PROCESOS DE FUNDICIÓN- MODELO DE FUNDICIÓN

2020

profesor: Andres Rincon

Ing: Ventura Muñoz
Procesos de fabricación

San ago Castellar

Carlos Chiquillo
Daniela Perez
Alexander Zambrano

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Para esta actividad se debieron tener en cuenta los siguientes criterios a considerar para el diseño del
modelo: el excedente debido al enfriamiento, ángulos que facilitan la extracción de la pieza, excedente
para acabado, distorsión, etc.
el material a utilizar es el aluminio de la serie 1000 cuyas propiedades Proporcionan resistencia a la
corrosión, buena capacidad de transformación, capacidad de soldadura y conductividad. Es decir tiene
buena maquinabilidad, buena resistencia al desgaste y mecanica, tiene excelente resistencia a la
corrosión y el hinchamiento
tabla 1: propiedades de los metales

Modelo (CARACTERÍSTICAS)
para la creación de la pieza en nuestro proyecto utilizaremos un modelo tipo deslizante; los modelos
deslizantes consisten en dos piezas, que dividen la parte a lo largo de un plano que coincide con la
línea divisoria del molde. Para el material del molde se escogió la madera, ya que es un material
común para hacer modelos debido a la facilidad para darle forma. aunque sus desventajas son que
tiende a deformarse y la arena que se compacta alrededor de ella la erosiona, lo que limita el número
de veces que puede volver a utilizarse. Las fundiciones con arena por lo general son inexactas y deben
especificarse tolerancias de 10 a 20 veces las que se utilizan para piezas maquinadas.
● Contracción:
tabla 2: contracción de metales

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Para las aleaciones de aluminio el intervalo de contracción se encuentra entre 1,0 y 2,3, nosotros
decidimos utilizar el valor de 2,3 para evitar futuros percances como el que las medidas finales sean
mucho más pequeñas que las que deseábamos. También utilizaremos la contracción de tipo lineal para
mayor facilidad del desarrollo de los cálculos. La ecuación es la siguiente:
D = D°+ (D°*0,023)
Donde D es la longitud que se utilizara para la realización del molde y D° es la longitud de la medida
nominal deseada. Estas son las dimensiones deseadas:
Figura 1: dimensiones de la pieza

al aplicarle la contracción, sus dimensiones quedarian asi:

tabla 3: dimensiones aumentadas con la contracción

Dimensiones sin Dimensiones con

contracción contracciones

123 125,829

146 149,35

79 80,817

3 2,931

100 102,3

16 16,368

23 23,569

3
117 119,69

40 39,03

25 24,425

15 15,345

30 30,69

81 82,863

En el caso de los radios de curvatura, el valor de la contracción se resta, ya que al final la pieza se
encoge y se necesita que el radio se ajuste a las dimensiones finales.

● Sobrematerial
tabla 4: sobrematerial

Para el sobrematerial, ya que nuestra máxima longitud nominal es de 146, se busca el intervalo en el
cual se halla este valor, el cual es entre 100-160, se escoge esa fila. Se tienen en cuenta las

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consideraciones bajo la tabla, ya que nuestro proceso es una fundición en arena se tomará desde G-K,
decidimos escoger el valor de G el cual es 2,2 ya que al tomar el máximo valor de la contracción,
estaríamos gastando cierta cantidad adicional de material, y para equilibrar este gasto, utilizamos este
valor. este sobrematerial se utilizara para después del proceso de fundición, para ayudar con las
tolerancias que deja la fundición en arena, ya que quedan ciertas irregularidades en la superficie de la
pieza, las cuales es necesario disminuir la rugosidad presente en la superficie de la pieza, ya que la
función de esta implica rozamiento y fricción entre diferentes superficies. Las partes de la pieza que
se maquinaría son las entradas de la pieza ya que allí irán un rodamiento o ensamblaje, también se
tiene que maquinar las áreas en las que se tendrá contacto la superficie de la pieza con cualquier otra
superficie, esto se debe a que estas partes están sujeta ciertas condiciones y situaciones ligadas con el
uso y funcionamiento de la pieza.
Para que sea posible la extracción de la pieza al final del proceso de fundición, es necesario tener un
ángulo de salida o también llamado ahusamiento. Ya que nuestro material es aluminio, el ahusamiento
será de 2°, este ángulo facilita la salida de la pieza que se encuentra en la caja. Para hallar el sobre
material por ahusamiento restamos el volumen de la pieza con el ahusamiento al volumen de la pieza
sin ahusamiento
volumen con ahusamiento = 503.575 cm3
volumen sin ahusamiento= 373.58 cm3
Sobrematerial por ahusamiento =volumen con ahusamiento -volumen sin ahusamiento

= 129.995 cm3

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PLANO FINAL DEL MODELO
figura 2: plano del modelo

figura 3: plano del molde en 3D

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Molde y otros aspectos (CARACTERÍSTICAS)
● núcleo
Nuestra pieza consta de un orificio por el cual va a entrar un rodamiento, por ende decidimos diseñar
un núcleo que facilite el diseño de esa cavidad. Un núcleo (corazón) es un modelo a tamaño real de las
superficies interiores de la pieza. Se inserta en la cavidad del molde antes del vertido, de modo que el
metal derretido fluirá y se solidifica entre la cavidad del molde y el núcleo, para formar las superficies
externa e interna del fundido. Nosotros decidimos usar dos núcleos ya que la posición del molde lo
amerita, y ya que cada cavidad consta de 2 radios de tamaños diferentes, 40mm y 25mm:

figura 5: núcleos a) vista lateral del núcleo b) radios del modelo

a) b)

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Creación de núcleo:

★ Para la creación de nuestro núcleo, decidimos que debe tener una forma escalonada ya que
nuestra pieza posee dos diámetros y así evitar mayor gastos en maquinado posteriormente.
★ El material para la fabricación de nuestros núcleos será arcilla, ya que nos dará una textura
consistente y no se desmorona al momento del proceso.
★ Para ello debemos considerar las contracciones respectivas por enfriamiento en el núcleo y
darle las dimensiones adecuadas.
★ Debemos considerar también las fuerzas de flotación que produce el material fundido para
que nuestro núcleo no sea desplazado.
★ Ya cuando tengamos los núcleos listos estos necesitaran unos soportes los cuales los brindarán
las cavidades formadas por la salientes del modelo y unas coronas que le brindaran un soporte
adicional.

● Mazarota
La mazarota tiene la función de compensar la contracción por solidificación. Esta es un reservorio de
metal fundido con el suficiente volumen que tiene como objetivo alimentar en todo momento al
modelo para salvar las contracciones volumétricas. Por lo tanto la mazarota debe permanecer en
estado líquido hasta después de que el fundido se solidifica por lo tanto la mazarota debe tener mayor
o igual módulo de enfriamiento que la parte de la pieza que alimenta. Además, el volumen mínimo
que debe tener una mazarota está determinado por la cantidad de metal requerido para compensar la
contracción del metal solidificado. Para el diseño de esta, se utiliza la regla de Chvorinov.

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 V = 503.575 cm3

A = 50887.54cm2

D = 0.6259cm

● Bebedero, vertederos y canales

En cuanto al bebedero manejaremos el diámetro de un tubo PVC con diámetro de 1’’ ya que este nos
proporcionará un buen flujo del material. El bebedero tendrá forma de embudo para proporcionar
facilidad al momento de verter el material en la caja. los canales de comunicación del riser y el feeder

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serán hechos con una espátula, o también una cuchara, proporcionando el ancho y profundidad
adecuado para el flujo del material.

figura 6: plano del molde visto lateralmente

● Caja
Para el diseño de la caja, se siguen las especificaciones dadas por el profesor: 270mm x 270mm x
200mm de tamaño.
Herramientas y materiales para la fabricación de la caja:
★ Tablas de madera: 04 listones pre-cortados de 286mm X 100mm X 18 mm 04 listones
pre-cortados de 250 mm X 100 mm X 18 mm 04 listones pre-cortados de 25 mm X 25 mm X
18 mm 02 listones pre-cortados de 50 mm X 25 mm X 18 mm
★ 01 Caja de puntillas con cabeza calibre 14 BWG de 1-1/2”
★ 01 Broca HSS 3/16 (01 por curso)
★ 04 angulo refuerzo 38X3
★ Pegante para madera topex
★ (01 frasco de 250g
★ 06 tornillos estufa RED RAN ZIN de 5/32 X 1/2"
★ 06 Tuerca hexagonal ZIN de 5/32”
★ 06 Tornillos LAMPAN PH ZIN 6 X 3/8”

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 ★ 01 marcador Sharpi
★ Atornilladores
★ Martillos
★ Reglas y escuadras
★ Taladro
Para fabricar el molde se necesita primero construir una caja con tal volumen que se ajuste al tamaño
de nuestra pieza y sus respectivas mazarotas y conductos. Estos son los pasos:
1) Añadir pegamento de madera en los tablones de 250 mm y 286 mm .

2) Unir los tablones de 250 mm y 286 mm mediante 3 clavos a una distancia de 9 mm del borde
(marcar una línea guía con el sharpie) como se muestra en la Figura 4.

4) Fijar las guías laterales de madera con pegamento y clavos.

5) Taladrar Agujeros coincidentes en los ángulos de refuerzo con la broca de 3/16”.

6) Instalar los ángulos de refuerzo en las caras laterales de las cajas mediante la sujeción con tornillos
LAMPAM PH 6 X 3/8”.

figura 7: dimensiones de la caja

● Arena
Para nuestro molde utilizaremos arena de sílice (SiO2) por diversos factores como la economía y
resistencia a altas temperaturas. Al hacer el molde, los granos de arena se mantienen unidos por una
mezcla de agua y arcilla adhesiva.. Para mantener a la arcilla en su sitio se emplea un aglutinante.Para

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nuestro proyecto utilizaremos arena verde (el molde contiene humedad en el momento del vertido).
Los moldes de arena verde tienen resistencia suficiente para la mayoría de aplicaciones, buenas
colapsabilidad, permeabilidad y posibilidades de reuso, y son los menos caros de todos los moldes.
Aunque la humedad de la arena ocasiona defectos a ciertos fundidos, lo que depende del metal y
forma de la pieza.
HERRAMIENTAS Y MATERIALES
1. Molde
2. Crisol
3. Aluminio de la serie 1000 fundido
4. Arena verde
5. Modelo de madera
6. Núcleos de arena
7. regla
8. talco
9. tamizadora
10. aglutinante
11. espátula
12. pisón
13. tubo pvc
14. martillo pequeño

INSTRUCCIONES DE FABRICACIÓN DEL MODELO

Para la fabricación del modelo usaremos una pieza sólida de madera blanda, cuyas dimensiones
deben ser aproximadamente 54 mm de grosor por 125 mm de largo por 150 mm de ancho, a
continuación, usando una herramienta de corte, en este caso un serrucho para madera, se harán los
respectivos cortes hasta alcanzar la dimensiones y la geometría especificada en los planos. Una vez
tengamos la pieza hecha se deberán eliminar todas las esquinas, esto se hace para evitar generar zonas
de concentración de esfuerzos. Este procedimiento se hará con una lija, aquí también se debe tener en
cuenta el ángulo de salida de la pieza, el cual será de entre 2° y 2.5°. Luego se hará un corte en la
mitad del molde, esto con el fin de ubicarlos en la parte inferior y superior de la caja respectivamente.
ESPECIFICACIONES SOBRE LA FABRICACIÓN DEL MODELO
1. Para fabricar el modelo primero se debe tener en cuenta su forma y el material en que se va a
realizar, que sería madera en este caso .

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 2. Se deben tener en cuenta los núcleos que posee dicha pieza, para así poder crear las salientes
correspondientes en el modelo en las que se ubican los núcleos.
3. Hay que tener en cuenta el sobredimensionamiento (producto de la contracción por
enfriamiento) del modelo que depende del tipo de material que se vaya a usar.

PASOS DEL PROCESO

1. Se prepara la arena, se le agrega el aglutinante y se tamiza

2. Se observa la contextura de la mezcla y se le agrega agua dependiendo de qué tan moldeable
este.
3. Se coloca el modelo (en la posición indicada en el plano) en la caja inferior, se llena de arena
y se comprime hasta que quede compactada, para que sostenga la forma y permita la
permeabilidad necesaria
4. con una regla se remueve se remueve toda la arena sobrante del molde
5. Luego se coloca la caja superior encima y se repite el procedimiento anterior.
6. Cuando quede la impresión del modelo se levanta la caja superior y se extrae el modelo.
7. Se eliminan los excedentes de arena
8. Se agrega talco para evitar que se peguen
9. Se agregan los núcleos en las cavidades dejadas por el modelo
10. Se coloca el feeder y el riser en las posiciones indicadas en el modelo.
11. también se hacen respiraderos en todo el molde, ya que los gases que se producen en el
proceso buscan la salida, por lo tanto se deben hacer muchos conductos para la salida de estos
y así se evita que el molde se abra
12. Se pone la caja al sol por 30 min para que aumente su temperatura y no entre en choque
térmico con el metal fundido, esto con el fin de evitar las porosidades del metal solidificado.
13. Cuando nuestro metal esté completamente fundido se eliminan las impurezas (por lo general
óxido) que se encuentran en la superficie.
14. El aire que ocupa la cavidad, o bien los gases calientes que se formaran por las reacciones del
metal fundido, deben ser evacuados de modo que el metal llene por completo el espacio
vacío. Por lo tanto crearemos unos orificios llamados respiraderos que estarán ubicados en las
partes más críticas, es decir donde se acumule mayor cantidad de material.
15. Finalmente se sella bien la caja, para evitar que se levante y se vierte el metal fundido en el
molde, con un tiempo y velocidad de vertido suficientes tales que no se salpique el metal y no
se enfríe antes de entrar al molde.

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Para calcular la cantidad de material que se utilizará en este proceso debemos tener
cuenta, el volumen del molde, el volumen de la mazarota, el volumen de bebedero y el
volumen de los núcleos que utilizamos finalmente la densidad del material que utilizaremos.

Volumen de la mazarota
Vmazarota
Volumen del bebedero que equivale al volumen de un cilindro
Vbebedero=πr2

Volumen del molde que obtuvimos por medio del Software SolidWorks
Vmolde
Volumen de núcleo que obtuvimos por medio del Software SolidWorks
Vnucleo
Densidad del aluminio
Daluminio=2.7 g/cm³

Luego de tener todo esto haremos la respectiva operación.

(Vbebedero + Vmolde+ Vmazarota -Vnucleo )* Daluminio = 1.899Kg

RECOMENDACIONES

- Agregar bicarbonato de sodio envuelto en papel aluminio al metal fundido, esto con el fin de
eliminar los gases de hidrógenos absorbidos por el metal en la fundición.
- Tener mucho cuidado a la hora de extraer el modelo del molde para que no se distorsione la
impresión formada por este, ya que esto afectaría considerablemente las dimensiones de la
pieza.
- Colocar con mucha precisión los núcleos y sus respectivas coronas para que tengan un buen
soporte a la hora del vertido.
- Al final de todo el proceso de fundición se logra por lo general un acabado de las superficies
cuya rugosidad superficial lograda en la fundición con arena es de alrededor de 6 μ m (250 m
-in). Por lo tanto es necesario y aconsejable realizar un proceso de maquinado para darle la
funcionalidad a la pieza, y lograr las dimensiones requeridas. Las tolerancias comunes de
maquinado para fundidos con arena varían entre 1.5 mm y 3 mm.

tabla 5: tolerancia de los procesos de fundido

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REFERENCIAS
Feirer, J. L. (1990). Metalistería : Arte y ciencia del trabajo con metales. Retrieved from
https://ebookcentral.proquest.com
García, J. (2016).Diseño y cálculo del proceso de fundición manual en arena. Estudio de la influencia
de diferentes diseños de los sistemas de alimentación y compensación en la fundición en

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 arena. Tomado de:
http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/60372/fichero/PFC+Portada+e+%C3%ADndice.pdf.
Groover, Mikell P.. Fundamentos de manufactura moderna : materiales, procesos y sistemas (3a. ed.),
McGraw-Hill España, 2007. ProQuest Ebook Central,
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Muñoz, A. (2013). cálculo de la mazarota. Slidere. tomado de:

https://es.slideshare.net/ArnulfoPerez2/calculo-mazarota

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