibuja el símbolo correspondiente, al lado izquierdo de las siguientes imágenes relacionadas
con actividades de procesos de fabricación de productos. Actividad para interpretar tablas.
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/,
(Recuperado en mayo de 2017)
1
Diagrama de operaciones del proceso de fabricación de un cinturón para pantalón:
Materia prima: Baqueta (cuero), hebilla, remache e hilo. (Actividad: interpretar diagramas)
Inicio del proceso Inicia la fabricación del cinturón
Almacén de materia prima MP: Baqueta, Hebilla, Remache, Hilo
Inspección de materia prima Revisión de calidad de materia prima
Decisión de usar materia prima no SI: usar MP NO: volver almacén MP

si
Transporte de materia prima Transportar BA, HE, RE, HI a LP
Primera operación Cortar baqueta: cinturón y presilla
Segunda operación Coser bordes de cinturón y presilla
Tercera operación Perforar ojales del cinturón
Cuarta operación Colocar hebilla y presilla en cinturón
Quinta operación Colocar remache en el cinturón
Inspección producto terminado Revisión de calidad del cinturón
Decisión de calidad de producto no SI: transportar NO:volver operación 1

si
Transporte producto terminado Transportar cinturón a almacén de PT
Almacén de producto terminado Almacenar PT: Cinturón
Fin del proceso de fabricación Termina la fabricación del cinturón
1
Diagrama de operaciones del proceso de fabricación de sándwich tostado de jamón:
Materia prima: Pan, mayonesa, jamón, tomate, aguacate y lechuga. (Actividad: interpretar diagramas)
Inicio del proceso Inicia la fabricación del sándwich
Almacén de materia prima MP: Pan, mayonesa, jamón, tomate,

lechuga y aguacate
Inspección de materia prima Revisión de calidad de materia prima
Decisión de usar materia prima no SI: usar MP NO: volver almacén MP

si
Transporte de materia prima Transportar P, M, J, T, A y L
Primera operación Tostar los panes
Segunda operación Agregar mayonesa
Tercera operación Agregar jamón
Cuarta operación Agregar tomate
Quinta operación Agregar aguate
Sexta operación Agregar lechuga
Séptima operación Agregar segundo pan
Inspección producto terminado Revisión de calidad del sándwich
Decisión de calidad de producto no SI: transportar NO: volver operación 1
si
Transporte producto terminado Transportar sándwich almacén de PT
Almacén de producto terminado Almacenar PT: Sándwich
Fin del proceso de fabricación Termina la fabricación del sándwich
1
A manera de práctica, en equipo de tres integrantes, lleguen a un acuerdo y elijan un producto
para fabricarlo:
 Ordenen las operaciones en una secuencia lógica para desarrollar el diagrama de

operaciones correspondiente.
 Incluyan los almacenajes, inspecciones, decisiones y transportes correspondientes.
 Cada integrante desarrolla el diagrama de operaciones en el cuaderno de trabajo.
 Cada integrante desarrolla el diagrama de operaciones en hoja blanca; como actividad del
portafolio de evidencias.
 Esta actividad les permitirá asumir una actitud constructiva, congruente con los
conocimientos y habilidades con los que cuentan dentro de distintos equipos de trabajo.
Como actividad extra de la práctica anterior, desarrollen un video de la secuencia lógica de

las operaciones, cuando fabricaron el producto:
 Para la realización del video se permite el uso de celular.
 El video tendrá una duración mínima de 5 minutos.
 En el video deben de participar los integrantes del equipo.
 El video debe de explicar la materia prima que se utilizará.
 El video debe de explicar el proceso de fabricación del producto.
 El video puede contener texto, además del audio.
 El nombre del video contendrá el grupo y los apellidos de los integrantes.
 Envíen el video al correo proporcionado por el docente; como evidencia para el portafolio.
 Está ctividad promoverá el uso adecuado de las TIC´s, para su proceso de aprendizaje.
1
DIAGRAMAS DE OPERACIONES, UTILIZANDO SOFTWARE ADECUADO PARA
OPTIMIZAR EL MÉTODO DE TRABAJO
Para elaborar diagramas de operaciones, existen varios programas con versiones gratuitas en
internet (freeware) que nos ayudarán con varias herramientas para mejorar y facilitar su uso
práctico y adecuado. Esto promoverá el uso adecuado de las Tecnologías de la Información y
Comunicación (TIC´s). Se agregan las páginas donde pueden ser descargarlos.
Smart Draw, disponible en https://smartdraw.programas-gratis.net/
Es un completo programa de dibujo con el que cualquier persona puede crear
fácilmente organigramas, folletos, documentos, presentaciones y mucho más.
Todo ello lo podrás crear gratis, es una herramienta muy necesaria a la hora de
programar tareas y organigramas, sobre todo en proyectos de empresa.
Visio, disponible en https://www.microsoftstore.com/store/msmx/es_MX/list/Visio/
Es un programa de instalación independiente de la familia Microsoft Office,
además de contar con muchos diagramas, planos y algunos gráficos
también tiene plantillas y ejemplos que se pueden descargar de su página
web. Una vez insertado el dibujo VISIO en un documento WORD, es
completamente editable con solo hacer doble clic.
LucidChart, disponible en https://www.lucidchart.com/pages/examples/flowchart_software
Es útil para crear diagramas de flujo, diagramas UML, diagramas de red,
organigramas, diagramas de Venn, mapas del sitio, maquetas, mapas mentales y
los procesos de negocio. También permite colaboración en tiempo real. La planta
libre permite sólo 2 colaboradores y 60 objetos por documento.
Diagram Designer, disponible en http://diagram-designer.uptodown.com/windows
Es un sencillísimo editor de gráficos vectoriales con el que puedes crear
diagramas, esquemas, planos y croquis de todo tipo. Podrás insertar objetos,
utilizar todo tipo de formas geométricas prediseñadas, añadir textos, importar
imágenes en otros formatos (JPG, BMP, GIF, ICO, WMF, etc.) así como usar su
calculadora integrada, soporte para varios idiomas y un corrector ortográfico.
Dia, disponible en http://dia-installer.de/
Esta es otra opción simple aunque muy amigable cuando se trata de creación de
diagramas con herramientas libres. Ofrece una gran variedad de plantillas para ser
utilizadas en diagramas de trabajo óptico, planos de ingeniería y mucho más. Es
una herramienta descargable de uso gratuito y fácil de instalar y comprender.
Virtualplant, disponible en http://www.virtualplant.net/software/Diagramador-de-procesos
Programa para el diseño de procesos industriales a través de una herramienta
en la nube para la creación de diagramas de flujo, de bloques, diseños 3D y
fichas técnicas con información específica, entre otros. Aplique el uso de
variadas galerías con iconos, figuras, e imágenes estándar que relacionan
equipos y objetos fundamentales utilizados en la industria.
NOTA: Recuerda que si ya sabes utilizar Microsoft Word o Powerpoint, es válido que
desarrolles los diagramas de operaciones en estos programas instalados en computadoras del
centro de cómputo.
1
En la asignatura del primer semestre “Tecnologías de la
Información y la Comunicación”, se desarrolla la
competencia en el uso de Word, Excel y PowerPoint. Por tal
motivo, recordaremos algunas pantallas básicas de Word, con
símbolos y formas relacionados con diagramas, como una
alternativa más para que se te facilite desarrollarlos.
1.- Pantalla para seleccionar la opción “Insertar” en el menú principal de Word.
2.- Pantalla para seleccionar la opción “Formas” dentro del menú “Insertar” de Word.
3.- Pantalla para elegir las formas a insertar 4.- Pantalla con las formas insertadas
2
DIAGRAMAS DE OPERACIONES MEJORADO PARA OPTIMIZAR EL MÉTODO DE TRABAJO
Como mencionamos anteriormente, que algunas de las operaciones susceptibles a mejorar en
un proceso industrial son: Operaciones cuello de botella, actividades que duran mucho tiempo,
trabajos repetitivos, tareas con largos recorridos y aprovechamiento del espacio cúbico.
Cuando una actividad de éstas se desarrolla en la producción industrial, se dice que hay un
retraso o una “Demora” y en los diagramas de operaciones se representa con el símbolo “D”,
que da como resultado una baja en la producción y una baja en la productividad.
Ejemplos de Demoras comunes son las Inspecciones de Materia Prima y de Producto
Terminado, cuando no se alcanza el estándar de calidad o de cantidad requerida.
2
Diagrama de operaciones mejorado del proceso de fabricación del cinturón para pantalón.
Materia prima: Baqueta (cuero), hebilla, remache e hilo. (Actividad: optimizar diagramas)
Demora en la inspección de la materia prima, cuando presenta algún
D
no
Inspección de la calidad
de la materia prima si
para el cinturón
D Demora en la inspección del cinturón terminado, cuando presenta

Inspección de la calidad del cinturón como producto terminado
no
si
2
Diagrama de operaciones mejorado de la fabricación de sándwich tostado de jamón:
Materia prima: Pan, mayonesa, jamón, tomate, aguacate y lechuga. (Actividad: optimizar diagramas)
Demora en la inspección de la materia prima, cuando presenta algún
D
no el sándwich
Inspección de la calidad de la materia prima para
si
D
Demora en la inspección del sándwich
terminado, cuando presenta algún
defecto, por lo que se tiene que
Inspección de la calidad del sándwich como producto terminado
regresar a la primera operación
no
si
2
Colaborando en el mismo equipo de tres integrantes, utilicen el mismo producto, para mejorar
el diagrama de operaciones correspondiente:
 Agreguen la demora cuando la materia prima no cuenta con la calidad y se regresa al

almacén.
 Agreguen la demora cuando el producto terminado no cuenta con la calidad y se regresa

a la primera operación.
 Cada integrante desarrolla el diagrama de operaciones mejorado en el cuaderno de trabajo.
De manera individual, elige un software para elaborar el diagrama de operaciones mejorado

de tu producto, que desarrollaste en el cuaderno.
Debe cumplir con los siguientes requisitos:
 Utiliza una computadora del centro de cómputo, casa o café internet
 Incluye las demoras en materia prima y producto terminado
 Incluye los comentarios en las inspecciones
 Incluye los comentarios en las demoras
 Inserta adecuadamente las formas y símbolos del diagrama
 Inserta las flechas que indican la secuencia lógica del proceso
 La impresión del diagrama de operaciones es de una hoja
 Entrega el diagrama impreso al docente para tu portafolio de evidencias
2
DIAGRAMAS DE FLUJO DE PROCESOS, PARA OPTIMIZAR EL MÉTODO DE TRABAJO
Un Diagrama de flujo de procesos es una representación

gráfica de un proceso, al igual que el diagrama de operaciones.
Los símbolos gráficos están unidos entre sí con flechas que
indican la dirección de flujo del proceso. Ofrece una descripción
visual de las actividades implicadas en un proceso mostrando la
relación secuencial ente ellas, facilitando la rápida comprensión
de cada actividad y su relación con las demás, el flujo de la
información y los materiales, las ramas en el proceso, la
existencia de bucles repetitivos, el número de pasos del
proceso.
Beneficios del Diagrama de Flujo de Procesos:
 Facilita la obtención de una visión global y transparente del proceso, mejorando su

comprensión, incluso si existen subprocesos.
 Permiten definir los límites de un proceso. A veces no son tan evidentes, debido los
distintos proveedores y clientes (internos y externos) involucrados.
 El diagrama de flujo facilita la identificación de los clientes, es más sencillo determinar
sus necesidades y ajustar el proceso hacia la satisfacción de necesidades y expectativas.
 Estimula el pensamiento analítico en el momento de estudiar un proceso, haciendo más
factible generar alternativas útiles.
 Proporciona un método de comunicación más eficaz, al introducir un lenguaje común, se
requiere capacitación de las personas que entrarán en contacto con la diagramación.
 Un diagrama de flujo ayuda a establecer el valor agregado de cada una de las
actividades que componen el proceso.
 Constituye una excelente referencia para establecer mecanismos de control y medición
de los procesos, así como de los objetivos concretos para las distintas operaciones.
 Facilita el estudio y aplicación de acciones que mejoran las variables tiempo y costos de
actividad e incidir, por consiguiente, en la mejora de la eficacia y la eficiencia.
 Constituyen el punto de inicio indispensable para acciones de mejora o reingeniería.
https://www.aiteco.com/que-es-un-diagrama-de-flujo/, (Recuperado en mayo de 2017)
Esta herramienta facilita la eliminación o reducción de los costos ocultos de un componente.

Puesto que el diagrama de flujo muestra claramente todos los transportes, retrasos y
almacenamientos, la información que ofrece puede dar como consecuencia una reducción en la
cantidad y la duración de estos elementos. Asimismo, puesto que las distancias se encuentran
registradas en el diagrama de flujo del proceso, este diagrama es excepcionalmente valioso
para mostrar cómo puede mejorarse la distribución de una planta.
2
INSTRUCCIONES PARA LLENAR EL DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS
Escribe el nombre de la empresa, fecha, lugar y quien

Escribe elaboró
el nombre delelproducto
diagrama
Escribe el total de cada una de las actividades, ade
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE FABRICACIÓN:

EMPRESA: RESUMEN ACTUAL MEJORA TIEMPO DISTANCIA
ELABORACIÓN: Operaciones
FECHA: Transportes
LUGAR: Inspecciones
OBSERVACIONES: Demoras
Almacenajes
TOTALES
Describe cada una de las actividadesDibuja

en el el
orden lógico
símbolo dedel Escribe
proceso
acuerdo el tiempo
a la actividad que dura en realizarse cada actividad y
descrita
# ACTIVIDADES
D Tiempo Distancia
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
TOTALES
Suma tiempos y distancias, escribe el to

Suma cada tipo
de actividad y escribe el total en cada columna Dibuja líneas rectas,
para unir todas las actividades
2
Diagrama de flujo del proceso de fabricación del cinturón de pantalón:
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE FABRICACIÓN: CINTURÓN PARA PANTALÓN

EMPRESA: CINTOS DE SONORA, S.A. DE C.V. RESUMEN ACTUAL MEJORA TIEMPO DISTANCIA
ELABORACIÓN: JUAN PEREZ GONZALEZ Operaciones 5 80 5
FECHA: 21 DE AGOSTO DE 2017 Transportes 2 120 12
LUGAR: HERMOSILLO, SONORA Inspecciones 2 20
OBSERVACIONES: Demoras 0 0
Almacenajes 2 120
CINTURÓN DE PIEL (CUERO) PARA PANTALÓN DE HOMBRE
TOTALES 11 340 seg 17 mts
D Tiempo
ACTIVIDADES Distancia
# (seg) (mts)
1 Almacenar baqueta, hebilla, remache, hilo (AMP) 60

2 Inspeccionar baqueta, hebilla, remache, hilo (IMP) 10
3 Transportar baqueta, hebilla, remache, hilo (TMP) 60 6
4 Cortar baqueta para cinturón y para presilla 20 1
5 Coser bordes del cinturón y de presilla 40 1
6 Perforar ojales en el cinturón 10 1
7 Colocar hebilla y presilla en cinturón 5 1
8 Colocar remache para fijar hebilla y presilla 5 1
9 Inspeccionar cinturón terminado (IPT) 10
10 Transportar cinturón terminado a Almacén (TPT) 60 6
11 Almacenar cinturón terminado (APT) 60
11 TOTALES 5 2 2 0 2 340 17
2
Diagrama de flujo del proceso de fabricación de sándwich tostado de jamón:
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE FABRICACIÓN: SANDWICH TOSTADO DE JAMÓN

EMPRESA: SANDWICH DE SONORA, S.A. DE C.V. RESUMEN ACTUAL MEJORA TIEMPO DISTANCIA
ELABORACIÓN: JOSÉ RODRÍGUEZ HERNÁNDEZ Operaciones 7 60 7
OBSERVACIONES: Demoras 0 0
Almacenajes 2 120
SANDWICH TOSTADO DE JAMÓN, INCLUYE AGUACATE
TOTALES 13 320 seg 19 mts
D Tiempo
# (seg) (mts)
Almacenar pan, mayonesa, jamón, tomate, aguacate y
1 lechuga (AMP) 60
Inspeccionar pan, mayonesa, jamón, tomate, aguacate y
2 lechuga (IMP) 10
Transportar pan, mayonesa, jamón, tomate, aguacate y
3 lechuga (TMP) 60 6
4 Tostar los panes 30 1
5 Agregar mayonesa 5 1
6 Agregar jamón 5 1
7 Agregar tomate 5 1
8 Agregar aguacate 5 1
9 Agregar lechuga 5 1
10 Agregar segundo pan 5 1
11 Inspeccionar sándwich terminado (IPT) 10
12 Transportar sándwich terminado a Almacén (TPT) 60 6
13 Almacenar sándwich terminado (APT) 60
13 TOTALES 7 2 2 0 2 320 19
2
DIAGRAMAS DE FLUJO DE PROCESOS, MEDIANTE SOFTWARE ADECUADO PARA
Continuaremos con algunas pantallas básicas de Word, para insertar tablas en los diagramas
de flujo de procesos, como una alternativa más para que se te facilite desarrollarlos. O bien,
utiliza algunos de los programas con versiones gratuitas en internet (freeware), que
mencionamos anteriormente.
2.- Pantalla para seleccionar la opción “Tablas” dentro del menú “Insertar” de Word.
3.- Pantalla para elegir la tabla a insertar 4.- Pantalla con la tabla insertada
2
DIAGRAMAS DE FLUJO DE PROCESO MEJORADO, PARA OPTIMIZAR EL MÉTODO DE TRABAJO
Diagrama de flujo de proceso mejorado del cinturón de pantalón:
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE FABRICACIÓN: CINTURÓN PARA PANTALÓN

EMPRESA: CINTOS DE SONORA, S.A. DE C.V. RESUMEN ACTUAL MEJORA TIEMPO DISTANCIA
ELABORACIÓN: JUAN PEREZ GONZALEZ Operaciones 5 1 90 6
OBSERVACIONES: Demoras 0 2 60
Almacenajes 2 120
CINTURÓN DE PIEL (CUERO) PARA PANTALÓN DE HOMBRE
CONTIENE DEMORAS Y EMPAQUE DEL PRODUCTO
TOTALES 11 3 410 seg 18 mts
D Tiempo
# (seg) (mts)
1 Almacenar baqueta, hebilla, remache, hilo (AMP) 60

2 Inspeccionar baqueta, hebilla, remache, hilo (IMP) 10
3 Demora por falta de calidad en materia prima (DMP) D 30
4 Transportar baqueta, hebilla, remache, hilo (TMP) 60 6
5 Cortar baqueta para cinturón y para presilla 20 1
6 Coser bordes del cinturón y de presilla 40 1
7 Perforar ojales en el cinturón 10 1
8 Colocar hebilla y presilla en cinturón 5 1
9 Colocar remache para fijar hebilla y presilla 5 1
10 Empaquetar cinturón terminado 10 1
11 Inspeccionar cinturón terminado (IPT) 10
12 Demora por falta de calidad en cinturón (DPT) D 30
13 Transportar cinturón terminado a Almacén (TPT) 60 6
14 Almacenar cinturón terminado (APT) 60
14 TOTALES 6 2 2 2 2 410 18
3
Diagrama de flujo del proceso mejorado del sándwich tostado de jamón:
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE FABRICACIÓN: SANDWICH TOSTADO DE JAMÓN

EMPRESA: SANDWICH DE SONORA, S.A. DE C.V. RESUMEN ACTUAL MEJORA TIEMPO DISTANCIA
ELABORACIÓN: JOSÉ RODRÍGUEZ HERNÁNDEZ Operaciones 7 1 70 8
OBSERVACIONES: Demoras 0 2 60
Almacenajes 2 120
SANDWICH TOSTADO DE JAMÓN, INCLUYE AGUACATE
CONTIENE DEMORAS Y EMPAQUE DEL PRODUCTO
TOTALES 13 3 390 seg 20 mts
D Tiempo
# (seg) (mts)
Almacenar pan, mayonesa, jamón, tomate, aguacate y

1 lechuga (AMP) 60
Inspeccionar pan, mayonesa, jamón, tomate, aguacate y
2 lechuga (IMP) 10
3 Demora por falta de calidad en materia prima (DMP) D 30
Transportar pan, mayonesa, jamón, tomate, aguacate y
4 lechuga (TMP) 60 6
5 Tostar los panes 30 1
6 Agregar mayonesa 5 1
7 Agregar jamón 5 1
8 Agregar tomate 5 1
9 Agregar aguacate 5 1
10 Agregar lechuga 5 1
11 Agregar segundo pan 5 1
12 Empaquetar cinturón terminado 10 1
13 Inspeccionar sándwich terminado (IPT) 10
14 Demora por falta de calidad en cinturón (DPT) D 30
15 Transportar sándwich terminado a Almacén (TPT) 60 6
16 Almacenar sándwich terminado (APT) 60
16 TOTALES 8 2 2 2 2 390 20
3
el diagrama de flujo de procesos correspondiente:

almacén.
 Agreguen la operación empaquetado cuando el producto está terminado.

 Cada integrante desarrolla el diagrama de flujo del proceso mejorado en el cuaderno de

trabajo.
De manera individual, elige un software para elaborar el diagrama de flujo de proceso

mejorado de tu producto, que desarrollaste en el cuaderno.
 Incluye la operación empaquetado del producto terminado
 Actualiza las cantidades de totales de actividades, tiempos y distancias
 Actualiza los totales del resumen y las actividades de mejora
 La impresión del diagrama de flujo de proceso es de una hoja
3
Selecciona la respuesta correcta de esta serie de reactivos:
1. Se considera una de las metas fundamentales en la optimización del método del trabajo:
a) Incrementar la productividad b) Aumentar el trabajo
c) Aumentar el ensamblado d) Minimizar costos
2. Es el principal propósito de optimizar un proceso de fabricación industrial:
a) Incrementar la productividad b) Aumentar el trabajo
c) Aumentar el ensamblado d) Minimizar costos
3. Es una de las frases muy utilizada en ingeniería de métodos:
a) Siempre hay un método mejor b) Siempre hay solución mejor
c) Siempre hay producción mejor d) Siempre aumenta la producción
4. Operaciones con aglomeraciones susceptibles a mejorar en un proceso industrial son:
a) Operaciones nuevas b) Operaciones cuello de botella
c) Operaciones de revisión d) Operaciones de ajustes
5. Operaciones reiterativas susceptibles a mejorar en un proceso industrial son:
a) Operaciones tradicionales b) Operaciones repetitivas
c) Operaciones comunes d) Operaciones manuales
6. Operaciones relacionadas directamente con el tiempo que tardan para realizarlas:
a) Operaciones que consumen mucho tiempo b) Operaciones que consumen poco tiempo
c) Operaciones con tiempo promedio c) Operaciones sin tiempo de espera
7. Diagrama que contiene la secuencia lógica de operaciones:
a) De procesos b) De flujo c) De operaciones d) De recorrido
8. Símbolo utilizado para la toma de decisiones, en un diagrama de operaciones:
a) Flecha b) Cuadrado c) Círculo d) Rombo
9. Símbolo utilizado para inspeccionar la calidad o cantidad, en un diagrama de operaciones:
10. Símbolo utilizado para transportar la materia prima o el producto terminado:
11. Símbolo utilizado para representar una operación en el proceso de fabricación industrial:
12. Software para desarrollar diagramas, de la familia de Microsoft Office:
a) SmartDraw b) SmartChart c) Visio d) Visión
13. Tipo de software que se puede descargar de forma gratuita de internet:
a) Shareware b) Hardware c) Freeware d) Software
14. Diagrama que contiene un resumen de las operaciones, tiempos y distancias:
a) De procesos b) Del flujo de proceso c) De operaciones d) De proceso mejorado
15. Es el sinónimo utilizado para la actividad que se presenta en el proceso de fabricación
industrial, cuando existe un retraso en el tiempo normal de producción:
a) Retraso b) Tardanza c) Demora d) Atraso
3
3
Unidad II
ELABORA DIAGRAMAS DE
RECORRIDO Y BIMANUALES
Competencias
CP11 Elabora diagramas de recorrido, identificando el área de trabajo y utilizando software,

para optimizar el método de trabajo de una empresa.
CP12 Elabora diagramas bimanuales, utilizando software, para optimizar el método de
trabajo de una empresa.
científicos.
35
 Elabora diagramas de recorrido, identificando el área de trabajo, para optimizar el
método de trabajo de una empresa.
 Elabora diagramas de recorrido, utilizando software adecuado, para optimizar el método

de trabajo de una empresa.
 Elabora diagramas bimanuales, para optimizar el método de trabajo de una empresa.
 Elabora diagramas bimanuales, utilizando software adecuado, para optimizar el método



conocimiento.

3
1. Como ya sabes el concepto de diagrama, menciona lo que entiendes por recorrido:
2. Ya sabes el concepto de proceso de fabricación, menciona que es el área de trabajo:
3. Además de los trabajadores, menciona quienes más realizan actividades de producción:
4. Igual que los diagramas anteriores, menciona el beneficio principal del diagrama de recorrido:
5. Menciona la importancia de los equipos y máquinas de producción industrial, al elaborar

productos en grandes cantidades o volúmenes:
3
DIAGRAMAS DE RECORRIDO, IDENTIFICANDO EL ÁREA DE TRABAJO
Es una representación gráfica de la distribución de zonas
y edificios, en donde se indica la localización de todas las
actividades registradas en el diagrama de flujo de proceso
y de todos los equipos y maquinarias utilizadas en el
proceso de fabricación industrial.
Es útil, considerar posibles áreas de almacenamiento
temporal o permanente, estaciones de inspección y
puntos de trabajo. La mejor forma de obtener la
información requerida, es tomar un plano de la distribución
existente de las áreas a considerar en la planta, y trazar
en él las líneas de flujo que indiquen el movimiento del
material de una actividad a otra.
http://www.elergonomista.com/sp16.html, (Recuperado en mayo de 2017)
Para desarrollar el Diagrama de Recorrido, es necesario tomar en cuenta la distribución real
de la planta o empresa. Utilizaremos los símbolos anteriores del diagrama de flujo de proceso
y agregaremos un rectángulo, como símbolo para representar cada equipo o maquinaria que
se usa en el proceso de fabricación industrial, además de todas las operaciones manuales que
realizan los trabajadores en las líneas de producción.
Recomendaciones para elaborar un diagrama de recorrido del proceso industrial:

Se acomodan los símbolos de las actividades de acuerdo a las instalaciones de la planta.
Las flechas indican el flujo del proceso Este proceso

contiene 2
equipos: M1 y M2
Los almacenes
Abreviaturas:
AMP: Almacén Materia Prima
se ubican
IMP: Inspección de Materia
donde están las
Prima
rampas de los
TMP: Transporte de Materia Prima
trailers
APT: Almacén Producto Terminado
IPT: Inspección Producto Terminado
TPT: Transporte Producto
Terminado M1: Máquina #1
M2: Máquina #2
3
Diagrama de recorrido del proceso de fabricación del cinturón para pantalón:
En el proceso de fabricación del cinturón de pantalón se intercambian las siguientes

operaciones por equipos industriales:
 Cortadora de cuero
 Cosedora de cuero
 Perforadora de cuero
 Remachadora
Los almacenes se localizan donde están las rampas de carga y descarga.
Cosedora
AM IMP CMP? TMP Cortadora

P
Baqueta
Hebilla Perforadora
Remach
e
Hilo
Colocar hebilla
Cinturón
Terminad Colocar presilla
o
APT TPT CPT? IPT
Remachadora
3
Diagrama de recorrido del proceso de fabricación del sándwich tostado de jamón:
En el proceso de fabricación del sándwich tostado de jamón se intercambian las siguientes

operaciones por equipos industriales:
 Tostadora industrial
 Rebanadora industrial
 Cortadora de verduras
Los almacenes se localizan donde están las rampas de carga y descarga.
Tostadora Rebanadora
AM IMP CMP? TMP Agregar mayonesa

P
Agregar jamón
Pan
Mayonesa
Jamón
Tomate Cortadora
Aguacate
Lechuga
Agregar tomate
Sándwich
Terminado
Agregar aguacate
TPT CPT? IPT
APT
Colocar 2°pan
Colocar empaque Agregar lechuga
4
DIAGRAMAS DE RECORRIDO, UTILIZANDO SOFTWARE ADECUADO, PARA OPTIMIZAR
EL MÉTODO DE TRABAJO
Puedes elegir cualquier software descrito en los diagramas anteriores. Como alternativa y
ejemplo, se muestran algunas pantallas de Word, como ayuda para la elaboración de los
diagramas de recorrido:
4
DIAGRAMAS DE RECORRIDO MEJORADOS, PARA OPTIMIZAR EL MÉTODO DE TRABAJO
Diagrama de recorrido mejorado del proceso de fabricación del cinturón para pantalón:
El diagrama de recorrido original, se mejora integrando las Demoras (D), cuando en las
inspecciones de materia prima (IMP) y de producto terminado (IPT) no se logra el estándar de
calidad requerido. Además de intercambiar la operación de empaque, por un equipo
automático; debido al proceso de fabricación industrial.
Cosedora
si
C
AMP IMP no TMP Cortadora
D
Demora por baja calidad en la Materia Prima Perforadora
Colocar hebilla
Demora por baja calidad en Producto Terminado
APT TPT
D
no
IPT
Colocar presilla
si
C
EmpacadoraRemachadora
4
Diagrama de recorrido mejorado del proceso de fabricación del sándwich tostado de jamón:
El diagrama de recorrido original, se mejora integrando las Demoras (D), cuando en las
inspecciones de materia prima (IMP) y de producto terminado (IPT) no se logra el estándar de
calidad requerido. Además de intercambiar la operación de empaque, por un equipo
automático; debido al proceso de fabricación industrial.
Agregar mayonesa Rebanadora

si
C
AMP IMP no TMP Tostadora
Demora por baja calidad

en la Materia Prima
D Agregar
jamón
Demora por baja calidad Cortadora

en Producto Terminado
Agregar tomate
APT TPT D no IPT Agregar aguacate

Colocar 2°pan
si
C
Empacadora Agregar lechuga
4
el diagrama de recorrido de procesos correspondiente:

almacén.
 Agreguen el equipo de empaquetado cuando el producto está terminado.

 Cada integrante desarrolla el diagrama de recorrido del proceso mejorado en el cuaderno

de trabajo.
De manera individual, elige un software para elaborar el diagrama de recorrido mejorado de

tu producto, que desarrollaste en el cuaderno.
 Incluye el equipo de empaquetado del producto terminado
 La impresión del diagrama de recorrido es de una hoja
4
DIAGRAMAS BIMANUALES, PARA OPTIMIZAR EL MÉTODO DE TRABAJO
Concepto:
Al diagrama bimanual también se le conoce por
diagrama de mano izquierda y mano derecha y
es un instrumento que presenta todos los
movimientos y pausas realizadas por las manos. Su
finalidad es eliminar o reducir movimientos
inefectivos, para lograr una utilización equilibrada
de ambas manos.
Este diagrama utiliza los símbolos convencionales
de los diagramas de proceso, omitiendo el de la
inspección, debido a que el propósito del diagrama
es describir los movimientos elementales de las
extremidades.
Nombre Símbolo Significado del símbolo
Operación Se emplea cuando se usan las manos para tomar,

sujetar o utilizar una herramienta, pieza o material.
Transporte Se emplea para representar el movimiento de las

manos cuando se trasladan hacia el material o
herramienta.
Demora
D Se emplea para indicar el tiempo en que la mano o
las manos no trabajan.
Sostenimiento Se emplea para sostener, con la mano algún

material, pieza o herramienta.
Inspección El símbolo de Inspección de materiales o productos,

no será utilizado en el Diagrama Bimanual.
Se recomienda antes de iniciar el diagrama observar varias veces la ejecución de la tarea, para
luego establecer la secuencia lógica de los movimientos de las extremidades involucradas
para un solo ciclo de trabajo.
Este diagrama se emplea en operaciones altamente repetitivas y de gran volumen, en caso
contrario, su realización resulta muy costosa. Para la elaboración de estos diagramas se
emplean los Therbligs.
Se conoce como Therbligs a cada uno de los movimientos elementales o fundamentales que
realiza un operario al efectuar su trabajo.
http://educommons.anahuac.mx:8080/eduCommons/ingenieria-de-metodos/ (Recuperado en mayo de 2017).
4
Los Therbligs son los diecisiete movimientos en los que se puede subdividir cualquier tarea
laboral para estudiar la productividad motriz de un operador en su estación de trabajo. Esta
clasificación fue desarrollada por los psicólogos industriales Frank Bunker Gilbreth y Lillian
Moller Gilbreth a principios del siglo XX.
La palabra Therbligs es una derivación del apellido de sus fundadores, Gilbreth,
invirtiéndolo salvo por mantener “Th” como sus iniciales. Ambos, reconocidos como exitosos y
un tanto excéntricos psicólogos industriales, fueron pioneros en su campo y desarrollaron el
estudio de tiempos y movimientos.
Una vez se le otorgue una tarea al operador esta puede ser analizada y dividida en los
Therbligs necesarios para ser completada. Los Therbligs se dividen en dos ramas: los
efectivos y los inefectivos. Los efectivos agregan un valor a cualquier operación,
mientras que los inefectivos sólo agregan costos.
La importancia de su estudio se ve primordialmente reflejada en los procesos industriales que
requieran de alto número de repetición. En el diseño del trabajo lo más importante es que cada
acción que lleve a cabo la empresa o industria brinde algún valor agregado al proceso. Por
tanto el objetivo de cualquier industria es eliminar cualquier Therblig inefectivo que se
encuentre en uso y, de esta forma, mejorar su productividad.
Después de dividir la operación en el número de Therbligs necesarios es importante determinar
los tipos de Therbligs con los que se hayan estado trabajando, los efectivos y los inefectivos.
Una vez determinados los Therbligs lo usual sería realizar un mapa de operaciones que indique
el flujo de procesos que existe en la industria. Posteriormente se analiza la información, se
busca la pronta y posible eliminación de los Therbligs inefectivos y, de ser necesario, se busca
una forma de rediseñar el proceso, recordando que el máximo objetivo de este estudio es el
encontrar las condiciones más adecuadas para lograr maximizar la productividad.
Los Therbligs han sufrido muy pocos cambios con el tiempo. En sus inicios se trataba de sólo
16 movimientos. Actualmente, la cultura hispano hablante maneja 17 Therbligs mientras que
en los países de habla inglesa se manejan 18. El término Find es la única diferencia: en
español el Therblig Buscar implica también el Encontrar o Find.
1. Buscar. Localizar un objeto (Ineficiente)
2. Seleccionar. Escoger una pieza dentro de su estación de trabajo (Ineficiente)
3. Tomar. Acción de rodear algún objeto con la mano para una operación (Eficiente)
4. Alcanzar. Estirar el brazo y estar en condiciones de interactuar con el objeto (Eficiente)
5. Mover. Tomar y cambiar de posición un objeto (Eficiente)
6. Sostener. Mantener algún objeto en cierta posición (Ineficiente)
7. Soltar. Acción de dejar caer algún objeto (Ineficiente)
8. Colocar en posición. Posicionar el objeto (Eficiente)
9. Precolocar en posición. Poner el objeto en posición para ser usado. (Eficiente)
10. Inspeccionar. Cerciorarse de cómo trabaja la operación. (Ineficiente)
11. Ensamblar. Unir uno o más objetos (Eficiente)
12. Desensamblar. Separar uno más o más objetos (Eficiente)
13. Usar. Trabajar con algún objeto (Eficiente)
14. Demora inevitable. Interrupción que el operario no puede evitar (Ineficiente)
4
15. Demora evitable. Es la demora de la que es responsable el operario (Ineficiente)
16. Planear. Es cuando el operario se detiene para determinar los pasos a seguir.
(Ineficiente)
17. Descanso. Hacer alto en el trabajo (Ineficiente)
https://es.wikipedia.org/wiki/Therblig, (Recuperado en mayo de 2017).
Utiliza la siguiente tabla con dos columnas, para ordenar los Therbligs en eficientes e
ineficientes; tomando en cuenta la página anterior.
Therbligs Eficientes Therbligs Ineficientes
4
Para elaborar el Diagrama Bimanual, además de utilizar los Therbligs, es necesario tener en
cuenta el área máxima de trabajo y posición de trabajo. Cabe señalar que las áreas y
posiciones de trabajo son diferentes para hombres y mujeres. En las siguientes imágenes, se
detallan las medidas y distancias en centímetros.
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/, (Recuperado mayo 2017)
4
¿CÓMO SE CONSTRUYE EL DIAGRAMA BIMANUAL?
El diseño del diagrama deberá comprender el espacio en la parte superior para la información
habitual; un espacio adecuado para el croquis del lugar de trabajo y la información que se
considere necesaria como número de parte, descripción de la operación o proceso, fecha de
elaboración, nombre de la persona que lo elabora, etc.; también se debe considerar espacio
para los movimientos de ambas manos y para un resumen de movimientos y análisis del
tiempo improductivo.
Al elaborar diagramas bimanuales es conveniente considerar los siguientes aspectos:

 Estudiar el ciclo de las operaciones varias veces antes de comenzar las anotaciones.
 Registrar una sola mano cada vez.
 Registrar unos pocos símbolos cada vez.
 El tomar otra pieza al comienzo de un ciclo de trabajo se presta para iniciar las anotaciones.
 Conviene empezar por la mano que toma la pieza primero o por la que ejecuta más trabajo.
 Luego se añade en la segunda columna la clase de trabajo que realiza la segunda mano.
 Registrar las acciones en el mismo renglón cuando tienen lugar al mismo tiempo.
 Las acciones repetitivas deben registrarse en renglones distintos.
 Se debe verificar que la sincronización entre las dos manos corresponde a la realidad.
 Procurar registrar todo lo que hace el operador y evitar combinar las operaciones.
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/, (Recuperado mayo 2017)
El hecho mismo de componer el diagrama, permite al especialista conocer al detalle el método

de trabajo. Cada idea se debe representar gráficamente en un diagrama. El mejor método por lo
general, es el que menos movimientos necesita.
El diagrama bimanual puede aplicarse a una gran variedad de trabajos de montaje, de

elaboración a máquina y también de oficina. Los ajustes apretados y la colocación en
posiciones difíciles pueden presentar ciertos problemas.
Al montar piezas pequeñas ajustadamente ponerlas en posición antes del montaje puede ser la
parte más prolongada del ciclo. En tales casos la puesta en posición deberá exponerse como
un movimiento en sí de operación, aparte del que se efectúa para hacer el montaje propiamente
dicho (por ejemplo colocar un desarmador en la cabeza de un tornillo).
Así se hace resaltar dicho movimiento, y si se muestra en relación con una escala de tiempos,
se podrá evaluar su importancia relativa. Se lograrán economías considerables si es posible
reducir el número de dichas colocaciones, por ejemplo, biselando más la punta de la
herramienta, o utilizando un desarmador neumático.
4
INSTRUCCIONES PARA LLENAR EL DIAGRAMA BIMANUAL
Agrega las piezas o elementos
para ensamblarlas
DIAGRAMA BIMANUAL
Diagrama número: Hoja: de Disposición del área de trabajo
Pieza o producto: Material o
Agrega los datos productos
Operación: e información ensamblados o semi
correspondientes Material para Material para
Operador: terminados
ensamblar ensamblar
con la mano con la mano
Elaboración: derecha
izquierda
Lugar: Fecha:
Descripción de la mano izquierda Descripción de la mano derecha
Actividades D D Actividades
Agrega las Dibuja los Agrega las

actividades de la símbolos que actividades de la
mano izquierda correspondan mano derecha
Las cantidades que se

anotarán dependerán
, utilizado
del método
Usa este espacio

para anotar las
Para el resumen es observaciones
necesario sumar las
operaciones
RESUMEN OBSERVACIONES
Método Actual Propuesto Economía
Izq Der Izq Der Izq Der
Operaciones
Transportes
Esperas / Demoras
Sostenimientos
TOTALES
5
Diagrama bimanual para el ensamblado de cinturón para pantalón
DIAGRAMA BIMANUAL
Diagrama número: 1 Hoja: 1 de 1 Disposición del área de trabajo
Pieza o producto: Cinturón para pantalón
Cinturones
Operación: Ensamble de cinturón ensamblados
Operador: Juan Pedro Ramírez Baqueta Hebilla
cortada, Presilla
Elaboración: Jesús Enrique Córdova cosida y Remache
Lugar: Hermosillo Fecha: 13/nov/2017 perforada

Traslada mano a baqueta Traslada mano a hebilla
Toma baqueta Toma hebilla
Traslada baqueta al área Traslada hebilla al área
Sostiene baqueta Ensambla hebilla en baqueta
Sostiene baqueta con hebilla Traslada mano a presilla
Sostiene baqueta con hebilla Toma presilla
Sostiene baqueta con hebilla Traslada presilla al área
Sostiene baqueta con hebilla Ensambla presilla en baqueta
Sostiene baq con heb y pres Traslada mano a remache
Sostiene baq con heb y pres Toma remache
Sostiene baq con heb y pres Traslada remache al área
Sostiene baq con heb y pres Ensambla remache en baqueta
Sostiene cinturón ensamblado D Espera
Traslada cinturón a banda D Espera
Suelta cinturón en banda D Espera
Izq Der Izq Der Izq Der
Material para el cinturón de pantalón:
Operaciones 2 6 Baqueta, hebilla de acero, presilla de
Transportes 3 6 cuero y remache de acero.
Esperas / Demoras 0 3 (La baqueta ya está cortada, cosida y

Sostenimientos 10 0 perforada).
TOTALES 15 15
5
Diagrama bimanual para la elaboración de sándwich tostado de jamón
DIAGRAMA BIMANUAL
Diagrama número: 1 Hoja: 1 de 1 Disposición del área de trabajo
Pieza o producto: Sándwich tostado de jamón
Sándwiches
Operación: Elaboración de sándwich elaborados
Operador: Juan Pedro Ramírez Pan
Cuchillo
Mayonesa
tostado 1 Jamón
Elaboración: Jesús Enrique Córdova Pan Tomate
Lugar: Hermosillo Fecha: 13/nov/2017 tostado 2 Aguacate

Traslada mano a pan 1 Traslada mano a mayonesa
Toma pan tostado 1 Toma cuchillo con mayonesa
Traslada pan 1 al área Traslada mayonesa al área
Sostiene pan tostado 1 Agregar mayonesa al pan1
Sostiene pan 1 con mayonesa Traslada mano a jamón
Sostiene pan 1 con mayonesa Toma jamón
Sostiene pan 1 con mayonesa Traslada jamón al área
Sostiene pan 1 con mayonesa Agrega jamón al pan 1
Sostiene pan 1 con may y jam Traslada mano a tomate
Sostiene pan 1 con may y jam Toma tomate
Sostiene pan 1 con may y jam Traslada tomate al área
Sostiene pan 1 con may y jam Agrega tomate al pan 1
Sostiene pan1, may, jam, tom Traslada mano a aguacate
Sostiene pan1, may, jam, tom Toma aguacate
Sostiene pan1, may, jam, tom Traslada aguacate al área
Sostiene pan1, may, jam, tom Agrega aguacate al pan 1
Sostiene P1, M, J, T, A Traslada mano a lechuga
Sostiene P1, M, J, T, A Toma lechuga
Sostiene P1, M, J, T, A Traslada lechuga al área
Sostiene P1, M, J, T, A Agrega lechuga al pan 1
Traslada sándwich mano der Sostiene P1, M, J, T, A, L
Traslada mano a pan 2 Sostiene P1, M, J, T, A, L
Toma pan tostado 2 Sostiene P1, M, J, T, A, L
Traslada pan 2 al área Sostiene P1, M, J, T, A, L
Agrega pan 2 al pan 1 Sostiene P1, M, J, T, A, L
Espera D Sostiene sándwich terminado
Espera D Traslada sándwich a banda
Espera D Suelta sándwich en banda
Izq Der Izq Der Izq Der Material para el sándwich tostado:
Operaciones 3 11 Pan 1, pan 2, mayonesa, jamón, tomate,
Transportes 5 11 aguacate y lechuga.
Esperas / Demoras 3 0 (Los panes están tostados y toda la
Sostenimientos 17 6 verdura ya está picada).
TOTALES 28 28
5
DIAGRAMAS BIMANUALES, UTILIZANDO SOFTWARE ADECUADO PARA OPTIMIZAR EL
MÉTODO DE TRABAJO
ejemplo, se muestran algunas pantallas de Word, como ayuda para la elaboración de los
diagramas de bimanuales:
5
Colaborando en el mismo equipo de tres integrantes, utilicen el mismo producto, para
desarrollar el diagrama bimanual correspondiente:
 Agreguen los datos personalizados del diagrama bimanual y del producto a ensamblar.
 Agreguen el resumen de la cantidad de actividades cuando el producto está terminado.
 Unan con lineas rectas todas las actividades, para la mano izquierda y también derecha.
 Cada integrante desarrolla el diagrama bimanual en el cuaderno de trabajo.
De manera individual, elige un software para elaborar el diagrama bimanual de tu producto,

que desarrollaste en el cuaderno.
 Inserta una tabla que contenga todas las columnas y renglones necesarios.
 Incluye los datos personalizados del diagrama bimanual.
 Incluye el resumen con el total de actividades del producto terminado.
 La impresión del diagrama de recorrido es de una hoja.
 Entrega el diagrama impreso al docente para tu portafolio de evidencias.
5
Selecciona la respuesta correcta de esta serie de reactivos:
1. Representación gráfica de la distribución de zonas y edificios, en donde se indica la
localización de las líneas de producción y de todos los equipos y maquinarias utilizadas:
a) Diagrama de operaciones b) Diagrama de proceso
c) Diagrama de recorrido d) Diagrama bimanual
2. Símbolo que representa el equipo o maquinaria, usado en el proceso de fabricación
industrial, además de todas las operaciones manuales que realizan los trabajadores:
a) Cuadrado b) Rectángulo
c) Rombo c) Triángulo
3. Para desarrollar este Diagrama, es necesario tomar en cuenta la distribución real de la planta
o empresa:
4. En este diagrama, los almacenes de materia prima y producto terminado, deben de
ubicarse cerca de las rampas de carga y descarga, para facilitar el flujo efectivo de los
materiales:
5. Su finalidad es eliminar o reducir movimientos inefectivos, para lograr una utilización
equilibrada de ambas manos:
6. En este diagrama se utilizan los Therbligs, para optimizar el método de trabajo, eliminando
los micromovimientos ineficientes:
7. Este diagrama utiliza los símbolos de los diagramas de proceso, omitiendo la inspección,
porque su propósito es describir los movimientos elementales de las extremidades:
8. Es el área que se tiene que tomar en cuenta, para que el operador obtenga la máxima
productividad, al analizar el diagrama bimanual:
a) Área de extremidades b) Área de mano izquierda y derecha
b) Área máxima de trabajo d) Área óptima de trabajo
9. Este diagrama se utiliza para registrar las acciones repetitivas de los operadores, durante la
jornada laboral productiva:
10. En este diagrama se analiza la sincronización entre las dos manos del operador,
para ver si corresponde a la realidad:
5
5
Unidad III
ELABORA
DIAGRAMAS HOMBRE -
MÁQUINA Y REDUCE TIEMPOS
Y OPERACIONES
Competencias
CP13 Elabora diagramas hombre - máquina, manualmente y utilizando software, para

CP14 Optimiza el método de trabajo, mediante la reducción del número de operaciones y los
tiempos empleados en el proceso productivo.
científicos.
55
 Elabora diagramas hombre-máquina, para optimizar el método de trabajo de una
empresa.
 Elabora diagramas hombre-máquina, utilizando software adecuado, para optimizar el

método de trabajo de una empresa.
 Analiza las operaciones del proceso y los tiempos empleados, para mejorar el método
 Optimiza el método de trabajo, mediante la reducción del número de operaciones y los

tiempos empleados en el proceso productivo.


conocimiento.

5
1. Expresa con tus palabras, que te imaginas por un diagrama hombre - máquina:
2. Menciona como se pueden reducir los tiempos empleados en la producción industrial:
3. Menciona como se pueden reducir operaciones utilizadas en la producción industrial:
4. Expresa lo que entiendes por tiempo de ocio del operador de máquinas de producción:
5. Menciona lo que entiendes por ciclo de operación de una máquina de producción industrial:
5
DIAGRAMA HOMBRE-MÁQUINA, PARA OPTIMIZAR EL MÉTODO DE TRABAJO DE UNA
EMPRESA
El diagrama hombre-máquina se utiliza para
analizar, estudiar y optimizar una sola estación
de trabajo, es decir, el de realizar un balance
económico del tiempo ocioso para los
hombre y máquinas. En este diagrama se
muestran separadamente el tiempo de operación
de la máquina con sus varios elementos y el
tiempo del operario, así como la relación de las
operaciones.
Este diagrama es una representación gráfica de trabajo coordinado y tiempo de espera de uno
o más hombres o una combinación entre máquinas y hombres. Describe las relaciones de dos o
más secuencias simultáneas de actividades para la misma escala de tiempo.
Normalmente el propósito de esta gráfica es el de disponer la secuencia de operaciones de los
recursos, para que así se obtenga un tiempo óptimo o mínimo de cada proceso productivo. Hay
que notar que la gráfica describe un ciclo completo de la actividad y selecciona arbitrariamente
un punto inicial de actividades, y se gráfica hasta llegar al ciclo.
Para hacer la gráfica, primero se deberá tener la información en la parte superior del mismo,
como se ha hecho en los ejercicios anteriores. Posteriormente se colocarán los datos en forma
horizontal, como ser el hombre y las máquinas. Verticalmente se colocarán los tiempos de cada
una de las actividades que al final nos determinarán el ciclo.
http://industrialopusnova.blogspot.mx/2012/09/diagrama-de-proceso-hombre-maquina.html, (mayo 2017)
El diagrama hombre – máquina nos sirve para calcular varios tiempos importantes de los
operadores y de las máquinas utilizadas en el proceso de producción industrial, como los sig:
Ciclo total del operador: Es el tiempo que el trabajador atiende a las máquinas, tomando en
cuenta la carga y la descarga de cada una de ellas. Lo podemos calcular de la siguiente forma:
CTO = CM1 + DM1 + CM2 + DM2 ……
Donde: CTO = Ciclo Total del Operador
CM1=Carga Máquina 1 DM1=Descarga Máquina 1
CM2=Carga Máquina 2 DM2=Descarga Máquina 2
Ciclo total de máquina: Es el tiempo que la máquina está operando, incluye también los
tiempos de carga y descarga. Lo podemos calcular de la siguiente forma:
CTM = CM + OM + DM
Donde: CTM = Ciclo Total de Máquina
CM=Carga Máquina
OM=Operación Máquina
DM=Descarga Máquina
Tiempo improductivo del operador: Es el tiempo del operador sin actividad, llamado espera.
Tiempo improductivo de la máquina: Es el tiempo de la máquina sin actividad, llamado ocio.
Porcentaje de utilización del operador = Tiempo productivo operador / Ciclo total operador
% Operador = TPO / CTO
Porcentaje utilización de la máquina = Tiempo productivo de la máquina / Ciclo total máquina

% Máquina = TPM / CTM
5
¿CÓMO SE CONSTRUYE EL DIAGRAMA HOMBRE - MÁQUINA?
En forma resumida los pasos a seguir para la construcción del diagrama hombre – máquina,
son los siguientes:
1er. Paso. Seleccionar una escala de distancia que represente unidad de tiempo:
Normalmente las escalas más comunes son en centímetros o en pulgadas; deben representar
los tiempos generalmente en segundos o minutos; claro, esto depende de los tiempos de
operación, carga y descarga de las máquinas que se utilicen.
2do. Paso. Identificar el diagrama y establecer otra información:

Se identifica el diagrama con el título correspondiente. Se incluye además información tal como
operación diagramada, método presente o método propuesto, nombre de la persona que lo
realiza, fecha y cualquier otra información que se juzgue conveniente para una mejor
comprensión del diagrama.
3er. Paso. Realizar una descripción de los elementos que integran la operación
En la parte izquierda del diagrama, se colocan las operaciones y tiempos del operador, así
como también los tiempos inactivos del mismo. Un poco más hacia la derecha se coloca la
gráfica de la máquina o máquinas; indicando sus tiempos de carga, operación y descarga; así
como tiempos inactivos.
4to. Paso. Anotar los tiempos totales

Para las máquinas, el tiempo de preparación o cargar, así como el tiempo de descarga, se
representan por una línea punteada, puesto que las máquinas no están en operación pero
tampoco están inactivas.
5to. Paso. Construir el diagrama tomando en cuenta los tiempos hombre y máquina
En la parte inferior de la hoja, una vez que se ha terminado el diagrama, se coloca el tiempo
total de trabajo del hombre, más el tiempo total de ocio. Así como el tiempo total muerto de la
máquina.
6to. Paso. Obtener porcentajes de utilización

Finalmente se realiza el resumen, donde se obtienen los porcentajes de utilización, tomando en
cuenta los tiempos de ciclo para el operador y para las máquinas. Cabe señalar que se anotan
los tiempos actuales, propuestos y ahorros.
5
FORMATO DEL DIAGRAMA HOMBRE – MÁQUINA
DIAGRAMA HOMBRE - MÁQUINA
Página Número de Operación:
Lugar: Operador:
Fecha: Elaborador: Máquinas:
Operador Time Máquina 1 Máquina 2 Máquina 3 Máquina 4
1 min
2 min
3 min
4 min
5 min
6 min
7 min
8 min
9 min
10 min
11 min
12 min
13 min
14 min
15 min
Ciclo Acción Ocio Utilización

Resumen
Act Prop Aho Act Prop Aho Act Prop Aho Act Prop Aho
Hombre
Máquinas
6
Diagrama hombre – máquina para la elaboración del sándwich tostado de jamón
Actividad Tostadora Rebanadora Cortadora
Carga 1 min 1 min 1 min
Operación 3 min 2 min 2 min
Descarga 1 min 1 min 1 min
Página Número 1 de 1 Operación: Elaboración de sándwich tostado de jamón
Lugar: Hermosillo Operador: Juan Pedro Ramírez
Fecha: 13/nov/2017 Elaborador: Enrique Córdova Máquinas: Tostadora, Rebanadora, Cortadora
Operador Time Tostadora Rebanadora Cortadora
Carga Tostadora 1 min Carga (1) Tiempo ocio (1)

Tiempo ocio (2)
Carga Rebanadora 2 min Carga (1)
Carga Cortadora 3 min Operación (3) Carga (1)

Operación (2)
Espera (1) 4 min
Operación (2)
Descarga Tostadora 5 min Descarga (1) Tiempo ocio (1)
Descarga Rebanadora 6 min Descarga (1) Tiempo ocio (1)

Tiempo ocio (2)
Descarga Cortadora 7 min Tiempo ocio (1) Descarga (1)
Ciclo Operación Ocio Utilización

Resumen
Act Prop Aho Act Prop Aho Act Prop Aho Act Prop Aho
Hombre 7 6 1 86%
Tostadora 7 5 2 71%
Rebanadora 7 4 3 57%
Cortadora 7 4 3 57%
% Utilización Operador: Hombre = 6/7 = 86%

% Utilización Máquinas: Tostadora=5/7=71% Rebanadora=4/7=57% Cortadora =4/7=57%
6
Diagrama hombre – máquina para la fabricación del cinturón para pantalón
Actividad Cortadora Cosedora Perforadora Remachadora

Carga 1 min 3 min 2 min 1 min
Operación 2 min 4 min 3 min 1 min
Descarga 1 min 2 min 2 min 1 min

Página Número 1 de 1 Operación: Fabricación de cinturón para pantalón
Lugar: Hermosillo Operador: Juan Pedro Ramírez
Fecha: 13/nov/2017 Elaborador: Enrique Córdova Máquina: Cortadora, Cosedora, Perforadora, Remachadora
Operador Time Cortadora Cosedora Perforadora Remachadora
Carga Cortadora 1 min Carga (1) Tiempo ocio (1)
2 min
Operación (2) Tiempo ocio (4)
Carga Cosedora 3 min Carga (3)
Tiempo ocio (6)
4 min
5 min
Carga Perforadora Tiempo ocio (4) Carga (2)
6 min
Operación (4)
Carga Remachadora 7 min Carga (1)
Descarga Cortadora 8 min Descarga (1) Operación (3) Operación (1)
9 min
Descarga Cosedora Descarga (2)
10 min Tiempo ocio (1)
Tiempo ocio (4)
11 min Tiempo (5)
Descarga Perforadora Descarga (2)
12 min Tiempo ocio (3)
Descarga Remachadora 13 min Tiempo ocio (1) Descarga (1)
Ciclo Operación Ocio Utilización
Resumen Act Prop Aho Act Prop Aho Act Prop Aho Act Pr Aho
Hombre 13 13 0 100%
Cortadora 13 4 9 31%
Cosedora 13 9 4 69%
Perforadora 13 7 6 54%
Remachadora 13 3 10 23%
% Utilización Operador: Hombre = 13/13 =100%

% Utilización Máquinas: Cortadora = 4/13 = 31% Cosedora = 9/13 = 69%
Perforadora= 7/13 = 54% Remachadora = 3/13 = 23%
6
Colaborando en el mismo equipo de tres integrantes, utilicen el mismo producto, para elaborar
el diagrama hombre – máquina correspondiente:
 Elaboren la tabla con mínimo tres máquinas que se deben utilizar al industrializar el
producto.
 Agreguen a la misma tabla, los tiempos (en minutos) de carga, operación y descarga de
cada máquina utilizada.
 Agreguen los tiempos de espera del operador y los tiempos de ocio de las máquinas.
 Calculen el porcentaje de utilización del operador.
 Calculen el porcentaje de utilización de las máquinas.
 Desarrollen esta actividad en el cuaderno y después en hoja blanca, para integrarla al

portafolio de evidencias.
6
DIAGRAMAS HOMBRE - MÁQUINA, UTILIZANDO SOFTWARE ADECUADO, PARA
ejemplo, se muestran algunas pantallas de Word, como ayuda para su elaboración.
6
De manera individual, elige un software para elaborar el diagrama hombre - máquina de tu
producto, que desarrollaste en el cuaderno.
 Elabora la tabla incluyendo tiempos de carga, operación y descarga.
 Elabora el resumen de los porcentajes de utilización del operador y las máquinas
 La impresión del diagrama de recorrido es de una hoja
6
ANÁLISIS DE TIEMPOS Y OPERACIONES, PARA
Recordemos de la primera unidad que optimizar un proceso
industrial significa mejorarlo, utilizando o asignando todos los
recursos que intervienen de la manera más eficiente posible.
La optimización está orientada hacia dos metas
fundamentales:
3. Maximizar ganancias.
4. Minimizar costos.
En otras palabras producir más y mejor a un menor costo.
Todo proceso industrial puede ser mejorado, esto apoya la aseveración de la ingeniería de
métodos que señala: “siempre hay un método mejor”.
Por lo tanto el principal propósito de optimizar un proceso es incrementar la productividad.
Existen básicamente dos maneras de incrementar la productividad:
 Obteniendo la misma producción con menos recursos.
 Aumentando la producción con los mismos recursos.
La optimización de recursos es una tarea difícil pero realizable, la cual requiere de la

colaboración y apoyo de todo el personal de la organización convirtiéndose en un verdadero
trabajo en equipo.
Algunas operaciones susceptibles a mejorar en un proceso industrial son:
 Operaciones cuello de botella.
 Actividades que consumen mucho tiempo.
 Trabajos repetitivos: manuales – automáticos.
 Tareas que requieren largos recorridos.
 Aprovechamiento del espacio cúbico.
A manera de conclusión, optimizar un proceso implica en primer lugar poseer el conocimiento

total del mismo, es decir, se necesita tener toda la información relativa de las operaciones
realizadas en forma sistemática.
Solamente conociendo el proceso en su totalidad se puede proceder al análisis del mismo y de
las operaciones para su mejoramiento.
http://www.academia.edu/19528376/PROCESOS_INDUSTRIALES, (recuperado en mayo de 2017)
6
OPERACIONES CUELLO DE BOTELLA
El cuello de botella, es uno de los riesgos a los que toda cadena
de suministro puede enfrentarse alguna vez. Se entiende por
cuello de botella a aquellos procesos que hacen lento la cadena
de suministros o de producción.
El cuello de botella puede suceder por varios factores,
pudiéndose dividir en dos grandes grupos: factores humanos y
factores mecánicos. En el caso de los factores humanos, la
mala preparación de los trabajadores puede ocasionar problemas en la cadena de suministro,
llegando así, a ralentizar todo el funcionamiento. Por su parte, en la parte mecánica, las
máquinas también pueden afectar en el desarrollo de la cadena de suministro. Los paros
inesperados y los fallos en la maquinaria, debido a la falta de mantenimiento, pueden hacer que
la producción y el reparto se queden estancados hasta que estos problemas se solucionan.
Un cuello de botella no localizado y tratado a tiempo puede suponer unas pérdidas de gran
envergadura para la empresa. Por una parte, los costes pueden verse incrementados, ya que,
los costes de almacenaje de una fase a otra subirán conforme el cuello de botella sea más
grande. Por otra parte, la capacidad de entrega de los pedidos se vería disminuida, haciendo
que los tiempos de espera para recibir el producto aumenten, Por último, si no se localiza a
tiempo el foco del cuello de botella se estará desaprovechando la capacidad de producción de
aquella fase o fases en las que todo el proceso funcione correctamente.
¿Cómo combatir el cuello de botella?
La primera regla para combatir el cuello de botella en una cadena de suministro es ir
solucionando uno a uno los posibles focos de problemas que dan paso a los fallos que originan
los cuellos de botella.
El primer paso es localizar en qué momento de la cadena de suministro se originan los fallos y
ver el porqué suceden dichos problemas, dicho de otra manera, ver qué tipo de restricción, si
personal o de maquinaria, afecta al correcto desarrollo de la cadena de suministro.
Una vez localizado el foco del problema se plantean dos alternativas:
La primera de ellas es hacer que todo el resto de la cadena de suministro quede supeditada a
dicho fallo. Es decir, se podría bajar el nivel de reparto y/o producción de todas las fases, de
manera que los suministros fluyan de manera continuada sin originar atascos. Esta solución
implica un menor coste directo para la empresa, ya que no se invierte en solucionar el
problema, pero, implica un coste indirecto mayor, ya que no se está trabajando al máximo de
capacidad que se podría trabajar con las pérdidas monetarias consiguientes.
La otra alternativa es actuar en el fallo hasta que éste quede solventado. Bien invirtiendo en
mejoras de las capacidades del personal o reemplazando la maquinaria por otra que trabaje en
base a las necesidades de suministro empresarial. Con esto, la inversión directa será mayor ya
que hay que realizar un desembolso económico previo, pero por el contrario, el retorno de la
inversión será más rápido ya que se podrá trabajar a pleno rendimiento sin atascos de por
medio.
Una vez solucionado dicho problema, lo ideal es volver a probar la cadena de suministro para
ver que todo va según lo previsto y repetir dicho proceso por cada cuello de botella que surja a
lo largo de la cadena de suministro.
http://retos-operaciones-logistica.eae.es/cuello-de-botella-un-punto-critico-en-la-cadena-de-suministro/
(Recuperado en mayo de 2017)
6
ACTIVIDADES QUE CONSUMEN MUCHO TIEMPO
METODOLOGÍA JUST IN TIME
Algunas de las actividades que consumen mucho tiempo son las
relacionadas con los almacenes o inventarios de materias primas y
productos semi terminados o terminados.
El método justo a tiempo "'JIT"'(Just in Time) es un sistema de
organización de la producción para las fábricas, de origen japonés.
También conocido como método Toyota o JIT, permite aumentar
la productividad.
Permite reducir el costo de la gestión y por pérdidas en almacenes debido a acciones
innecesarias. De esta forma, no se produce bajo suposiciones, sino sobre pedidos reales.
Una definición del objetivo del Justo a Tiempo sería: «Producir los elementos que se
necesitan, en las cantidades que se necesitan, en el momento en que se necesitan».
La producción JIT es simultáneamente una filosofía y un sistema integrado de gestión de la
producción, que evolucionó lentamente a través de un proceso de prueba y error a lo largo de
un período de más de 15 años.
En las fábricas japonesas se estableció un ambiente adecuado para esta evolución desde el
momento en que dio a sus empleados la orden de que “eliminaran el desperdicio”.
El desperdicio puede definirse como: "Cualquier cosa distinta de la cantidad mínima de
equipamiento, materiales, partes, espacio y tiempo, que sea absolutamente esencial para
añadir valor al producto" (Suzaki, 1985).
Para el desarrollo del JIT no hubo ningún plan maestro ni ningún borrador. Taiichi Ohno, su
creador, describe el desarrollo del JIT del siguiente modo: "...al intentar aplicarlo, se pusieron de
manifiesto una serie de problemas. A medida que estos se aclaraban, me indicaban la dirección
del siguiente movimiento. Creo que sólo mirando hacia atrás, somos capaces de entender cómo
finalmente las piezas terminaron encajando...".
Los sistemas JIT han tenido un auge sin precedentes durante las últimas décadas. Así, después
del éxito de las compañías japonesas durante los años que siguieron a la crisis de los 70,
investigadores y empresas de todo el mundo centraron su atención en una forma de producción
que, hasta ese momento, se había considerado vinculada con las tradiciones tanto culturales
como sociales de Japón y, por tanto, muy difícil de implantar en industrias no japonesas.
Tras ser adoptado formalmente por numerosas plantas japonesas en los años 70, el sistema JIT
comenzó a ser implantado en Estados Unidos en los años 80. En el caso de España, algunas
de las experiencias iniciales de implantación de técnicas de producción JIT mostraron la
viabilidad de estos enfoques en ese país.
Por lo tanto, esta metodología sirve para:
 Eliminar inventarios innecesarios
 Evitar la sobreproducción industrial
 Eliminar operaciones innecesarias
 Evitar tiempos de espera y ocio
https://es.wikipedia.org/wiki/M%C3%A9todo_justo_a_tiempo, (recuperado en mayo del 2017)
6
TRABAJOS REPETITIVOS: MANUALES – AUTOMÁTICOS
METODOLOGÍA DE LAS 5s
El método de las 5S, así denominado por la
primera letra del nombre que en japonés designa cada
una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión
japonesa basada en cinco principios simples.
Se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo
de lograr lugares de trabajo mejor organizados,
más ordenados y más limpios de forma permanente
para lograr una mayor productividad y un
mejor entorno laboral.
Las 5S han tenido una amplia difusión y son
numerosas las organizaciones de diversa índole que lo
utilizan, tales como: empresas industriales, empresas
de servicios, hospitales, centros educativos o
asociaciones.
La integración de las 5S satisface múltiples objetivos. Cada 'S' tiene un objetivo particular:
Denominación
Concepto Objetivo particular
En Español En Japonés
Clasificación 整理, Seiri Separar innecesarios Eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil
Orden 整頓, Seiton Situar necesarios Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz
Limpieza 清掃, Seiso Suprimir suciedad Mejorar el nivel de limpieza de los lugares
Estandarización 清潔, Seiketsu Señalizar anomalías Prevenir la aparición de la suciedad y el desorden

Establecer normas y procedimientos.
Mantener la disciplina 躾, Shitsuke Seguir mejorando Fomentar los esfuerzos en este sentido
Por otra parte, la metodología pretende:

 Mejorar las condiciones de trabajo.
 Reducir gastos de tiempo y energía.
 Reducir riesgos de accidentes..
 Mejorar la calidad de la producción.
 Mejorar la seguridad en el trabajo.
6
Clasificación (seiri): separar innecesarios
Es la primera de las cinco fases. Consiste en identificar los elementos que son necesarios en el
área de trabajo, separarlos de los innecesarios y desprenderse de estos últimos, evitando que
vuelvan a aparecer. Asimismo, se comprueba que se dispone de todo lo necesario.
Algunos criterios que ayudan a tomar buenas decisiones:
Se desecha (ya sea que se venda, regale o se tire) todo lo que se usa menos de una vez al
año. Sin embargo, se tiene que tomar en cuenta en esta etapa de los elementos que, aunque
de uso infrecuente, son de difícil o imposible reposición. Ejemplo: Es posible que se tenga papel
guardado para escribir y deshacerme de ese papel debido que no se utiliza desde hace tiempo
con la idea de adquirir nuevo papel llegado de necesitarlo. Pero no se puede desechar una
soldadora eléctrica sólo porque hace 2 años que no se utiliza, y comprar otra cuando sea
necesaria. Hay que analizar esta relación de compromiso y prioridades. Hoy existen incluso
compañías dedicadas a la tercerización de almacenaje, tanto de documentos como de material
y equipos, que son movilizados a la ubicación geográfica del cliente cuando éste lo requiere.
De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez al mes se aparta (por ejemplo, en
la sección de archivos, o en el almacén en la fábrica).
De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez por semana se aparta no muy
lejos (típicamente en un armario en la oficina, o en una zona de almacenamiento en la fábrica).
De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por día se deja en el puesto de trabajo.
De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por hora está en el puesto de trabajo, al
alcance de la mano.
Y lo que se usa al menos una vez por hora se coloca directamente sobre el operario.
Orden (seiton): situar necesarios

Consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales
necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos.
Se pueden usar métodos de gestión visual para facilitar el orden, identificando los elementos y
lugares del área. Es habitual en esta tarea el lema (leitmotiv) «un lugar para cada cosa, y cada
cosa en su lugar». En esta etapa se pretende organizar el espacio de trabajo con objeto de
evitar tanto las pérdidas de tiempo como de energía.
Criterios para el ordenamiento:
 Organizar racionalmente el puesto de trabajo (proximidad de objetos pesados)
 Definir las reglas de ordenamiento
 Hacer obvia la colocación de los objetos
 Los objetos de uso frecuente deben estar cerca del operario
 Clasificar los objetos por orden de utilización
 Estandarizar los puestos de trabajo
Favorecer la disciplina FIFO (First in, first out. 'Primero en entrar, primero en salir'), utilizada en
teoría de colas para definir que el primer elemento en salir de una cola de espera o un
almacenamiento será aquél que entró primero.
7
Limpieza (seisō): suprimir suciedad
Una vez despejado (seiri) y ordenado (seiton) el espacio de trabajo, es mucho más fácil
limpiarlo (seisō). Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, y en realizar las
acciones necesarias para que no vuelvan a aparecer, asegurando que todos los medios se
encuentran siempre en perfecto estado operativo. El incumplimiento de la limpieza puede tener
muchas consecuencias, provocando incluso anomalías o el mal funcionamiento de la
maquinaria.
Criterios de limpieza:
 Limpiar, inspeccionar, detectar las anomalías
 Volver a dejar sistemáticamente en condiciones
 Facilitar la limpieza y la inspección
 Eliminar la anomalía en origen
Estandarización (seiketsu): señalizar anomalías

Consiste en detectar situaciones irregulares o anómalas, mediante normas sencillas y visibles
para todos. Aunque las etapas previas de las 5S pueden aplicarse únicamente de manera
puntual, en esta etapa (seiketsu) se crean estándares que recuerdan que el orden y la limpieza
deben mantenerse cada día.
Para conseguir esto, las normas siguientes son de ayuda:
 Utilizar las consignas «cantidades mínimas» e «identificación de zonas».
 Favorecer una gestión visual.
 Estandarizar los métodos operatorios.
 Formar al personal en los estándares.
Mantenimiento de la disciplina (shitsuke): seguir mejorando

Con esta etapa se pretende trabajar permanentemente de acuerdo con las normas
establecidas, comprobando el seguimiento del sistema 5S y elaborando acciones de mejora
continua, cerrando el ciclo PDCA (Planificar, hacer, verificar y actuar). Si esta etapa se aplica
sin el rigor necesario, el sistema 5S pierde su eficacia.
Establece un control riguroso de la aplicación del sistema. Tras realizar ese control,
comparando los resultados obtenidos con los estándares y los objetivos establecidos, se
documentan las conclusiones y, si es necesario, se modifican los procesos y los estándares
para alcanzar los objetivos.
Mediante esta etapa se pretende obtener una comprobación continua y fiable de la aplicación
del método de las 5S y el apoyo del personal implicado, sin olvidar que el método es un medio,
no un fin en sí mismo.
https://es.wikipedia.org/wiki/5S, (recuperado en mayo del 2017)
7
TAREAS QUE REQUIEREN LARGOS RECORRIDOS
METODOLOGÍA DE MEJORA CONTINUA (KAIZEN)
El término Kaizen es de origen japonés, y significa
"cambio para mejorar", lo cual con el tiempo se ha
aceptado como "Proceso de Mejora Continua". La
traducción literal del término es:
KAI: Modificaciones
ZEN: Para mejorar
El principio en el que se sustenta el método Kaizen, consiste en integrar de forma activa a todos
los trabajadores de una organización en sus continuos procesos de mejora, a través de
pequeños aportes.
La implementación de pequeñas mejoras, por más simples que estas parezcan, tienen el
potencial de mejorar la eficiencia de las operaciones, y lo que es más importante, crean una
cultura organizacional que garantiza la continuidad de los aportes, y la participación activa del
personal en una búsqueda constante de soluciones adicionales.
¿SIN INVERSIÓN NO SE PUEDE MEJORAR?
En la actualidad es común partir de la premisa de que para ejecutar una mejora debe efectuarse
una inversión de recursos económicos y de tiempo sustancial, más aún, cuando se tratan de
cambios en los sistemas de información, o en la tecnología clave de la organización.
Si bien la inversión sustancial de recursos busca mejoras representativas de los procesos, en
muchos casos no es imprescindible invertir para mejorar, basta en ocasiones con aprovechar
uno de los capitales más infravalorados que posee una organización, como lo es el capital
intelectual de su recurso humano. Este capital tiene una serie de particularidades que lo hacen
clave, una de ellas es que se manifiesta en forma de experiencia a través de las personas que a
lo largo de los años se encuentran al frente de las operaciones, razón por la cual tienen una
capacidad potencial de identificar oportunidades de mejora. Kaizen ofrece la posibilidad de
aprovechar este capital y conseguir mejoras continuas con un mínimo de inversión.
KAIZEN VS INNOVACIÓN
Pueden identificarse a grandes rasgos dos alternativas para lograr una mejora de las
operaciones de una organización, estas son la innovación, y la mejora continua.
Innovación:
 Alta inversión
 Alto impacto
 Alta tecnología
 Media / Baja participación del personal
 Alto riesgo de perder el nivel de mejora (Depreciable)
Proceso de mejora continua:
 Optimización del recurso existente (Baja inversión)
 Velocidad en implementación de cambios
 Alta participación del personal (En todas las fases de la mejora)
 Pequeños pasos
 Acercamiento continuo al objetivo trazado
7
Combinar ambas alternativas de mejora puede traer consigo resultados sorprendentes para la
organización, en la siguiente gráfica representamos la diferencia entre un proceso de
innovación (la cual se deprecia), y un proceso combinatorio de mejora a través de innovación y
kaizen.
CONDICIONES PARA IMPLEMENTAR KAIZEN EN LA ORGANIZACIÓN

La experiencia de implementación de la filosofía Kaizen en occidente nos permite concluir que
las principales restricciones para su introducción son de carácter cultural, tanto en el caso de las
convicciones personales de los trabajadores, como en la estructura organizacional de las
compañías de occidente.
Una compañía que quiera una metodología Kaizen deberá cumplir con las condiciones:
 Alto compromiso de la dirección de la empresa
 Alta receptividad y perspectiva respecto a nuevos puntos de vista y aportes
 Alta disposición de implementar cambios
 Actitud receptiva hacia errores identificados durante el proceso
 Alta valoración del recurso humano
 Disposición de elaboración de estándares
EN LA PRÁCTICA ¿CUÁNDO SE UTILIZA KAIZEN?

En la práctica, la aplicación de sus eventos de mejora se lleva a cabo cuando:
 Se pretende redistribuir las áreas de la empresa.
 Se requiere optimizar el tiempo de alistamiento de un equipo o un proceso.
 Se requiere mejorar un atributo de calidad.
 Se pretende optimizar el ciclo total de pedido.
 Se requieren disminuir los desperdicios.
 Se requieren disminuir los gastos operacionales.
 Se requiere mejorar el orden y la limpieza.
PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DEL KAIZEN

Para la implementación de una filosofía kaizen o un Proceso de Mejora Continua, deben
aplicarse como mínimo cuatro principios fundamentales, estos son:
Optimización de los recursos actuales: La tendencia de las organizaciones que pretenden
alcanzar una mejora es a dotarse de nuevos recursos. Para implementar Kaizen el primer paso
consiste en un análisis profundo del grado de utilización de los recursos actuales, del mismo
modo que se buscan alternativas para mejorar el uso y el funcionamiento de estos.
Rapidez para la implementación de soluciones: Sí las soluciones a los problemas que se
han identificado se fijan a plazos largos de ejecución, no estamos practicando Kaizen. Un
principio básico del Kaizen es la de minimizar los procesos burocráticos de análisis y
autorización de soluciones; en caso de que los problemas sean de sustantiva complejidad,
Kaizen propone desgranar el problema en pequeños hitos de sencilla solución.
Criterio de bajo o nulo costo: El Kaizen es una filosofía de mínima inversión que
complementa la innovación, de ninguna manera estimula que un parámetro de gestión se
mejore mediante el uso intensivo de capital dejando de lado la mejora continua. Las alternativas
7
de inversión que propone se centran en la creación de mecanismos de participación y estímulo
del personal.
Participación activa del operario en todas las etapas: Es fundamental que el operario se
vincule de forma activa en todas las etapas de las mejoras, incluyendo la planificación, el
análisis, la ejecución y el seguimiento. El primer mito que desestima el Kaizen es aquel de que
"Al operario no se le paga para pensar". Esta filosofía que parece apenas solidaria e incluyente
tiene aún más fundamentos, y se sustenta en que es el operario el mejor sabedor de los
problemas atinentes a la operación con la que convive.
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/gesti%C3%B3n-y-
control-de-calidad/kaizen-mejora-continua/, (recuperado en mayo del 2017)
APROVECHAMIENTO DEL ESPACIO CÚBICO

METODOLOGÍA KANBAN
El Kanban es un sistema de información que controla de
modo armónico la fabricación de los productos
necesarios en la cantidad y tiempo necesarios en cada
uno de los procesos que tienen lugar tanto en el interior
de la fábrica, como entre distintas empresas.
También se denomina “sistema de tarjetas”, pues en su
implementación más sencilla utiliza tarjetas que se pegan
en los contenedores de materiales y que se despegan cuando estos contenedores son
utilizados, para asegurar la reposición de dichos materiales. Las tarjetas actúan de testigo del
proceso de producción. Otras implementaciones más sofisticadas utilizan la misma filosofía,
sustituyendo las tarjetas por otros métodos de visualización del flujo.
El Kanban se considera un subsistema del JIT.
Kanban es un sistema basado en señales. Como su nombre sugiere, Kanban históricamente
usa tarjetas para señalar la necesidad de un artículo. Sin embargo, otros dispositivos como
marcadores plásticos, pelotas, o un carro vacío de transporte también pueden ser usados para
provocar el movimiento, la producción, o el suministro de una unidad en una fábrica.
El sistema Kanban fue inventado debido a la necesidad de mantener el nivel de mejoras por la
Toyota. Kanban se hizo un instrumento eficaz para apoyar al sistema de producción en total.
Además, demostró ser una forma excelente para promover mejoras, porque al restringir el
número de Kanban en circulación se destacan las áreas con problemas
Kanban utiliza tres tipos de tarjetas:

Tarjetas de transporte: Transmiten de una estación a la predecesora las necesidades de
material de la estación sucesora. La información que contienen es la siguiente:
 Ítem transportado
 Número de piezas por contenedor
 Número de orden de la tarjeta
 Número de órdenes por pedido
7
Tarjetas de fabricación: Se desplazan dentro de la misma estación, como órdenes de
fabricación para la misma. La información que contienen es la siguiente:
 Centro de trabajo
 Ítem a fabricar
 Número de piezas por contenedor
 Punto de almacenamiento de salida
 Identificación y punto de recogida de los componentes necesarios
Kanban de proveedores: Es una clase adicional de tarjetas que relacionan el centro de
recepción de materia prima R, con el centro de fabricación F.
También se utilizan los siguientes tipos de tarjetas Kanban:

Kanban urgente. Se emite en caso de escasez de una pieza o elemento. Aunque tanto el
Kanban de transporte como el Kanban de fabricación se orientan a resolver este tipo de
problemas, en situaciones extraordinarias se emite el Kanban urgente, que debe recogerse
inmediatamente después de su uso.
Kanban de emergencia. Se emitirá de modo temporal un Kanban de emergencia cuando se
requieran materiales o elementos para hacer frente a unidades defectuosas, averías de la
maquinaria, trabajos extraordinarios o esfuerzos especiales en operaciones de fin de semana.
Kanban orden de trabajo. En tanto que los Kanban hasta ahora mencionados resultan de
aplicación a una línea de fabricación repetitiva de productos, un Kanban orden de trabajo se
dispone para una línea de fabricación específica y se emite con ocasión de cada orden de
trabajo.
Kanban único. Cuando dos o más procesos están tan estrechamente vinculados con cada uno
de los demás, que pueden verse como un proceso único, no se requiere intercambiar Kanban
entre tales procesos adyacentes, sino que se utiliza una ficha Kanban común para los varios
procesos. Dicho Kanban se denomina Kanban único y es semejante al “billete único” válido para
dos ferrocarriles adyacentes.
Kanban común. Un Kanban de movimiento (transporte) puede utilizarse también como Kanban
de producción cuando la distancia entre dos procesos es muy corta y ambos tienen el mismo
supervisor.
Carretilla utilizada como Kanban. El Kanban resulta frecuentemente muy efectivo si se utiliza
en combinación con una carretilla, contenedor, o camión. La carretilla suele desempeñar el
papel de Kanban. De tal manera el personal encargado de colocar componentes en las
carretillas llevará el carro vacío hasta el proceso anterior, es decir, al proceso de montaje o
generación de los mismos y recogerá allí tales insumos o elementos, cambiándolo por el vacío,
otro carro lleno con los insumos o elementos necesarios. Aunque, siguiendo la regla general,
las piezas debería llevar adherido un Kanban, en este caso el número de carretillas tiene el
mismo significado que el número de Kanban.
Etiqueta. Para transportar las piezas a la línea de montaje se utiliza con frecuencia una cadena
de transporte que lleva las piezas colgadas en suspensores. A cada uno de éstos, a intervalos
regulares, se adhiere una etiqueta que especifica qué piezas, en qué cantidad y dónde deben
suspenderse de la cadena. En este caso, la etiqueta se utiliza como un tipo de Kanban.
https://es.wikipedia.org/wiki/Kanban, (recuperado en mayo del 2017)
7
REDUCCIÓN DE TIEMPOS Y OPERACIONES, PARA OPTIMIZAR EL MÉTODO DE
TRABAJO
Algunas reducciones muy importantes, se pueden desarrollar aplicando las metodologías
anteriores: Just in time, 5s, Kaizen, Kanban, etc.
Otras reducciones importantes en tiempos y operaciones, se pueden lograr desarrollando y
mejorando los diagramas anteriores de las unidades uno y dos: Flujo de proceso, de
operaciones, de recorrido, bimanual y hombre – máquina.
Diagrama de operaciones:
 Rápidamente observamos claramente todo el proceso de producción.
 Podemos identificar posibles cuellos de botella en el proceso.
 Podemos identificar posibles demoras o retrasos en la producción.
Diagramas de flujo de proceso:

 Identificamos el total de operaciones, transportes, inspecciones,
demoras y almacenajes, tomando en cuenta las que se pueden
eliminar, combinar o cambiar de posición.
 Podemos contabilizar los tiempos y distancias entre cada una de las
operaciones del flujo.
Diagrama de recorrido:
 Se identifica claramente la distribución de la planta o las instalaciones
de la empresa.
 Se pueden hacer cambios en la disposiciones de las líneas de
producción, de forma recta a forma de U o forma de célula.
Diagrama bimanual:
 Podemos observar la aplicación de los therbligs, para
eliminar los ineficientes y cambiarlos por eficientes.
 Podemos balancear la utilización de ambas extremidades
superiores, en la parte del proceso de producción que no
es automático.
Diagrama hombre – máquina:

 Conocemos los tiempos de carga, operación y
descarga de cada máquina del proceso
productivo y podemos hacer ajustes.
 Podemos identificar el tiempo utilizado por el
operador para atender a las máquinas.
 Por lo tanto, podemos eliminar los tiempos de
ocio y espera.
7
En este ejercicio, observa cuidadosamente cada imagen y describe al menos 5 estrategias de
reducir algunos tiempos y operaciones correspondientes a los procesos productivos;
tomando en cuenta las metodologías Just in time, 5s, Kaizen, Kanban y los diagramas de flujo
de proceso, de operaciones, de recorrido, bimanual y hombre – máquina:
7
1
7
1
7
1
2
3
4
5
8
Selecciona la respuesta correcta de esta serie de reactivos.
1. Se considera una de las metas fundamentales en la optimización del método del trabajo:
a) Incrementar la productividad b) Aumentar el trabajo c) Aumentar el ensamblado
d) Incrementar el costo e) Disminuir el costo
2. Una de las frases muy utilizada en ingeniería de métodos:

a) Producir igual a mismo costo b) Producir más y mejor a un menor costo
c) Producir más a mayor costo d) Producir menos con el mismo costo
e) Producir menos con menos costo
3. Operaciones con aglomeraciones susceptibles a mejorar en un proceso industrial son:

a) Operaciones nuevas b) Operaciones cuello de botella
c) Operaciones de revisión d) Operaciones de ajustes
e) Operaciones con tiempo de espera
4. Operaciones reiterativas susceptibles a mejorar en un proceso industrial son:

a) Operaciones tradicionales b) Operaciones repetitivas c) Operaciones comunes
d) Operaciones manuales e) Operaciones automáticas
5. Operaciones relacionadas directamente con el tiempo que tardan para realizarlas:

a) Operaciones que consumen mucho tiempo b) Operaciones que consumen poco tiempo
c) Operaciones con tiempo de espera c) Operaciones sin tiempo de espera
e) Operaciones que consumen un tiempo promedio
6. Diagrama con secuencia cronológica de operaciones, tiempos, materiales a utilizar, etc.:

a) De recorrido b) De flujo c) De procesos d) De operaciones e) De Gantt
7. Símbolo utilizado para entrada o salida, en un diagrama de operaciones:

a) Trapecio b) Óvalo c) Círculo d) Rombo e) Romboide
8. Símbolo utilizado para la toma de decisiones, en un diagrama de operaciones:

b) Trapecio b) Óvalo c) Círculo d) Rombo e) Romboide
9. Símbolo utilizado para proceso general, en un diagrama de operaciones:

c) Trapecio b) Óvalo c) Rectángulo d) Rombo e) Romboide
10. Diagrama que analiza el movimiento de ambas manos, de un operador de producción:

a) De operaciones b) De flujo c) Bimanual d) De recorrido e) De procesos
8
INSTRUMENTOS DE EVALUACIÓN
Evaluación del desempeño (ejercicios) En equipo
No. Indicador Cumplió Ejecución Observaciones

Sí No Ponderación Calif.
1 Se integró al equipo.
2 Mostró interés por el

tema.
3 Mostró conocer los
conceptos que utilizó
4 Mostró habilidad para
responder a los
ejercicios
5 Aplicó correctamente el
procedimiento
Calificación de esta evaluación
Tabla de ponderación
1 = sí cumplió 0 = no cumplió
Ejecución: multiplicación del cumplimiento por la ponderación
Evaluación del desempeño (ejercicios):

Individual

1 Mostró interés por el
tema.
2 Mostró conocer los

conceptos que utilizó
3 Mostró habilidad para
responder a los
ejercicios
4 Aplicó correctamente el
procedimiento
8
Evaluación de productos (Actividades extra clase y material recortable):

1 Resolvió el total de los
ejercicios
2 Resolvió correctamente
los ejercicios
3 Entregó en tiempo y
forma indicada los
ejercicios.
Evaluación de Productos (investigaciones):

Sí No Ponderación Calif
1 Entregó en tiempo y
forma
2 La información fue
clara y acorde al tema
3 Presentación del
trabajo
CRITERIOS DE EVALUACIÓN
CRITERIO: PORCENTAJE:
Producto
Desempeño
Conocimiento
Total: 100%
8
GLOSARIO
DIAGRAMA BIMANUAL: Se usa en tareas que son muy repetitivas, con el fin de analizar y
mejorar dicha operación; identificando los movimientos ineficientes, tratar de eliminarlos o de
reducir su participación en el trabajo y cambiarlos por movimientos eficientes haciendo así, una
operación en donde ambas manos estén bien balanceadas en cuanto a movimientos, teniendo
como resultado una tarea más suave y relajada, manteniendo el ritmo en el operador y evitando
la temprana fatiga.
DIAGRAMA DE RECORRIDO: Es la representación del diagrama de proceso en un plano,

donde se indica el recorrido y el descongestionamiento (si existe) durante el proceso productivo,
además permite revisar la distribución del equipo en la planta.
DIAGRAMA FLUJO: También llamado diagrama de actividades es la representación gráfica del

algoritmo o proceso. Se utiliza en disciplinas como programación, economía, procesos
industriales y psicología cognitiva. En Lenguaje Unificado de Modelado (UML), un diagrama de
actividades representa los flujos de trabajo paso a paso de negocio y operacionales de los
componentes en un sistema. Un diagrama de actividades muestra el flujo de control general.
DIAGRAMA HOMBRE – MÁQUINA: Se utiliza para analizar, estudiar y optimizar una sola
estación de trabajo, es decir, el de realizar un balance económico del tiempo ocioso para los
hombre y máquinas. En este diagrama se muestran separadamente el tiempo de operación de
la máquina con sus varios elementos y el tiempo del operario, así como la relación de las
operaciones.
ELEMENTO DE OPERACIÓN: Es una parte esencial y definida de una actividad o tarea

determinada compuesta por uno o más movimientos fundamentales del operador y de los
movimientos de una maquina o las fases de un proceso seleccionado para fines de observación
y cronometraje.
ESTANDARIZACIÓN: Es la redacción y aprobación de normas que se establecen para

garantizar el acoplamiento de elementos construidos independientemente, así como garantizar
el repuesto en caso de ser necesario, garantizar la calidad de los elementos fabricados, la
seguridad de funcionamiento y trabajar con responsabilidad social. Según la ISO (International
Organization for Standarization) es la actividad que tiene por objeto establecer, ante problemas
reales o potenciales, disposiciones destinadas a usos comunes y repetidos, con el fin de
obtener un nivel de ordenamiento óptimo en un contexto dado, que puede ser tecnológico,
político o económico.
ESTUDIO DE MICROMOVIMIENTOS: Se emplea para designar el estudio detallado de

movimientos empleando las técnicas de videograbación o de cinematografía. En tales técnicas
cada toma o impresión de película se llama cuadro y se proyectan y se estudian
independientemente primero, y luego en forma colectiva en los cuadros sucesivos.
8
MÉTODO: Palabra que proviene del término griego methodos (camino o vía) y se refiere al
medio utilizado para llegar a un fin. Su significado original señala el camino que conduce a un
lugar. Las investigaciones científicas se rigen por el llamado método griego, basado en la
observación y la experimentación, la recopilación de datos, la comprobación de las hipótesis de
partida.
PROCESO: Es un conjunto de actividades o eventos (coordinados u organizados) que se

realizan o suceden (alternativa o simultáneamente) bajo ciertas circunstancias con un fin
determinado. Este término tiene significados diferentes según la rama de la ciencia o la técnica
en que se utilice.
SISTEMA DE PRODUCCIÓN: Es aquel sistema que proporciona una estructura que agiliza la
descripción, ejecución y el planteamiento de un proceso industrial. Estos sistemas son los
responsables de la producción de bienes y servicios en las organizaciones. Los administradores
de operaciones toman decisiones que se relacionan con la función de operaciones y los
sistemas de transformación que se emplean. De la misma manera los sistemas de producción
tienen la capacidad de involucrar las actividades y tareas diarias de adquisición y consumo de
recursos. Estos son sistemas que utilizan los gerentes de primera línea dada la relevancia que
tienen como factor de decisión empresarial. El análisis de este sistema permite familiarizarse de
una forma más eficiente con las condiciones en que se encuentra la empresa en referencia al
sistema productivo que se emplea.
THERBLIGS: Son los 17 movimientos físicos elementales que se requieren para completar
cualquier tarea laboral, son principalmente usados en el estudio de la productividad motriz del
operador en su estación de trabajo. Una vez se le otorgue una tarea al operador, esta, será
analizada y dividida en los Therbligs necesarios para ser completada.
8
REFERENCIAS
(Recuperadas en mayo de 2017)
http://www.academia.edu/19528376/PROCESOS_INDUSTRIALES
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/
https://smartdraw.programas-gratis.net/
https://www.microsoftstore.com/store/msmx/es_MX/list/Visio/
https://www.lucidchart.com/pages/examples/flowchart_software
http://diagram-designer.uptodown.com/windows
http://dia-installer.de/
http://www.virtualplant.net/software/Diagramador-de-procesos
https://www.aiteco.com/que-es-un-diagrama-de-flujo/
http://www.elergonomista.com/sp16.html
http://educommons.anahuac.mx:8080/eduCommons/ingenieria-de-metodos/
https://es.wikipedia.org/wiki/Therblig
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/,
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/
http://industrialopusnova.blogspot.mx/2012/09/diagrama-de-proceso-hombre-maquina.html
http://retos-operaciones-logistica.eae.es/cuello-de-botella-un-punto-critico-en-la-cadena-de-
suministro/
https://es.wikipedia.org/wiki/M%C3%A9todo_justo_a_tiempo
https://es.wikipedia.org/wiki/5S
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/gesti%C3%B3n-y-control-de-calidad/kaizen-mejora-continua/
https://es.wikipedia.org/wiki/Kanban

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Sub 3: Optimiza el

Hermosillo, Sonora; agosto del 2018

Miguel Ángel Velasco González

Lic. Amós Benjamín Moreno Ruiz

Mtro. Jorge Alfonso Rascón Enríquez

Lic. Marco Octavio Hilton Reyes

C.P. Genaro Gómez Carranza

Lic. Arnoldo Rafael Molina Borboa

Lic. Lauro Grijalva Abreu

C.P. José Jesús Cañez Valdez

Submódulo III: Optimiza el método de

Competencia de la asignatura: El estudiante optimiza el método de trabajo, para auxiliar en la

1.1.1 Elabora diagramas de operaciones,

El presente módulo de aprendizaje, representa un importante esfuerzo que el Colegio de

Para lograr un óptimo uso de este submódulo de aprendizaje, deberás:

 Participar y llevar a cabo cada una de las actividades y ejercicios de aprendizaje,

 Considerarlo como un documento que presenta información relevante en el área de

En el contenido de estas unidades, se relaciona la teoría con la práctica, a través de ejercicios,

CP09 Elabora diagramas de operaciones, identificando el proceso de fabricación y usando

 Elabora diagramas de operaciones, utilizando software adecuado, para

 Elabora diagramas de flujo de procesos, para optimizar el método de

 Elabora diagramas de flujo de procesos, utilizando software adecuado, para

 Interpreta tablas, gráficas, mapas, diagramas y textos con símbolos

 Define metas y da seguimiento a sus procesos de construcción de

 Asume una actitud constructiva, congruente con los conocimientos y

1. Define el concepto diagrama:

2. Define el concepto operación:

3. Define el concepto proceso de fabricación:

4. Define el concepto optimización:

5. Define el concepto método de trabajo:

Optimización de procesos de fabricación

Por lo tanto el principal propósito de optimizar un proceso es incrementar la productividad.

Existen básicamente dos maneras de incrementar la productividad:

La optimización de recursos es una tarea difícil pero realizable, la cual requiere de la

A manera de conclusión, optimizar un proceso implica en primer lugar poseer el conocimiento

http://www.academia.edu/19528376/PROCESOS_INDUSTRIALES, (recuperado en mayo de 2017)

Optimización de procesos de fabricación

Nombre Símbolo Significado del símbolo

Inicio Indica el inicio del proceso de fabricación y del

Operación Indica la acción o realización de una actividad

Transporte Indica el movimiento o el traslado de materiales o

Inspección Indica la verificación de calidad o cantidad de

Decisión Indica la toma de una decisión, afirmativa (si) o

Almacenaje Indica el almacenamiento de material (materia prima)

Fin Indica el final o el término del proceso y del diagrama

Inicio del proceso Inicia la fabricación del cinturón

Almacén de materia prima MP: Baqueta, Hebilla, Remache, Hilo

Inspección de materia prima Revisión de calidad de materia prima

Decisión de usar materia prima no SI: usar MP NO: volver almacén MP

Primera operación Cortar baqueta: cinturón y presilla

Segunda operación Coser bordes de cinturón y presilla

Tercera operación Perforar ojales del cinturón

Cuarta operación Colocar hebilla y presilla en cinturón

Quinta operación Colocar remache en el cinturón

Inspección producto terminado Revisión de calidad del cinturón

Decisión de calidad de producto no SI: transportar NO:volver operación 1

Almacén de producto terminado Almacenar PT: Cinturón

Fin del proceso de fabricación Termina la fabricación del cinturón

Inicio del proceso Inicia la fabricación del sándwich

Almacén de materia prima MP: Pan, mayonesa, jamón, tomate,

Inspección de materia prima Revisión de calidad de materia prima

Decisión de usar materia prima no SI: usar MP NO: volver almacén MP

Primera operación Tostar los panes

Segunda operación Agregar mayonesa