Componentes turbina eólica

Los principales equipos en un parque eólico son sus Turbinas o

Aerogeneradores. Una turbina eólica está formada por
componentes principales y secundarios.

Los componentes principales son parte del diseño y tecnología

del fabricante. Su funcionamiento es parte importante del know
how del fabricante para cada modelo y marca.

Estos equipos principales son:

Generador Palas y sistema de pitch

Multiplicadora Sistemas de monitoreo y
Transformador control
Eje principal Convertidor eléctrico
Sistema de refrigeración Sistema hidráulico

En toda turbina existe también una serie de equipos

secundarios y genéricos, que han sido integrados a la máquina,
no son parte del diseño de la turbina y son fabricados por otras
empresas, aunque son accesorios muy importantes y
generalmente están relacionados con la seguridad de las
personas que trabajan en el interior de la turbina. Estos
componentes también requieren de mantenimiento y
generalmente de una inspección y certificación al menos anual.
Estos equipos principalmente son los siguientes:
 Escalera Polipasto o tecle
Línea de vida o riel Sistema de rescate o ResQ
Elevador
Switchgear

Dependiendo del modelo, la mayoría de las turbinas requieren

de un mantenimiento cada seis meses para sus componentes
principales. Para los equipos secundarios, generalmente se
requiere una sola mantención y certificación anual.

Empresas de Mantenimiento
Eólico que operan en Chile.
 Actualmente el mercado de mantenimiento de parques eólicos
en Chile está siendo atendido en Su totalidad por empresas
extranjeras, tanto las empresas de Mantenimiento Principal
como las de Mantenimiento Secundario, con altos costos
operacionales, además de complicaciones logísticas y legales.
En la siguiente tabla se detalla la lista de empresas que al año
2017 estaban ofreciendo servicios de Mantenimiento
Secundario en la industria Eólica Chilena.
Ventas Participación de
Precio HH Tiempo anuales mercado
Oficina en promedio promedio en la estimadas estimada año
Procedencia Chile Tamaño*** USD/hr industria local 2017 MUSD$ 2017 ****

REYCO México No Pequeña 64 < 1 año* 107 3%

Ingeteam España Si Grande 60 < 3 años 1.070 31%

Solvento España No Pequeña 75 < 1 año* 321 9%

HT Setecca Costa Rica No Pequeña 60 < 2 años** 0 0%

Corfree España No Pequeña 70 < 2 años 1.605 46%

Azaken España No Pequeña 80 < 1 año* 107 3%

Vertical Group México No Pequeña 83 < 1 año* 107 3%

INMELA España No Pequeña 67 < 1 año* 146 4%

 Característica de los
aceites
El aceite de turbina está sometido generalmente a condiciones
de alta temperatura y presión, por lo que debe mantener
unas buenas propiedades para asegurar el continuo
funcionamiento de la máquina:
1. Viscosidad adecuada. Depende del tipo de
turbina, si son pequeños grupos con cojinetes
de anillos, grandes turbinas o turbinas
marinas con reductor de engranajes.
2. Alta capacidad de separación de agua. Buena
desemulsionabilidad. En este tipo de turbinas es
frecuente que se produzca una emulsión de agua
en aceite. La presencia de agua puede deberse a
condensaciones, fugas… y el aceite tiene que
separarse rápidamente del agua.
3. No ser corrosivo y prevenir la formación de
herrumbre. Ambos efectos se producen sobre los
componentes metálicos, pero conviene
diferenciarlos. La corrosión es una reacción
química provocada por los productos de la
oxidación presentes en el aceite que pueden ser
corrosivos frente a ciertos metales. La herrumbre
es una reacción provocada por la presencia de
agua y aire sobre el hierro y el acero.
4. Estabilidad a la oxidación. Los aceites se oxidan al
ser sometidos a altas temperaturas o al estar en
contacto con el aire, dando lugar a la formación de
ácidos y compuestos de oxidación. A su vez,
pueden ser corrosivos y fomentar la formación de
depósitos, dando lugar al bloqueo de válvulas y
circuitos, lo que provoca un mal funcionamiento
de los equipos.
5. Resistencia a la formación de espumas. La
espuma varía las propiedades de los
lubricantes y favorecen la oxidación de los
mismos debido al continuo contacto con el
aire.
6. Alta capacidad de separación de aire.
Desaireación. En este tipo de aceites es habitual
que el aire quede retenido y provoque daños en
las bombas y los rodamientos. Es importante que
el aire se elimine rápidamente del aceite y que el
diseño del sistema evite la formación de
emulsiones aceite/aire.
7. Estabilidad al almacenamiento durante largos
periodos de tiempo. Teniendo en cuenta la larga
duración de estos aceites, es necesario que sean
estables y mantengan sus propiedades durante
largos periodos de tiempo.

Mantenimiento
LAS TÉCNICAS DE INSPECCIÓN EMPLEADAS
Las técnicas empleadas durante las inspecciones
llevadas a cabo para determinar el estado del
aerogenerador se agrupan en tres grandes
categorías:
El análisis de datos obtenidos on-line.
Son datos que se obtienen del aerogenerador a
través de la instrumentación montada en línea y
que es transmitida a través de diversas formas de
comunicación hasta los centros que centraliza toda
la información obtenida en los diversos
aerogeneradores. En estos centros se encuentran
los técnicos que evalúan cual es el compartimiento
de las diferentes turbinas eólicas. En los últimos
años se ha introducido la medición online de
vibraciones como una técnica novedosa y con
resultados muy favorables. Anteriormente esta
técnica estaba limitada por la baja velocidad del
rotor (entre 10 y 20 r.p.m. para los
aerogeneradores más habituales), que se alejaban
del suelo de 200 r.p.m. tradicionalmente asociado
a esta técnica de diagnóstico. El desarrollo de
nuevos sensores y softwares capaces de medir e
interpretar las vibraciones a baja velocidad están
detrás del desarrollo que está teniendo esta
técnica de monitorización online en
aerogeneradores. También está en proceso de
desarrollo la implementación de análisis online de
aceites, aunque de momento debe considerarse
como dentro del campo experimental y
únicamente relacionado con algunos de los
parámetros analíticos, sin que por el momento se
contemplen analíticas completas del fluido
lubricante.

La aplicación de técnicas predictivas

El nombre de ‘técnicas predictivas’ está cada más

cuestionado, prefiriéndose hablar de mediciones
obtenidas con equipos fuera de línea o mediciones
offline para referirse a ellas. Dichas técnicas,
relacionan observaciones o mediciones de
determinadas variables físicas con la degradación
que presenta un determinado componente, son
básicamente las siguientes: la inspección óptica de
palas, la inspección boroscópica de la multiplicada,
el análisis de aceite de la multiplicadora y del
grupo hidráulico que mueve el sistema de
orientación de palas, la termografía y el análisis de
ultrasonidos. Estas dos últimas técnicas tienen más
complicada su implementación generalizada en
turbinas eólicas, pues implican que el
aerogenerador se encuentre en marcha. Este
hecho dificulta la toma de datos ya que supone
que el técnico esté en el propio aerogenerador con
él en marcha para realizar la toma de datos, algo
desaconsejable por motivos de seguridad. El
desarrollo de la termografía o el análisis de
ultrasonidos tendrán que adaptarse en el futuro
como técnicas de medición online, para superar el
inconveniente de la toma de datos presencial.

Las inspecciones periódicas in situ:

Este grupo de técnicas suponen la inspección
sensorial detallada de los diferentes componentes
del aerogenerador: palas, buje, eje principal,
multiplicadora, instrumentación y sistema de
lubricación de ésta, generador, torre, ascensor,
cableado, sistemas eléctricos, etc. Estas
inspecciones tienen dos frecuencias
fundamentales: las tareas de inspección detallada
que se llevan a cabo trimestralmente (que en la
actualidad están pasando a ser inspecciones
semestrales, algo desaconsejado por IRIM) y las
tareas de inspección que se llevan a cabo
anualmente.
Las tareas de inspección a realizar en
aerogeneradores y su frecuencia de realización
figuran en el manual de operación y
mantenimiento facilitado por el fabricante de la
turbina eólica. IRIM, no obstante, recomienda
realizar como mínimo las tareas de inspección
recogidas en el protocolo IRIM 202410 y que hace
referencia tanto a turbinas eólicas dotadas de
multiplicadora como a turbinas eólicas que no
requieren de este componente.
La frecuencia recomendable para la realización de
estas inspecciones es trimestral, aunque algunas
de estas tareas pueden requerir una frecuencia
mayor como semestral o anual. Se observa cómo
ha habido una tendencia, especialmente en los
últimos cinco años, a aumentar la periodicidad de
la realización de estas inspecciones detalladas in
situ. Es decir, las inspecciones que antes se hacían
trimestralmente, hoy se prefieren hacer
semestralmente. Lo mismo ocurre con la
semestrales y anuales.
IRIM sigue aconsejando la realización de
determinadas tareas de inspección con carácter
trimestral ya que, con este periodo de tiempo, es
posible detectar determinados problemas con
mucha antelación que si se realizan
semestralmente. Por ejemplo, el tiempo empleado
en la inspección de cada aerogenerador oscila
entre las cuatro y ocho horas.
Ya sea mediante el análisis de datos online, la
aplicación de técnicas predictivas o las
inspecciones detalladas periódicas in situ, se
detectan en ocasiones defectos o problemas que
deben ser corregidos. Para ello una vez que el
técnico está llevando a cabo cualquiera de esas
técnicas de inspección y detecta una situación
anormal debe ponerlo en conocimiento del
superior técnico, esto es, el jefe de parque. El jefe
de parque debe evaluar tanto la gravedad
potencial de la anomalía que se acaba de detectar
como la tendencia que presentan los síntomas
detectados.
Con la valoración simultánea de la gravedad y de la
tendencia se determina cuál es el tipo de actuación
a realizar. La actuación, en caso de detectarse una
situación anómala, puede ser de dos tipos: o bien
realizar un seguimiento del problema, para
conocer mejor éste y valorar su evolución, o bien
llevar a cabo una intervención para la resolución
del problema que se ha detectado, en plazo de
tiempo acorde con lo indicado en una matriz que
valore simultáneamente gravedad y frecuencia.
Estos tiempos pueden suponer la parada
inmediata del equipo para ordenar su
intervención, la solución antes de 48 horas, la
solución del problema antes de tres meses o la
solución del problema en un plazo inferior a un
año, definiendo así diferentes tipos de prioridades
derivadas del análisis de gravedad y tendencia.

ORGANIGRAMA:
La estrategia de mantenimiento basado en
condición requiere algunos cambios en el
organigrama sobre los organigramas tradicionales.
Dichos organigramas tradicionales dividían el
departamento de mantenimiento en
subdepartamentos mecánico, eléctrico e
instrumentación, división que no tiene encaje en
un mantenimiento basado en condición y en
general, en el mantenimiento de turbinas eólicas.
Resulta mucho más favorable tener a trabajadores
especializados para la realización del análisis de
datos de los aerogeneradores en un departamento
central, tener un subdepartamento especializado y
propio para la realización de las diversas técnicas
predictivas y disponer de técnicos para la
realización de las inspecciones periódicas in situ.
El diagnóstico por tanto es el eje central y ocupa un
lugar importante dentro del organigrama de la
empresa. En muchos casos, las inspecciones
periódicas y la aplicación de la técnicas predictivas
se subcontratan a otras empresas especializadas
mientras que, el análisis de datos, se prefiere tener
dentro del departamento central.
Este organigrama se complementa con el
departamento de mantenimiento central que se
ocupa de las labores de ingeniería determinando
qué tipo de actuaciones habrá que realizar y de
llevar la investigación de averías que se detectan
(estas pueden ser graves o de carácter repetitivo).
La ejecución de las diversas tareas correctivas a
realizar determinadas a partir del diagnóstico es
normalmente una actividad externalizada, de la
que se ocupan empresas especializadas (a veces
suele ser el propio fabricante y en otros casos
empresas que se dedican a este tipo de trabajos),
para la resolución de los problemas encontrados.
 Aunque existen empresas que disponen de sus
propios técnicos para la resolución de los
problemas detectados en las inspecciones, esa
situación no es ni mucho menos habitual.

Técnicas de limpieza
Lavado con aceite en la caja de engranajes de la turbina
eólica
Las turbinas eólicas se utilizan para convertir la energía
eólica en energía eléctrica. Estos son dispositivos técnicos
complejos con una gran cantidad de equipos llenos de
aceite y partes de fricción. Además, los generadores
eólicos deben trabajar en condiciones difíciles, que se
caracterizan por altas cargas, vibraciones, cambios en la
temperatura ambiente y alta humedad. Para garantizar la
fiabilidad del proceso de generación de energía, es
necesario proporcionar un mantenimiento oportuno, que
incluye:

 inspección completa de todos los componentes del

generador eólico;
 reparaciones parciales o completas (según los
problemas identificados) de todos los sistemas:
mecánicos, electrónicos y eléctricos;
 modernización (reparación) de palas;
 lavado y limpieza del aerogenerador, incluido el
lavado de aceite del reductor principal.

Arriba notamos que el lavado de aceite le permite eliminar

del sistema la contaminación no deseada que ha quedado
después de drenar el aceite viejo. En el caso de una caja de
engranajes de turbina eólica, el lavado también neutraliza
los residuos de aceite viejo y aditivos.

engranajes de turbina eólica, el lavado también neutraliza

los residuos de aceite viejo y aditivos.
Las características de la ubicación de los parques eólicos
(irregularidades, ubicación en áreas remotas) requieren
que las organizaciones de servicio utilicen equipos
confiables y multifuncionales. Es mucho más conveniente
trabajar con una instalación, lo que le permite cubrir varias
operaciones de servicio a la vez, en lugar de transportar
varias instalaciones de un parque eólico a otro. La
instalación tipo CMM-G producido por GlobeCore es un
excelente ejemplo. Está diseñada para: Drenaje de aceite
viejo de la caja de engranajes de la turbina eólica. Lavado
con aceite. Carga de aceite nuevo. CMM-G está diseñado
en forma de remolque, en el que se encuentran todos los
componentes y conjuntos necesarios: tanques para aceite
limpio y sucio, carretes para mangueras, bombas, panel de
control, generador para operación autónoma y otros. Este
diseño le permite mover rápidamente la instalación con un
vehículo de un aerogenerador a otro y entre los parques
eólicos. El bombeo de aceite inadecuado para un uso
posterior se lleva a cabo con una bomba de vacío. El aceite
de la carcasa de la caja de engranajes se bombea a un
contenedor separado. El lavado con aceite se puede llevar
a cabo a una altura de hasta 105 metros. En este modo de
operación de la instalación, el aceite a presión se alimenta
al reductor, eliminando los restos del aceite viejo y las
impurezas restantes. Además, la instalación del CMM-G
puede calentar y filtrar aún más el aceite limpio antes de
alimentarlo al reductor. Esto permitirá, por un lado,
utilizar el equipo con la misma eficacia en áreas con clima
frío y por otro lado, para asegurar que el sistema no se
contamine y se acumule en el nuevo aceite durante el
almacenamiento o el transporte. Otra conveniencia de
trabajar con la instalación es la posibilidad de suministro
simultáneo de aceite a la caja de engranajes y el
calentamiento de la siguiente porción de aceite para
repostar el combustible a otro generador eólico. El
suministro de aceite puro también se lleva a cabo por
medio de una bomba. Al mismo tiempo, el aceite pasa a
través de una filtración adicional. Beneficios del uso de la
instalación CMM-G para cambio de aceite y lavado con
aceite de la caja de engranajes de la turbina eólica
aumentación de la confiabilidad de los procesos de
operación de la planta de energía eólica y la generación de
energía mínimo tiempo de inactividad posible en la
realización de operaciones de servicio para reemplazar el
aceite reducción de gastos para repuestos y lubricantes
reducción de gastos de mantenimiento reducidos.