INGENIERÍA INDUSTRIAL

TECNOLOGIA DE MATERIALES Y MANUFACTURA

Fundición de Metales

Unidad 2 Profesores:
Salazar, Alejandro
Tello, Ernesto
3

Logro de la semana 2
Al finalizar la semana, el estudiante determina el
proceso de fundición adecuado al producto y al
volumen de producción, a partir de los casos
planteados.
6

Proceso de fundición en
molde de arena
https://www.youtube.com/watch?v=M95bhPrDwA0
 FUNDICIÓN
Estructura granular del acero de bajo %C
• Por efecto de la energía térmica que se
suministra al horno, el metal se funde
cambiando de estado sólido a líquido
(fusión)
• Para obtener el producto con la forma
deseada, el metal líquido se vierte en un
molde que tiene la forma de la pieza (colada)
• Por enfriamiento, el líquido solidifica.

Alto horno Colada

 Proceso de Fundición en moldes de arena
Energía eléctrica fundentes

212 1. Diseño del modelo y

preparación del molde
Selección del Fusión
material a fundir del metal 2. Fundición del material.
3. Colada, enfriamiento y
desmoldeo
Preparación 112 4. Acabado e inspecciones
de la arena
y machos

312
Preparación Preparación Desmoldeo
del modelo del molde Colada Solidificación
y limpieza 1

Bien Control Bien Almacén

Acabado
1 Inspección
(mecanizado)
dimensiones y
acabado
Productos
terminado
Reproceso e 412 Reproceso e
Mal
Investigación de Mal Investigación de
la causa. la causa.
ETAPAS DEL PROCESO DE
FUNDICION DE METALES

1. DISEÑO Y PREPARACIÓN DEL MOLDE

2. FUNDICIÓN DEL MATERIAL

3. COLADA, ENFRIAMIENTO Y DESMOLDEO

4. ACABADO E INSPECCIONES
Componentes de un molde de arena
 1. PREPARACION DEL MOLDE
1.1 Modelo o prototipo de la pieza a fundir
Plano para fundición.
• Trabajado en un programa de dibujo de ingeniería (Autodesk Inventor),
• Muestra la vista isométrica, planos y vistas de corte, medidas de la pieza
fundida, considerando las holguras en las superficies para maquinado.
• Detalla ejes, radios, guías para ensamblaje, etc.
 Dimensiones del modelo o prototipo
El prototipo de la pieza tiene dimensiones
corregidas, por:
1. Acabado superficial, material para retirar en

forma de viruta y dar acabados a la superficie

2. Contracción térmica, para compensar la

contracción que experimenta el material al enfriarse
desde la temperatura de fusión a la temperatura
ambiente. A las dimensiones de la pieza sin acabado (a
la temperatura de diseño) se le incrementa la dilatación
que experimentara el metal al pasar de la temperatura
ambiente a la temperatura de fusión.

1. Angulo de salida, se aplica sólo a los modelos

permanentes, para poder retirarlo del molde sin averiarlo.

Para facilitar su retiro, el modelo debe tener una conicidad

en la dirección que se retirara. Model de tecnopor
1.2 Corazón o macho
• Es la representación a escala natural de la pieza final a obtener
• Tiene varias partes que ensambladas forman la pieza final
• Se trabaja en material blando como madera,
arcilla, yeso.
• Debe tener resistencia para el prensado en
la caja de moldeo

Macho o corazón
https://www.youtube.com/watch?v=Sn26JB-KDYY Molde para machos
1.3 Mazarota o Alimentador
Objetivo: evitar que el vacío generado por la contracción
del metal al pasar de la fase liquida a la fase solida, llegue
a la pieza y afecte su estructura cristalina y geometría.

Requisitos que debe cumplir la mazarota:

1. Ser la ultima en enfriar
2. Esta ubicada en las zonas de mayor masa
3. Debe tener el volumen suficiente para compensar la
contracción de solidificación de la pieza y de ella misma.
4. Su ubicación debe garantizar mantener una presión
hidrostática para transferir el metal liquido de la mazarota a
la pieza.
5. Forma ideal esférica. Forma práctica es cilíndrica
 Tiempo de solidificación
Para determinar el tiempo de solidificación de un objeto de metal, se
utiliza la Regla de Chvorinov

Donde: TST = Tiempo de solidificación total, en minutos

Cm = Constante de solidificación del molde, en min/cm2
V = Volumen del objeto a solidificar, en cm3
A = Área superficial del objeto a solidificar, por donde
pierde calor, en cm2

Aplicación:
Determine el tiempo que tardaría en solidificar un objeto de forma cilíndrica de Ø 10 cm y
25 cm de altura, que no pierde calor por su base inferior.
Conociendo que la constante de solidificación del molde es 2.5 min/cm2
Solución:
V = 𝝅 x 52 cm2 x 25 cm = 1963,495 cm3
A = 𝝅 x 1 x 52 cm2 + 2 𝝅 x 5 cm x 25 cm = 863,938 cm2
 Calculo del diámetro (Dm) y altura (Hm) de la mazarota

• Utilizando mazarota cilíndrica y

• Para cumpliendo con el primer requisito que debe verificar la mazarota, se
considerando que el tiempo de solidificación de la mazarota sea 1,5 veces el
tiempo de solidificación de la pieza.
Dm = Diámetro de la mazarota
V = Volumen de la pieza
A = Superficial de la pieza, por donde pierde calor.
r = Relación entre la altura y el diámetro de la mazarota.
Donde: Hm = Altura de la mazarota

Número de Mazarotas:, se determina en función de 3 opciones

1. De acuerdo al número de zona de concentración de calor (puntos calientes)
2. De acuerdo a la distancia efectiva de alimentación.
3. De acuerdo a la cantidad de material requerido para compensar la contracción
de la pieza y de la mazarota.
Dimensiones del cuello de la mazarota

Ref: J.F. Wallace

 Tiempo de llenado del molde

1- Llenado superior: cavidad que están bajo de la línea de descarga (t1)

V = volumen de la cavidad a llenar (cm3)
Sd = sección del canal de descarga (cm2)
g = aceleración de la gravedad (981 cm/s2)
H = Altura de la caja superior o altura de descarga del bebedero (cm)

2- Llenado inferior: cavidad que están encima de la línea de descarga (t2)

S = sección de la cavidad a llenar

h1 y h2 = altura inferior y superior de la cavidad a llenar
Aplicación:
En la figura adjunta, se muestra el modelo no recuperable,
de una pieza, que será obtenida por fundición de aluminio,
en molde de arena, conociendo :
• volumen del modelo =.13,573.8 cm3
• superficie del modelo = 4,908.7 cm2
• temperatura de colada del aluminio 800 °C
Considerando utilizar mazarotas cilíndricas, superior, con
relación H/D = 1,2
Estimando que el volumen del bebedero y otros es el 10%
del volumen del modelo.
Considerando que la relación del tiempo de solidificación
de la mazarota y de la pieza es 1,4:

Determine:
1. El diámetro mínimo de la(s) mazarota(s), en cm., utilice el método del modulo de
solidificación.
2. La longitud máxima y la sección mínima del cuello de la mazarota, en cm.
3. El número mínimo de mazarotas requeridas, para una adecuada alimentación.
4. La cantidad mínima de metal que se debe fundir para llenar el molde, en Kg.
5. La energía térmica que se necesita para fundir el material, en Kilocalorías..
Solución:

Hm = 1,2 x 18,54 = 22,25 cm

Dimensiones del cuello de la mazarota
2. Lc < 18,54/2 < 9,3 cm , se utiliza Lc = 4 cm
Dc = 4 cm + 0.2 x 18.5 = 7.7 cm
3. Numero de mazarotas: Analizando las 3 condiciones:
a)- #m = puntos de concentración de calor = 0 1 maz.
b)- #m = (2𝝅 25/2 cm – 2 x 2,5 x 10 cm)/(18,54 + 2 x 2 x 10) = 0,48 => 1 maz.
c)- #m = 13573,8 cm3 /[𝝅/4 x 1,2 x 18,543 cm3 (14%-7%)/7% ] = 2,26 => 3 maz.
Por lo tanto se utilizaran 3 mazarotas de Ø18,54 cm.

La cantidad mínima de metal que se debe fundir para llenar el molde

5. M = 2.342 g/cm3 x (13,573.8 cm3 x 1.1 + 3 𝝅/4 x 1.2 x 18.543 cm3) = 77168,5 g
La energía térmica (H); que se necesita para fundir el material
6. H = 77,168.5 g [0,21 cal/g°C (660-25) °C + 105 cal/g + 0,18 cal/g°C (800-660)°C] = 20 337 758.2
calorías.
7. Tiempo llenado de la pieza t p = 13573,8 cm3/[10cm2 (2 x 980cm/s2 22,25 cm)1/2] = 6,5 seg.
Tiempo llenado maz. tmaz=3𝝅/4 x 18,542 cm2 x 2 (22,25cm)1/2 / 10cm2 x (2 x 980 cm/s2)1/2 =17,26
tT = 6,5 + 17,26 = 23,76 segundos
1.4 Arena para moldeo
El material mas utilizado en el moldeo es la arena (sílice) por ser un
material refractario muy abundante en la naturaleza y que,
mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder
la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al
tiempo que se vierte el metal fundido.
Para determinar las características de la arena, se realiza el
control de las siguientes variables:
1. Porcentaje de impurezas que contiene
2. Tamaño, forma y distribución del grano
3. Solubilidad del aglomerante
4. Humedad
5. Temperatura de fusión.
 Ensayos de la arena de moldeo, húmeda.
Se realiza cada vez que se prepara un volumen de arena
de moldeo, para determinar:.
1. Porcentaje de humedad (contenido de agua)
2. Dureza de la arena compactada.
3. Permeabilidad de la arena compactada
4. Resistencia mecánica de la arena compactada,
(resistencia a la compresión, corte, flexión y tracción).
Para estos ensayos se prepara una pobreta estándar:
Dimensiones: cilíndrica de 50 mm diámetro x 50 mm de alto.
Compactada mediante 3 golpes, con un peso de 7 Kg, que
caen libremente de una altura de 50 mm.
 Moldeo en arena

Pieza
desmoldeada

Moldeo Colada
 Diseño de moldes
Para una fundición fácil y eficiente, el molde debe facilitar:
• Evitar complejidades innecesarias, reducir el uso de corazones.
• Debe evitarse esquinas y ángulos agudos
• Tener ángulo de salida para el desmoldeo

Cambio de diseño para eliminar la necesidad de usar un corazón:

(a) diseño original con corazón y (b) rediseño sin corazón
ETAPAS DEL PROCESO DE
FUNDICION DE METALES

1. DISEÑO Y PREPARACIÓN DEL MOLDE

2. FUNDICIÓN DEL MATERIAL

3. COLADA,ENFRIAMIENTO Y DESMOLDEO

4. ACABADO E INSPECCIONES
Diagrama de Fase de aleación con solubilidad parcial Cobre-
Plata (punto eutéctico)
Proceso del Acero
AHMSA
youtube.com/watch?v=LZMT0n0HSzI
 ETAPAS DEL PROCESO DE
FUNDICION DE METALES

1. DISEÑO Y PREPARACIÓN DEL MOLDE

2. FUNDICIÓN DEL MATERIAL

3. COLADA,ENFRIAMIENTO Y DESMOLDEO

4. ACABADO E INSPECCIONES
3.1 Colada de la mezcla metálica líquida
La mezcla líquida que contiene los diversos
metales en un mismo crisol se vierte en el
molde y deja que solidifique
La solución solidifica formando una estructura
granular cristalina, apreciable a simple vista o
con el microscopio óptico

Llenando el molde Pieza, después de

Colada (colada) ser desmoldeada
 Tipos de colada

Horno de arco eléctrico Colada centrifuga horizontal

Colada continua barras de acero Obtención de tubos por colada Colada por batch: Para piezas
centrifuga horizontal específicas
http://www.youtube.com/watch?v=oG_fbV-qQ2s&feature=related Fabmotor de aluminio
Pines obtenidos por colada centrifuga
vertical

Colada centrifuga vertical Fundición en matriz de cámara fría y de embolo horizontal, de Al, Mg, Latón
3.3 Enfriamiento y solidificación de metales y aleaciones

Curva de enfriamiento de un metal puro.

 Curva de enfriamiento de aleaciones metálicas

Curvas de enfriamiento de la aleación (Ni-Cu): a).- Diagrama de fases

b).- Diagrama de Temperatura - Tiempo.
3-4 Tiempo de solidificación
Para determinar el tiempo de solidificación de un objeto de metal,
se utiliza la Regla de Chvorinov
Donde:
TST = Tiempo de solidificación total, en minutos
Cm = Constante de solidificación del molde, en min/cm2
V = Volumen del objeto a solidificar, en cm3
A = Área superficial del objeto a solidificar, por donde
Aplicación: pierde calor, en cm2
Determine el tiempo que tardaría en solidificar un objeto de forma cilíndrica de
Ø 10 cm y 25 cm de altura, que no pierde calor por su base inferior.
Conociendo que la constante de solidificación del molde es 2.5 min/cm2
Solución:
V = 𝝅 x 52 cm2 x 25 cm = 1963,495 cm3
A = 𝝅 x 1 x 52 cm2 + 2 𝝅 x 5 cm x 25 cm = 863,938 cm2
 ETAPAS DEL PROCESO DE
FUNDICION DE METALES

1. DISEÑO Y PREPARACIÓN DEL MOLDE

2. FUNDICIÓN DEL MATERIAL

3. COLADA,ENFRIAMIENTO Y DESMOLDEO

4. ACABADO E INSPECCIONES
Piezas obtenidas por fundición

Ruedas de fundición gris

Bolas de acero para molienda
de mineral

Campana de bronce Olla de 2 litros, obtenida por fundición

4.1 Defectos comunes de fundición por efecto del molde:

(a)llenado incompleto, (b) junta fría, (c) gránulos fríos, (d) cavidad por contracción, (e)
microporosidad y (f) desgarramientos caliente
Defectos comunes en piezas obtenidas por fundición en
moldes de arena

(a)sopladuras, (b) puntos de alfiler, (c) caídas de arena, (d) costras, (e) penetración, (f)
corrimiento del molde, (g) corrimiento del corazón, (h) molde agrietado
Bibliografía
GROOVER, Mikell P. (2014) Introducción a los Procesos de Manufactura.
México: McGRAW-HILL/INTERAMERICANA EDITORES, S.A. DE C.V.

ASKELAND, Donal R. y WRIGHT, Wendelin J. (2017) Ciencia e ingeniería de

materiales. Séptima Edición. México D.F: Cengage Learning Editores, S.A. de
C.V.

http://www.arquitecturaenacero.org/uso-y-aplicaciones-del-
acero/materiales/proceso-siderurgico Diagrama flujo de producción de acero

https://www.youtube.com/watch?v=HVgPM1ojyLw Modelo en impresora 3D

https://www.youtube.com/watch?v=LZMT0n0HSzI Proceso del Acero

AHMSA (Fundición)

https://www.ahmsa.com/sobre-ahmsa/proceso-del-acero/proceso-del-acero.html