UNE - EN - 14730 - 1 Soldadura Aluminotérmica Part e 1

norma UNE-EN 14730-1:2007+A1
españolla
Junio 2011
TÍTULO Aplicaaciones ferroviarias
Vía
Soldeoo aluminotérmico de los carriles
Parte 1: Aprobación del proceso de soldeo
Railway applications.
a Track. Aluminothermic welding of rails. Part 1: Approvaal of welding processes.
Applicatioons ferroviaires. Voie. Soudage des rails par aluminothermie. Partiee 1: Approbation des procédés
de soudagge.
CORRESPONDENCIA Esta norrma es la versión oficial, en español, de la Norma Eurropea EN 14730-1:2006

+A1:20110.
OBSERVACIONES Esta norrma anula y sustituye a la Norma UNE-EN 14730-1:20007.
ANTECEDENTES Esta norrma ha sido elaborada por el comité técnico AEN/CTN 25

2 Aplicaciones ferrovia-
rias cuyya Secretaría desempeña CETREN.
Editada e impresa por AENOR LAS OBSE

ERVACIONES A ESTE DOCUMENTO HAN DE DIRIGIRSE A:
Depósito legal: M 24301:2011
48 Páginas
© AENOR 2011 Génova, 6 info@aenor.es Tel.: 902 102 201 Grupo 29

Reproducción prohibida 28004 MADRID-Españña www.aenor.es Fax: 913 104 032
AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A CETREN

S

NORMA EUROPEA
EUROPEAN STANDARD EN 14730-1:2006+A1
NORME EUROPÉENNE
EUROPÄISCHE NORM Julio 2010
ICS 25.160.10; 93.100 Sustituye a EN 14730-1:2006
Versión en español
Aplicaciones ferroviarias
Vía
Soldeo aluminotérmico de los carriles
Parte 1: Aprobación del proceso de soldeo
Railway applications. Track. Applications ferroviaires. Voie. Soudage Bahnanwendungen. Oberbau.

Aluminothermic welding of rails. des rails par aluminothermie. Partie 1: Aluminothermisches Schweißen von
Part 1: Approval of welding processes. Approbation des procédés de soudage. Schienen. Teil 1: Zulassung der
Schweißverfahren.
Esta norma europea ha sido aprobada por CEN el 2006-06-12 e incluye la Modificación 1 aprobada por CEN el 2010-05-15.
Los miembros de CEN están sometidos al Reglamento Interior de CEN/CENELEC que define las condiciones dentro de
las cuales debe adoptarse, sin modificación, la norma europea como norma nacional. Las correspondientes listas
actualizadas y las referencias bibliográficas relativas a estas normas nacionales pueden obtenerse en el Centro de
Gestión de CEN, o a través de sus miembros.
Esta norma europea existe en tres versiones oficiales (alemán, francés e inglés). Una versión en otra lengua realizada
bajo la responsabilidad de un miembro de CEN en su idioma nacional, y notificada al Centro de Gestión, tiene el mismo
rango que aquéllas.
Los miembros de CEN son los organismos nacionales de normalización de los países siguientes: Alemania, Austria,
Bélgica, Bulgaria, Chipre, Croacia, Dinamarca, Eslovaquia, Eslovenia, España, Estonia, Finlandia, Francia, Grecia,
Hungría, Irlanda, Islandia, Italia, Letonia, Lituania, Luxemburgo, Malta, Noruega, Países Bajos, Polonia, Portugal,
Reino Unido, República Checa, Rumanía, Suecia y Suiza.
CEN
COMITÉ EUROPEO DE NORMALIZACIÓN
European Committee for Standardization
Comité Européen de Normalisation
Europäisches Komitee für Normung
CENTRO DE GESTIÓN: Avenue Marnix, 17-1000 Bruxelles
© 2010 CEN. Derechos de reproducción reservados a los Miembros de CEN.

EN 14730-1:2006+A1:2010 -4-
ÍNDICE
Página
PRÓLOGO .............................................................................................................................................. 6
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 7
1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN ............................................................................... 7
2 NORMAS PARA CONSULTA ................................................................................................ 7
3 TÉRMINOS Y DEFINICIONES ............................................................................................. 7
4 INFORMACIÓN A PROPORCIONAR POR LA AUTORIDAD FERROVIARIA .......... 8
5 PROCEDIMIENTO DE APROBACIÓN ............................................................................... 9

5.1 Generalidades ............................................................................................................................ 9
5.2 Identificación del proceso ......................................................................................................... 9
5.3 Requisitos generales .................................................................................................................. 9
5.4 Ensayos iniciales de conformidad ............................................................................................ 9
5.5 Extensión de los ensayos iniciales de conformidad ............................................................... 11
5.6 Documentos a suministrar con la solicitud de aprobación .................................................. 11
5.6.1 Manual del proceso ................................................................................................................. 11
5.6.2 Planos con las medidas exigidas ............................................................................................. 11
5.6.3 Rangos del análisis químico y tolerancias ............................................................................. 12
5.7 Ejecución y asignación de soldaduras sometidas a ensayo .................................................. 12
6 NUEVA APROBACIÓN TRAS MODIFICACIONES DEL PROCESO .......................... 13
7 Ensayos en laboratorio ........................................................................................................... 16

7.1 Inspección visual de la superficie ........................................................................................... 16
7.1.1 Superficie bruta de desmoldado de la soldadura.................................................................. 16
7.1.2 Superficie de amolado de la soldadura .................................................................................. 16
7.1.3 Zona afectada térmicamente visible ...................................................................................... 17
7.2 Ensayo de dureza de la superficie de rodadura .................................................................... 17
7.3 Ensayo de flexión lenta ........................................................................................................... 18
7.4 Control interno ........................................................................................................................ 18
7.4.1 Calidad interna de la soldadura ............................................................................................. 18
7.4.2 Zona de fusión – forma y dimensión ...................................................................................... 20
7.4.3 Examen micrográfico .............................................................................................................. 21
7.4.4 Anchura de la zona térmicamente suavizada ....................................................................... 21
7.5 Ensayo de fatiga ...................................................................................................................... 21
7.6 Análisis químico ...................................................................................................................... 22
ANEXO A (Informativo) ETAPAS DEL PROCESO DE APROBACIÓN ................................. 23
ANEXO B (Informativo) SECUENCIA DE ENSAYOS DE LABORATORIO ......................... 24
ANEXO C (Normativo) MÉTODO DE ENSAYO POR ULTRASONIDOS DE

SOLDADURAS ALUMINOTÉRMICAS EN CARRIL .................... 25
C.1 Ensayo de la zona de cabeza de la soldadura (defectos no planos) ..................................... 25
C.2 Ensayo de la zona de cabeza de la soldadura (defectos planos) .......................................... 25
C.3 Ensayo de la zona de cabeza y de alma de la soldadura (defectos planos) ......................... 25
C.4 Ensayo de la zona intermedia del patín de la soldadura ...................................................... 25
C.5 Ensayo de la zona de embridado del patín de la soldadura ................................................. 26

-5- EN 14730-1:2006+A1:2010
C.6 Ensayo de la zona del ala del patín de la soldadura ............................................................. 26

C.7 {A1►} Calibración {◄A1}..................................................................................................... 27
ANEXO D (Normativo) PROCEDIMIENTO DE ATAQUE CON REACTIVO FRY ............ 28
ANEXO E (Normativo) PROCEDIMIENTO DE MEDICIÓN DE LA DUREZA

DE LA SUPERFICIE ............................................................................ 29
ANEXO F (Normativo) PROCEDIMIENTO DE ENSAYO DE FLEXIÓN LENTA .............. 30
ANEXO G (Normativo) PROCEDIMIENTO DE REGISTRO DE DEFECTOS EN

CARAS DE ROTURA DE LA SOLDADURA SOMETIDA A
ENSAYO ................................................................................................ 31
ANEXO H (Normativo) MÉTODO DE INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS DE

SOLDADURAS ALUMINOTÉRMICAS A SER CORTADAS........ 33
H.1 Principios ................................................................................................................................. 33
H.2 Dispositivos de ensayo ............................................................................................................. 33
H.3 Preparación de las muestras................................................................................................... 33
H.4 Calibrado ................................................................................................................................. 33
H.5 Ensayo ...................................................................................................................................... 33
H.6 Informe de ensayo ................................................................................................................... 34
ANEXO I (Normativo) PROCEDIMIENTO DE EXAMEN MICROGRÁFICO

DE LA ZONA AFECTADA TÉRMICAMENTE VISIBLE
Y DE ZONA DE FUSIÓN DE SOLDADURAS.................................. 35
ANEXO J (Normativo) PROCEDIMIENTO DE MEDICIÓN DE LA ANCHURA

DE LA ZONA TÉRMICAMENTE SUAVIZADA ............................. 36
J.1 Medición de la dureza ............................................................................................................. 36
J.2 Evaluación de datos obtenidos de dureza.............................................................................. 37
J.2.1 Generalidades .......................................................................................................................... 37
J.2.2 Dureza media del carril adyacente ........................................................................................ 37
J.2.3 Línea de medición de la dureza .............................................................................................. 37
J.2.4 Medición de la anchura de la zona térmicamente suavizada .............................................. 38
J.2.5 Variación de la dureza del carril adyacente.......................................................................... 38
ANEXO K (Normativo) MÉTODOS DE ENSAYO DE FATIGA PARA

SOLDADURAS ALUMINOTÉRMICAS ........................................... 39
K.1 Campo de aplicación ............................................................................................................... 39
K.2 Equipo de ensayo ..................................................................................................................... 39
K.3 Método de calibrado ............................................................................................................... 40
K.3.1 Generalidades .......................................................................................................................... 40
K.3.2 Probeta de ensayo.................................................................................................................... 40
K.3.3 Preparación de la probeta de ensayo ..................................................................................... 40
K.3.4 Instrumentación ...................................................................................................................... 41
K.3.5 Procedimiento .......................................................................................................................... 41
K.4 Método de ensayo de fatiga .................................................................................................... 44
K.4.1 Generalidades .......................................................................................................................... 44
K.4.2 Método de ensayo de la escalera ............................................................................................ 44
K.4.3 Ejemplo de análisis de resultados para determinar la resistencia a la fatiga
con el método de la escalera ................................................................................................... 46
K.4.4 Método de ensayo "past-the-post"......................................................................................... 47
ANEXO L (Informativo) DESVIACIÓN A.................................................................................... 48

EN 14730-1:2006+A1:2010 -6-
PRÓLOGO
Esta Norma EN 14730-1:2006+A1:2010 ha sido elaborada por el Comité Técnico CEN/TC 256 Aplicaciones
ferroviarias, cuya Secretaría desempeña DIN.
Esta norma europea debe recibir el rango de norma nacional mediante la publicación de un texto idéntico
a ella o mediante ratificación antes de finales de enero de 2011, y todas las normas nacionales técnica-
mente divergentes deben anularse antes de finales de enero de 2011.
Se llama la atención sobre la posibilidad de que algunos de los elementos de este documento estén sujetos
a derechos de patente. CEN y/o CENELEC no es(son) responsable(s) de la identificación de dichos derechos
de patente.
Esta norma incluye la Modificación 1 aprobada por CEN el 2010-05-15.
Esta norma anula y sustituye a la Norma EN 14730-1:2006.
El comienzo y el final del texto introducido o modificado se indican por los símbolos {A1►} {◄A1}.
{A1►} Esta norma europea ha sido elaborada bajo un Mandato dirigido a CEN/CEN/CENELEC por la
Comisión Europea y por la Asociación Europea de Libre Comercio, y sirve de apoyo a los requisitos
esenciales de la Directivas europea 93/38/CEE. {◄A1}
La Norma Europea EN 14730 Aplicaciones ferroviarias. Vía. Soldeo aluminotérmico de los carriles está
compuesta por dos partes:
− Parte 1: Aprobación del proceso de soldeo.
− Parte 2: Cualificación de soldadores por aluminotermia, aprobación de contratistas y aceptación de

soldaduras.
De acuerdo con el Reglamento Interior de CEN/CENELEC, están obligados a adoptar esta norma europea
los organismos de normalización de los siguientes países: Alemania, Austria, Bélgica, Bulgaria, Chipre,
Croacia, Dinamarca, Eslovaquia, Eslovenia, España, Estonia, Finlandia, Francia, Grecia, Hungría, Irlanda,
Islandia, Italia, Letonia, Lituania, Luxemburgo, Malta, Noruega, Países Bajos, Polonia, Portugal, Reino
Unido, República Checa, Rumanía, Suecia y Suiza.

-7- EN 14730-1:2006+A1:2010
INTRODUCCIÓN
Esta norma define el procedimiento de aprobación de los procesos de soldeo aluminotérmico aplicados a carriles, mediante
ensayos de laboratorio sobre soldaduras realizadas en taller. La aprobación por parte del laboratorio proporcionará a la
autoridad ferroviaria la información suficiente para realizar ensayos en vía si fuera necesario.
1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN

Esta norma europea define los ensayos de laboratorio y los requisitos para la aprobación del proceso de soldeo alumi-
notérmico realizado en condiciones de taller.
Se aplica a la soldadura de carriles Vignole nuevos descritos en la Norma EN 13674-1, con los mismos perfiles y grados
de acero.
El cumplimiento de los requisitos especificados en esta norma no garantiza por sí mismo la aptitud para el uso de un
proceso de soldeo bajo las condiciones específicas de la vía y del tráfico.
Esta norma no contempla soldaduras realizadas en secciones diferentes de carril, con carriles de desigual desgaste y con
carriles de diferentes grados de acero.
Además de los requisitos definitivos, esta norma exige igualmente que los elementos especificados en el capítulo 4 se
documenten. El cumplimiento de esta norma implica el cumplimiento tanto de los requisitos definitivos como de los
elementos documentados.
2 NORMAS PARA CONSULTA

Las normas que a continuación se indican son indispensables para la aplicación de esta norma. Para las referencias con
fecha, sólo se aplica la edición citada. Para las referencias sin fecha se aplica la última edición de la norma (incluyendo
cualquier modificación de ésta).
EN 473 Ensayos no destructivos. Calificación y certificación del personal NDT. Principios generales.
EN 13674-1 Aplicaciones ferroviarias. Vía. Carriles. Parte 1: Carriles Vignole de masa mayor o igual a 46 kg/m.
EN ISO 6506-1 Materiales metálicos. Ensayo de dureza Brinell. Parte 1: Método de ensayo (ISO 6506-1:2005).
EN ISO 6507-1 Materiales metálicos. Ensayo de dureza Vickers. Parte 1: Método de ensayo (ISO 6507-1:2005).
EN ISO 7500-1:2004 Materiales metálicos. Verificación de máquinas para ensayos estáticos uni-axial. Parte 1: Máquinas
de ensayo de tracción/compresión. Verificación y calibrado del sistema de medida de fuerza (ISO 7500-1:2004).
3 TÉRMINOS Y DEFINICIONES
Para los fines de este documento, se aplican los términos y definiciones siguientes:
3.1 zona de fusión:

Zona de la soldadura llevada al estado líquido y revelada por ataque de muestras cortadas en la soldadura.
3.2 zona afectada térmicamente visible, ZAT:

Zonas situadas en ambos lados de la zona de fusión en las que la microestructura del acero del carril se ha visto modificada
de manera visible por el calor de soldeo. Dicha modificación queda patente tras un examen micrográfico después de un
ataque con reactivo FRY.

EN 14730-1:2006+A1:2010 -8-
3.3 zona térmicamente suavizada:

Parte de la ZAT caracterizada por una dureza más baja.
3.4 rebarba:
Partícula plana de material de soldeo situada en la superficie del carril adyacente al cordón y debida a los intersticios
existentes entre molde y carril.
3.5 defecto superficial:

Cualquier defecto visible en la superficie de la soldadura después de las operaciones usuales de acabado.
3.6 defecto interno:

Cualquier defecto detectado al cortar el carril o bien sobre la sección de rotura después de los ensayos de flexión o de fatiga
y que no se haya identificado previamente como defecto superficial.
3.7 rango de esfuerzos:

Rango de esfuerzos para el ensayo de fatiga, igual a la diferencia entre el esfuerzo máximo y el esfuerzo mínimo.
3.8 autoridad ferroviaria:

Regulador ferroviario, o propietario de infraestructura ferroviaria o administrador responsable por delegación de la infra-
estructura ferroviaria.
3.9 suministrador del proceso:

Empresa que facilita un proceso de soldeo aluminotérmico cumpliendo los requisitos de esta norma y habilitada por la
autoridad ferroviaria para suministrar consumibles y herramientas necesarios para realizar soldaduras aluminotérmicas.
4 INFORMACIÓN A PROPORCIONAR POR LA AUTORIDAD FERROVIARIA

La autoridad ferroviaria debe documentar la siguiente información. El cumplimiento de esta norma implica el cumplimiento
tanto de los requisitos definitivos especificados como de los elementos documentados.
a) Cualquier limitación sobre el tipo de pre-calentamiento.
b) Números máximos admisibles y/o dimensiones de inclusiones de arena y de corindón sobre la superficie bruta tras el
desmoldado de la soldadura.
c) Cualquier limitación en la geometría del cordón de soldadura afectada por la eliminación de boquillas de respiración
(aparte de la de la cabeza del carril amolada).
d) Tamaño y número máximo de porosidades permitidas en superficies amoladas siempre y cuando los requisitos de la
autoridad ferroviaria sean más severos que los indicados en el apartado 7.1.2.
e) Cualquier requisito adicional para ensayos no destructivos.
f) Anchura exigida de la zona afectada térmicamente visible (véase 7.1.3).
g) Fórmula de carga de rotura mínima aplicable al grado de acero R320Cr (véase 7.3).
h) Valor (inferior a 2 mm) de solapamiento del cordón sobre el carril que puede quedar no fundido sobre la superficie del
carril.
i) Anchura exigida de la zona térmicamente suavizada (véase 7.4.4).

-9- EN 14730-1:2006+A1:2010
j) Requisitos de fatiga en términos de media y desviación típica de la resistencia a la fatiga para el método de ensayo
de la escalera o valor mínimo del esfuerzo en la parte superior del patín para el método de ensayo "past-the-post"
(véase 7.5.2).
k) Nivel de dureza aplicable para el grado de acero R260, según la tabla 5, apartado 7.2.
5 PROCEDIMIENTO DE APROBACIÓN
5.1 Generalidades
El anexo A informativo describe las etapas exigidas para el cumplimiento de esta norma.
5.2 Identificación del proceso

La aprobación debe implicar a un único proceso que se identifica mediante:
a) El nombre del proceso.
b) Un diagrama del sistema de colada.
c) La geometría característica del cordón y la configuración de las boquillas de respiración como se indica en el apartado
5.6.2 y la figura 1.
d) El manual del proceso como se indica en el apartado 5.6.1.
5.3 Requisitos generales

Deben cumplirse los requisitos generales siguientes:
a) El proceso se debe poder realizar sobre una vía con un peralte máximo de 180 mm. Debe poder realizarse sobre la vía,
cerca de ésta o en taller.
b) El material de aporte se debe acondicionar en un embalaje estanco para evitar contaminación por la humedad en condi-
ciones prohibidas de almacenaje. Dicho material de aporte debe estar identificado por marcado en el exterior del
embalaje.
c) El molde debe prefabricarse con arreglo a los perfiles de carril a soldar y quedar identificado por un marcado en su
embalaje.
d) El crisol debe incorporar sistemas automáticos de colada así como un dispositivo para limitar proyecciones.
e) El pre-calentamiento debe cumplir las limitaciones establecidas por la autoridad ferroviaria como se indica en el punto a)
del capítulo 4. Las herramientas de pre-calentamiento deben funcionar a temperaturas de hasta 0 ºC sin necesidad de
precauciones particulares.
f) El proceso no debe dañar el carril.
5.4 Ensayos iniciales de conformidad
a) A efectos de la aprobación, los perfiles normalizados de carril (véase la Norma EN 13674-1) deben agruparse de la
manera siguiente:

EN 14730-1:2006+A1:2010 - 10 -
Tabla 1 – Grupos de perfiles de carril
Grupo Perfiles de carril

1 60E1, 60E2
2 54E1, 54E2, 54E3, 55E1, 56E1
3 46E1, 46E2, 46E3, 46E4, 49E1, 49E2, 49E3, 50E1,
50E2, 50E3, 50E4, 50E5, 50E6, 52E1
4 49E4
b) El cumplimiento inicial con esta norma se obtiene realizando los ensayos especificados en la tabla 2 para la categoría 1.
Estos ensayos se realizan sobre carriles de grado R220 o R260 escogido en el grupo 1 o 2 de la tabla 1. Debe
demostrarse la conformidad con todos los criterios especificados y con los requisitos documentados por la autoridad
ferroviaria indicados en el capítulo 4. En el anexo B informativo se describe una secuencia de ensayo. Es posible utilizar
la misma muestra para diferentes ensayos.
Tabla 2 – Esquema de ensayos
Número de ensayos
Categoría 3c
Ensayo Apartado Categoría Categoría R200/R220/ R320Cr R350HT R350LH T
1a 2b R260/R260
Mn
A Ensayo de dureza 7.2 6 Ninguno 6 6 ––––– 6 ––––
B Inspección de la superficie. Visual 7.11 Todos Todos Todos Todos ––––– Todos ––––
7.1.2
C Zona afectada térmicamente visible 7.1.3 2 2 2 2 ––––– 2 ––––
D Ensayo de flexión lenta 7.3 6 2 2 6 ––––– 6 ––––
E Inspección por ultrasonidos. Anexo H 7.4.1.1 5 2 Ninguno Ninguno Ninguno Ninguno
F Ensayo de fatiga 7.5 n* Ninguno Ninguno n* Ninguno n*
G Zona de fusión. Calidad interna de la 7.4.1 5 2 Ninguno Ninguno Ninguno Ninguno
soldadura
7.3 (6) (2) (2) (2) ––––– 2 ––––
7.5.3 (n*) Ninguno Ninguno (n*) Ninguno n*
H Zona de fusión. Forma y dimensiones 7.4.2 5 2 Ninguno Ninguno Ninguno Ninguno
I Análisis químico 7.6 3 Ninguno 3 3 ––––– 3 ––––
J Zona térmicamente suavizada. Distribu- 7.4.4 2 2 2 2 ––––– 2 ––––
ción de la dureza
K Estructura 7.4.3.3 1 Ninguno 1 1 ––––– 1 ––––
− Zona de fusión 7.4.3.2 1 Ninguno 1 1 ––––– 1 ––––
− Zona térmicamente suavizada
L Inspección por ultrasonidos. Anexo C 5.7 d) Todos Todos Todos Todos Todos Todos
NOTA 1 n* indica el número de soldaduras necesarias para la evaluación por el método de la escalera o el método "past-the-post". Se requieren
típicamente 10 probetas de ensayo para el método de la escalera y 3 para el método "past-the-post".
NOTA 2 ____X____ indica que los ensayos para un grado de carril cubren el otro grado indicado.
NOTA 3 () indica la evaluación de la solidez de la soldadura para el ensayo de flexión lenta y de las probetas para el ensayo de fatiga.
a
Categoría 1: Ensayos iniciales a realizar con carril de grado R220 o R260 y un perfil de alguno de los grupos 1 o 2 (tabla 1).
b
Categoría 2: Ensayos a realizar con un perfil de cada uno de los grupos restantes para extender la conformidad a dicho grupo.
c
Categoría 3: Ensayos requeridos para extender la conformidad a los demás grados de carril. Los ensayos sobre un perfil de carril cubren todos
los grupos de perfiles aprobados en las categorías 1 y 2.

- 11 - EN 14730-1:2006+A1:2010
5.5 Extensión de los ensayos iniciales de conformidad

La conformidad inicial puede ampliarse de la siguiente forma:
Los requisitos exigidos por la autoridad ferroviaria y definidos en los puntos a) hasta k) del capítulo 4 deben cumplirse
para cada uno de los siguientes puntos:
a) Para otros grupos de perfiles de carril de la tabla 1 punto a) del apartado 5.4 mediante ensayos de la categoría 2 de la
tabla 2 punto b) del apartado 5.4 a realizarse sobre un perfil de cada uno de dichos grupos. Cualquier ensayo no satis-
factorio debe ser motivo de rechazo para el grupo de perfiles de carril que hayan sido ensayados.
b) Para otros grados de carril para los ensayos de categoría 3 de la tabla 2 punto b) del apartado 5.4. Cualquier ensayo no
satisfactorio debe ser motivo de rechazo para ese grado de carril. Los ensayos sobre un perfil de carril cubren todos
los perfiles de las categorías 1 y 2.
c) Para las modificaciones del proceso en las condiciones indicadas en el capítulo 6. Cualquier ensayo no satisfactorio
de los indicados en la tabla 3 debe ser motivo de rechazo de las modificaciones del proceso.
5.6 Documentos a suministrar con la solicitud de aprobación

Al solicitar la aprobación deben suministrarse los documentos siguientes:
5.6.1 Manual del proceso

El suministrador del proceso debe proporcionar un manual que detalle todos los materiales consumibles y equipos utilizados,
así como el método operativo a seguir en todas las etapas de soldeo. El procedimiento de aprobación para los ensayos en
laboratorio no debe incluir los medios de alineación o de operaciones de acabado. El manual debe especificar los parámetros
críticos del proceso de soldeo y sus límites de seguridad, incluyendo lo siguiente:
a) número de personas necesario para realizar las operaciones;
b) diagrama esquemático del equipo;
c) material de aporte para cada grado y perfil de carril;
d) requisitos de preparación de los extremos de carril;
e) el valor nominal de cala debe tener una tolerancia de ± 2 mm para una cala de hasta 30 mm, y de ± 3 mm para una cala
comprendida entre 30 mm y 50 mm y de ± 5 mm para una cala superior a 50 mm;
f) detalles del pre-calentamiento;
g) tiempo de colada (desde el encendido hasta la colada de la carga);
h) tiempos críticos del proceso;
i) tiempo (o temperatura) de enfriamiento antes de la puesta en servicio;
j) información de seguridad.
5.6.2 Planos con las medidas exigidas

Un plano como el mostrado en la figura 1, indicando las medidas siguientes:
a) anchura del cordón de soldadura (W1). Se debe dimensionar completamente la extensión del cordón alrededor de la
soldadura;

EN 14730-1:2006+A1:2010 - 12 -
b) espesor máximo de cordón en la sección B-B (D1 y D2);
c) espesor mínimo de cordón en la sección B-B

B (d1 y d2);
d) sección transversal de las boquillas de respiración en el patín;
e) sección transversal de las boquillas de respiración en el eje neutro;
f) número de boquillas de respiración;
g) posición de las boquillas de respiración.
Las dimensiones W, D y d y las secciones trransversales de las boquillas de respiración deben ser loos valores nominales
tomados de los planos de la plantilla utilizadda para producir los moldes.
Leyenda
1 Detalle que muestra la anchura del cordón alrededoor de la soldadura

2 Sección transversal de las boquillas de respiración en el eje neutro (mm2)
3 25% de la anchura del patín
4 Sección transversal de las boquillas de respiración en el patín (mm2)
5 Eje longitudinal debajo del patín del carril
Figura 1 – Dim
mensiones tomadas de la plantilla del molde
5.6.3 Rangos del análisis químico y toleraancias

Los rangos del análisis químico y las toleranncias se indican en el apartado 7.6.1.
5.7 Ejecución y asignación de soldadurass sometidas a ensayo
a) Las soldaduras sometidas a ensayo deben realizarse de acuerdo con el manual del proceso (5.6.1) bajo
b la supervisión de
una autoridad reconocida por la autoridad ferroviaria. Los carriles utilizados para realizar las soldaduras sometidas a
ensayo deben ser nuevos. La mitad de lass soldaduras sometidas a ensayo deben realizarse con la cala
c mínima y la otra
mitad con la cala máxima.

- 13 - EN 14730-1:2006+A1:2010
b) Se debe medir la cala de soldeo después de alinear la soldadura (picos) en ambos lados de la cabeza de carril (o en la
superficie de rodadura), en un punto a mitad del alma y en ambas alas del patín. La cala máxima es el valor máximo
medido en cualquiera de los puntos anteriores y la cala mínima es el valor mínimo medido.
c) La cala de soldeo de todas las soldaduras realizadas en los ensayos de la tabla 2 debe estar dentro de los valores espe-
cificados. En el caso de las soldaduras requeridas por el ensayo H de la categoría 1 de la tabla 2, se deben realizar tres
soldaduras con la cala mínima y dos con la cala máxima, y para la categoría 2 de la tabla 2, se debe realizar una solda-
dura con la cala mínima y una con la cala máxima. La precisión de las medidas debe ser de ± 0,5 mm.
d) Se deben inspeccionar todas las soldaduras por ultrasonidos usando el procedimiento descrito en el anexo C, y registrar
los resultados.
e) Exceptuando las soldaduras realizadas para el ensayo H, se debe ensayar como sigue el mayor número posible de
soldaduras que presenten eco en el ensayo por ultrasonidos:
− eco en alma o en patín – ensayo de flexión lenta (ensayo D);
− eco en cabeza – examen de solidez de la soldadura (ensayo G).
Las demás soldaduras se deben someter a ensayo de manera aleatoria.
f) El número de repeticiones de cada ensayo debe basarse en las tablas 2 y 3. El suministrador del proceso debe establecer
el orden de los ensayos.
g) Si el resultado de un ensayo no cumple los criterios requeridos como consecuencia de defecto(s) del carril, se deben
realizar nuevos ensayos de manera individual.
6 NUEVA APROBACIÓN TRAS MODIFICACIONES DEL PROCESO
6.1 Las modificaciones de los siguientes criterios requieren aprobación.
6.1.1 Cualquiera de los parámetros geométricos indicados en el apartado 5.6.2:
a) anchura del cordón de soldadura (W);
b) espesor máximo del cordón (D);
c) espesor mínimo del cordón (d);
d) sección transversal de boquillas de respiración en el patín;
e) sección transversal de boquillas de respiración en el eje neutro del carril;
f) configuración – posición de las boquillas de respiración;
g) configuración – número de boquillas de respiración.
Se debe proporcionar un esquema actualizado.
6.1.2 Sistema de crisol
− Cualquier modificación en la composición química del componente principal del material refractario;
− modificaciones de la geometría interna del crisol que queden fuera de los rangos cubiertos por las tolerancias indicadas
en el esquema del suministrador.

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6.1.3 Sistema de colada
− Cualquier modificación en la composición química del componente principal del material refractario del cuerpo del
sistema de colada;
− modificaciones de la geometría del cuerpo del sistema de colada que queden fuera de lo indicado en el esquema del
suministrador;
− cualquier modificación en el mecanismo de desbloqueo.
6.1.4 Sistema de pre-calentamiento
− Cualquier modificación en el equipo o sus parámetros críticos;
− cualquier modificación de los combustibles de pre-calentamiento (oxidantes o reductores);
− cualquier modificación de la presión de trabajo o tiempos de pre-calentamiento quedando fuera de los rangos inicial-
mente especificados.
6.1.5 Material de aporte
− Cualquier modificación del peso, quedando fuera de las tolerancias de producción indicadas por el suministrador y
modificaciones en los rangos indicados por el suministrador.
6.1.6 Cala de soldadura

La aprobación inicial comprende los ensayos del proceso de soldadura en los dos extremos de los rangos especificados
en el punto e) del apartado 5.6.1.
Si la cala máxima propuesta excede el máximo incluido en la aprobación inicial, se requieren ensayos con la nueva cala
máxima. Si la cala mínima propuesta es inferior al mínimo incluido en la aprobación inicial, se requieren ensayos con la
nueva cala mínima.
La cala debe medirse de acuerdo con la definición del punto b) del apartado 5.7.
6.2 Se deben ensayar las modificaciones del material de aporte de acuerdo con las categorías 1 y 3 de la tabla 2, exclu-
yendo el ensayo de fatiga.
6.3 Si el cambio propuesto se contempla dentro de los rangos indicados en la tabla 3, los ensayos se deben realizar de
acuerdo con la tabla 3. El cambio debe aprobarse siempre y cuando se cumplan los criterios de aceptación para cada ensayo.
La autoridad ferroviaria debe dar su conformidad a las instalaciones de ensayo en laboratorio.
6.4 Las modificaciones no comprendidas en los límites indicados en la tabla 3 deben ser aprobadas sólo si cumplen los
requisitos que exige la aprobación inicial indicados en la tabla 2.
6.5 En cualquier caso, la magnitud de una modificación se debe evaluar en relación con el valor utilizado para la aproba-
ción inicial y definido en el apartado 5.4.
En el caso de combinarse cambios múltiples, el número de ensayos a realizar debe ser el mayor de los exigidos en cada
columna de la tabla 3 para dichos cambios, por ejemplo si se combinan cambios en el sistema de pre-calentamiento y en
la cala de soldadura se requieren 6 ensayos de tipo A (y no 12), 1 ensayo de tipo C, etc.
6.6 La re-aprobación tras las modificaciones del proceso indicadas en la tabla 3 debe ser efectuada para un perfil de los
grupos 1 o 2 de la tabla 1 y grados de carril R260 y debe cubrir todos los perfiles y grados de la aprobación existente.

Tabla 3 − Modificaciones del proceso
Internoa Externob
Número de ensayos (definidos en tabla 2) Número total
A C D F G H I J K de soldaduras
Ensayo Rango o Rango o sometidas a
cambio cambio Dureza Ensayo ensayo
ZAT Ensayo Calidad Anchura Análisis Dureza
en línea de flexión Estructura
visible de fatiga interna de fusión químico ZAT
central lenta
6.1.1 a) Anchura del cordón de soldadura (W) ± 3 mm ± 10 mm – – – – 4 4 – – – 4
6.1.1 b) Espesor máximo del cordón (D) ± 2 mm ± 6 mm – – – – 4 4 – – – 4
c
6.1.1 c) Espesor mínimo del cordón (d) ± 2 mm ± 4 mm – – – n 4 4 – – – 4+nc
6.1.1 d) Sección transversal de boquillas de
± 10% ± 30% – – – – 4 4 – – – 4
respiración en el patín
- 15 -
6.1.1 e) Sección transversal de boquillas de
± 10% ± 40% – – – – 4 4 – – – 4
respiración en el eje neutro
6.1.1 f) Configuración. Posición de boquillas de
± 5 mm ± 10 mm – – 6 – 4 4 – – – 10
respiración
6.1.1 g) Configuración. Número de boquillas de
– Todos – – 6 – 4 4 – – – 10
respiración
6.1.2 Sistema de crisol – Todos – – 6 – – – 3 – – 9
6.1.3 Sistema de colada – Todos – – 6 – – 4 3 – – 10
6.1.4 Sistema de pre-calentamiento – Todos 6 1 6 – 4 4 – 2 – 10
EN 14730-1:2006+A1:2010
6.1.6 Cala de soldadura – Todos 6 1 6 – 4 4 – 2 – 10
a
En laboratorio. Realizado por el suministrador del proceso.
b
Externo. Realizado por un laboratorio de ensayos homologado por la autoridad ferroviaria.
c
n: Número de soldaduras necesarias para evaluación con el método de la escalera o con el método "past-the-post". Se requieren en principio 10 probetas de ensayo para el método de la escalera y 3
para "past-the-post".

EN 14730-1:2006+A1:2010 - 16 -
7 ENSAYOS EN LABORATORIO
7.1 Inspección visual de la superficie
7.1.1 Superficie bruta de desmoldado de la soldadura

Después del desmoldado y del amolado final, la superficie bruta de desmoldado del cordón debe examinarse visualmente
para evaluar su calidad, que debe aceptarse siempre y cuando:
− no haya fisuras de longitud mayor o igual a 2 mm. Las juntas entre los cordones de soldadura y el carril y entre la
rebarba y el carril no se consideran fisuras;
− no haya porosidades de dimensión mayor que 3 mm, ni haya más de tres porosidades de tamaño comprendido entre
2 mm y 3 mm para cada probeta de ensayo, excluyendo las rebarbas;
− las inclusiones de arena y corindón no excedan los límites establecidos en la tabla 4. Ningún defecto puede penetrar
en el perfil ni encontrarse en la intersección cordón de soldadura/carril.
Tabla 4 – Medidas máximas de inclusiones de arena y corindón

Medidas en milímetros
Dimensión máxima de la superficie Profundidad máxima

(máx.) (máx.)
10 3
15 2
20 1
El número y dimensiones de las inclusiones de arena y corindón no deben exceder los valores especificados en la docu-
mentación aportada por la autoridad ferroviaria [véase el punto b) del capítulo 4]:
− el estado de la superficie producido por el desmontaje de las boquillas de respiración (distinto del producido en la cabeza
amolada del carril) debe ser conforme a los requisitos especificados en la documentación aportada por la autoridad
ferroviaria [véase el punto c) del capítulo 4].
7.1.2 Superficie de amolado de la soldadura

La cabeza y la superficie amolada del cordón de la soldadura a cada lado de la cabeza del carril deben cumplir los requisitos
siguientes:
− no debe haber fisuras. Las juntas entre cordones de soldadura y el carril y entre la rebarba y el carril no se consideran
fisuras;
− no debe haber defectos (poros, inclusiones de arena o corindón, gotas de metal) de dimensión mayor que 1 mm, o de un
límite especificado por la autoridad ferroviaria si el límite es menor que 1 mm [véase el punto d) del capítulo 4];
− se acepta un defecto de dimensión máxima 2 mm en la zona 1 rayada de la figura 2 para el 10% como máximo de las
soldaduras sometidas a ensayo o para una soldadura sometida a ensayo si hay menos de 10 soldaduras;
− cualquier requisito adicional para ensayos no destructivos especificado en la documentación aportada por la autoridad
ferroviaria [véase el punto e) del capítulo 4].

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Leyenda
1 Zona circular de radio 2 mm

2 Cabeza del carril
3 Cordón de la soldadura
4 Alma del carril
Figuraa 2 – Superficie amolada del cordón
7.1.3 Zona afectada térmicamente visiblee

Después del ataque con reactivo FRY efectuuado de acuerdo con el anexo D, las zonas afectadas térmmicamente visibles a
cada lado de la soldadura deben medirse soobre la línea central de la superficie de rodadura del carril.
c Su anchura no
debe exceder de 20 mm, 30 mm o 40 mm coomo se especifica en la documentación aportada por la autoridad ferroviaria
[véase el punto f) del capítulo 4]. La zona afectada térmicamente visible debe ser nominalmente sim
métrica con respecto
al eje longitudinal del carril y al eje transverssal de la soldadura.
7.2 Ensayo de dureza de la superficie de rodadura

Las mediciones se deben realizar de acuerdoo con el anexo E.
La media de tres mediciones de dureza realizaadas en cada soldadura debe estar dentro del rango expressado en la tabla 5 para
cada grado del carril adyacente.
Tabla 5 – Rangos paraa los ensayos de dureza de la superficie de rodadura
Rango de dureza HBW

Grado del carril Superficie de rodadura del Línea centtral
carril adyacente no afectado de la soldad
dura
R200 200 a 240 230 ± 200
R220 220 a 260 250 ± 200
R260 260 a 300 280 ± 200
R260 260 a 300 300 ± 200
R260Mn 260 a 300 280 ± 200
R320Cr 320 a 360 330 ± 200
R350HT 350 a 390 350 ± 200
R350LHT 350 a 390 350 ± 200
NOTA Antes de realizar una huella de durezaa, se debe eliminar por amolado un espesor de 0,5 mm de la superficiee de rodadura.

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NOTA La dureza de la línea central de las soldaduras paara grados de aleación al cromo y para los grados con tratamiento térmicoo se establece por debajo de
los valores de dureza de la superficie de rodaduraa del carril para garantizar una estructura totalmente perlítica. El perfil dee dureza de las soldaduras a
lo largo de la línea central de la cabeza del carriil varía en función del nivel de aleación, de modo que las soldaduras dee mayor aleación presentan
una dureza relativamente mayor en los bordes dee la soldadura. Por consiguiente, para conseguir el valor medio adecuadoo de dureza se requiere una
menor dureza a lo largo de la línea central.
7.3 Ensayo de flexión lenta

El método de medición se especifica en el annexo F.
La carga mínima de rotura (kN) redondeada a los 5 kN más próximos se define por la fórmula F = 0,00032·S (equivalente a
una resistencia a la tracción en flexión de 800 MPa), donde S (mm3) es el módulo resistente con respeccto a la base del carril,
indicado en la Norma EN 13674-1.
Para el grado de carril R320Cr se puede utiilizar como alternativa F = 0,003·S si lo especifica la autoridad ferroviaria,
debiendo especificar la correspondiente fórm
mula.
Las superficies de rotura se deben someter a un

u control de calidad de acuerdo con el apartado 7.4.1.5 y registrar los resulta-
dos de acuerdo con el anexo G.
Si el origen de cualquier eco detectado por ulltrasonidos no se evidencia por un ensayo de flexión lentta, no se requiere una
investigación adicional.
7.4 Control interno
7.4.1 Calidad interna de la soldadura
7.4.1.1 De acuerdo con el anexo H, se debe inspeccionar

i con ultrasonidos la cabeza, alma y patín del carril
c que contenga la
soldadura (véase la figura 3). Se deben registraar las posiciones de los defectos aparentes detectados por ensayo con ultrasoni-
dos para que puedan quedar al descubierto reaalizado un corte.
Leyenda
1 Cabeza del carril

2 Perfil de carril
3 Perfil de soldadura
4 Alma del carril
5 Patín del carril
Figuraa 3 – Cabeza, alma y patín del carril

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7.4.1.2 Se deben cortar los carriles que conntienen las soldaduras para obtener:
− una sección longitudinal vertical en el plaano de simetría (corte 1 de la figura 4);
− secciones longitudinales verticales en el patín

p del carril (cortes 2 de la figura 4);
− cortes apropiados separados al menos 5 mm de cualquier defecto aparente detectado por ensaayo con ultrasonidos
especificado en anexo H. Se determina el
e tamaño de cada defecto amolando progresivamente y midiendo hasta que
se encuentre el tamaño máximo.
Leyenda
1 Sección longitudinal vertical en el eje del centro

2 Sección longitudinal vertical en el ala del patín
Figura 4 – Secciones de corte en soldaduras
7.4.1.3 La inspección visual de las secciones de corte (pulidas con grano 220) no debe presentar ningguna traza de falta de
fusión entre el carril y el límite de fusión.
Se permite que el borde del cordón de soldaddura no esté fundido con la superficie del carril en una profundidad
p máxima
de 2 mm o un valor inferior si se especifica en
e la documentación aportada por la autoridad ferroviarria [véase el punto h)
del capítulo 4].
7.4.1.4 Se debe registrar la dimensión máxxima de cualquier porosidad, inclusión de arena y corindón o gota de metal.
Si se descubren defectos múltiples se debenn contar y medir como uno solo siempre que estén seeparados a menos de
1 mm. La dimensión máxima de cada defectto se debe reagrupar en intervalos de 1 mm para la cabeza, el alma y el patín
y debe sumarse para todos los cortes de soldaduras examinados en cada categoría de ensayos G dee las tablas 2 y 3. El
tamaño de los intervalos debe ser el siguiente:
− comprendido entre 0 mm y 1 mm;
− superior a 1 mm hasta 2 mm (incluido);
− superior a 2 mm hasta 3 mm (incluido), etc.

e

EN 14730-1:2006+A1:2010 - 20 -
Por población de soldaduras sometidas al ensayo G de las tablas 2 y 3:
− no se permite más de un defecto de una dimensión

d máxima superior a 2 mm en la región de la cabeza
c por encima de
la línea A-A de la figura 3.
NOTA 1 Los datos de calidad de la soldadura recogidoss en el cumplimiento de lo indicado en este apartado se usan como refereencia en los ensayos corres-
pondientes especificados en el capítulo 6 para las modificaciones del proceso.
NOTA 2 Las zonas que contengan una micro-porosidadd o una contracción inter-dendrítica no se contabilizan como defecto úniico y por tanto no se toman
en consideración.
7.4.1.5 Las caras de rotura detectadas mediante el ensayo de flexión lenta especificado en el apartado 7.3 y cada una de
las muestras sometidas al ensayo de fatiga esppecificado en el apartado 7.5.3 deben examinarse visualm
mente y registrarse, de
acuerdo con el anexo G, la dimensión máxim ma de cualquier porosidad, inclusión de arena y corindónn o gota de metal. Se
deben recapitular estos defectos para cada gruupo de muestras sometidas a ensayo como se especifica enn el apartado 7.4.1.4.
Por población de soldaduras sometidas al ensayo G de las tablas 2 y 3:
− no se permite más de un defecto voluméétrico de dimensión máxima superior a 2 mm en la reggión de la cabeza por
encima de la línea A-A de la figura 3.
7.4.1.6 Los datos registrados mencionados anteriormente deben estar a disposición de cualquier auutoridad ferroviaria.
7.4.2 Zona de fusión – forma y dimensión

n
7.4.2.1 Después del ataque efectuado con reactivo

r FRY de acuerdo con el anexo D, las zonas afeectadas térmicamente
visibles en cada lado de la soldadura se debeen medir en los cortes descritos en la figura 4.
7.4.2.2 La distancia mínima X (véase la figuura 5) entre el extremo del carril adyacente antes de soldaar y la línea de fusión
debe ser mayor o igual a 3 mm.
Se debe medir X usando las referencias marccadas para situar la posición inicial de los extremos de loos carriles.
Leyenda
* Marcas de referencia en ala de patín
1 Línea de fusión
2 Extremos de carril antes de soldar
3 Cabeza del carril
4 Patín del carril
Figura 5 – Forma de la zoona de fusión en la sección longitudinal vertical atacaada

- 21 - EN 14730-1:2006+A1:2010
7.4.2.3 La zona de fusión debe presentar una forma nominalmente simétrica con respecto a la cala de soldadura.
7.4.3 Examen micrográfico
7.4.3.1 Generalidades
Se deben tomar y preparar muestras para examen micrográfico de acuerdo con el anexo I.
7.4.3.2 Zona afectada térmicamente visible

La zona afectada térmicamente visible no debe contener bainita ni martensita al ser examinada con un microscopio de
×100 aumentos. La estructura debe registrarse.
7.4.3.3 Zona de fusión

La estructura de la zona de fusión debe ser conforme con la que define el suministrador y no debe contener bainita ni
martensita al ser examinada con un microscopio de ×100 aumentos. Para casos especiales, la autoridad ferroviaria puede
permitir una estructura exclusivamente de bainita. La estructura debe registrarse.
7.4.4 Anchura de la zona térmicamente suavizada

El método de medición de la zona térmicamente suavizada se indica en el anexo J.
La zona térmicamente suavizada en cualquier lado de la soldadura debe tener una de las dimensiones siguientes y debe
cumplir los requisitos exigidos por la autoridad ferroviaria [véase el punto i) del capítulo 4].
Tabla 6 – Rangos de la zona térmicamente suavizada
Menor o igual a Carril con tratamiento térmico Carril sin tratamiento térmico
20 mm √ √
30 mm √ √
40 mm √ √
50 mm √ –
60 mm √ –
7.5 Ensayo de fatiga
7.5.1 La resistencia a la fatiga se debe evaluar con el método de la escalera o "past-the-post", de acuerdo con el anexo K.
7.5.2 La resistencia a la fatiga en términos de media y desviación típica de la resistencia a la fatiga por el método de
ensayo de la escalera o el valor mínimo de esfuerzo más elevado en el patín por el método de ensayo "past-the-post" debe
cumplir los requisitos exigidos por la autoridad ferroviaria [véase el punto j) del capítulo 4].
7.5.3 Todas aquellas probetas de ensayo que no se hayan roto después del ensayo de fatiga deben romperse por flexión
lenta para poder examinar las caras de rotura.
Para el método de ensayo de la escalera se deben examinar visualmente las caras de rotura de las soldaduras sometidas a
ensayo que se hayan roto durante el ensayo de fatiga. Si la rotura por fatiga se debe a un defecto de falta de fusión, el
proceso debe rechazarse.
Se debe examinar la calidad de todas las caras de rotura de las soldaduras sometidas al ensayo de fatiga o de flexión lenta,
de acuerdo con el apartado 7.4.1.5.

EN 14730-1:2006+A1:2010 - 22 -
7.6 Análisis químico
7.6.1 El suministrador debe definir los valores medios de concentración de cada elemento de la tabla 7. Los valores reales
no deben exceder el rango de trabajo, que debe estar dentro del rango autorizado.
7.6.2 El análisis químico debe efectuarse en la superficie de rodadura de la soldadura del carril en la zona de fusión, a
5 mm como mínimo del eje transversal de la soldadura y a 5 mm como mínimo del límite de la zona de fusión. Los resulta-
dos del análisis deben cumplir los rangos especificados por el suministrador del proceso.
Tabla 7 – Composición química
Rango autorizado % Rango de

Elemento Grado del carril EN 13674-1
Máximo Mínimo trabajo
Carbono 0,30 0,55 ± 0,12 R200

0,35 0,70 ± 0,12 R220
0,40 0,75 ± 0,12 R260, R260Mn
0,50 0,85 ± 0,12 R320Cr, R350HT, R350LHT
Silicio 0,00 1,20 ± 0,25 Todos

Manganeso 0,40 1,00 ± 0,20 R200
0,45 1,20 ± 0,20 R220
0,50 1,40 ± 0,20 R260, R320Cr, R350HT, R350LHT
0,50 1,60 R260Mn
± 0,20
Fósforo 0,00 0,035 – Todos
Azufre 0,00 0,035 – Todos
Cromo 0,00 0,20 – R200, R220, R260, R260Mn
0,00 0,80 ± 0,20 R320Cr, R350HT, R350LHT
Molibdeno 0,00 0,10 – Todos
Níquel 0,00 0,10 – Todos
Aluminio 0,02 0,60 ± 0,20 Todos
Cobre 0,00 0,20 – Todos
Estaño 0,00 0,02 – Todos
Antimonio 0,00 0,02 – Todos
Titanio 0,00 0,05 – Todos
Niobio 0,00 0,01 – Todos
Vanadio 0,00 0,25 – R200, R220, R260, R260Mn
0,00 0,45 – R320Cr
0,00 0,65 – R350HT, R350LHT

- 23 - EN 14730--1:2006+A1:2010
ANEXO A (Informativo)
ETAPAS
S DEL PROCESO DE APROBACIÓN

EN 14730-1:2006+A1:2010 - 24 -
ANEXO B (Informativo)
SECUENC
CIA DE ENSAYOS DE LABORATORIO

- 25 - EN 14730-1:2006+A1:2010
ANEXO C (Normativo)
MÉTODO DE ENSAYO POR ULTRASONIDOS DE

SOLDADURAS ALUMINOTÉRMICAS EN CARRIL
C.1 Ensayo de la zona de cabeza de la soldadura (defectos no planos)

Sondas – cristal doble de onda transversal a 70º; frecuencia 2 MHz.
Posición de la sonda para el ensayo – superficie de rodadura del carril.
{A1►} Sensibilidad de la calibración: se ajusta el nivel de ganancia del detector de defectos hasta que la señal del
agujero B1 está al 50% de la altura de pantalla total.
Criterio de acción - cualquier señal de defecto ≥ 50% de la altura de pantalla total. {◄A1}
C.2 Ensayo de la zona de cabeza de la soldadura (defectos planos)

Sondas – dos cristales simples de onda transversal a 70º, frecuencia 2 MHz.
Dispositivo adicional – dispositivo mecánico que facilita la colocación de las sondas.
Posición de sonda para ensayo – a los lados de la cabeza del carril.
{A1►} Sensibilidad de la calibración: se ajusta el nivel de ganancia del detector de defectos hasta que la señal del agujero
R1 está al 50% de la altura de pantalla total.
C.3 Ensayo de la zona de cabeza y de alma de la soldadura (defectos planos)

Sondas – dos cristales simples de onda transversal a 45º, frecuencia 2 MHz.
Dispositivo adicional – dispositivo mecánico que facilita la colocación de las sondas.
Posición de sonda para ensayo – superficie de rodadura del carril.
C.4 Ensayo de la zona intermedia del patín de la soldadura

Sondas – un cristal simple de onda transversal a 45º, frecuencia 2 MHz o 4 MHz.
Posición de sonda para ensayo – superficie de rodadura del carril.

EN 14730-1:2006+A1:2010 - 26 -
C.5 Ensayo de la zona de embridado del patín de la soldadura

Posición de sonda para ensayo – superficie superior

s de la zona de embridado en el carril adyacente a la soldadura.
{A1►} Sensibilidad de la calibración: se ajuusta el nivel de ganancia del detector de defectos hasta quue la señal del agujero
B3 o B'3 está al 50% de la altura de pantalla total.
Criterio de acción - cualquier señal de defectto ≥ 50% de la altura de pantalla total. {◄A1}
C.6 Ensayo de la zona del ala del patín dee la soldadura

Posición de sonda para ensayo – superficie superior

s del ala en el carril adyacente a la soldadura.
{A1►} Sensibilidad de la calibración: se ajuusta el nivel de ganancia del detector de defectos hasta quue la señal del agujero
B4 o B'4 está al 50% de la altura de pantalla total.
Criterio de acción - cualquier señal de defectto ≥ 50% de la altura de pantalla total. {◄A1}
Tabla C.1
C – Situación de las sondas de ensayo
Resumen del ensayo
1 Ensayo de la cabeza para defectos Una sonda cristal doblee a 70º por ambos
no planos lados
2 Ensayo de la cabeza para defectos Dos sondas cristal simple a 70º (TX & RX)
planos
3 Ensayo del alma para defectos Dos sondas cristal simpple a 45º en tándem
planos con dispositivo de posiicionamiento
4 Ensayo de la zona intermedia del Una sonda cristal simpple a 45º por ambos
patín lados
5 Ensayo de la zona de embridado Una sonda cristal simpple a 70º

del patín
6 Ensayo de las alas del patín Una sonda cristal simpple a 70º
Número total de sondas 6o7

necesarias

- 27 - EN 14730--1:2006+A1:2010
C.7 {A1►} Calibración

Base de tiempos - utilizando el bloque de caalibrado, véase la figura C.1, para cada ensayo (C.1 a C..6), se calibra la base
de tiempos de acuerdo con el agujero de refferencia utilizado para la sensibilidad de la calibración.. La base de tiempos
debe ser lo suficientemente ancha para realizzar el examen de la zona entera concernida.
Sensibilidad - Utilizando el bloque de calibraación, se define la sensibilidad de calibración para cada ensayo (C.1 a C.6).
La posición de las sondas se da en la tabla C.1.

C
Leyenda
Soldadura (la soldadura de la derecha debe tener un collar de soldadura totalmente esmerilado bajo el patínn.)
Línea central de la soldadura
Agujero del patín de ∅ 5 mm (en una profundidad de 100 mm)
Agujero del patín de ∅ 5 mm (en una profundidad de 100 mm + W/2 mm)
Agujero del patín de ∅ 10 mm (en unna profundidad de 100 mm +W/2 mm)
W Espaciado nominal
Figura C.1 − Posiciión de los agujeros (vista frontal y lateral) {◄A1}

EN 14730-1:2006+A1:2010 - 28 -
ANEXO D (Normativo)
PROCEDIMIENTO DE ATAQUE CON REACTIVO FRY
La mayoría de las características de la macroestructura se miden por ataque con reactivo FRY como se indica a
continuación.
El agente de ataque debería tener la composición química siguiente (para 10 l):
− 1,875 kg cloruro de cobre (CuCl2·2H2O);
− 5l ácido clorhídrico (HCl 1,18 g/ml – 35%);
− 4,2 l agua destilada
Se debe dejar actuar el reactivo a temperatura ambiente durante el tiempo necesario (mínimo 30 min) para mostrar
claramente las líneas de contorno. Se pule posteriormente la muestra con papel lija de grano mínimo 220.

- 29 - EN 14730--1:2006+A1:2010
ANEXO E (Normativo)
PROCEDIMIENTO DE
E MEDICIÓN DE LA DUREZA DE LA SUPERFICIIE
Los ensayos de dureza Brinell deben llevarsee a cabo de acuerdo con la Norma EN ISO 6506-1, utilizzando:
− una bola de carburo de tungsteno de diám

metro 10 mm;
− una carga de ensayo 3 000 kg;
− un tiempo de aplicación de la carga de 155 s.
La parte superior de la soldadura sometida a ensayo

e debe estar amolada para obtener una superficie plaana que sea tangente a
la cabeza del carril en el punto de interseccióón con el eje vertical del carril, de acuerdo con la figura E.1.
Leyenda
1 Eje longitudinal de la superficie de rodadura

2 Eje transversal de la soldadura
3 Superficie de rodadura del carril
Figura E.1 – Possiciones para ensayo de dureza de la superficie
Se deben determinar tres valores de durezaa para cada soldadura sometida a ensayo en las posicioones indicadas en la
figura E.1.

EN 14730-1:2006+A1:2010 - 30 -
ANEXO F (Normativo)
PROCEDIMIE
ENTO DE ENSAYO DE FLEXIÓN LENTA
Las dimensiones del dispositivo de ensayo de

d flexión lenta se indican en la figura F.1.
Leyenda
1 Carga
2 Soldadura sometida a ensayo
25 mm ≤ r ≤ 70 mm
Longitud mínima de muestra = 1 150 mm
Incremento de carga ≤ 60 kN/s
Figura F..1 – Esquema de ensayo de flexión lenta
La carga debe aplicarse en un solo punto sobrre la superficie de rodadura de la soldadura sometida a ennsayo. El ensayo debe
continuar hasta la rotura.
Las fuerzas deben medirse con una célula dee carga conforme con la Norma EN ISO 7500-1:2004, grrado 2.0.

- 31 - EN 14730-1:2006+A1:2010
ANEXO G (Normativo)
PROCEDIMIENTO DE REGISTRO DE DEFECTOS EN CARAS

DE ROTURA DE LA SOLDADURA SOMETIDA A ENSAYO
Se deben indicar sobre una plantilla cuadriculada de perfil de carril (figura G.1) los defectos encontrados en las caras de
rotura de cada soldadura sometida a ensayo. Se deben registrar los datos siguientes:
– tipo de defecto;
– dimensiones de la superficie;
– forma;
– posición;
– profundidad de porosidades;
– rotura superficial en su caso.
El registro señalará la identificación de la soldadura sometida a ensayo y si se ha sometido dicha soldadura a un ensayo de
flexión lenta o de fatiga.
La plantilla de perfil de carril en caras de rotura de soldadura sometida a ensayo que no tenga defectos se debe marcar
claramente con el texto “no hay defectos visibles”.

EN 14730-1:2006+A1:2010 - 32 -
Figurra G.1 – Plantilla de perfil de carril

- 33 - EN 14730-1:2006+A1:2010
ANEXO H (Normativo)
MÉTODO DE INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS DE

SOLDADURAS ALUMINOTÉRMICAS A SER CORTADAS
H.1 Principios
Este procedimiento hace referencia a la utilización de un método por ultrasonidos para la inspección de soldaduras
aluminotérmicas sobre cortes de muestras del carril. Este método permite detectar defectos importantes de "ausencia de
fusión" transversales y verticales, de porosidades gaseosas significativas y de fisuras de retracción causados por el desplaza-
miento del carril. Este procedimiento permite localizar los defectos con respecto a la sección transversal del carril y debe
proporcionar una estimación de su amplitud en sentido transversal. Caso de requerirse medidas más precisas se pueden
aplicar otros procedimientos por ultrasonidos. El personal que realiza dichos ensayos debe estar calificado según la Norma
EN 473.
H.2 Dispositivos de ensayo

Detector de defectos por ultrasonidos aprobado por la autoridad ferroviaria.
Sonda de onda de compresión a 0º de cristal doble, de 20 mm de diámetro y frecuencia entre 4 MHz y 5 MHz.
Bloque de calibrado métrico universal para verificación general.
H.3 Preparación de las muestras

Se debe preparar una muestra de carril conteniendo la soldadura aluminotérmica realizando dos cortes transversales a
cada lado de la soldadura y equidistantes del extremo del cordón de soldadura. Los cortes deben ser perpendiculares al
eje longitudinal de la soldadura, paralelos entre sí y al cordón de soldadura. La separación entre las caras de corte debe
estar comprendida entre 180 mm y 200 mm en el caso de soldaduras de una longitud normalizada y entre 210 mm y
230 mm en el caso de soldaduras de gran cala.
H.4 Calibrado
Base de tiempos – mediante el bloque de calibrado métrico, calibrar la base de tiempos del detector de defectos.
Para soldaduras aluminotérmicas con cala normal de hasta 30 mm, se debe calibrar la base de tiempos a 10 mm por cada
división de escala (es decir, fondo de escala 400 mm).
Para soldaduras aluminotérmicas con cala normal mayor que 30 mm, se debe calibrar la base de tiempos a 20 mm por cada
división de escala (es decir, fondo de escala 400 mm).
Sensibilidad – situar la sonda sobre una de las caras de la muestra cortada y obtener una señal desde la cara opuesta. Ajustar
el nivel de aumento hasta que la señal aparezca al 100% de la altura de la pantalla. El nivel de sensibilidad (ganancia) debe
ajustarse de nuevo por cada cara de cada muestra sometida a ensayo.
H.5 Ensayo
Situar la sonda sobre una de las caras transversales de la muestra cortada y obtener una señal a fondo de escala vertical
desde la cara paralela opuesta. Barrer toda la zona de la sección del carril y registrar la presencia de cualquier señal y de
cualquier zona en la que la señal desde la cara opuesta quede por debajo del 50% de fondo de escala vertical.

EN 14730-1:2006+A1:2010 - 34 -
Si se detecta una señal o una disminución de la señal opuesta, determinar los límites de la zona defectuosa moviendo la
sonda y marcar dichos límites en la cara que se está barriendo.
Si se detectan señales, usar la base de tiempos para determinar su profundidad con respecto a la cara barrida, anotar la
profundidad y la amplitud de la señal en cada caso.
Repetir el barrido en la cara de corte opuesta.
H.6 Informe de ensayo

Se debe marcar en la muestra el alcance y profundidad de todo defecto encontrado, realizando un informe para inves-
tigaciones posteriores.

- 35 - EN 14730--1:2006+A1:2010
ANEXO I (Normativo)
PROCEDIMIENTO DE EX
XAMEN MICROGRÁFICO DE LA ZONA AFECTA ADA
TÉRMICAMENTE VISSIBLE Y DE ZONA DE FUSIÓN DE SOLDADURA
AS
Se deben tomar muestras para el examen miccrográfico de acuerdo con la figura I.1, preparadas y ataacadas con Nital 4%.
Leyenda
1 Anchura de la zona afectada térmicamente visible que

q debe medirse en el eje longitudinal de la superficie de rodadura dee la soldadura
2 Zona afectada térmicamente visible
3 Carril adyacente no afectado
4 Zona de fusión de la soldadura
5 Área de la zona de fusión para examen microscópicco
6 Área de la zona afectada térmicamente visible paraa examen microscópico
Figura I.1 – Toma de muestras para examen micrográfico

EN 14730-1:2006+A1:2010 - 36 -
ANEXO J (Normativo)
PROCEDIMIENTO DE MEDICIÓN DE LA ANCHURA

ONA TÉRMICAMENTE SUAVIZADA
DE LA ZO
J.1 Medición de la dureza

La distribución de la dureza de la zona térmiicamente suavizada debe efectuarse mediante un ensayoo Vickers de acuerdo
con la Norma EN ISO 6507-1 y bajo una carrga de 30 kg.
La medición de dureza debe ser realizada dee la manera siguiente:
– marcas a lo largo de una línea situada entrre 3 mm y 5 mm por debajo de la superficie de rodadura del carril en el plano
de simetría del carril;
– se debe medir en una zona que incluye laa zona de fusión, las zonas afectadas térmicamente visiblees y al menos 20 mm
del carril adyacente no afectado por amboos extremos;
– los puntos de medición deben tener una separación

s de 2 mm como se indica en la figura J.1.
Leyenda
1 Profundidad comprendida entre 3 mm y 5 mm

2 Carril adyacente
3 Carril adyacente no afectado
4 Zona de fusión de la soldadura
Figura J..1 – Medición longitudinal de la dureza
Las mediciones de dureza deben registrarse tanto

t numérica como gráficamente.

- 37 - EN 14730--1:2006+A1:2010
J.2 Evaluación de datos obtenidos de durreza
J.2.1 Generalidades
Las medidas de dureza deben registrarse gráficamente como se indica en la figura J.2.
Leyenda
1 Línea 1
2 Línea 2
3 Línea central de la soldadura
NOTA La figura no está a escala.
Figgura J.2 – Perfil típico de dureza
J.2.2 Dureza media del carril adyacente

La dureza media del carril adyacente a amboos lados de la soldadura se calcula a partir de diez meddidas de dureza como
mínimo, efectuadas a intervalos de 2 mm enn el carril adyacente no afectado. Para cada lado de la sooldadura se traza una
línea de dureza media en la gráfica de durezaa (Línea 1).
J.2.3 Línea de medición de la dureza

La línea de medición de la dureza (Línea 2) se traza paralela y por debajo de la línea de dureza meddia y separada de ésta
por una distancia de X puntos en la escala dee dureza. El valor de X depende del grado del carril:
– X=10 para: grados R200, R220, R260, R260Mn

R y R320Cr
– X=25 para: grados R350HT y R350LHT

EN 14730-1:2006+A1:2010 - 38 -
J.2.4 Medición de la anchura de la zona térmicamente suavizada

Se define la anchura de la zona térmicamente suavizada como la distancia entre los puntos A y B de la figura J.2.
J.2.5 Variación de la dureza del carril adyacente

En algunos casos, el carril adyacente no afectado puede presentar una gran desviación típica de dureza con respecto a la
media. Como consecuencia puede que determinados puntos pertenecientes al carril no afectado se encuentren por debajo de
la línea de medición de la dureza (Línea 2). A efectos de la medición de la anchura de la zona térmicamente

UNE - EN - 14730 - 1 Soldadura Aluminotérmica Part e 1

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norma UNE-EN 14730-1:2007+A1

TÍTULO Aplicaaciones ferroviarias

Soldeoo aluminotérmico de los carriles

Parte 1: Aprobación del proceso de soldeo

CORRESPONDENCIA Esta norrma es la versión oficial, en español, de la Norma Eurropea EN 14730-1:2006

OBSERVACIONES Esta norrma anula y sustituye a la Norma UNE-EN 14730-1:20007.

ANTECEDENTES Esta norrma ha sido elaborada por el comité técnico AEN/CTN 25

Editada e impresa por AENOR LAS OBSE

© AENOR 2011 Génova, 6 info@aenor.es Tel.: 902 102 201 Grupo 29

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A CETREN

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ICS 25.160.10; 93.100 Sustituye a EN 14730-1:2006

Railway applications. Track. Applications ferroviaires. Voie. Soudage Bahnanwendungen. Oberbau.

© 2010 CEN. Derechos de reproducción reservados a los Miembros de CEN.

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A CETREN

1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN ............................................................................... 7

2 NORMAS PARA CONSULTA ................................................................................................ 7

3 TÉRMINOS Y DEFINICIONES ............................................................................................. 7

4 INFORMACIÓN A PROPORCIONAR POR LA AUTORIDAD FERROVIARIA .......... 8

5 PROCEDIMIENTO DE APROBACIÓN ............................................................................... 9

6 NUEVA APROBACIÓN TRAS MODIFICACIONES DEL PROCESO .......................... 13

7 Ensayos en laboratorio ........................................................................................................... 16

ANEXO A (Informativo) ETAPAS DEL PROCESO DE APROBACIÓN ................................. 23

ANEXO B (Informativo) SECUENCIA DE ENSAYOS DE LABORATORIO ......................... 24

ANEXO C (Normativo) MÉTODO DE ENSAYO POR ULTRASONIDOS DE

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A CETREN

C.6 Ensayo de la zona del ala del patín de la soldadura ............................................................. 26

ANEXO D (Normativo) PROCEDIMIENTO DE ATAQUE CON REACTIVO FRY ............ 28

ANEXO E (Normativo) PROCEDIMIENTO DE MEDICIÓN DE LA DUREZA

ANEXO F (Normativo) PROCEDIMIENTO DE ENSAYO DE FLEXIÓN LENTA .............. 30

ANEXO G (Normativo) PROCEDIMIENTO DE REGISTRO DE DEFECTOS EN

ANEXO H (Normativo) MÉTODO DE INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS DE

ANEXO I (Normativo) PROCEDIMIENTO DE EXAMEN MICROGRÁFICO

ANEXO J (Normativo) PROCEDIMIENTO DE MEDICIÓN DE LA ANCHURA

ANEXO K (Normativo) MÉTODOS DE ENSAYO DE FATIGA PARA

ANEXO L (Informativo) DESVIACIÓN A.................................................................................... 48

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A CETREN

Esta norma incluye la Modificación 1 aprobada por CEN el 2010-05-15.

Esta norma anula y sustituye a la Norma EN 14730-1:2006.

− Parte 1: Aprobación del proceso de soldeo.

− Parte 2: Cualificación de soldadores por aluminotermia, aprobación de contratistas y aceptación de

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A CETREN

1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN

2 NORMAS PARA CONSULTA

3.1 zona de fusión:

3.2 zona afectada térmicamente visible, ZAT:

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A CETREN

3.3 zona térmicamente suavizada:

3.5 defecto superficial:

3.6 defecto interno:

3.7 rango de esfuerzos:

3.8 autoridad ferroviaria:

3.9 suministrador del proceso:

4 INFORMACIÓN A PROPORCIONAR POR LA AUTORIDAD FERROVIARIA

a) Cualquier limitación sobre el tipo de pre-calentamiento.

e) Cualquier requisito adicional para ensayos no destructivos.

f) Anchura exigida de la zona afectada térmicamente visible (véase 7.1.3).

i) Anchura exigida de la zona térmicamente suavizada (véase 7.4.4).

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A CETREN

5.2 Identificación del proceso

a) El nombre del proceso.

b) Un diagrama del sistema de colada.

d) El manual del proceso como se indica en el apartado 5.6.1.