CONCEPTUALES

1. Describa las diferencias fundamentales entre los sistemas de producción de empuje y los
sistemas de producción de empuje. ¿Cómo son similares?

2. ¿Cuáles son las condiciones necesarias para la producción de tracción?

3. Discuta la relación entre la producción de tracción y la estabilidad de la demanda y la

variación.

4. ¿Bajo qué situaciones es inadecuada la producción de tracción?

5. Describa el sistema de puntos de reorden. ¿En qué se diferencia de un sistema Kanban?

¿Cómo es lo mismo?

6. ¿Cómo es la producción de extracción más que solo una forma de controlar el inventario?

7. Enumere varias formas de autorizar el movimiento o la producción de material en un

sistema de tracción. ¿Cómo determina la proximidad de las operaciones cuál de las formas es
la más apropiada?

8. Explique cómo funcionan algunos sistemas de tracción sin el uso de tarjetas.

9. Para lo siguiente, indique si MRP o Kanban serían más efectivos para el control de
producción:

a. Una planta de ensamblaje de automóviles que produce 10 modelos de automóviles.

b. Una tienda que produce una gran variedad de productos a pedido.

c. Una operación de ensamblaje que involucra números de 20,000 partes.

d. Una operación de ensamblaje que involucra números de 50 partes.

e. Una planta de línea de ensamblaje donde todas las partes son subcontratadas.

10. ¿Cuál es el papel de Kanban en la mejora de procesos?

11. Cuatro tipos de señal y mecanismos de control son (1) tarjetas kanban y contenedores de
uso general, (2) contenedores para fines especiales que contienen solo un tipo de artículo, (3)
cuadrados kanban y (4) un sistema de transportador automático con sin contenedores Explica
cuál es la mejor para cada una de las siguientes situaciones:

a. Montaje final de reproductores de mp3.

b. Producción y acabado de piezas de fundición de metal de piezas comunes que involucran

fundición, volteo, tratamiento térmico y mecanizado.

c. Producción repetitiva de muebles de cocina y comedor.

d. Reposición del stock de piezas que suministran una línea de montaje.

e. Producción de pequeños lotes de piezas de repuesto en un proceso de cinco operaciones.

12. Explique cómo funciona cada uno de los siguientes: (a) un sistema de extracción de dos
tarjetas y (b) un sistema de extracción de una sola tarjeta. Explica cuándo es necesario uno u
otro. ¿Cuándo son los dos sistemas equivalentes?
13. Explique el propósito de los kanbans de señal para la producción y el movimiento de
materiales. ¿Cuándo se usan las señales kanbans?

14. El taller de ensamblaje de un fabricante de acondicionadores de aire grandes para edificios

comerciales e industriales tiene numerosas unidades en varias etapas de finalización, la
mayoría sin supervisión por falta de piezas. A medida que llegan piezas y subconjuntos de
otros departamentos, los instaladores los instalan. ¿Es este un sistema de empujar o tirar?
Sugiera cómo podría mejorarse el sistema.

EJERCICIOS

1. Calcule el número requerido de kanbans para los elementos X, Y y Z.

2. Superseven Corp. utiliza un sistema de producción de kanban de dos tarjetas. Los niveles de
inventario son aproximadamente proporcionales al número de kanbans. Por una parte, la tasa
de uso promedio es de 1400 partes por día, el tamaño del contenedor es de 50 partes y el
tiempo de ciclo por lote es de dos horas. Superseven está trabajando para reducir el tiempo de
espera a 100 minutos. Suponiendo que no se lleven existencias de seguridad, ¿qué efecto
tendría esto en el inventario promedio?

3. Una línea de ensamblaje extrae contenedores de partes de los centros de mecanizado a una
velocidad de 600 por día. Cada contenedor contiene 20 partes y generalmente espera dos
horas en un centro de mecanizado antes de ser procesado. El tiempo de preparación y
procesamiento para 20 partes es de seis horas. ¿Cuántos contenedores se necesitan si el
margen de seguridad es del 10%?

4. La demanda diaria de piezas hechas en la celda de trabajo de mecanizado JMB es de 1600

unidades. El tiempo promedio de procesamiento es de 25 segundos por unidad. Un
contenedor pasa, en promedio, seis horas esperando en JMB antes de que se procese. Cada
contenedor contiene 250 partes. Actualmente se están utilizando 10 contenedores para la
pieza.
a. ¿Qué porcentaje de margen de seguridad de stock se está llevando?
b. Si desea conservar este margen de seguridad, pero retire un contenedor, ¿a qué valor debe
reducirse el tiempo de espera?
c. ¿Qué pasaría si la demanda de piezas aumentara a 1900 con K = 10?
5. El diagrama de la estructura del producto para un conjunto se muestra a continuación (los
números entre paréntesis indican la cantidad de pieza para cada conjunto).

Cada día de ocho horas la línea de montaje produce 400 unidades. Debido a que la línea de
ensamblaje está ubicada en un área diferente de la planta que las áreas donde se producen las
partes A, B y C, se usa un sistema de extracción de dos tarjetas (C y P). La información sobre
cómo producir y mover las tres partes se muestra a continuación (todos los tiempos en horas):

Si se debe mantener un margen de seguridad del 20%, ¿cuántas tarjetas de transporte y

producción se necesitan para cada uno de los tres tipos de piezas? Dibuje un diagrama
esquemático que muestre las áreas de ensamblaje y producción de piezas, y la ubicación de los
contenedores y las tarjetas.

6. Un trabajador clasifica partes a una velocidad de 400 por hora. Un manipulador de material
llega cada media hora, deja los contenedores vacíos y sale con contenedores de 100 partes.
¿Cuántos kanbans se necesitan para un margen de seguridad del 20%?

7. Para el problema anterior, ¿cuál de los siguientes tiene la mayor influencia en la reducción
del número de kanbans? (Trate a cada uno de forma independiente.):
a. Cortar el ciclo de entrega del manipulador de material a la mitad.
b. Duplicar la capacidad de los contenedores a 200 piezas.
c. Eliminando el margen de seguridad.

8. Una celda de trabajo de fabricación utiliza dos componentes, QR1 y QR2, cada uno
producido a una velocidad de 300 por hora. Debido a que los dos componentes son de
diferentes tamaños, tienen contenedores de diferentes tamaños: el contenedor para QR1
contiene 20 unidades, el contenedor para QR2 tiene 30. La operación que suministra QR1
toma 15 minutos para llenar el contenedor; La operación para QR2 toma 8 minutos para llenar
el contenedor. El tiempo total de movimiento y espera entre cada operación y la celda de
trabajo de ensamblaje es de 10 minutos. ¿Cuántos Kanbans se necesitan entre cada operación
y la celda de trabajo? Supongamos un margen de seguridad del 10%.

9. En Fabfour Products Inc., el pronóstico de demanda diaria para los 10 productos principales
es:
El área de montaje final trabaja ocho días laborables.

a. Los productos se producen en lotes de 50 unidades, que también es el tamaño del

contenedor. En términos de cantidad de lotes, ¿cuál es el programa de producción diario de
los 10 productos?

b. El plazo de entrega para todos los productos es de dos horas por contenedor. Con un
margen de seguridad del 20%, ¿cuántos kanbans se necesitan para los productos?

c. Si el inventario fuera proporcional al número de kanbans, ¿en qué porcentaje disminuiría el

inventario si el tiempo del ciclo por contenedor de 50 unidades se redujera en una hora?

d. Suponga el caso (c): ¿Cuál es el beneficio de reducir el tamaño de los lotes y contenedores a
25 unidades?

10. El tiempo de espera promedio antes de iniciar un pedido en la celda de trabajo de

mecanizado es de dos horas. A continuación, se tarda un promedio de 25 minutos en
configurar la celda para el pedido. El tiempo de ciclo de la máquina en cada parte es de 120
segundos. Si un contenedor contiene 20 piezas, la administración permite un margen de
seguridad del 20%, y se han asignado ocho contenedores para la pieza, ¿cuánta demanda
diaria promedio puede manejar la celda de mecanizado?

11. Fabfour Products Inc. recibe kits de piezas de un proveedor. Cada kit contiene todas las
piezas pequeñas necesarias para un montaje. Los kits están en cajas en cantidades de 50, y las
cajas se entregan directamente a los estantes del punto de uso en el área de ensamblaje. Cada
vez que se abre una caja, se envía una orden de reabastecimiento al proveedor. La demanda
diaria promedio es de 45. El plazo de entrega del proveedor (pedido total y tiempo de entrega)
es de 10 días. A la empresa le gusta tener suficientes existencias para un margen de seguridad
del 20%. Suponiendo una tarjeta Kanban por caja, ¿cuántas tarjetas debería haber?

12. Los bloques de madera de colores que se usan en ensamblajes de juguetes pequeños se
pintan con una tina de volteo y tamaños de lotes de 2000. Se producen seis bloques de colores
diferentes con tres tinas. Una solicitud de bloques de colores adicionales desde el área de
ensamblaje generalmente espera tres horas antes de que el área de pintura comience a
procesarla; luego se necesitan 1.25 horas para limpiar una tina y prepararlo para un color
diferente, 0.25 horas para pintar un lote y tres horas para que el lote se seque y se mueva al
área de ensamblaje. No se procesan bloques en la tina de pintura mientras se limpia y se
prepara para un nuevo color. El intervalo entre el momento en que se solicitan bloques de
colores adicionales desde el área de ensamblaje y cuando los manipuladores de materiales
mueven los bloques sin pintar desde el almacenamiento a la sala de pintura es de tres horas.
Cada color de bloque es utilizado por el área de ensamblaje a una velocidad de 200 por hora.
Los contenedores de tamaño estándar que contienen 250 bloques se utilizan tanto para
bloques pintados como sin pintar. Los contenedores de bloques pintados terminados se apilan
para su uso en el área de ensamblaje.

a. Suponiendo un margen de seguridad del 10%, ¿en qué posición de la pila de contenedores
debería colocarse la señal de producción de pintura kanban (SM)?

b. ¿En qué posición de la pila se debe colocar la señal de material kanban (SM)?

13. En el problema anterior, ¿cuál es el efecto en las posiciones kanban de reducir el tamaño
del lote a 1000? Interpreta los resultados. En general, ¿cuál es la implicación cuando el número
de contenedores en el tamaño del lote es menor que la posición de la señal de Kanban?

14. Refiérase al proceso en la Figura 8.25. El producto ensamblado en la operación OpD se

fabrica a partir de dos subconjuntos, cada uno producido en un proceso que tiene tres
operaciones. Las operaciones dentro de cada proceso están ubicadas una junto a la otra, y la
operación OpD está ubicada junto a las operaciones OpC y OpG. Las capacidades de
producción por hora (tasas de producción por hora fijas) se muestran en la Figura 8.25. La
demanda actual requiere que la salida para la operación OpD sea de 75 unidades por hora.
Suponga una configuración y tiempos de traslado insignificantes, y que los proveedores
puedan cumplir con cualquier tasa de demanda probable. Los mismos contenedores se
utilizarán durante todo el proceso.

a. Discuta el tamaño del contenedor para el proceso general.

b. Discuta la ubicación de las áreas de stock y el número de Kanbans en cada área de stock,
asumiendo que los Kanbans se usan para vincular operaciones sucesivas.