Aws-D1.7 Guía para El Fortalecimiento y Reparación de Estructuras Existentes. 2010. Español

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com
AWSD1.7/D1.7M:2010
Un estándar nacional americano
Guía para
Fortalecimiento y
Reparación existente
Estructuras
AWSD1.7/D1.7M:2010
Un estándar nacional americano
Aprobado por el
Instituto Americano de Estándares Nacionales
1 de julio de 2009
Guía para fortalecer y reparar

estructuras existentes
1ra edición
Preparado por el
Comité de soldadura estructural D1 de la Sociedad Estadounidense de Soldadura (AWS)
Bajo la Dirección del

Comité de actividades técnicas de AWS
Aprobado por el
Junta Directiva de AWS
Abstracto
Esta guía proporciona información sobre cómo fortalecer y reparar estructuras existentes. Se incluyen secciones sobre soldabilidad, evaluación de
soldaduras existentes, pruebas y muestreo, enderezamiento por calor y reparación de daños.
550 NW LeJeune Road, Miami, FL 33126

AWSD1.7/D1.7M:2010
Número de libro estándar internacional: 978-0-87171-761-0

Sociedad Americana de Soldadura
550 NW LeJeune Road, Miami, FL 33126
© 2009 por la Sociedad Estadounidense de Soldadura
Reservados todos los derechos
Impreso en los Estados Unidos de América.
Derechos de fotocopia.Ninguna parte de este estándar puede reproducirse, almacenarse en un sistema de recuperación ni transmitirse de
ninguna forma, incluida la mecánica, la fotocopia, la grabación o de otro modo, sin el permiso previo por escrito del propietario de los derechos
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La American Welding Society otorga autorización para fotocopiar artículos para uso interno, personal o educativo en el aula
únicamente o para uso interno, personal o educativo en el aula de clientes específicos, siempre que se pague la tarifa
correspondiente al Copyright Clearance Center, 222 Rosewood. Drive, Danvers, MA 01923, tel: (978) 750-8400; Internet:
<www.copyright.com>.
ii
AWSD1.7/D1.7M:2010
Declaración sobre el uso de los estándares de la Sociedad Estadounidense de Soldadura
Todos los estándares (códigos, especificaciones, prácticas recomendadas, métodos, clasificaciones y guías) de la American Welding
Society (AWS) son estándares de consenso voluntario que se han desarrollado de acuerdo con las reglas del American National
Standards Institute (ANSI). Cuando los Estándares Nacionales Americanos de AWS se incorporan o forman parte de documentos
incluidos en leyes y reglamentos federales o estatales, o en los reglamentos de otros organismos gubernamentales, sus disposiciones
tienen toda la autoridad legal del estatuto. En tales casos, cualquier cambio en esos estándares de AWS debe ser aprobado por el
organismo gubernamental que tenga jurisdicción legal antes de que puedan convertirse en parte de esas leyes y regulaciones. En todos
los casos, estos estándares conllevan la autoridad legal total del contrato u otro documento que invoque los estándares de AWS. Cuando
exista esta relación contractual, los cambios o desviaciones de los requisitos de un estándar de AWS deben realizarse por acuerdo entre
las partes contratantes.
Los estándares nacionales estadounidenses de AWS se desarrollan a través de un proceso de desarrollo de estándares de consenso que
reúne a voluntarios que representan diversos puntos de vista e intereses para lograr un consenso. Si bien AWS administra el proceso y
establece reglas para promover la equidad en el desarrollo del consenso, no prueba, evalúa ni verifica de forma independiente la
exactitud de ninguna información ni la solidez de los juicios contenidos en sus estándares.
AWS se exime de responsabilidad por cualquier lesión a personas o propiedad, u otros daños de cualquier naturaleza, ya sean
especiales, indirectos, consecuentes o compensatorios, que resulten directa o indirectamente de la publicación, el uso o la confianza en
este estándar. AWS tampoco ofrece ninguna garantía en cuanto a la exactitud o integridad de la información publicada en este
documento.
Al emitir y poner a disposición este estándar, AWS no se compromete a prestar servicios profesionales ni de otro tipo para o en nombre
de ninguna persona o entidad, ni AWS se compromete a cumplir con ningún deber que una persona o entidad deba a otra persona.
Cualquiera que utilice estos documentos debe confiar en su propio criterio independiente o, según corresponda, buscar el
asesoramiento de un profesional competente para determinar el ejercicio de un cuidado razonable en cualquier circunstancia dada. Se
supone que el uso de esta norma y sus disposiciones se confía a personal competente y debidamente calificado.
Esta norma podrá ser reemplazada por la emisión de nuevas ediciones. Los usuarios deben asegurarse de tener la última edición.
La publicación de esta norma no autoriza la infracción de ninguna patente o nombre comercial. Los usuarios de este estándar aceptan todas y cada una de
las responsabilidades por la infracción de cualquier patente o nombre comercial. AWS renuncia a toda responsabilidad por la infracción de cualquier patente
o nombre comercial de producto resultante del uso de este estándar.
Finalmente, AWS no monitorea, vigila ni hace cumplir el cumplimiento de este estándar, ni tiene el poder para hacerlo.
En ocasiones, textos, tablas o figuras se imprimen incorrectamente, constituyendo erratas. Dichas erratas, cuando se descubren, se publican en la
página web de AWS (www.aws.org).
Las interpretaciones oficiales de cualquiera de los requisitos técnicos de esta norma sólo podrán obtenerse enviando una
solicitud, por escrito, al comité técnico correspondiente. Dichas solicitudes deben dirigirse a la American Welding Society,
Atención: Director General, División de Servicios Técnicos, 550 NW LeJeune Road, Miami, FL 33126 (ver Anexo B). Respecto a
consultas técnicas realizadas sobre los estándares AWS, se podrán emitir opiniones orales sobre los estándares AWS. Estas
opiniones se ofrecen únicamente para comodidad de los usuarios de este estándar y no constituyen asesoramiento profesional.
Tales opiniones representan sólo las opiniones personales de las personas particulares que las dan. Estas personas no hablan
en nombre de AWS, ni estas opiniones orales constituyen opiniones o interpretaciones oficiales o no oficiales de AWS. Además,
las opiniones orales son informales y no deben utilizarse como sustituto de una interpretación oficial.
Esta norma está sujeta a revisión en cualquier momento por parte del Comité D1 de Soldadura Estructural de AWS. Debe
revisarse cada cinco años y, en caso de no revisarse, debe reafirmarse o retirarse. Los comentarios (recomendaciones, adiciones
o eliminaciones) y cualquier dato pertinente que pueda ser útil para mejorar este estándar son obligatorios y deben dirigirse a
la sede de AWS. Dichos comentarios recibirán una cuidadosa consideración por parte del Comité D1 de AWS sobre Soldadura
Estructural y el autor de los comentarios será informado de la respuesta del Comité a los comentarios. Se invita a los invitados a
asistir a todas las reuniones del Comité D1 de Soldadura Estructural de AWS para expresar sus comentarios verbalmente. Los
procedimientos para apelar una decisión adversa relativa a todos esos comentarios se establecen en las Reglas de
funcionamiento del Comité de Actividades Técnicas. Se puede obtener una copia de estas Reglas en la American Welding
Society, 550 NW LeJeune Road, Miami, FL 33126.
III
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IV
AWSD1.7/D1.7M:2010
Personal
Comité AWS D1 sobre soldadura estructural
DK Miller, Presidente The Lincoln Electric Company Alstom Power,
AW Sindel, primer vicepresidente Incorporated Departamento de Transporte de
TL Niemann, segundo vicepresidente Minnesota Sociedad Americana de Soldadura
S. Morales, Secretario
NJ Altebrando STV, incorporada
FG Armao The Lincoln Electric Company
EL Bickford Servicios tecnológicos agudos
* FC Breismeister Strocal, Incorporated
mayordomo bm Walt Disney World Company
SS Campbell III Loadmaster Universal Rigs Team
LE Collins Industries, Incorporated
Corbit RB Consultor de Exelon Nuclear
Dennis R.A. Corporation
MA Grieco Estructuras altas de acero del Departamento de
CR Hess Carreteras de Massachusetts, Incorporated (Retirado)
CW Holmes Modjeski and Masters, Incorporated
J.K. Kenney Shell Internacional E & P
JH Kiefer ConocoPhillips Company
V. Kuruvilla Sistemas de calidad Génesis, incorporados
J. Lawmon American Engineering & Manufacturing, Incorporated
DR Lorenzo II Butler Manufacturing Company
NS Lindell Inspectech, Incorporated Oficina
DR Luciani Canadiense de Soldadura
SL Luckowski Departamento del Ejército
marshall Ingeniería de Sistemas MHP
MJ Mayes Mayes Testing Engineers, Incorporated DL
DL McQuaid McQuaid and Associates, Incorporated
RD Medlock Estructuras altas de acero, Incorporated
J. Merril MACTEC, Incorporada
JB Pearson, Jr. Servicios de ingeniería LTK
DC Phillips Hobart Brothers Company
Publicación de JW JW Post and Associates, Incorporated
DD furioso Rager Consulting, Incorporated American
TJ Schlafly Institute of Steel Construction PSI
Dr. Scott (retirado)
*DA Shapira URS—División de Washington
RE Shaw, Jr. Centro de tecnología de estructuras de acero,
RW Stieve incorporado Greenman-Pedersen, incorporado
PJ Sullivan Departamento de Carreteras de Massachusetts (retirado)
MM Tayarani Departamento de Carreteras de Massachusetts
KK Verma Tecnologías de aviación de ventaja de la
BD Wright Administración Federal de Carreteras
* Fallecido
v
AWSD1.7/D1.7M:2010
Asesores del Comité D1 de Soldadura Estructural de AWS

WG Alejandro WGAPE
EM Beck MACTEC, Incorporada
OW Blodgett El consultor de Lincoln Electric
MV Davis Company
GL Fox Consultor
G.J.Hill GJ Hill y asociados, servicios de
ML Hoitomt consultoría incorporados de Hoitomt
WA Milek, Jr. Consultor
JE Myers Consultor
Subcomité de Fortalecimiento y Reparación de AWS D1F

NJ Altebrando, Presidente STV, incorporada
SW Kopp, vicepresidente Estructuras altas de acero, Sociedad
S. Morales, Secretario Americana de Soldadura incorporada
CW Holmes Modjeski & Masters, Incorporada
P. Rimmer Departamento de Transporte del Estado de Nueva York Cuerpo
JD Ross de Ingenieros del Ejército de EE. UU.
RW Stieve Greenman-Pedersen, Departamento de
MM Tayarani Carreteras de Massachusetts incorporado
Asesores del Subcomité de Fortalecimiento y Reparación de AWS D1F

EM Beck MACTEC Ingeniería y Consultoría
CR Hess Estructuras Altas de Acero
G.J.Hill GJ Hill y asociados
MJ Mayes Mayes Testing Engineers, incorporado
Publicación de JW JW Post & Associates, incorporado
RE Shaw, Jr. Centro Tecnológico de Estructuras de Acero, Incorporated
WA Thornton Cives Corporation
Marea RHR Wiss, Janney, Elstner Asociados
vi
AWSD1.7/D1.7M:2010
Prefacio
Este prólogo no forma parte de AWS D1.7/D1.7M:2010,Guía para el Fortalecimiento y
Reparación de estructuras existentes, pero se incluye únicamente con fines informativos.
Esta guía ha sido desarrollada para ayudar en la tarea de fortalecer y reparar estructuras existentes. La guía incluye información para ayudar
tanto a los ingenieros como a los contratistas a fin de brindar dirección y orientación generales sobre reparaciones de soldaduras, fortalecimiento
de soldaduras y otros procedimientos para corregir los problemas desafiantes que enfrentan al tratar con estructuras existentes.
Anexos informativos.Estos anexos no forman parte de esta guía, pero se proporcionan para aclarar las recomendaciones de la guía
mostrando ejemplos, proporcionando información o sugiriendo buenas prácticas alternativas.
Erratas.Es política del Comité de Soldadura Estructural que todas las erratas deben estar disponibles para los usuarios del código. Por lo tanto,
cualquier fe de erratas significativa se publicará en la Sección de Noticias de Sociedad de laDiario de soldaduray publicado en el sitio web de AWS
en: http://www.aws.org/technical/d1/.
Sugerencias.Sus comentarios para mejorar AWS D1.7/D1.7M:2010,Guía para fortalecer y reparar estructuras existentes
son bienvenidos. Envíe sus comentarios al Director General, División de Servicios Técnicos, American Welding Society,
550 NW LeJeune Road, Miami, FL 33126; teléfono (305) 443-9353; fax (305) 443-5951; correo electrónico info@aws.org ; o
a través del sitio web de AWS <http://www.aws.org>.
viii
AWSD1.7/D1.7M:2010
viii
AWSD1.7/D1.7M:2010
Tabla de contenido
Número de página.
Personal................................................. ................................................. ................................................. ................v

Prefacio................................................. ................................................. ................................................. .................vii
Lista de tablas................................................. ................................................. ................................................. ...........X
1. Disposiciones generales................................................. ................................................. ..........................................1
1.1 Alcance................................................ ................................................. ................................................. ........1
1.2 Limitaciones ................................................ ................................................. ................................................1
1.3 Aprobación ................................................ ................................................. ................................................. ..2
1.4 Precauciones de seguridad ......................................... ................................................. ........................................2
1.5 Unidades de medida estándar ................................................. ................................................. ..........................2
2 Referencias normativas................................................. ................................................. ....................................2
3. Términos y definiciones................................................. ................................................. ....................................2
4. Soldabilidad................................................. ................................................. ................................................. .....3
4.1 Alcance................................................ ................................................. ................................................. ........3
4.2 Introducción................................................. ................................................. ................................................3
4.3 Metales estructurales................................................ ................................................. ........................................4
4.4 Soldabilidad basada en la composición del acero ................................. ................................................. ......6
4.5 Procedimientos y técnicas de soldadura ................................................. ................................................. ..........11
4.6 Pruebas de soldabilidad ................................................ ................................................. ................................12
5. Evaluación de soldaduras existentes................................................. ................................................. ........................14
5.1 Alcance................................................ ................................................. ................................................. ......14
5.2 Evaluación de Fuerza ................................................ ................................................. ..................................15
6. Pruebas y muestreo................................................. ................................................. .................................24
6.1 Consideraciones generales................................................ ................................................. ................................24
6.2 Plan de muestreo y pruebas ................................................ ................................................. ........................24
6.3 Métodos END para la detección de fallas ................................. ................................................. .................25
6.4 Métodos de END para la identificación de materiales ................................. ................................................. ...27
6.5 Métodos de END para dimensionamiento y caracterización de defectos ................................. ........................................27
6.6 Métodos de END para determinar los niveles de tensión existentes.................... ........................................27
6.7 Métodos de END para determinar los efectos de la corrosión ................................. ................................................27
6.8 Certificación del personal de END ................................................ ................................................. .................28
7. Alisado con calor................................................. ................................................. ........................................29
7.1 Evaluación de acero estructural dañado ................................................. ................................................. .........29
7.2 Fuerzas restrictivas ................................................ ................................................. ................................29
7.3 Aplicación de calor................................................ ................................................. ........................................29
8. Fortalecimiento y Reparación de Daños................................................. ................................................. ..............31
8.1 Alcance................................................ ................................................. ................................................. ......31
8.2 Posibles causas de daños ................................................ ................................................. ........................31
8.3 Procedimientos de reparación por escrito................................ ................................................. ........................32
8.4 Métodos de reparación ................................................ ................................................. ........................................33
8.5 Consideraciones generales de reparación ......................................... ................................................. .................33
Anexo A (Informativo)—Referencias informativas.................................... ................................................. ..........35

Anexo B (Informativo)—Lineamientos para la Elaboración de Consultas Técnicas para el Estudio Estructural
Anexo B (Informativo)—Comité de Soldadura ................................................. ................................................. .........39
Lista de documentos de AWS sobre soldadura estructural.................................... ................................................. ............41
ix
AWSD1.7/D1.7M:2010
Lista de tablas
Mesa Número de página.
5.1 Tamaños de soldadura de filete ................................. ................................................. ........................................23

5.2 AWS D1.1, Figura 5.4 Limitaciones de convexidad ......................... ................................................. ...23
7.1 Límites de temperatura para la aplicación de calor ......................................... ................................................. ......30
7.2 Guía de puntas de la antorcha ................................. ................................................. ........................................30
X
AWSD1.7/D1.7M:2010
Guía para fortalecer y reparar

estructuras existentes
1. Disposiciones generales
1.1 Alcance.Este documento contiene información básica pertinente al refuerzo soldado y reparación de estructuras de acero
existentes. La información contenida en esta guía está dirigida tanto a ingenieros como a contratistas con el propósito de brindar
dirección y orientación para realizar reparaciones de soldadura, fortalecimiento de soldadura y otros procedimientos de soldadura para
corregir problemas con las estructuras existentes. Esta guía contiene información general que será útil para el ingeniero que está
obligado según AWS D1.1/D1.1M:2008 Cláusula 8 a proporcionar un plan integral para abordar proyectos que implican el
fortalecimiento y reparación de estructuras de acero. El enfoque para el fortalecimiento y reparación de estos materiales se desarrollará
utilizando la información proporcionada en este documento.
Esta guía está destinada a aplicarse al fortalecimiento y reparación de estructuras existentes hechas de los siguientes materiales:
(1) Acero con un límite elástico mínimo especificado de 100 ksi [690 MPa] o menos
(2) Hierro fundido
(3) hierro forjado
El fortalecimiento o reparación de una estructura existente incluye modificaciones para cumplir con nuevos requisitos de carga o capacidad de
servicio, así como correcciones realizadas para reparar condiciones inadecuadas para uso futuro especificadas por el Ingeniero. El ingeniero debe
preparar un contrato para el trabajo que incluya, entre otros, diseño, mano de obra, inspección, criterios de aceptación y documentación. Excepto
lo modificado en esta cláusula, las disposiciones de esta guía deben aplicarse al refuerzo y reparación de estructuras existentes, incluido el
enderezamiento por calor de miembros deformados.
1.2 Limitaciones.Esta guía tiene como objetivo ayudar en la evaluación de elementos estructurales existentes y el desarrollo de
procedimientos apropiados para reparar esos elementos. No proporciona una cobertura exhaustiva de ningún tema específico.
Esta guía está destinada a aplicarse al fortalecimiento y reparación de edificios existentes y otros sistemas estructurales. No está
destinado a aplicarse a:
(1) Estructuras hechas de aceros de menos de 1/8 de pulgada [3 mm] de espesor
(2) Recipientes a presión y tuberías a presión
(3) Estructuras hechas de materiales distintos a los enumerados bajo el alcance.
(4) Actualizaciones sísmicas
(5) Nueva construcción
Si bien esta guía no pretende aplicar la aplicación fuera del alcance, los principios contenidos en esta guía pueden aplicarse a
otros materiales y aplicaciones. Se recomienda al ingeniero que tenga precaución y criterio de ingeniería para aplicaciones
fuera del alcance de esta guía.
Más importante aún, es fundamental afirmar aquí que este documento no proporciona procedimientos ni instrucciones específicas detalladas para corregir
ninguna operación de refuerzo o reparación específica, independientemente de cuán común o estándar pueda ser el procedimiento. En cambio, la
información proporcionada en este documento, así como el material al que se hace referencia en el Anexo A, tiene como objetivo proporcionar a los usuarios
un enfoque general para las modificaciones de soldadura en lo que respecta a: refuerzo y reparación; recursos técnicos para desarrollar
1
CLÁUSULA 2. REFERENCIAS NORMATIVAS AWSD1.7/D1.7M:2010
documentos o procedimientos contractuales de reparación y fortalecimiento específicos, detallados y apropiados; orientación resumida sobre la
soldabilidad típica de metales comunes; una guía resumida para probar la capacidad de servicio de los procedimientos y un resumen de los
procedimientos y enfoques comunes que se pretende modificar para el procedimiento específico.
1.3 Aprobación.Todas las referencias a "aprobación" deben interpretarse como aprobación del Ingeniero.
1.4 Precauciones de seguridad.Los problemas y preocupaciones de seguridad y salud están más allá del alcance de esta norma y, por
lo tanto, no se abordan completamente aquí. Sin embargo, además del material proporcionado en los capítulos posteriores de este
documento, se puede encontrar información pertinente en los siguientes documentos independientes: ANSI Z49.1,Seguridad en
soldadura, corte y procesos afinesy las regulaciones federales, estatales y locales aplicables. Puede encontrar otra información
pertinente en la literatura de seguridad del fabricante sobre equipos y materiales. Estos documentos deben consultarse y seguirse
según sea necesario.
NOTA: Esta guía puede incluir materiales, operaciones y equipos peligrosos. El documento no pretende abordar todos los
problemas de seguridad asociados con su uso. Es responsabilidad del usuario establecer prácticas adecuadas de seguridad y
salud. El usuario debe determinar la aplicabilidad de cualquier limitación regulatoria antes de su uso.
1.5 Unidades de medida estándar.Esta guía utiliza tanto las unidades habituales de EE. UU. como el Sistema Internacional de Unidades
(SI). Estos últimos se muestran entre corchetes ([ ]) o en las columnas apropiadas en tablas y figuras. Es posible que las medidas no sean
equivalentes exactas; por lo tanto, cada sistema debe usarse independientemente del otro.
2 Referencias normativas
Los estándares que se enumeran a continuación contienen disposiciones que, a través de su referencia en este texto, constituyen disposiciones
obligatorias de esta guía de AWS. Para referencias sin fecha, se aplicará la última edición de la norma referenciada. Para referencias fechadas, no
se aplican modificaciones o revisiones posteriores de cualquiera de estas publicaciones.
En el Anexo A se incluye una lista de los documentos informativos a los que se hace referencia en esta guía. Existen numerosos documentos que
existen y están disponibles que cubren las reparaciones de estructuras existentes publicados por AISC, AASHTO y AREMA. Se hará referencia a
estos y otros documentos en el Anexo A y todos tienen como objetivo proporcionar una guía para un fortalecimiento y reparación exitosos.
Estándares de la Sociedad Estadounidense de Soldadura (AWS)1:
(1) ANSI Z49.1,Seguridad en soldadura, corte y procesos afines
(2)AWS A3.0,Términos y definiciones de soldadura estándar, incluidos términos para unión adhesiva, soldadura fuerte,
Corte Térmico y Pulverización Térmica
3. Términos y definiciones
AWS A3.0,Términos y definiciones de soldadura estándar, incluidos términos para unión adhesiva, soldadura fuerte, corte térmico y pulverización
térmica, proporciona la base para los términos y definiciones utilizados en este documento. Sin embargo, los siguientes términos y definiciones se
incluyen a continuación para adaptarse al uso específico de este documento.
Ingeniero.El “Ingeniero” es la persona física debidamente designada que representa al Propietario en todos los asuntos dentro del alcance de
la guía.
Contratista.El “Contratista” es cualquier empresa, o aquel individuo que represente a una empresa, responsable de la fabricación,
preparación y/o instalación de elementos, de conformidad con lo establecido en esta guía.
Inspector.El “Inspector” se definirá como la persona debidamente designada que actúa por y en nombre del Contratista.
o el Ingeniero en todos los asuntos de inspección y calidad dentro del alcance de los documentos del contrato, cualquier código rector o según
lo especificado por el Ingeniero.
Dueño.“Propietario” es la organización (privada o pública), el individuo o empresa que ejerce la propiedad legal del
producto final o conjunto estructural.
1Los estándares ANSI Z49.1 y AWS son publicados por la American Welding Society, 550 NW LeJeune Road, Miami, FL 33126.
2
AWSD1.7/D1.7M:2010 CLÁUSULA 4. SOLDABILIDAD
4. Soldabilidad
4.1 Alcance
Esta cláusula aborda la soldabilidad de los aceros estructurales y de los aceros y hierros más antiguos utilizados en la construcción de acero;
proporciona orientación sobre la soldadura de estos metales, incluida la selección de metales de aportación, técnicas de soldadura y
procedimientos de soldadura; y ofrece otra información útil para diseñadores, ingenieros de soldadura y contratistas. Se espera que otros
documentos D1 sean una referencia importante para respaldar el material presentado en esta cláusula. Los documentos y guías que se
encuentran en la Cláusula 2 Referencias normativas y las Referencias informativas del Anexo A también respaldarán el examen de la soldabilidad
de los materiales cubiertos por este documento.
4.2 Introducción
AWS A3.0:2001 define soldabilidad como:
La capacidad del material para soldarse bajo las condiciones de fabricación impuestas en una estructura específica y adecuadamente
diseñada y para funcionar satisfactoriamente en el servicio previsto.
El fortalecimiento y la reparación presentan numerosos desafíos tanto para los ingenieros como para quienes realizan el trabajo. A menudo, una
de las primeras tareas es determinar si el material es soldable utilizando procedimientos y técnicas de soldadura convencionales. Si existen
registros de la construcción original, se deben revisar para determinar el tipo y las propiedades del metal base. Pueden ser necesarias pruebas
mecánicas y/o de composición para identificar el material, determinar su composición y evaluar su soldabilidad. Los aceros estructurales más
antiguos y otros materiales (acero fundido, hierro, etc.) pueden requerir el uso de procedimientos de soldadura que son más exigentes que los de
construcciones nuevas y materiales más nuevos. El acceso y las posiciones disponibles para realizar el trabajo pueden no ser óptimos o deseables.
Además, en su mayor parte, las estructuras que se construyeron mediante soldadura, independientemente de su antigüedad, ahora son
adecuadas para la reparación mediante soldadura. Los materiales siempre deben identificarse para asegurar composiciones químicas aceptables
para las necesidades del proyecto.
La mayoría de los aceros son soldables, pero la composición, resistencia y método original de fabricación pueden afectar en gran medida los
materiales, procedimientos y técnicas necesarios para realizar las operaciones requeridas. Se considera que los metales tienen buena soldabilidad
si, cuando se utilizan en conexiones detalladas y diseñadas adecuadamente, se logra lo siguiente:
(1) La soldadura se puede lograr con procesos de soldadura comunes (SMAW, FCAW, GMAW excepto GMAW-S y
SIERRA).
(2) La unión resultante tiene un riesgo mínimo de agrietarse debido a una mala fabricación u otros problemas de calidad.
(3) El conjunto de unión soldada puede proporcionar las propiedades estructurales y mecánicas requeridas tanto en la soldadura como en la
metal base adyacente sin el uso de tratamiento térmico de alivio de tensión, tratamiento térmico posterior a la soldadura u otros controles de procedimiento especiales.
AWS D1.1/D1.1M:2008 y AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2008 enumeran grados de acero soldables específicos utilizados en aplicaciones estructurales,
tanto precalificados como aquellos que requieren pruebas de calificación. Los aceros que no figuran en las versiones actuales o anteriores de los
documentos AWS D1 merecen consideración para determinar la soldabilidad. Los aceros estructurales producidos según las especificaciones
ASTM actuales generalmente proporcionan límites en composición, resistencia, espesor, método de producción y otros factores que afectan la
soldabilidad. Otros aceros ASTM, incluidas las secciones estructurales huecas y las láminas de acero no incluidas en la lista, no contienen todos los
límites necesarios para garantizar una buena soldabilidad sin consideraciones especiales.
3
CLÁUSULA 4. SOLDABILIDAD AWSD1.7/D1.7M:2010
Un metal con poca soldabilidad puede soldarse exitosamente con el uso de un diseño de unión, metales de aportación y procedimientos de
soldadura adecuados, incluido el precalentamiento y posiblemente el poscalentamiento. Si estas variables no se seleccionan y controlan
cuidadosamente, la soldadura, la zona afectada por el calor (HAZ) y/o el metal base pueden agrietarse o contener otras discontinuidades
significativas; las propiedades mecánicas de la soldadura y la HAZ pueden no proporcionar la resistencia, ductilidad o tenacidad a la entalla
necesarias para funcionar adecuadamente en servicio.
Las propiedades del acero se ven afectadas por el calentamiento y posterior enfriamiento de la operación de soldadura. Enfriar la soldadura y la HAZ
demasiado rápido puede dar como resultado un producto con baja ductilidad y tenacidad a la entalla, lo que provoca fragilidad o agrietamiento. Un
enfriamiento extremadamente lento puede reducir el rendimiento y/o la resistencia a la tracción. A medida que las soldaduras se enfrían, crean tensiones de
contracción y deformaciones que se aproximan al límite elástico, por lo que se necesitan ductilidad y tenacidad, especialmente si están presentes
concentraciones de tensiones debidas a discontinuidades de la soldadura, defectos del material, transiciones geométricas y muescas. La composición del
material, el tamaño del grano, los efectos del espesor y otros factores afectan la ductilidad y la tenacidad a la entalla. El sobrecalentamiento (tanto en
términos de temperatura máxima como de duración) también puede ser perjudicial, particularmente para los aceros de procesamiento controlado
termomecánicamente (TMCP), templados y autotemplados (QST), templados y revenidos (Q&T) o microaleados.
4.3 Metales estructurales
4.3.1 Aceros Históricos.En el siglo XIX, el hierro forjado era el metal estructural predominante utilizado para la construcción de
edificios y puentes. El hierro fundido también se usaba comúnmente para elementos de compresión, como columnas, así como material
de conexión. El uso de acero se volvió más común hacia el final de este período, y el acero estructural estuvo disponible a partir de la
década de 1880. Antes de 1910 aproximadamente, había poca estandarización en la industria. Cada fabricante de acero se adhirió a sus
propios estándares. Esto dio como resultado acero con una amplia variedad de propiedades químicas y mecánicas, algunas con buena
soldabilidad y otras con mala soldabilidad.
Desde aproximadamente 1900 hasta 1939, se utilizó predominantemente para los edificios un acero de medio carbono designado ASTM A 9. Para
puentes se utilizó ASTM A 7. En 1939, estas dos normas se combinaron en ASTM A 7, y este acero continuó utilizándose hasta 1966. El remachado
era el método dominante para conectar material, lo que limitaba la necesidad de material soldable. ASTM A 7 y ASTM A 9 fueron generalmente
aceptados como acero soldable, pero ambos tenían un rango más amplio de contenido de carbono y menos límites para otras aleaciones y
elementos indeseables que los permitidos por ASTM A 36, su eventual sucesor. El acero ASTM A 373, una especificación de acero provisional antes
de la adopción de ASTM A 36 en 1962, proporcionaba una mejor garantía de buena soldabilidad que ASTM A 7. Los electrodos de las clases E60 se
usaban habitualmente para los aceros ASTM A 7 y ASTM A 9, y los aceros E70 Los electrodos de clase se empezaron a utilizar a principios de la
década de 1960.
Guía de diseño 15 del Instituto Americano de Construcción en Acero,Guía de rehabilitación y modernización, una referencia para formas
y especificaciones históricases una herramienta útil para investigar e identificar secciones de acero antiguas, propiedades de diseño
estructural y estándares aplicables. Al determinar el tamaño del miembro, es posible identificar el fabricante y el tiempo aproximado de
producción, lo que a su vez puede proporcionar orientación sobre la soldabilidad del acero. También proporciona las tensiones de
diseño permitidas durante varios períodos de tiempo, lo que ayuda a determinar los requisitos de resistencia del metal de aportación
para las reparaciones.
4.3.2 Aceros Estructurales.Se pueden utilizar varios métodos para identificar los aceros existentes para determinar la química y la mecánica.
propiedades físicas. Estos se presentan en la Cláusula 4.4. Se puede obtener un informe de prueba metalúrgica a partir de pequeñas muestras o
perforaciones que proporcionan el análisis químico del acero. Esto, a su vez, se puede utilizar para establecer la soldabilidad utilizando los
principios de equivalencia de carbono y también citar preocupaciones particulares sobre posibles problemas de soldadura debido a altos niveles
de elementos particulares.
Cuando se desarrollan procedimientos de soldadura para aceros más antiguos, puede ser útil y más económico desarrollar los procedimientos
basándose en la composición real, en lugar de los límites de composición máximos permitidos para el grado de acero particular que se está
soldando. Cuando se utiliza este enfoque, se debe realizar una cantidad suficiente de pruebas para determinar la composición probable de los
miembros y materiales de conexión que no se prueban específicamente.
4.3.3 Clasificación de Aceros.Los aceros se han clasificado comúnmente según la composición del acero. Primero,
utilizando el contenido de carbono; en segundo lugar, mediante la adición de aleaciones designadas en porcentajes determinados; y tercero, mediante métodos
especiales de producción. Los términos comunes para aceros que se han utilizado o se utilizan para aplicaciones estructurales son:
(1) Aceros bajos en carbono
4
(2) Aceros de medio carbono
(3) Aceros de alta resistencia y baja aleación (HSLA)
(4) Aceros de proceso controlado termomecánicamente (TMCP)
(5) Aceros templados y revenidos (Q&T)
(6) Aceros templados y autotemplados (QST)
Se pueden utilizar otros aceros, como los aceros inoxidables, para aplicaciones estructurales limitadas. Su uso no se aborda en este
documento. Los documentos D1 recomendados que se pueden utilizar para establecer los requisitos de soldadura incluyen AWS D1.1/
D1.1M,Código de soldadura estructural: acero,AWS D1.2/D1.2M,Código de soldadura estructural: aluminio,AWS D1.3/D1.3M,Código de
soldadura estructural: chapa de acero,AWS D1.4/D1.4M,Código de soldadura estructural: acero de refuerzo, AASHTO/AWS D1.5M/D1.5,
Código de soldadura de puentes,AWS D1.6/D1.6M,Código de soldadura estructural: acero inoxidable,AWS D1.8/D1.8M, Código de
soldadura estructural—Suplemento sísmicoy AWS D1.9,Código de soldadura estructural: titanio.
4.3.3.1 Aceros bajos en carbono.Los aceros con bajo contenido de carbono contienen menos del 0,30% de carbono. Estos pueden soldarse sin
dificultad significativa siempre que la temperatura del acero sea superior a 32 °F [0 °C] y si el material es relativamente delgado, 3/4 de pulgada [18 mm] o
menos. Las temperaturas más bajas del acero y las secciones más gruesas justifican el uso de precalentamiento, electrodos con bajo contenido de hidrógeno
o ambos. Sin embargo, se debe tener en cuenta que el mantenimiento de la temperatura de precalentamiento y entre pasadas debe considerarse
independientemente del espesor, sólo que en algunos casos la temperatura del aire ambiente puede ser suficiente. Altos niveles de otros elementos como
azufre, otras aleaciones yvagabundoEstos elementos pueden afectar la soldabilidad y deben considerarse. El azufre es particularmente común en los aceros
más antiguos.
4.3.3.2 Aceros de Medio Carbono.Los aceros de medio carbono contienen entre 0,30% y 0,60% de carbono. Ellos eran
Se utiliza cuando se desea alta resistencia y alta tenacidad. El mayor nivel de carbono aumentó la eficacia del endurecimiento y revenido. Es
posible que se hayan añadido algunos elementos de aleación a la composición para mejorar la templabilidad. El rango de contenido de carbono
del 0,30% al 0,60% crea una amplia gama de propiedades mecánicas y soldabilidad. Los aceros en la porción inferior del rango de contenido de
carbono, cerca del 0,30%, tienen buena soldabilidad y pueden soldarse utilizando procedimientos y técnicas de soldadura estándar. Los aceros en
la porción superior del rango de contenido de carbono, cerca del 0,60%, pueden formar HAZ muy duras, tan altas como Rockwell C 63, y una
cantidad significativa de martensita, a menos que se utilicen procedimientos de soldadura especiales. Con baja ductilidad, la ZAC es susceptible a
agrietarse al enfriarse a temperatura ambiente. Con una baja tenacidad a la entalla, existe un mayor riesgo de agrietamiento en servicio si se
somete a cargas de impacto. El precalentamiento del acero y/o el uso de enfriamiento controlado o poscalentamiento reduce la velocidad de
enfriamiento de la soldadura y la HAZ, reduciendo así la probabilidad de formación de martensita.
4.3.3.3 Aceros de alta resistencia y baja aleación (HSLA).Los aceros de alta resistencia y baja aleación (HSLA) entraron en uso estructural
con la adopción de los aceros ASTM A 242 y ASTM A 441 en 1963, y los aceros ASTM A 572 y ASTM A 588 en 1968. Las especificaciones de acero
HSLA ofrecen una variedad más amplia de propiedades mecánicas que las especificaciones de acero al carbono. A medida que los productores de
acero desarrollaron composiciones de acero específicas para cumplir con estos requisitos de propiedades mecánicas, se asignaron grados y tipos
de acero designados con composiciones de control estricto, a menudo específicas del productor. Los productores exigieron o limitaron el carbono,
el manganeso y diversos elementos de aleación a niveles o rangos específicos y, en algunos casos, a combinaciones específicas. Dependiendo del
tipo, podría haber una variación considerable en la aleación y las combinaciones de aleaciones para un grado de acero HSLA determinado. Para la
mayoría de los aceros estructurales HSLA, el contenido de carbono es relativamente bajo en comparación con los aceros al carbono, normalmente
entre 0,10% y 0,25% y el contenido total de aleación es inferior al 2%.
Debido a la presencia de aleaciones adicionales y niveles más altos de aleación, la soldabilidad de los aceros HSLA es algo menor que la de los
aceros al carbono con niveles de carbono similares. Aunque la soldabilidad generalmente disminuye a medida que aumenta la resistencia, los
aceros HSLA estructurales comunes no tienen una resistencia considerablemente mayor que los aceros al carbono similares utilizados en la
construcción.
4.3.3.4 Aceros de Procesamiento Controlado Termomecánicamente (TMCP).La producción de algunos HSLA así como
Otros aceros utilizan un procesamiento controlado termomecánicamente. Los aceros de procesamiento termomecnicamente controlados (TMPC) son aceros
que exhiben estructuras de grano ultra fino resultantes de la laminación controlada y el enfriamiento acelerado para proporcionar las propiedades
mecánicas deseadas. La soldabilidad es similar a la de los aceros Q&T.
4.3.3.5 Aceros templados y revenidos (Q&T).Los aceros templados y revenidos (Q&T) se producen calentando
el acero a una temperatura mínima específica. Luego, el acero se templa en agua o aceite para enfriarlo por debajo de una temperatura máxima,
luego se templa recalentando el acero por encima de una temperatura mínima de templado y permitiendo que el acero se enfríe.
5
a un ritmo controlado. La temperatura de templado está muy por debajo de la temperatura de calentamiento inicial. La operación de templado
añade resistencia al acero, pero disminuye la ductilidad y la tenacidad a la entalla. Mediante el templado, la tenacidad y ductilidad del acero
templado se restablecen a niveles adecuados. Los aceros de este tipo son sensibles a las velocidades de calentamiento y enfriamiento asociadas
con la soldadura. El calor excesivo puede provocar pérdida de fuerza. Cuando el calor se aplica demasiado rápido, también puede provocar
fragilidad, baja ductilidad y tenacidad, con un alto riesgo de grietas en la soldadura o en la ZAC. Por lo tanto, antes de la soldadura de producción,
los procedimientos de soldadura deben probarse utilizando juntas y aceros representativos para verificar que se lograrán y mantendrán la calidad
y las propiedades mecánicas adecuadas. Además de la soldadura, las propiedades mecánicas de los aceros Q&T también pueden verse afectadas
negativamente por un calentamiento inadecuado durante las operaciones de curvatura o enderezamiento.
4.3.3.6 Aceros Templados y Autotemplados (QST).Los aceros templados y autotemplados (QST) han evolucionado desde
Producción de acero TMCP. El proceso QST controla la composición química y los procesos de fabricación, comenzando con el recalentamiento del
lingote o la floración con el uso de enfriamiento y autotemplado interrumpidos en línea. El acero se templa parcialmente durante la operación de
laminación en caliente y se templa utilizando el calor interno residual. Los aceros QST tienen una soldabilidad mejorada en comparación con los
aceros templados y revenidos tradicionales. El acero ASTM A 913, adoptado en 1993, es el acero QST estructural común y se fabrica bajo patente.
Los aceros QST tienen un menor contenido de aleación y una soldabilidad mejorada en comparación con los aceros Q&T tradicionales, pero el
calor excesivo aún puede provocar una pérdida de resistencia.
4.3.4 Aceros fundidos.Las piezas fundidas de acero para aplicaciones estructurales generalmente se producen según diversos estándares comerciales.
basado en propiedades mecánicas más que en composición. Por tanto, se desconoce la soldabilidad de las piezas fundidas de acero a menos que
se conozca su composición. En general, la soldabilidad de una pieza de acero se puede determinar utilizando la misma metodología para aceros
estructurales laminados de composición similar. La soldabilidad de una fundición de acero de una composición determinada es similar a la de un
acero estructural laminado de la misma composición y tratamiento térmico, si lo hubiera. Se pueden utilizar materiales y procedimientos de
soldadura similares a los utilizados para el acero estructural laminado.
4.3.5 Hierro fundido.En comparación con los aceros estructurales, las fundiciones estructurales suelen tener un mayor contenido de carbono y silicio.
Debido a que el hierro fundido suele ser menos dúctil que el acero, existe un mayor riesgo de agrietamiento por la soldadura y un mayor riesgo de malas propiedades
mecánicas en la soldadura y la HAZ. Debido a los altos niveles de carbono y silicio, las soldaduras de hierro fundido requieren un control cuidadoso de las velocidades de
enfriamiento para minimizar las tendencias al agrietamiento. Cuando sea necesario, se puede lograr suficiente ductilidad en el área de soldadura utilizando electrodos
especiales con alto contenido de níquel.
4.3.6 Hierro Forjado.Cuando se trata de hierro forjado, se deben utilizar medios mecánicos para realizar conexiones estructurales.
considerado primero. Si las conexiones mecánicas no son prácticas, la soldadura debe realizarse con precaución. El hierro forjado
generalmente contiene capas de sílice e inclusiones de escoria que recorren la dirección de laminación; por lo tanto, el material es muy
débil en la dirección del espesor. Si es necesario soldar, la conexión y la unión deben configurarse de manera que el hierro forjado no
quede sujeto a tensiones en todo el espesor debido a las cargas aplicadas. Los detalles de las juntas deben minimizar las tensiones de
contracción en todo el espesor.
4.4 Soldabilidad basada en la composición del acero

La composición del acero es un parámetro clave a la hora de determinar su soldabilidad. A menudo es necesaria la consideración de la
presencia y el porcentaje de elementos individuales, así como la combinación de elementos individuales específicos con otros
elementos, y el efecto total de todos los elementos combinados.
De todos los elementos distintos del hierro, el carbono es el elemento más importante que afecta la soldabilidad. Otros elementos tienen menos
efecto sobre la soldabilidad y su importancia y efecto, ponderados en comparación con el carbono, se transmite mediante el uso de un cálculo de
equivalencia de carbono.
A medida que aumenta el valor de carbono equivalente, disminuye la soldabilidad. La dureza y, por tanto, la fragilidad de una ZAC tras el enfriamiento de la
soldadura se indica mediante la equivalencia de carbono. La soldabilidad está inversamente relacionada con la templabilidad, a medida que la soldabilidad
disminuye, la templabilidad aumenta y viceversa. El acero con alta templabilidad tendrá un mayor riesgo de agrietarse cuando se suelde. Por el contrario, el
acero que tiene baja templabilidad tendrá menos riesgo de agrietarse cuando se suelde adecuadamente.
El método de producción del acero, si se conoce, debe considerarse al evaluar la soldabilidad del acero y desarrollar especificaciones de
procedimiento de soldadura adecuadas. Los aceros más antiguos probablemente eran lingotes, lo que los hacía más susceptibles a la
segregación, laminaciones y otras discontinuidades internas. Es posible que los aceros modernos, a partir de la década de 1980, hayan sido de
fundición continua, lo que reduce la frecuencia y el tamaño de estas discontinuidades internas. Estos aceros modernos comúnmente se han
desoxidado y esta mejora en la producción no se desprende fácilmente de la composición química. Elementos como
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Es posible que se haya agregado silicio, aluminio o titanio para lograr dicha desoxidación, un proceso también conocido como asesinato. La
mayoría de las evaluaciones de composición química pueden detectar una cantidad residual de elementos desoxidantes que quedan en el acero.
Estos elementos deben ser considerados.
El contenido de silicio es la indicación más común de si el acero tenía borde, semi-muerto o completamente muerto. El acero completamente
muerto se considera el mejor de los tres y tiene una soldabilidad mejorada en comparación con los aceros con borde y semi-muertos, lo que
puede causar porosidad en la soldadura a menos que se utilicen suficientes desoxidantes. Sin embargo, si el acero se desoxidó utilizando una
técnica de vacío, no se encontrarán cantidades significativas de desoxidantes residuales. La determinación del contenido de oxígeno en el acero
es compleja y rara vez estaría justificada para determinar la soldabilidad.
Es importante señalar, sin embargo, que los contenidos de carbono más bajos no excluyen ni la necesidad ni el uso de precalentamiento. Existen numerosas
razones por las que puede ser necesario el precalentamiento y el contenido de carbono debe investigarse como parte del proceso general de soldadura.
4.4.1 Equivalencia de Carbono.La soldabilidad del acero se estima comúnmente utilizando su sustancia química medida o estimada.
composición. La ecuación de equivalencia de carbono (CE) estima la templabilidad enumerando los elementos que tienen el mayor efecto en el
endurecimiento. Las ecuaciones CE comparan la templabilidad relativa de diferentes aceros en función del endurecimiento producido por la
cantidad total de carbono y equivalentes de carbono en su composición. El carbono produce dureza de manera más eficiente que cualquier otro
elemento y, por lo tanto, se utiliza como estándar de comparación. El carbono equivalente (CE) se calcula utilizando el porcentaje de elementos de
composición seleccionados. El elemento más importante que afecta negativamente a la soldabilidad es el carbono. Los efectos relativos de otros
elementos se consideran tomando el porcentaje de esos elementos individuales y dividiéndolos por su importancia relativa, en comparación con
el carbono. Luego, todas las aleaciones y otros elementos importantes se consideran en la ecuación, expresándola en términos de equivalencia
con el acero que contiene solo hierro y carbono añadido. Se han ideado numerosas y variadas ecuaciones de equivalencia de carbono. Algunos
pueden ser más apropiados que otros para su uso con un acero determinado, pero se deben considerar los valores proporcionados por todas las
ecuaciones CE apropiadas.
Generalmente se considera que los aceros con valores CE bajos tienen buena soldabilidad. El carbono y otros elementos que aumentan la templabilidad
aumentan el riesgo de agrietamiento de la ZAT. Para números CE más altos, es posible que se necesiten precalentamientos más altos de lo normal para
eliminar el fondo del cordón o el agrietamiento en frío. La ZAC está sujeta a velocidades de enfriamiento rápidas debido a la rápida absorción del calor
generado por la soldadura por parte del acero circundante. Además del agrietamiento de la HAZ, las soldaduras también pueden desarrollar grietas.
Además de las aleaciones y otros elementos añadidos deliberadamente para lograr una composición determinada y lograr determinadas propiedades
mecánicas o de rendimiento, es posible que en las materias primas o en la chatarra utilizadas para producir el acero se hayan encontrado elementos
perjudiciales para el rendimiento o las propiedades mecánicas. También se debe investigar la presencia de estos elementos.
4.4.1.1 Ecuación de Dearden-O'Neill.La ecuación de Dearden-O'Neill es una CE aceptada y utilizada internacionalmente.

ecuación, y es aplicable para aceros con un contenido de carbono superior al 0,12%.
Mn Cr + Mo + V Ni + Cu
CE = C + ------- + ------------------------------ + ------- ----------- (1)
6 5 15
dónde
C= Contenido de carbon (%)

manga = Contenido de manganeso (%)
cr = Contenido de cromo (%)
mes = Contenido de molibdeno (%)
V = Vanadio (%)
Ni = Contenido de níquel (%)
Cu = Contenido de cobre (%)
Usando esta ecuación, un CE de 0,35% o menos se considera una indicación de buena soldabilidad.
4.4.1.2 Ecuación de los códigos AWS D1.La ecuación en los códigos AWS D1 es similar a la ecuación de Dearden-O'Neill,
pero con consideración adicional para el silicio.
Mn Cr + Mo + V Ni + Cu Si
CE = C + ------- + ------------------------------ + ------- ----------- + ---- (2)
6 5 15 6
7
dónde
Si = Silicio (%)
Utilizando esta ecuación, un equivalente de carbono inferior a 0,48 se considera buena soldabilidad cuando se siguen las limitaciones de
precalificación de AWS D1.1/D1.1M:2008, Cláusula 3 Precalificación de WPS. Un CE de 0,28 o menos indica que puede no ser necesario
precalentar para evitar la formación de martensita en la ZAC, independientemente del espesor.
4.4.1.3 Ecuación de Linnert.Otra ecuación CE fue publicada enMetalurgia de soldadurapor George E. Linnert.
Mn Ni Cr Cu Mo V CE = C +
------- + ----- + ----- + ------ – ------- – ----- (3)
6 20 10 40 50 10
Mo y V pueden tener efectos positivos o negativos sobre la CE, dependiendo de si están presentes como carburos o en solución.
Si los valores de CE determinados por esta ecuación son inferiores a 0,40, el acero se considera fácilmente soldable. Para valores entre 0,40 y 0,55,
se sugiere el uso de precalentamiento o electrodos de bajo hidrógeno, aunque se recomienda el uso de electrodos o procesos de bajo hidrógeno
al soldar prácticamente cualquier acero estructural. Los valores superiores a 0,55 indican una mayor probabilidad de que se desarrollen grietas a
menos que se tomen precauciones especiales.
4.4.1.4 Ecuación de Ito-Bessyo.Para aceros con contenido de carbono entre 0,07% y 0,22%, la ecuación de Ito-Bessyo
puede ser usado. La ecuación de Ito-Bessyo también se denomina parámetro caracterizador de la composición, Pcm.
CE = C 5B+ -V
+ ----
- - - M+ - - - o- + ------ + -C---u-- +- C- - - - r + -S---i- +-N- - - - i
Minnesota
(4)
10 15 20 20 20 30 60
dónde
B = Contenido de boro (%)
Usando esta ecuación, un valor CE de 0,35% o menos se considera buena soldabilidad.
4.4.2 Efectos del carbono, aleaciones y otros elementos.Tanto el carbono como los elementos de aleación pueden tener efectos perjudiciales.
Efectos sobre la soldabilidad del acero. Un mayor contenido de carbono aumenta la templabilidad de la martensita formada durante el enfriamiento. Un
mayor contenido de aleación proporciona un rango más amplio de temperaturas sobre las cuales se produce la solidificación del metal de soldadura. Tanto el
alto contenido de carbono como el de aleación aumentan la templabilidad del acero y promueven el agrietamiento de la HAZ.
4.4.2.1 Carbono.El carbono (C) es el elemento más utilizado y económico añadido en la fabricación de
acero para aumentar su resistencia. Para diversas aplicaciones, se puede utilizar un contenido de carbono de hasta el 2%. Sin embargo, los altos niveles de carbono,
generalmente considerados superiores al 0,30%, reducen la soldabilidad al aumentar la templabilidad del acero con la formación de martensita cuando se produce un
enfriamiento rápido de la ZAC. Debido a que el acero y el metal de aportación se mezclan al soldar, los altos niveles de carbono en el acero también pueden provocar altos
niveles de carbono en la soldadura completa; por lo tanto, la soldadura en sí puede ser dura. Es posible que se necesiten procedimientos de soldadura con mayor
precalentamiento y mayor aporte de calor cuando se suelda un acero con contenidos de carbono relativamente altos. Las especificaciones modernas del acero estructural
limitan el contenido de carbono a un máximo de aproximadamente 0,30%. Algunas especificaciones de acero tienen límites considerablemente más bajos para el
contenido máximo de carbono. Es posible que las especificaciones de acero más antiguas no hayan tenido un límite específico de contenido de carbono.
4.4.2.2 Manganeso.El manganeso (Mn) es un elemento de aleación que aumenta la resistencia y la templabilidad, pero hasta cierto punto.
en menor medida que el carbono. Más del 1,0% de manganeso tiende a reducir la soldabilidad. Los límites de manganeso suelen ser del 1,65% o
menos.
El manganeso también reduce los efectos perjudiciales del azufre al combinarse con él para formar sulfuro de manganeso (MnS); y por tanto, los
aceros suelen contener al menos un 0,30% de manganeso. Para una buena soldabilidad, la proporción de manganeso a azufre debe ser al menos
de 10:1. Los niveles elevados de azufre pueden provocar la formación de numerosas inclusiones grandes de MnS. Estas inclusiones se aplanan en
la operación de laminación, y las inclusiones planas aumentan el riesgo de desgarro laminar debido a deformaciones de contracción de soldadura
de alto espesor.
El acero con una proporción baja de manganeso a azufre puede contener azufre combinado con hierro en forma de sulfuro de hierro (FeS) a lo largo de los
límites de grano de la soldadura, lo que puede causar grietas en caliente en la soldadura.
El manganeso también ayuda en la desoxidación del acero. Es posible que el acero con bajo contenido de manganeso en combinación con un bajo contenido
de carbono no se haya desoxidado adecuadamente y pueda resultar difícil de soldar.
8
Un contenido de manganeso inferior al 0,30 % puede ser propenso a la porosidad y al agrietamiento en las soldaduras.
4.4.2.3 Níquel.El níquel (Ni) es un elemento de aleación utilizado para mejorar la ductilidad y la tenacidad, particularmente a bajas temperaturas.
temperatura. El níquel también aumenta la resistencia y la templabilidad. Tiene relativamente poco efecto perjudicial sobre la soldabilidad aparte
de su efecto menor sobre la templabilidad. Cuando se informa como un elemento en una especificación de acero estructural, generalmente se
limita a un valor máximo de 0,25% a 0,50%. Sin embargo, a algunos aceros de baja aleación se les puede añadir níquel desde un 0,5% hasta un 5%.
A menudo se añade níquel en combinación con cromo.
4.4.2.4 Azufre.El azufre (S) reduce la ductilidad, particularmente en la dirección del espesor, aumentando el riesgo de
desgarro laminar. Rara vez causa problemas para aplicaciones estructurales hasta aproximadamente 0,035%, cuando hay suficiente manganeso
presente. Las especificaciones típicas del acero estructural limitan el azufre al 0,05%, punto en el que tiende a provocar fragilidad y reducir la
soldabilidad.
Para favorecer la formación de sulfuro de manganeso (MnS) y, por tanto, una buena soldabilidad, la proporción entre manganeso y azufre debe
ser de al menos 10:1.
El azufre también reduce la tenacidad y la soldabilidad debido a las inclusiones de sulfuros no metálicos. Para aquellas aplicaciones donde la
capacidad de conformado en frío o la tenacidad al impacto son importantes, es deseable limitar el azufre a menos del 0,01%.
A menos que el manganeso los mitigue, los niveles altos de azufre formarán sulfuro de hierro (FeS) a lo largo de los límites de grano de la soldadura, lo que aumenta el
riesgo de agrietamiento en caliente en la soldadura.
Las soldaduras realizadas en aceros con altos niveles de azufre pueden tener una mayor cantidad de porosidad. El azufre también puede degradar la apariencia de la
superficie en aceros con bajo contenido de carbono y aceros con bajo contenido de manganeso.
Se puede utilizar deliberadamente un contenido de azufre del 0,10% al 0,30% para mejorar la maquinabilidad. Estos aceros se denominan aceros sulfurados o
de mecanizado libre. Cuando se utilizan herramientas de corte, las inclusiones de sulfuro hacen que el material forme virutas cortas en lugar de virutas largas
y continuas. Además, las inclusiones de sulfuro actúan como lubricante para la punta de corte para reducir el desgaste o agarrotamiento entre la
herramienta y el acero. Los aceros Bessemer pueden tener contenidos de azufre extremadamente altos.
4.4.2.5 Vanadio.El vanadio (V) es otro elemento de aleación utilizado para aumentar la resistencia y la templabilidad, pero
la soldabilidad puede verse reducida. Cuando se incluye como elemento informado en una especificación de acero estructural, el vanadio
generalmente se limita a un valor máximo entre 0,06% y 0,15%.
El vanadio se puede utilizar como agente desoxidante suave y se puede agregar para reducir el engrosamiento del grano de austenita durante el calentamiento.
4.4.2.6 Cobre.El cobre (Cu) se añade para mejorar la resistencia a la corrosión del acero y es esencial en los aceros conocidos.
como aceros resistentes a la intemperie. Cuando se especifica que el acero resistente a la intemperie proporcione resistencia a la corrosión atmosférica, se requiere un
contenido mínimo de cobre del 0,20%. Generalmente, el cobre hasta un 1,50% no reduce la soldabilidad; sin embargo, un contenido de cobre superior al 0,50% puede
afectar las propiedades mecánicas de los aceros tratados térmicamente. La mayoría de los aceros contienen algo de cobre, ya sea que se especifique o no, pero no es
necesario informar el nivel de cobre para la mayoría de los aceros estructurales. En particular, los aceros fabricados a partir de chatarra de acero que se recicla una y otra
vez pueden acumular cobre hasta el punto de afectar la soldabilidad.
4.4.2.7 Silicio.El silicio (Si) es un desoxidante que se agrega durante la producción de acero para mejorar la solidez, un proceso
conocido comoasesinato. Normalmente, aproximadamente un 0,20 % de silicio está presente en el acero laminado cuando se ha utilizado para la desoxidación. Para
algunos aceros completamente muertos, puede haber silicio adicional presente hasta un 1,0%.
Además de su uso como desoxidante, el silicio aumenta tanto la resistencia como la dureza, pero no tan eficazmente como adiciones similares de
manganeso. El silicio se disuelve en el hierro y tiende a fortalecer el acero. Las piezas fundidas de acero suelen tener niveles más altos de silicio,
normalmente entre 0,35% y 1,0%. El uso de silicio en metales de aportación como desoxidante es común, y los metales de soldadura suelen
contener aproximadamente un 0,50% de silicio.
Si el contenido de carbono es relativamente alto, el silicio aumenta las tendencias al agrietamiento. Para una mejor soldabilidad, el contenido de silicio no
debe exceder el 0,10%, pero un contenido de silicio de hasta el 0,30% no se considera tan perjudicial para la soldabilidad como el azufre o el fósforo. Niveles
más altos de silicio en prácticas de soldadura con bajo contenido de hidrógeno han demostrado ser exitosos y deberían emplearse.
4.4.2.8 Molibdeno.El molibdeno (Mo) es un elemento de aleación que tiene una tendencia muy fuerte a formar carburos.
y es muy eficaz para aumentar la templabilidad y la resistencia. Siempre que se informa que el molibdeno forma parte de las
especificaciones del acero, generalmente se limita a un valor máximo entre 0,07% y 0,10%.
Este elemento suele estar presente en los aceros aleados en cantidades muy inferiores al 1,0%, ya que pequeñas adiciones de molibdeno entre el
0,25% y el 0,50% suelen ser adecuadas para proporcionar una alta templabilidad.
9
Cuando el acero se va a someter a temperaturas de servicio elevadas, a menudo se agrega molibdeno entre 0,5% y 1,5% a los aceros de baja
aleación para mejorar la resistencia y la resistencia a la fluencia.
4.4.2.9 Cromo.En los aceros de baja aleación se añade cromo (Cr) en cantidades de hasta el 0,9% para aumentar la resistencia a la oxidación.
Templabilidad, templabilidad y resistencia a temperaturas elevadas. El cromo forma carburos y en los aceros de baja aleación, una
mayor cantidad tiende a reducir la soldabilidad. En aceros de baja aleación donde existen niveles de cromo de hasta 2% o 3%, es posible
un endurecimiento excesivo y posterior agrietamiento en la soldadura y HAZ. Debido a esto, se justifican procedimientos y técnicas de
soldadura especiales. Cuando el cromo supera el 12%, el acero se considera acero inoxidable debido a su resistencia a la oxidación.
4.4.2.10 Fósforo.El fósforo (P) es un elemento de aleación intersticial que aumenta la resistencia. Reduce la ductilidad.
idad y tenacidad a la entalla, ya que el fósforo tiende a segregarse en el acero. Las áreas ricas en fósforo rechazan el carbono hacia el metal
circundante. Estas áreas contienen cantidades anormalmente pequeñas de carbono, que en la microestructura se denominan "bandas fantasma".
Estos efectos de segregación son particularmente notables en aceros con mayor contenido de carbono.
El fósforo generalmente se limita al 0,04% para minimizar el riesgo de grietas en la soldadura y la HAZ. Debido a que el fósforo reduce la tensión
superficial del metal de soldadura fundido, controlar el baño de soldadura es más difícil.
Se puede agregar fósforo en cantidades de hasta 0,01% a algunos aceros de baja aleación y alta resistencia para mejorar su resistencia y resistencia a la
corrosión. En los aceros con bajo contenido de carbono se puede añadir fósforo para mejorar tanto la maquinabilidad, como se hace con el azufre, como la
resistencia a la corrosión atmosférica.
Los aceros Bessemer pueden tener contenidos de fósforo extremadamente altos.
4.4.2.11 Aluminio.Se pueden añadir pequeñas cantidades de aluminio (Al) como desoxidante. También se añade para refinar el
estructura del grano para mejorar la tenacidad.
4.4.2.12 Columbio.Se pueden agregar pequeñas cantidades de columbio (Cb) como desoxidante y también para reducir la
Templabilidad del acero. Columbium es sinónimo de niobio (Nb).
4.4.2.13 Titanio.Se pueden agregar pequeñas cantidades de titanio (Ti) como desoxidante y también para reducir el endurecimiento.
capacidad del acero. Los precipitados de titanio reducen el efecto perjudicial del nitrógeno.
4.4.2.14 Elementos vagabundos.Así llamadovagabundoelementos como el estaño (Sn), el plomo (Pb) y el zinc (Zn) pueden estar presentes en
chatarra de acero y metales fundidos para la fabricación de acero. Debido a su bajo punto de fusión, provocan fisuras en caliente al solidificarse al final en la
garganta de la soldadura. El azufre, el fósforo y el cobre también son elementos de bajo punto de fusión, pero no se consideran elementos vagabundos.
Pueden ser necesarios procedimientos de soldadura con bajo aporte de calor y untado con mantequilla para minimizar los efectos de la dilución cuando la
cantidad de elementos atrapados es significativa.
4.4.3 Otros factores del acero
4.4.3.1 Tamaño de grano.El tamaño del grano es un factor importante que afecta la ductilidad y la tenacidad a la entalla. Se mide por
eliminación de material y sofisticadas pruebas de laboratorio. Los aceros de grano más fino se sueldan más fácilmente que los de grano grueso.
El tamaño del grano de la soldadura afecta la soldabilidad. Para un electrodo y un diámetro determinados, una soldadura con un aporte de calor elevado se enfriará más
lentamente y, por lo tanto, tendrá un tamaño de grano mayor que una soldadura idéntica realizada con un aporte de calor más bajo. AWS D1.1/D1.1M:2008 limita los
tamaños máximos de cordón y espesores de capa para procedimientos de soldadura precalificados, lo que ayuda a garantizar propiedades adecuadas. Los cordones de
soldadura más pequeños también tienen el beneficio adicional del refinamiento del grano en pasadas de soldadura posteriores. Las capas delgadas limitan la extensión
de las zonas frágiles locales en la ZAT.
4.4.3.2 Espesor del Metal Base.En general, cuanto más grueso sea el material, mayor será el esfuerzo necesario para proporcionar
soldabilidad aceptable. Para una soldadura determinada, los materiales gruesos extraen calor y apagan el baño de soldadura más rápidamente que los
materiales delgados. Por lo tanto, los materiales gruesos pueden requerir mayores cantidades de precalentamiento y mantenimiento de las temperaturas
entre pasadas. También se puede utilizar postcalentamiento para reducir el efecto de enfriamiento.
La tenacidad a la entalla de los aceros gruesos es generalmente menor que la de un acero más delgado con una composición idéntica. La práctica de la
fabricación de acero de grano fino se utiliza comúnmente para mejorar la tenacidad entallada en aceros más gruesos.
10
4.5 Procedimientos y técnicas de soldadura

4.5.1 Preparación del metal base.Las superficies a soldar deben limpiarse para evitar inclusiones no metálicas de óxidos.
y porosidad de recubrimientos, aceite o grasa. Las juntas preparadas deben ser lisas y uniformes para promover una penetración y fusión
consistentes en las paredes laterales de la junta. El ajuste correcto de la junta es esencial para evitar el derretimiento o la falta de penetración en
la raíz de la junta.
4.5.2 Selección del metal de aportación.La selección del metal de aportación para soldar aceros al carbono y de baja aleación implica muchos factores.
factores como el proceso de soldadura, la composición del acero y las propiedades mecánicas requeridas de la soldadura completa. A medida que
aumenta el contenido de carbono y aleaciones del acero, la selección se vuelve más crítica. El agrietamiento puede ser causado por hidrógeno
difundido en la soldadura o HAZ; por lo tanto, se recomiendan prácticas bajas en hidrógeno. A medida que el contenido de carbono del acero que
se va a soldar se acerca al 0,30%, el uso de prácticas bajas en hidrógeno se vuelve esencial.
La mayoría de las soldaduras por fusión utilizan metal de aportación agregado durante la soldadura, generalmente un alambre o electrodo consumible, pero
se puede suministrar metal o aleación adicional mediante un fundente o escoria. El metal base se funde mediante el calor del proceso de soldadura y se
mezcla con el material de aportación, formando la soldadura resultante que es diferente en composición y propiedades que el metal base y el de aportación.
Debido a la dilución, no se conocerá la resistencia exacta de la soldadura resultante; sin embargo, normalmente el límite elástico y la resistencia a la tracción
serán mayores que las resistencias de clasificación del metal de aportación. Debido a que la ductilidad generalmente disminuye a medida que aumenta la
resistencia, la resistencia del metal de soldadura puede resultar en altas tensiones de contracción tanto en el metal base como en el metal de soldadura. Esto
puede provocar grietas en el metal base, las HAZ o la soldadura.
La mayoría de los metales de aportación utilizados para acero estructural depositan metal de soldadura que contiene niveles bastante bajos de carbono, generalmente
menos de aproximadamente 0,12%. Por lo tanto, las soldaduras no son tan propensas a agrietarse debido al enfriamiento rápido como lo es la ZAC, que normalmente
contiene niveles más altos de carbono. El agrietamiento de la soldadura puede ser causado por varias otras fuentes, como el perfil del cordón o la relación ancho/
profundidad, hidrógeno difusible y altas tensiones residuales.
4.5.3 Selección Conjunta.El diseño de la junta soldada y el procedimiento de soldadura pueden tener algún efecto en la composición del metal de soldadura.
posición. Las medidas que limitan la absorción de aleación del metal base permitirán que el metal de soldadura mantenga un bajo contenido de
carbono y también un alto grado de ductilidad. Cuando se dispone de acceso a ambos lados del metal base, se debe considerar una unión soldada
y una secuencia de soldadura que equilibre las tensiones residuales cerca del eje neutro del miembro.
4.5.4 Especificación del Procedimiento de Soldadura (WPS).Procedimientos de soldadura que consideran la necesidad de velocidades de enfriamiento lentas.
debería ser usado. Es posible que sea necesario considerar factores como el aporte de calor, el precalentamiento, el tamaño del cordón de soldadura, la restricción de las juntas, los
controles de hidrógeno y la técnica de soldadura.
En la soldadura de múltiples pasadas, es una buena práctica depositar el cordón de soldadura final de tal manera que quede rodeado por ambos
lados por el metal de soldadura de pasadas anteriores. Al hacerlo, las HAZ que resultaron de los pases anteriores se atenúan en el pase final.
A medida que aumenta el espesor de la sección transversal de acero, también aumenta la velocidad de enfriamiento. Los aceros más gruesos generan un
flujo de calor tridimensional, mientras que los aceros más delgados tienen un calor más uniforme y se enfrían solo en dos direcciones a un ritmo más lento. A
medida que aumentan las velocidades de enfriamiento, aumentan la dureza y resistencia de la HAZ y disminuye la ductilidad. Se pueden agregar aleaciones
como níquel, cromo y molibdeno al fabricar el acero para permitir una reducción en el contenido de carbono y mitigar los efectos adversos de las velocidades
de enfriamiento rápidas.
Comúnmente se aplica precalentamiento, y en ocasiones es necesario, para disminuir la velocidad de enfriamiento y mantener una mejor ductilidad.
Mantener dichas temperaturas durante la soldadura, o las temperaturas entre pasadas, es igualmente importante. Puede ser necesario el uso de
temperaturas más altas de precalentamiento y entre pasadas y, a veces, la aplicación de poscalentamiento inmediatamente después de completar la
soldadura, para evitar el agrietamiento de la HAZ y proporcionar propiedades mecánicas adecuadas. Precalentar el área que rodea las uniones soldadas tiene
los siguientes beneficios potenciales:
(1) Reducir la distorsión;
(2) Reducir la velocidad de enfriamiento, lo que a su vez limita la dureza de la ZAT; y
(3) Reducir las tensiones residuales.
Los aceros modernos de la clasificación de bajo carbono se pueden soldar mediante cualquier proceso de soldadura permitido por el código de soldadura aplicable. El
precalentamiento antes de soldar se basa en el código de soldadura vigente porque todos los aceros con bajo contenido de carbono tienen condiciones críticas rápidas.
11
velocidades de enfriamiento. El metal base no se enfría lo suficientemente rápido como para formar martensita en las HAZ de las soldaduras con los procesos
de soldadura normales. Se puede utilizar precalentamiento adicional en soldaduras extremadamente gruesas o rígidas para ayudar a reducir las tensiones de
contracción residuales y controlar la distorsión. Además, mantener el precalentamiento, el entrepasos e incluso el poscalentamiento permite la difusión del
hidrógeno fuera de la soldadura y la HAZ, para evitar el agrietamiento retardado.
Para evitar grietas al soldar aceros más endurecibles, la velocidad de enfriamiento tanto de la soldadura como de la HAZ debe ser lo suficientemente lenta
como para permitir que la transformación se complete antes de alcanzar la temperatura a la que comienza a formarse martensita. La velocidad de
enfriamiento se puede reducir mediante precalentamiento, poscalentamiento, utilizando un WPS de alta energía o mediante una combinación de estos.
La metodología proporcionada en AWS D1.1/D1.1M:2008, Anexo I Directriz sobre métodos alternativos para determinar el precalentamiento, es
útil para determinar los requisitos de precalentamiento basados en la composición, la restricción y los controles de hidrógeno difusible.
La temperatura en la unión no debe caer por debajo de la temperatura de precalentamiento durante la soldadura, también conocida como temperatura
entre pasadas. Mantener la temperatura entre pasadas es especialmente importante en uniones grandes o gruesas, ya que la soldadura puede perder calor
más rápido de lo que se reemplaza con el aporte de calor de soldadura. Puede ser necesario un calentamiento continuo o adicional. Ocasionalmente, en
secciones pequeñas o confinadas o para evitar el crecimiento de granos, puede ser necesario dejar tiempo entre cordones de soldadura para evitar una
acumulación excesiva de calor.
El poscalentamiento puede retardar aún más el enfriamiento de la soldadura o templar cualquier martensita que pueda haberse formado.
4.6 Pruebas de soldabilidad

El término soldabilidad es un término cualitativo afectado por las variables significativas que se encuentran en la fabricación. Algunas de las variables son la
restricción de las juntas, el ajuste, la condición de la superficie, la composición y propiedades del metal base y los parámetros del proceso de soldadura. Las
pruebas de soldabilidad de laboratorio sólo pueden proporcionar un índice para comparar condiciones específicas junto con diferentes metales,
procedimientos y procesos.
Dentro de estas limitaciones, las pruebas de soldabilidad pueden proporcionar datos valiosos sobre la idoneidad de los procedimientos de soldadura
propuestos para materiales, situaciones y requisitos de desempeño del servicio específicos. Sin embargo, los resultados son sólo cualitativos y las pruebas de
laboratorio, independientemente de su extensión, no pueden predecir cuantitativamente el rendimiento exacto en una estructura existente.
Se han ideado numerosas pruebas de soldabilidad que pueden clasificarse como soldadura simulada o real.
4.6.1 Pruebas Simuladas.En algunos casos puede ser necesario simular el efecto térmico de la soldadura sobre metales base y,
por lo tanto, cree una prueba de soldabilidad sintética. Hay dos tipos generales de aparatos disponibles: (1) una unidad que calienta y enfría una
muestra de metal en un área pequeña según un ciclo predeterminado, y (2) una unidad que no sólo calienta y enfría la muestra, sino que también
puede aplicar un carga de tensión controlada a la muestra en cualquier momento durante el ciclo.
Si bien estas pruebas brindan información muy útil con respecto a las propiedades mecánicas de varias áreas dentro de una HAZ, durante y
después de un ciclo de soldadura, no pueden tomar en cuenta las tensiones residuales y de reacción, la contaminación y otras condiciones que
pueden imponerse a las soldaduras de producción. .
Cabe señalar que para aplicaciones estructurales típicas no se requieren estas pruebas más avanzadas.
4.6.2 Pruebas de soldadura reales.Se ha ideado una amplia variedad de pruebas de soldadura reales para investigar la soldadura.
Características de capacidad de los metales básicos. En general, estas pruebas tienen dos propósitos. En primer lugar, pueden usarse para evaluar
la soldabilidad de grados particulares de acero. Para ello, las dimensiones de la muestra y las condiciones de soldadura permanecen constantes
para que la muestra del metal base sea la única variable. En segundo lugar, pueden usarse para establecer combinaciones compatibles de metal
base, metal de aporte y condiciones de soldadura que producirán resultados aceptables en la prueba. En efecto, estas pruebas se dividen en dos
grupos: (1) pruebas de fabricación para predecir si un material y procedimiento en particular pueden usarse para producir una unión
aceptablemente libre de defectos; y (2) pruebas de servicio para medir las propiedades de las soldaduras.
4.6.2.1 Pruebas de soldabilidad de fabricación.Las pruebas de esta categoría determinan la susceptibilidad de la unión soldada.
al agrietamiento y se pueden agrupar según el tipo de agrietamiento que producen.
4.6.2.2 Pruebas de craqueo en caliente.Las grietas calientes se forman a altas temperaturas y, a menudo, son el resultado de la solidificación.
Deformaciones de segregación y contracción. Se han ideado varias pruebas para estudiar el craqueo en caliente, muchas de las cuales se
describen en AWS B4.0:2007,Métodos estándar para pruebas mecánicas de soldaduras..
12
Una de las pruebas más comunes en uso es la prueba Varestraint, que utiliza carga externa para imponer deformación plástica en una
placa mientras se realiza simultáneamente un cordón de soldadura autógena en el eje largo de la placa. La gravedad de la deformación
varía cambiando el radio de curvatura.
4.6.2.3 Pruebas de agrietamiento retardado.Se han ideado un gran número de pruebas para investigar el agrietamiento retardado en
Soldaduras de acero, muchas de las cuales se describen en AWS B4.0:2007. Todas las pruebas utilizan muestras de gran tamaño en comparación con otras
investigaciones de laboratorio. Se requieren especímenes de prueba más grandes para simular las condiciones de servicio. Tres pruebas de fisuración por
restricción incluyen la restricción de Lehigh, la de severidad térmica controlada y la fisuración cruciforme.
(1) Para la prueba de sujeción de Lehigh, el tamaño normal de la muestra de Lehigh es 200 mm por 300 mm [8 x 12 pulgadas]. A
Reduzca la sujeción, corte las ranuras a lo largo del borde largo de la placa. Para aumentar la restricción, reduzca la longitud de la ranura de soldadura o
aumente el tamaño de la muestra.
(2) La prueba de severidad térmica controlada consiste en una placa atornillada y soldada con anclaje a una segunda placa en una posición para
proporcione dos soldaduras de filete (traslape). El filete situado en los bordes de la placa tiene dos vías de flujo de calor (soldadura bitérmica). La soldadura
por solape ubicada cerca del centro de la placa inferior tiene tres vías de flujo de calor (soldadura tritérmica), lo que induce un enfriamiento más rápido. Se
puede lograr un mayor control de la velocidad de enfriamiento variando los espesores de la placa o precalentando.
(3) La prueba de agrietamiento cruciforme comprende tres placas con superficies rectificadas soldadas por puntos en los extremos para formar una doble
Junta en T. Se depositan sucesivamente cuatro soldaduras de filete de prueba y luego se enfrían completamente entre depósitos. El agrietamiento, detectado
mediante corte transversal, es más probable que ocurra en el tercer cordón. Es necesario un ajuste cuidadoso de las placas para obtener reproducibilidad.
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CLÁUSULA 5. EVALUACIÓN DE SOLDADURAS EXISTENTES AWSD1.7/D1.7M:2010
5. Evaluación de soldaduras existentes
5.1 Alcance
En el curso de la inspección y evaluación de estructuras existentes, se pueden descubrir soldaduras que no cumplen con los criterios de calidad de soldadura
existentes. Es posible que las soldaduras hayan sido aceptadas previamente para su uso, que no hayan sido inspeccionadas previamente, que los criterios de
calidad de la soldadura hayan cambiado con respecto a los estándares anteriores o que las soldaduras puedan tener daños como resultado de un diseño
deficiente, sobrecarga u otras condiciones imprevistas. Además, es posible que las soldaduras hayan desarrollado grietas debido al servicio. El propósito de
esta cláusula es proporcionar al ingeniero una comprensión de las posibles causas de la condición de la soldadura, así como información para hacer un juicio
de ingeniería racional sobre si la soldadura existente debe repararse, reemplazarse o permanecer como está.
Tenga en cuenta también que otros documentos D1 tienen aplicabilidad aquí. Cuando se hacen referencias específicas a AWS D1.1/D1.1M, las
cláusulas apropiadas de otros documentos D1 pueden considerarse igualmente aplicables.
5.1.1 Autoridad del ingeniero.AWSD1.1/D1.1M:2008,Código de soldadura estructural: acero, ofrece flexibilidad a los ingenieros.
más importante en la determinación de los requisitos de calidad de soldadura para un proyecto en particular. La Cláusula 6.8 Aprobación del ingeniero para
criterios de aceptación alternativos en AWS D1.1/D1.1M:2008 establece:
La premisa fundamental del código es proporcionar estipulaciones generales aplicables a la mayoría de situaciones. Se podrán utilizar
criterios de aceptación para soldaduras de producción diferentes a los descritos en el código para una aplicación particular, siempre que
estén adecuadamente documentados por el proponente y aprobados por el Ingeniero. Estos criterios de aceptación alternativos pueden
basarse en la evaluación de la idoneidad para el servicio utilizando experiencias pasadas, evidencia experimental o análisis de ingeniería
considerando el tipo de material, los efectos de la carga de servicio y los factores ambientales.
5.1.2 Principios de los Criterios de Aceptación.AWS A3.0:2001 define la discontinuidad como:
Una interrupción de la estructura típica de una soldadura, como por ejemplo una falta de homogeneidad en sus características mecánicas,
metalúrgicas o físicas. Una discontinuidad no es necesariamente un defecto.
Además, AWS A3.0:2001 define un defecto como:
Una discontinuidad o discontinuidades que por naturaleza o efecto acumulado [por ejemplo, longitud total de la grieta] hacen que una
pieza o producto no pueda cumplir con los estándares o especificaciones de aceptación mínimos aplicables. Este término designa la
rechazabilidad.
Por tanto, una discontinuidad no es necesariamente un defecto rechazable.
Los códigos D1 se han escrito para aplicarse a numerosas situaciones, con aplicaciones que incluyen edificios, puentes, estructuras sujetas a
fatiga, plataformas marinas, productos manufacturados y una amplia variedad de otras estructuras. De estas estructuras, los edificios a menudo
pueden considerarse los que más toleran las discontinuidades de soldadura. En los edificios, la fatiga normalmente no es una preocupación
importante, ya que la relación entre cargas intermitentes recurrentes (viva, viento, etc.) y carga muerta es baja. En aplicaciones sísmicas que
utilizan detalles de conexión dúctil con consumibles de soldadura y metales base adecuados, a menudo se necesitan varios ciclos de deformación
plástica considerable antes de que se inicie la fractura en una discontinuidad de la soldadura.
El comentario a AWS D1.1/D1.1M:2008, cláusula C-6.8 establece:
Los criterios proporcionados en la Cláusula 5, Fabricación, se basan en un juicio informado de lo que puede lograr un soldador
calificado. Los criterios de la Cláusula 5 no deben considerarse como un límite de idoneidad para el servicio. La idoneidad para el
análisis del servicio llevaría a criterios de mano de obra muy variables que no son adecuados para un código estándar. Además,
en algunos casos, los criterios serían más liberales de lo que es deseable y viable para un experto cualificado.
14
AWSD1.7/D1.7M:2010 CLÁUSULA 5. EVALUACIÓN DE SOLDADURAS EXISTENTES
soldador. En general, los criterios de aceptación de calidad apropiados y si una desviación produce un producto dañino
debe ser decisión del ingeniero.
El concepto de “idoneidad para el propósito” o “idoneidad para el servicio” ha llevado al desarrollo de varios documentos que
proporcionan criterios de aceptación alternativos sugeridos para soldaduras estructurales. Se tienen en cuenta varios factores al
desarrollar dichos criterios:
(1) La naturaleza de la carga, ya sea estática o cíclica. También se deben considerar las cargas cíclicas no estáticas como las
encontrados en puentes, rieles de grúas, soportes de maquinaria, etc.;
(2) Los métodos conservadores de análisis y diseño utilizados tanto para estructuras como para soldaduras;
(3) Los criterios de carga y factores de seguridad utilizados en el diseño de estructuras;
(4) Examinar los certificados de materiales y consumibles de soldadura para determinar si los materiales reales utilizados tienen niveles más altos.
niveles de resistencia superiores a los niveles mínimos especificados utilizados en el diseño original;
(5) La práctica industrial de redondear hacia arriba para seleccionar un tamaño de miembro, espesor de pieza o tamaño de soldadura;
(6) El verdadero efecto, según lo documentado por la investigación, de varias formas de discontinuidades de soldadura sobre el desempeño del servicio.
mantenimiento de la soldadura y estructura; y
(7) Sensibilidad de END a la detección de discontinuidades.
El Ingeniero podrá permitir un aumento en la resistencia teórica, basándose en los factores anteriores. Por ejemplo, el ingeniero puede considerar
aceptables las soldaduras que, para fines de cálculo, tienen una resistencia insuficiente, considerando que la resistencia real y las prácticas
conservadoras compensarán adecuadamente sin disminuir significativamente los factores de seguridad deseados. Muchas discontinuidades de la
soldadura, como porosidad, perfil deficiente, tamaño insuficiente, longitud insuficiente, ubicación incorrecta, superposición, falta de fusión,
inclusiones de escoria, socavado y limpieza deficiente, pueden evaluarse para criterios de aceptación alternativos razonables.
5.2 Evaluación de fuerza

Las muchas prácticas conservadoras utilizadas en el diseño de uniones soldadas proporcionan fundamentos de ingeniería para aceptar soldaduras más pequeñas que las
especificadas. También se pueden considerar otros factores como compensación de resistencia para soldaduras de tamaño insuficiente.
La resistencia y ductilidad de una soldadura varían dependiendo de la dirección de la carga aplicada en relación con el eje de la soldadura. Una soldadura
cargada longitudinalmente, en la que la carga se aplica en la misma dirección que el eje de la soldadura, tiene la menor resistencia pero la mayor ductilidad.
Una soldadura de filete cargada transversalmente a su eje tiene una resistencia aproximadamente un 50% mayor que una soldadura cargada
longitudinalmente, pero con una ductilidad reducida.
Para fines de diseño, la resistencia a la tracción de clasificación nominal del electrodo, E70 como ejemplo, se ha multiplicado por un factor de
reducción de resistencia. El metal de soldadura in situ normalmente tendrá una resistencia aproximadamente un 10% mayor que la utilizada para
fines de diseño. La convexidad, el refuerzo y la penetración también aumentan la resistencia disponible para las soldaduras de filete y de
penetración parcial de juntas (PJP), pero no se consideran comúnmente en la garganta de soldadura calculada.
En la mayoría de las circunstancias, el diseñador original normalmente habrá redondeado el tamaño de la soldadura al siguiente tamaño nominal. Por
ejemplo, un requisito de tamaño de soldadura de filete de 0,20 pulgadas [5 mm] se habría redondeado a 0,25 pulgadas [6 mm]. Si la soldadura se extiende
ligeramente por debajo de 0,25 pulgadas [6 mm], la soldadura aún soportará la carga de diseño real, incluso sin considerar factores de sobrerresistencia. A
menudo, los tamaños de las soldaduras de filete y PJP se rigen por mínimos del código basados en el aporte de calor, por lo que las soldaduras más
pequeñas pueden proporcionar una resistencia adecuada siempre que se logre inicialmente una fusión adecuada.
El tamaño de la soldadura existente puede ser irregular. Las porciones de la soldadura, más grandes que las especificadas o deseadas, pueden proporcionar
capacidades adicionales de carga para compensar las porciones de soldadura de tamaño insuficiente.
Además, el ingeniero debe abordar el panorama más amplio de la unión y el miembro al determinar la resistencia restante. Se deben evaluar
cuestiones como la pérdida de sección, las deducciones de los agujeros de los pernos y otras propiedades globales.
5.2.1 Tamaño de soldadura de filete.Para soldaduras de filete, AWS D1.1/D1.1M:2008, Tabla 6.1(6) Soldaduras de tamaño insuficiente, proporciona lo siguiente:
requisito de ing: "El tamaño de una soldadura de filete en cualquier soldadura continua puede ser menor que el tamaño nominal especificado (L)
sin corrección por las cantidades (U)". Estos valores se muestran en la Tabla 5.1.
15
En todos los casos, la porción de tamaño insuficiente de la soldadura no debe exceder el 10% de la longitud de la soldadura. En las soldaduras de
alma a ala en vigas, se prohíbe el empotramiento en los extremos por una longitud igual al doble del ancho del ala debido al potencial de alto
corte en esa región.
Las soldaduras de filete pueden tener un tamaño inferior al indicado en la Tabla 6.1 de AWS D1.1/D1.1M:2008 hasta un 10 % de su longitud (sujeto
a ciertas restricciones), según la resistencia esperada superior a la calculada y el área de fusión no incluido en la garganta nominal. AWS D1.1/
D1.1M:2008, Tabla 5.8 Tamaños mínimos de soldadura de filete, establece tamaños mínimos de filete en función del aporte de calor requerido
para la fusión, por lo que los tamaños de soldadura por debajo de ese criterio deben examinarse cuidadosamente para detectar defectos.
El análisis de ingeniería, utilizando el principio de equivalencia, se puede emplear para otras situaciones de tamaño insuficiente. Por ejemplo, al utilizar una
soldadura de filete de 3/8 pulg. [10 mm], el ingeniero también podría considerar aceptar una soldadura de filete con un rebaje de 1/16 pulg. [2 mm] para el
20 % de la longitud de la soldadura, o un rebaje de 1 /4 pulg. [6 mm] para el 5% de la longitud de la soldadura.
Los criterios del código existente permiten una reducción de la resistencia por debajo de la resistencia teórica de aproximadamente un 3% a un 4%. El ingeniero puede
determinar que se permiten reducciones adicionales por debajo de la resistencia teórica para permitir una reducción adicional en el tamaño, la longitud o ambos de la
soldadura.
Se debe tener precaución cuando las soldaduras son de tamaño y longitud insuficientes. Deben considerarse los efectos acumulativos.
5.2.2 Relleno insuficiente de soldadura de ranura.Aún se puede evaluar la resistencia de la soldadura para determinar su idoneidad si una soldadura de ranura existente
no ha logrado llenar la garganta debido a un llenado insuficiente. Para soldaduras de ranura, AWS D1.1/D1.1M no permite un relleno insuficiente,
pero se podrían aplicar sus disposiciones para el acabado de soldaduras de juntas a tope. En esta disposición, el acabado debe ser tal "que no
reduzca el espesor del metal base más delgado o del metal de soldadura en más de 1/32 de pulgada [1 mm] o el 5% del espesor del metal base, el
que sea menor". Para placas de 5/8 de pulgada [16 mm] y más gruesas, rige la de 1/32 de pulgada [1 mm]. Para placas más delgadas, rige el 5%
del espesor.
Los principios de redondeo de diseño pueden aplicarse a soldaduras de ranura. Por ejemplo, el espesor de diseño requerido puede ser una placa
de 0,55 pulg. [14 mm] de espesor, pero se “redondeará” al siguiente espesor estándar, probablemente una placa de 5/8 pulg. [16 mm] de espesor.
Si la soldadura de ranura CJP no tiene suficiente relleno, el espesor real del material requerido (0,55 pulgadas [14 mm]) podría usarse como base
de aceptación.
Si la soldadura fuera sobredimensionada, se podría calcular la mayor capacidad de la soldadura al considerar una condición de longitud insuficiente. Por ejemplo, si una
soldadura especificada de 6 mm [1/4 de pulgada] en realidad está sobredimensionada a 8 mm [5/16 de pulgada], la resistencia de la soldadura calculada por unidad de
longitud es un 25 % mayor que la especificada, lo que permite una reducción directa de la soldadura requerida. longitud.
Las disposiciones de socavado son más liberales que las disposiciones de socavado para aplicaciones de construcción. Si la preocupación principal
es la reducción del espesor del miembro, el socavado permitido sería mayor que el socavamiento permitido.
Para aplicaciones de fatiga, se aplican disposiciones de socavado muy estrictas cuando son transversales a la dirección del esfuerzo, y para estructuras
nuevas se aplica un límite de socavado de 1/32 de pulgada [1 mm] para todos los demás casos. Sin embargo, para estructuras existentes, el ingeniero debe
considerar la ubicación del socavado, la profundidad, el rango de tensión en esa ubicación en particular, así como métodos de reparación adicionales como
granallado, esmerilado, etc.
5.2.3 Longitud de soldadura.La cláusula 5.13, Conformidad con el diseño, en AWS D1.1/D1.1M:2008 establece:
Los tamaños y longitudes de las soldaduras no deben ser menores que los especificados en los requisitos de diseño y los planos de detalle, excepto lo
permitido en la Tabla 6.1.
Sin embargo, la Tabla 6.1 de AWS D1.1/D1.1M:2008 no proporciona una tolerancia de longitud insuficiente específica que sea comparable a su tolerancia de
tamaño insuficiente.
Para evitar reparaciones innecesarias a estructuras existentes, el ingeniero puede comparar las condiciones de carga y la resistencia requerida
con la composición, longitud y tamaño de la soldadura. Si no se requiere una soldadura ininterrumpida por fatiga y la soldadura es suficiente para
soportar con seguridad las cargas de diseño, puede ser preferible permanecer con la soldadura existente en lugar de agregar soldaduras de
reparación cortas e intermitentes o quitar y reemplazar toda la soldadura.
La reducción en la resistencia teórica debido a soldaduras por debajo de la longitud también puede compensarse mediante la penetración de la soldadura, la convexidad
de la soldadura, una mayor resistencia del material de soldadura, supuestos de carga conservadores y valores de diseño conservadores. Por ejemplo, si se permitiera una
reducción del 10% por debajo de la longitud de soldadura teórica o especificada sobre esta base, una longitud de soldadura especificada de 3 pulgadas [75 mm] podría ser
aceptable como 2-3/4 pulgadas [70 mm] de largo; una soldadura de 150 mm [6 pulgadas] podría ser de 140 mm [5-1/2 pulgadas]; y un 12 en
dieciséis
La soldadura de [300 mm] podría ser de 11 pulgadas [280 mm] con redondeo. La penetración adicional de las raíces se puede evaluar con métodos UT
alternativos.
También se pueden considerar tolerancias de longitud insuficiente cuando se utilizan soldaduras intermitentes. Un segmento insuficiente de una soldadura
intermitente puede compensarse con un segmento cercano más largo que el especificado. Sin embargo, 2.3.2.4 en D1.1/D1.1M:2008 requiere que los
segmentos de soldadura intermitente tengan al menos 1-1/2 pulgadas [38 mm] de largo, asegurando que se establezca un arco estable y se mantenga lo
suficiente entre el inicio y la terminación del arco para Evite los efectos acumulativos de tensiones residuales y discontinuidades de inicio/parada. Las
longitudes de soldadura por debajo de este mínimo deben examinarse cuidadosamente para detectar defectos.
Al considerar la aceptación de longitud insuficiente, se debe tener precaución cuando la soldadura también sea de tamaño insuficiente. En este caso, se
requiere una evaluación más cuidadosa por parte del ingeniero para determinar si la resistencia real de la soldadura es adecuada.
A menudo, no se especifica la longitud de la soldadura. Es posible que el diseño original haya estipulado soldaduras en toda su longitud, pero eso puede no ser necesario
o factible. El ingeniero puede considerar límites alternativos de terminación de soldadura.
5.2.4 Perfil de soldadura.Las consideraciones sobre el perfil de soldadura incluyen la convexidad de la soldadura de filete, la concavidad de la soldadura de filete y la soldadura de ranura.
reforzamiento.
La convexidad excesiva de las soldaduras de filete y el refuerzo excesivo de las soldaduras de ranura aumentan las concentraciones de tensión local en el pie
de la soldadura. Estas concentraciones podrían ser perjudiciales para el desempeño de la unión si la fatiga es una consideración de diseño, o si hay una
discontinuidad o defecto significativo cerca del pie de la soldadura. Los edificios convencionales rara vez están sujetos a fatiga de ciclos elevados. En
aplicaciones sísmicas con altos esfuerzos y deformaciones pero relativamente pocos ciclos, es posible una fatiga de ciclo bajo. Si se produce una
discontinuidad significativa, como una grieta, cerca del pie de la soldadura, la concentración de tensión causada por la geometría de la soldadura podría
ampliar esa discontinuidad a un tamaño crítico con unos pocos ciclos de tensión elevados, lo que conduciría a una rápida propagación.
Todas las uniones soldadas están sujetas a tensiones residuales y concentraciones de tensiones debido a la contracción de la soldadura y a la
naturaleza del flujo de tensiones, pero el efecto añadido del exceso de convexidad es nominal en situaciones típicas. Los criterios de mano de obra
de AWS para convexidad de soldadura y refuerzo de soldadura de ranura se encuentran en AWS D1.1/D1.1M:2008 Figura 5.4, Perfiles de
soldadura aceptables e inaceptables. Como estándar de mano de obra, la base de estos criterios es "lo que puede lograr un contratista calificado".
No se basa en valores límite para la concentración de tensiones, que variarían poco dentro del rango de convexidad normal.
Una soldadura con un perfil deficiente puede indicar problemas con el procedimiento, la configuración del equipo, la selección de electrodos o la técnica
utilizada para realizar la soldadura. Es válido evaluar más a fondo las soldaduras con perfil deficiente para detectar la posibilidad de otras discontinuidades o
defectos importantes. Sin embargo, un perfil deficiente por sí solo no significa necesariamente que la soldadura no pueda soportar la carga.
AWS D1.1/D1.1M:2008 limita la convexidad como se muestra en la Tabla 5.2.
Según la Figura 5.4 en D1.1/D1.1M:2008, el refuerzo de soldadura de ranura está limitado a 1/8 de pulgada [3 mm] por encima de la cara del metal base.
Si se considera perjudicial para el rendimiento de la unión soldada, la convexidad excesiva de la soldadura en ángulo o el refuerzo de la soldadura de ranura
deben repararse eliminando el exceso de metal de soldadura hasta que se cumplan los criterios del código AWS D1. Sin embargo, esta reparación por sí sola
mejorará mínimamente las condiciones de la punta de la soldadura y las concentraciones de tensión. Puede ser necesario mejorar la transición del metal
base al metal de soldadura mediante esmerilado con disco, esmerilado con rebabas, refundición de la base (reparación TIG), granallado de la base,
tratamiento de impacto ultrasónico (UIT) u otras técnicas para mejorar la vida ante la fatiga. Sin embargo, esto no aliviará las preocupaciones sobre la fusión
u otras discontinuidades de la soldadura.
La cláusula 5.24 Perfiles de soldadura y la Figura 5.4 en AWS D1.1/D1.1M:2008 no establecen límites específicos sobre la concavidad de la soldadura de filete, siempre que
se cumplan los requisitos de tamaño de la soldadura. La resistencia de la soldadura de filete está determinada por la dimensión de su garganta, y una soldadura cóncava
tiene una garganta reducida para un tamaño de pierna determinado. Las soldaduras de filete cóncavas proporcionan una transición más suave y un flujo de tensión con
una concentración mínima de tensión en la punta del filete. Sin embargo, las tensiones de contracción por solidificación de la soldadura frente a un filete
significativamente cóncavo pueden provocar grietas en la línea central longitudinal detectables mediante inspección visual, métodos MT o PT.
5.2.5 Rebaje.Durante la soldadura, a medida que el metal base se funde y se mezcla con el metal de aportación, el charco fundido resultante
Debe rellenar el área de metal base que se derritió. El socavado es la imposibilidad de rellenar completamente esta área. Las posibles causas del corte socavado incluyen
efectos de la gravedad en la punta superior de las soldaduras horizontales, técnica deficiente (ángulo inadecuado del electrodo, velocidad de desplazamiento demasiado
rápida) o corriente de soldadura excesiva.
17
Según AWS D1.1/D1.1M:2008, Tabla 6.1 (7A) Rebaje, para estructuras cargadas estáticamente, con
…material de menos de 1 pulg. [25 mm] de espesor, el socavado no deberá exceder 1/32 pulg. [1 mm], con la siguiente excepción: el
socavado no excederá 1/16 pulg. [2 mm] para cualquier longitud acumulada hasta 2 pulg. 50 mm] en cualquier 12 pulgadas [300 mm].
Para material igual o mayor a 1 pulg. [25 mm] de espesor, el corte no debe exceder 1/16 pulg. [2 mm] para cualquier longitud de
soldadura.
Para aplicaciones de fatiga, en AWS D1.1/D1.1M:2008, la Tabla 6.1 (7B) limita el corte perpendicular a las tensiones de tracción de diseño en miembros
primarios a 0,01 pulgadas [0,25 mm] de profundidad.
Se consideró que el corte socavado crea un efecto de muesca y, en algunos casos, está muy limitado. Sin embargo, la socavación típica
generalmente se redondea por el flujo de material, por lo que no tiene el mismo efecto que una grieta de la misma profundidad. El
socavado en estructuras cargadas estáticamente generalmente no disminuye el desempeño estructural, ya que el efecto de entalla es
mínimo y las tensiones y cargas de servicio de la estructura no son severas. Se debe hacer una excepción para aplicaciones sísmicas
donde se debe tolerar la deformación plástica.
Una preocupación con el socavado en estructuras cargadas estáticamente es la reducción del área de la sección transversal, especialmente
cuando existe socavado en ambos lados de una pieza, directamente opuestos entre sí. Esto no se aborda completamente en la norma ASTM A 6,
pero se puede combinar con un análisis para determinar si se justifica la reparación. Los cortes en ambos lados de la placa, pero no directamente
opuestos entre sí, deben tratarse como cortes en un solo lado.
Si el socavado es severo, transversal a la tensión de tracción y/o está sujeto a fatiga o tensión alta, se debe considerar la reparación del socavado.
Esto puede requerir sólo un pulido ligero para evitar la muesca localizada o una reparación de soldadura. Si es necesario soldar, cada pasada debe
tener suficiente aporte de calor para garantizar una fusión completa. Una pequeña pasada cosmética puede dejar defectos de fusión mucho
peores que el corte.
5.2.6 Cráteres.Un cráter es una depresión causada por la contracción del baño de soldadura a medida que se solidifica cuando se termina la soldadura.
Nacido. El tamaño del cráter aumenta cuando se utiliza una técnica deficiente al terminar la soldadura. La acción del arco crea una superficie
cóncava del baño de soldadura y, a medida que se desplaza el electrodo, se llena con metal de soldadura fundido. Sin embargo, en la terminación
de una soldadura, se necesita técnica para llenar el baño de soldadura.
AWS D1.1/D1.1M:2008, Tabla 6.1 (3) Sección transversal del cráter, establece: "Todos los cráteres se rellenarán para proporcionar el tamaño de
soldadura especificado, excepto los extremos de las soldaduras de filete intermitentes fuera de su longitud efectiva". No se permiten filetes
intermitentes en áreas de tensión sujetas a fatiga.
Los cráteres pueden perjudicar el rendimiento de una unión soldada de tres maneras. Primero, el cráter es una longitud de soldadura de tamaño insuficiente con una
garganta inadecuada. La excepción para las soldaduras de filete intermitentes donde el cráter cae fuera de la longitud efectiva de la soldadura se debe a que existe una
soldadura adecuada para soportar la carga. Sería apropiado extender esta filosofía para permitir la aparición de cráteres en todas las soldaduras, tratando el cráter como
una porción de tamaño insuficiente de la soldadura. AWS D1.1/D1.1M:2008 permite soldaduras de tamaño insuficiente, pero esos límites excluyen la mayoría de los
cráteres de la consideración para su aceptación. Los cráteres también podrían evaluarse considerando la longitud real de la soldadura de tamaño completo e ignorando la
longitud de la soldadura que contiene el cráter.
En segundo lugar, un cráter podría ser perjudicial para una unión debido al cambio repentino en el perfil de soldadura. Un cambio dramático de perfil
conduce a una concentración de tensiones, lo que reduce la vida a fatiga de las estructuras cargadas cíclicamente. Bajo carga de fatiga, una concentración
severa de tensión podría iniciar una grieta o una deformación localizada, pero otros puntos de transición, como la punta del filete, pueden causar problemas
similares.
En tercer lugar, un cráter de soldadura puede ser perjudicial para una unión debido al agrietamiento del cráter. La superficie del cráter es muy cóncava, con
una tensión superficial considerable. Pueden iniciarse pequeñas fracturas cerca del centro del cráter y, bajo carga, estas grietas pueden propagarse hacia la
soldadura o el metal base. Las fracturas iniciales suelen tener forma de estrella, de ahí el apodo grietas de estrellas. Las grietas en forma de cráter ocurren
inmediatamente, en lugar de en servicio, pero debido a que generalmente son muy pequeñas, se necesita una inspección visual cuidadosa cuando los
cráteres permanecen.
Las reparaciones de grietas en cráter se deben inspeccionar cuidadosamente, ya que un cordón de soldadura colocado para llenar un cráter puede causar más problemas,
ya que las soldaduras pequeñas se enfrían rápidamente y dejan patrones de tensión residual altos y HAZ duras.
La molienda es otra forma de eliminar el cráter.
5.2.7 Superposición.La superposición es una discontinuidad del perfil de soldadura que es más difícil de evaluar que la convexidad de la soldadura de filete o
refuerzo de soldadura de ranura.
18
La superposición, también comúnmente llamada rollover, se define en AWS A3.0:2001 como: "La protuberancia del metal de soldadura más allá del pie o la
raíz de la soldadura". Comúnmente se interpreta como una situación en la que el ángulo de intersección entre la cara de soldadura y el metal base es un
ángulo agudo. Es posible que una soldadura de filete cumpla con los límites de convexidad pero no cumpla con las disposiciones actuales de superposición
AWS D1.
Surge la preocupación con respecto al flujo de tensiones cuando una soldadura de filete presenta superposición. En estructuras estáticas, el efecto de
aumento de tensión puede ser mínimo cuando la soldadura está cargada longitudinalmente y no reduce la resistencia estática. En aplicaciones sísmicas y
aplicaciones de fatiga, especialmente si la soldadura es transversal a la dirección de la tensión, el aumento de la tensión debido al traslape puede reducir el
comportamiento dúctil.
AWS D1.1/D1.1M:2008 La cláusula 5.24 establece que las soldaduras “deberán estar libres de…se superpone…”excepto que se permite el traslape en los
extremos de soldaduras de filete intermitentes fuera de su longitud efectiva.
Para evaluar la superposición, se deben determinar los límites de fusión entre la pepita de soldadura y el metal base. Una superposición severa
puede ser indicativa de un procedimiento o mano de obra deficiente que puede haber resultado en una falta de fusión. Una buena apariencia
indica una mayor probabilidad de una buena fusión, pero ciertamente no es garantía de una buena fusión. Si una soldadura que presenta traslape
también tiene falta de fusión, eliminar el traslape no mejoraría la resistencia o el rendimiento de la soldadura.
La superposición impide medir la longitud del tramo de una soldadura de filete, por lo que se deben emplear técnicas de medición especiales cuando hay
superposición presente en una estructura existente.
Un posible criterio de aceptación para una superposición limitada en aplicaciones existentes sería que pueda permanecer una superposición ocasional que
no exceda 1/8 de pulgada [3 mm], siempre que se pueda verificar el tamaño de la soldadura y la fusión. Si hay una falta visible de fusión, o si la fusión no se
puede verificar debido a la superposición, la aceptación debe basarse en la evaluación de una fusión incompleta.
5.2.8 Fusión Incompleta.La fusión incompleta se puede definir como la falta de coalescencia entre la soldadura y el metal base.
o entre pasadas de soldadura contiguas. Durante la soldadura, el metal existente debe fundirse y mezclarse con el metal de aportación
depositado, siendo la soldadura ambas combinadas. Puede ocurrir una fusión incompleta en la unión soldada entre pasadas de soldadura o en la
interfaz de soldadura con metal base.
La fusión incompleta puede deberse a una limpieza deficiente que deja óxido, grasa, revestimientos o materiales extraños similares. La escoria de una
pasada anterior, o la escoria que fluyó y se solidificó antes del baño de soldadura, también puede causar una fusión incompleta. Un bajo aporte de calor, un
electrodo demasiado grande para la corriente utilizada o el incumplimiento de los procedimientos de soldadura pueden haber causado problemas de fusión.
Una colocación incorrecta del electrodo (un ángulo inadecuado del electrodo o no centrado en la junta), puede reducir la penetración en parte de la junta. Un
diseño deficiente de la articulación, especialmente el acceso inadecuado a las caras de la raíz y del surco de la articulación, también puede provocar una
fusión incompleta.
AWS D1.1/D1.1M:2008 Tabla 6.1, que aborda la inspección visual en estructuras cargadas estáticamente, establece: "Debe existir una fusión
completa entre capas adyacentes de metal de soldadura y entre el metal de soldadura y el metal base". Debido a que no está definido,
“minucioso” comúnmente se interpreta como 100%.
Para evaluar la fusión incompleta debajo de la superficie, se deben emplear técnicas ultrasónicas o radiográficas. Para estructuras no
tubulares cargadas estáticamente, la fusión incompleta en soldaduras de ranura se evalúa utilizando AWS D1.1/D1.1M:2008 Tabla 6.2
(UT) o Figura 6.1 (RT). Para estructuras no tubulares cargadas cíclicamente evaluadas por RT, la fusión incompleta de más de 1/16 de
pulgada [2 mm] se evalúa utilizando AWS D1.1/D1.1M:2008 Figura 6.2 para áreas de tensión y AWS D1.1/D1.1M:2008 Figura 6.3 para
áreas de compresión. Se pueden utilizar técnicas y criterios UT especiales para evaluar soldaduras de filete.
El efecto de una fusión incompleta sobre el desempeño de la soldadura es sólo ligeramente más dañino que la porosidad y las inclusiones de
escoria, siempre que aún esté asegurada la falla dúctil. Las aplicaciones de fatiga en un rango de tensión alto, temperaturas frías o el uso de
materiales de baja tenacidad justificarían una mayor consideración. Se debe considerar la orientación del plano de fusión incompleta con respecto
a la dirección de la tensión.
Para las soldaduras de filete, la falta de fusión de hasta el 10% de la interfaz del metal base de la soldadura puede tener poco efecto sobre la resistencia
estática de la soldadura. Sin embargo, si se trata de una aplicación de fatiga, la misma reducción del 10% podría reducir la vida útil de la fatiga en un 50%. La
fusión incompleta en o cerca de la superficie de la soldadura sería más perjudicial en caso de fatiga o carga sísmica.
Para soldaduras de filete existentes en estructuras cargadas estáticamente, puede ser aceptable una fusión incompleta limitada. Se podría suponer que la
fusión incompleta se extiende desde la punta del filete hacia adentro hasta la raíz y se puede evaluar de manera similar a las soldaduras de longitud
insuficiente. Este enfoque sería una suposición conservadora, utilizando un cálculo de resistencia suponiendo que el incompleto
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La fusión aparente en la superficie se extiende completamente hasta la raíz. Si es adecuada, la fusión esporádica incompleta podría dejarse sin
reparar en función de la capacidad de carga de la soldadura correctamente fusionada.
La fusión incompleta suele ser una discontinuidad plana, más que una discontinuidad volumétrica. Por lo tanto, el criterio de ingeniería
debe considerar la dirección de la tensión relativa al plano de fusión incompleto. Si una soldadura de filete se somete a esfuerzos
cortantes a lo largo de toda su longitud, se puede considerar el enfoque anterior. Sin embargo, si las cargas causan tensión transversal
al plano de fusión incompleto, como en una junta en T, la condición debe evaluarse más cuidadosamente. Para dicha carga transversal,
se debe tener en cuenta el área real perdida debido a una fusión incompleta y la cantidad de resistencia realmente requerida de la
unión. Debido a la práctica conservadora, suele haber cierto margen disponible en caso de que exista una fusión incompleta. Incluso si
la unión se carga hasta su límite de tensión teórico, las investigaciones indican que cantidades limitadas de fusión incompleta no
reducirían la resistencia última.
La mecánica de fractura se puede aplicar al proceso de evaluación en circunstancias que involucran fatiga y baja tenacidad del material. Teniendo
en cuenta el rango de tensión de fatiga, el número de ciclos y la intensidad umbral de la tensión, es poco probable que las grietas por fatiga se
propaguen desde ubicaciones de fusión incompletas, pequeñas y aisladas.
5.2.9 Golpes de arco.Los golpes de arco se crean cuando el electrodo energizado hace contacto con el acero en una zona sin soldadura, creando
una pequeña soldadura superficial. Este puede ser un punto aislado causado por una manipulación descuidada o cuando un soldador no llega al punto de
inicio de la soldadura y luego arrastra el electrodo a la ubicación adecuada.
El arco es esencialmente una soldadura muy pequeña, hecha sin precalentamiento y considerablemente más pequeña que el tamaño mínimo de soldadura
requerido por el código para reducir el riesgo de agrietamiento. El área de impacto del arco se enfría muy rápidamente, dejando potencialmente una
superficie dura muy pequeña y HAZ, y pueden ocurrir grietas. Una grieta superficial también es más significativa estructuralmente que una grieta debajo de
la superficie.
En estructuras cargadas estáticamente, la propagación de grietas requiere una combinación de tensión alta, tamaño de grieta suficiente y baja
tenacidad. La fatiga por cargas cíclicas y las altas deformaciones plásticas por cargas sísmicas aumentan la probabilidad de propagación de
grietas debido al impacto de un arco. Si apareciera una grieta en la superficie del acero donde se produjo el impacto del arco, sería necesaria una
reparación.
Los estudios han confirmado que el nivel de dureza de la HAZ aumenta significativamente en los aceros más antiguos debido al mayor contenido
de carbono. Sin embargo, cuando los niveles de tensión en servicio permanecen en la región elástica y la carga es estática, las propiedades de la
HAZ no deberían afectar el rendimiento.
AWS D1.1/D1.1M:2008, Cláusula 5.29 Arc Strikes, establece:
Se deben evitar los impactos de arco fuera del área de soldaduras permanentes en cualquier metal base. Las grietas o imperfecciones causadas por los golpes de
arco se deben pulir hasta obtener un contorno suave y se deben verificar para garantizar su solidez.
Para aplicaciones de fatiga y áreas sujetas a altas tensiones plásticas, los golpes de arco deben rectificarse lo suficiente para eliminar la
HAZ dura y dejar una superficie lisa. Esto se refleja en AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2008 para miembros en tensión y en inversión de
tensión, que también exige pruebas de partículas magnéticas y pruebas de dureza de la región de impacto del arco.
5.2.10 Escoria Superficial.La escoria es una mezcla no metálica de fundente de soldadura, impurezas y subproductos de soldadura que debe
ascienden a la superficie del baño de soldadura fundida durante la soldadura. La escoria que no logró llegar a la superficie se denomina inclusión de escoria.
Algunos consumibles de soldadura producen una escoria superficial que es difícil de eliminar, particularmente cuando el perfil de soldadura es irregular.
Los martillos cinceladores manuales suelen ser adecuados para eliminar cualquier escoria superficial adherida. En algunos casos, puede ser necesario utilizar
un martillo cincelador neumático o una pistola de agujas cuando los consumibles, el perfil de soldadura o el acceso dificultan la extracción. Cuando el
triturado de escoria no logra eliminar la escoria restante, se puede usar una amoladora con cuidado para evitar eliminar el metal base y el metal de
soldadura junto con la escoria de la superficie.
AWS D1.1/D1.1M:2008, 5.30.1 Limpieza en proceso, requiere:
…Se eliminará toda la escoria y se limpiarán la soldadura y el metal base adyacente con un cepillo u otro medio adecuado.
Además, AWS D1.1/D1.1M:2008 requiere la eliminación de escoria antes de que se depositen las pasadas de soldadura posteriores.
La escoria superficial no tiene ningún efecto perjudicial sobre la capacidad estructural de carga de la soldadura. Sin embargo, es necesario
inspeccionar visualmente la calidad y el tamaño de la soldadura, y esto no se puede realizar con la escoria en su lugar. Además, para
20
En soldaduras de múltiples pasadas, la escoria impide el calentamiento uniforme y la transferencia eléctrica para pasadas posteriores y puede provocar inclusiones de
escoria u otras discontinuidades.
Los criterios de aceptación para la escoria superficial podrían basarse en qué tan grande puede ser la escoria antes de que cubra una discontinuidad que
sería significativa. Para un valor numérico, se podrían aplicar criterios de longitud insuficiente.
En algunos casos, existen razones no estructurales que requieren la eliminación completa de toda la escoria de la superficie, como en los sistemas de
revestimiento donde la escoria de la superficie impediría la cobertura y cohesión completa entre el acero y el revestimiento. Si el recubrimiento es un
elemento no crítico, como un recubrimiento interior en un ambiente no corrosivo, la escoria de la superficie aún podría causar una falla del recubrimiento,
pero las consecuencias estructurales serían mínimas. La escoria superficial también tendría un efecto mínimo sobre la adhesión del ignífugo pulverizado.
5.2.11 Porosidad.La porosidad de la soldadura es una discontinuidad volumétrica formada por los gases atrapados por el metal de soldadura solidificado.
Esta condición ocurre cuando la cantidad de gases presentes en el baño de soldadura fundida excede el límite de solubilidad del metal fundido y la soldadura
se solidifica antes de que las burbujas de gas lleguen a la superficie. Algunas burbujas pueden llegar apenas a la superficie, dejando huecos abiertos
parciales que se conocen como porosidad de las tuberías, pero pueden indicar la presencia de otros huecos en el subsuelo.
El proceso de soldadura, el procedimiento de soldadura y el metal base son factores que pueden afectar la cantidad de porosidad presente. El alto
contenido de azufre y níquel en los aceros contribuye a la porosidad. La porosidad también puede deberse a:
(1) Contaminación de la superficie de acero, grasa, revestimientos, óxido o humedad;
(2) Huecos en el área de la raíz de la soldadura que permiten la entrada de exceso de gases atmosféricos;
(3) Electrodos o fundente húmedos;
(4) Gas de protección inadecuado o flujo de gas deficiente;
(5) Longitud de arco demasiado larga;
(6) Corriente de soldadura demasiado baja;
(7) Velocidad de desplazamiento demasiado rápida;
(8) Golpe de arco; y
(9) Soldar sobre puntos de soldadura para hervir los gases existentes.
La porosidad existente se puede clasificar en varias categorías:
(1) Uniformemente dispersos
(2) agrupado
(3) Alineado lineal
(4) alargada
La porosidad puede existir completamente debajo de la superficie o los gases pueden haber dejado un rastro al escapar a la superficie dejando
una apariencia tubular (es decir, porosidad de tubería).
AWS D1.1/D1.1M:2008 La Tabla 6.1 establece: “[P]or soldaduras de filete, la suma de la porosidad visible de las tuberías de 1/32 pulgadas [1 mm] o más de diámetro no
debe exceder 3/8 pulgadas [10 mm ] en cualquier pulgada lineal de soldadura y no excederá 3/4 de pulgada [20 mm] en cualquier longitud de soldadura de 12 pulgadas
[300 mm].
Para la soldadura de ranura típica, se aplican los mismos límites en AWS D1.1/D1.1M:2008 Tabla 6.1. Sin embargo, como se muestra en
la Tabla 6.1 de AWS D1.1/D1.1M:2008: “Las soldaduras de ranura CJP en juntas a tope transversales a la dirección de la tensión de
tracción calculada no tendrán porosidad visible de la tubería”. Para estructuras no tubulares cargadas estáticamente, la porosidad del
subsuelo detectada mediante pruebas ultrasónicas se evaluaría con AWS D1.1/D1.1M:2008 Tabla 6.2, y si se utiliza inspección
radiográfica, con AWS D1.1/D1.1M:2008 Figura 6.1.
Los estudios de uniones a tope en fatiga indican que una porosidad de incluso el 20% no reduce la vida a fatiga en uniones que tienen su
refuerzo intacto. Los estudios revelan que la fatiga causada por la transición entre la soldadura y el metal base precipitó primero la falla.
Cuando se eliminó el refuerzo de las juntas a tope, la porosidad degradó la vida a fatiga, pero la porosidad fue inferior al 3%.
21
no tuvo efecto. En uniones soldadas en ángulo, las concentraciones de tensión en los extremos de la soldadura y en los inicios y paradas de la soldadura
provocaron fallas por fatiga antes de que la porosidad tuviera efecto.
Para estructuras existentes cargadas estáticamente, un formato para los criterios de aceptación podría ser utilizar los criterios de los códigos AWS D1, pero solo
dimensionar y registrar la porosidad de la tubería después de que el poro exceda 1/16 de pulgada [2 mm] de diámetro. Entonces se permitiría una porosidad en el rango
del 5% al 6%.
Se podrá agregar un criterio de evaluación adicional que no esté incluido en AWS D1.1/D1.1M:2008. Si cuatro o más poros de más de
1/16 de pulgada [2 mm] de diámetro están alineados y separados por 1/16 de pulgada [2 mm] o menos (medidos de borde a borde),
entonces la porosidad debe considerarse inaceptable. Las porosidades de este tamaño, alineadas entre sí y ubicadas muy juntas,
pueden concentrar tensiones y precipitar una grieta.
5.2.12 Grietas.Una grieta se puede definir como una discontinuidad plana caracterizada por puntas afiladas en los extremos. Estos afilados
Las puntas facilitan la propagación a través de la soldadura adyacente o el metal base, en comparación con las discontinuidades volumétricas redondeadas,
como porosidad o inclusiones de escoria. Incluso los límites de fusión incompletos están bien redondeados en comparación con las puntas de las grietas.
Normalmente, las grietas se identifican por su orientación y ubicación. Las grietas longitudinales son aquellas paralelas al eje de la soldadura, ya
sea en la soldadura o en la ZAC. Las grietas transversales son perpendiculares al eje de la soldadura. Pueden aparecer grietas en la cara, en la
garganta, en la raíz, en el pie de soldadura o en la parte inferior de la ZAT.
Las grietas generalmente se caracterizan como grietas calientes o grietas frías. Las grietas en caliente ocurren a temperaturas elevadas, cuando el acero y el metal de
soldadura aún están calientes debido al proceso de soldadura con un límite elástico y una ductilidad reducidos, y el metal de soldadura comienza a encogerse y
solidificarse. Las grietas por solidificación y las grietas HAZ son las grietas calientes más comunes. Las grietas por recalentamiento debidas a tensiones residuales y de
restricción, la reducción de la fluencia y la ductilidad y las tensiones debidas a gradientes de temperatura durante las fases de calentamiento o enfriamiento del
tratamiento térmico posterior a la soldadura también se consideran grietas en caliente. Entre las vetas del material se extienden grietas calientes.
Muchas grietas del metal de soldadura y algunas grietas HAZ son grietas en frío. Las grietas en frío ocurren después de la solidificación del metal de soldadura, aunque las
temperaturas involucradas pueden ser algo elevadas. La tensión está involucrada en el agrietamiento en frío, ya sea por cargas aplicadas, tensión residual o tensión de
contracción a través del enfriamiento de la soldadura. El hidrógeno disuelto suele desempeñar un papel importante. Las grietas por frío se propagan tanto entre los
granos como a través de los granos.
Una de las causas de las grietas por solidificación son las deformaciones excesivas y transversales de la contracción en las soldaduras porque se impide que
las piezas se deformen para adaptarse a la contracción de la soldadura. Generalmente, estas grietas ocurren cuando la relación profundidad-ancho del
cordón de soldadura excede 2:1. Los altos porcentajes de elementos de aleación (particularmente carbono, azufre y fósforo), los espacios entre las piezas
conectadas, la concavidad importante, las superficies del metal base contaminadas y la dilución del metal de soldadura también contribuyen al agrietamiento
por solidificación.
El agrietamiento de la ZAC generalmente se asocia con una cantidad sustancial de hidrógeno difusible, una alta tensión de contracción de la soldadura residual y una
estructura metalúrgica susceptible al agrietamiento. Los niveles altos de hidrógeno pueden deberse al contenido de humedad del electrodo o del fundente;
contaminantes de la superficie, como agua, aceites, pinturas, óxido o lubricantes. El craqueo por hidrógeno se ve agravado aún más por grandes aberturas o espacios en
las raíces, un bajo aporte de calor y un precalentamiento inadecuado. Las secciones más gruesas tienen una mayor restricción y velocidades de enfriamiento más rápidas,
lo que genera mayores tensiones residuales. La ZAT es más propensa a agrietarse cuando hay un alto contenido de carbono y aleaciones en el metal base.
Para reparaciones de soldadura o alivio de tensión térmica posterior a la soldadura, la estructura del grano HAZ susceptible a grietas se vuelve más gruesa. El
calor también fortalece los granos individuales, por lo que la deformación produce tensión entre los propios granos, lo que puede provocar grietas en los
límites de los granos.
Las grietas en cráter son otra forma de grietas en caliente, creadas por una terminación de soldadura inadecuada que deja una superficie muy cóncava sujeta
a altas tensiones de contracción.
La propagación de grietas es causada por la falla del material en tensión o corte para resistir las tensiones aplicadas en la punta de la grieta. Las
tensiones en la punta de la grieta son mucho mayores que la tensión nominal dentro del componente debido a la concentración donde las
tensiones fluyen alrededor de la grieta.
AWS D1.1 Tabla 6.1 rechaza cualquier grieta visible en la superficie. AWS D1.1, Cláusula 6.12 RT, rechaza todas las fisuras detectadas
radiográficamente. Bajo algunas condiciones, las discontinuidades descubiertas mediante pruebas ultrasónicas (UT) pueden incluir grietas que se
aceptan. Si es pequeño y está orientado de manera que la intensidad de la señal reflejada sea baja, se puede aceptar una discontinuidad de Clase
B, C o D según AWS D1.1/D1.1M:2008 Tabla 6.2. Sin embargo, las discontinuidades planas, como las grietas, pueden dar lugar a menores
22
clasificaciones de indicación debido al ángulo de la señal y la orientación del defecto. Por lo tanto, se deben utilizar técnicas UT
alternativas. Las técnicas UT alternativas se describen en AWS D1.1, Anexo S Examen UT de soldaduras mediante técnicas alternativas, y
los criterios alternativos de aceptación-rechazo se dan en la Tabla S.1 Criterios de aceptación-rechazo.
Cuando el costo o los efectos perjudiciales asociados con la reparación de una grieta existente se vuelven sustanciales, o cuando el riesgo a largo
plazo para la integridad estructural al realizar la reparación supera el beneficio potencial, entonces se deben considerar criterios alternativos de
aceptación o reparación. Tamaño, orientación y ubicación de la discontinuidad dentro de la articulación; niveles de tensión aplicada y residual;
dureza y resistencia del material; y se deben considerar las opciones de reparación para determinar si se debe eliminar una grieta.
Las grietas superficiales son generalmente más importantes que las internas debido a las concentraciones de tensión y al borde libre. Las grietas y
otras discontinuidades debajo de la superficie tienen menos efecto sobre el desempeño en servicio de la junta. Las grietas abiertas en la superficie
pueden evaluarse y repararse más fácilmente. Las fisuras enterradas son más difíciles de definir (fisura o aspecto de fisura, límites exactos, etc.) y
reparar. Además, sus reparaciones provocan HAZ más grandes, más distorsión y mayores tensiones residuales. La probabilidad de iniciar nuevas
grietas o propagar defectos existentes durante las reparaciones puede ser mayor que durante la soldadura inicial, si las condiciones son similares.
La aceptación de grietas o defectos similares a grietas debe basarse en la mecánica de fractura. Si la discontinuidad es lo suficientemente
pequeña, el nivel de tensión lo suficientemente bajo y la tenacidad del material lo suficientemente alta, la grieta no se propagará. Incluso en
situaciones de fatiga, se puede determinar que las grietas son aceptables. Se pueden emplear la Mecánica de Fractura Elástica Lineal (LEFM) y los
métodos elástico-plásticos de la mecánica de fractura para establecer criterios de aceptación apropiados. El método de desplazamiento de
apertura de la punta de grieta (CTOD) y el método J Contour Integral se utilizan comúnmente. El uso de estos métodos de prueba es para uniones
y miembros críticos y no para soldaduras de reparación ordinarias.
Tabla 5.1
Tamaños de soldadura de filete
L, tamaño de soldadura nominal especificado, en [mm] U, disminución permitida desde L, en [mm]
≤3/16 [5]≤ ≤1/16 [2]

1/4 [6] ≤3/32 [2.5]
≥5/16 [8]≤ ≤1/8 [3]
Fuente: Reproducido de AWS D1.1/D1.1M:2008,Código de soldadura estructural: acero, Tabla 6.1, Miami, Sociedad Estadounidense de Soldadura.
Tabla 5.2
AWS D1.1, Figura 5.4 Limitaciones de convexidad
Ancho de la cara de soldadura o cordón de superficie individual, W Convexidad máxima, C
W.≤5/16 pulg. [8 mm] 1/16 pulg. [2 mm]

An > 5/16 pulg. [8 mm] a An < 1 pulg. [25 mm] 1/8 de pulgada [3 mm]
W.≥25 mm [1 pulgada] 3/16 pulg. [5 mm]
Fuente: Reproducido de AWS D1.1/D1.1M:2008,Código de soldadura estructural: acero, Figura 5.4, Miami, Sociedad Estadounidense de Soldadura.
23
CLÁUSULA 6. PRUEBAS Y MUESTREO AWSD1.7/D1.7M:2010
6. Pruebas y muestreo
6.1 Consideraciones generales

El propósito de esta cláusula es proporcionar varias opciones para ensayos no destructivos (END) y metodologías básicas a seguir que
proporcionarán la información deseada. La determinación de qué información se requiere y qué metodología se debe utilizar, así como
los niveles de aceptabilidad, serán determinados por el propietario y el ingeniero. Además, es importante tener en cuenta que la
información proporcionada supone que se utiliza personal de inspección adecuadamente capacitado para la inspección real.
Al seleccionar el método de muestreo y END a utilizar, el ingeniero debe determinar qué tipos de fallas son críticas para el desempeño de la
estructura. De lo contrario, un inspector podría dedicar mucho tiempo a recopilar datos sin ningún propósito. El ingeniero identifica los miembros
críticos y las áreas en ellos donde es probable que ocurran fallas. La evaluación estructural, especialmente para el análisis de fatiga, puede
depender de lo que se pueda detectar mediante END. Se supone que el tamaño de falla inicial utilizado para calcular el límite de fractura es el más
grande no detectable mediante el método END y los ajustes seleccionados. Si se reduce la sensibilidad de la prueba (se aumenta el tamaño
mínimo detectable), se reducirá la vida de fatiga estimada.
La selección del método y equipo de END establece las capacidades y la sensibilidad de detección. Por ejemplo, el examen con partículas magnéticas
húmedas fluorescentes es más sensible a las grietas superficiales finas que el examen con partículas magnéticas secas, pero la sensibilidad del método
húmedo a la rugosidad de la superficie en realidad puede enmascarar las grietas. La radiografía puede detectar defectos en la calidad de la soldadura, pero
no es sensible a las grietas perpendiculares a su haz.
6.2 Plan de muestreo y pruebas

Antes de diseñar un plan de muestreo y prueba para una estructura en particular, el ingeniero debe revisar los dibujos existentes y el historial de
la estructura. Los métodos de END y los resultados de inspecciones anteriores deben revisarse cuando estén disponibles. También se deben
revisar los estudios de estructuras similares para detectar posibles problemas comunes con el material, los detalles estructurales y las condiciones
de servicio. Se debe programar una visita a la estructura para considerar el acceso y evaluar los componentes de la estructura, incluidos los daños
de los miembros y el estado del revestimiento.
Las pruebas y el muestreo deben planificarse para proporcionar un nivel adecuado de confianza. Un enfoque estadístico, como ASTM E 141,
Práctica estándar para la aceptación de evidencia basada en los resultados del muestreo probabilístico, debe utilizarse. Se debe desarrollar un
estándar de calibración apropiado. Para la inspección ultrasónica, es posible que se requieran bloques de calibración que dupliquen la geometría
específica del componente de la estructura con orificios de fondo plano, muescas u otros defectos conocidos. Dichos estándares de calibración
deben documentarse y conservarse para que los métodos de inspección puedan repetirse en el futuro.
Se deben establecer los objetivos del muestreo y las pruebas. Los objetivos típicos incluyen:
(1) Detección y categorización de fallas para evaluaciones o reparaciones de idoneidad para el propósito (tamaño, forma, orientación, espaciado,
etc.);
(2) Evaluación de las propiedades y condiciones del material para el refuerzo (soldabilidad, resistencia a la fluencia y a la tracción, sección
pérdida, áreas de angustia por sobrecarga o deterioro, etc.); y
(3) Determinación de los niveles de estrés existentes.
Para estructuras críticas como puentes, se exigen intervalos de inspección regulares para minimizar el riesgo de falla estructural y
programar el mantenimiento necesario.
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AWSD1.7/D1.7M:2010 CLÁUSULA 6. PRUEBAS Y MUESTREO
6.3 Métodos END para la detección de fallas

6.3.1 Pruebas visuales.Las pruebas visuales (VT) pueden determinar ubicaciones potenciales para otros métodos de END. Normalmente, un pre-
Se realiza un estudio visual preliminar de la estructura antes de finalizar un plan de inspección y prueba de END. Se pueden revisar
cuestiones logísticas, como el acceso y las condiciones de la superficie de prueba. La visita preliminar también brindará al inspector una
idea general del estado de la estructura, incluidas las áreas dañadas que requieren atención especial.
Las pruebas visuales requieren sólo un equipo simple: una linterna, medidores de soldadura, un espejo de inspección y un cepillo de alambre. Es posible que se requieran
binoculares y boroscopios para áreas a las que no se puede acceder directamente. Se debe utilizar una cámara digital para proporcionar un registro permanente de las
condiciones de la estructura y proporcionar archivos que puedan transmitirse electrónicamente.
6.3.2 Pruebas de Partículas Magnéticas.La prueba de partículas magnéticas (MT) es un método económico y sensible para localizar
Pequeñas grietas superficiales en materiales ferromagnéticos. Este método utiliza magnetismo directo o inducido eléctricamente en la superficie
de prueba. Si el campo magnético se distorsiona por un cambio en la continuidad del material, como una grieta, la perturbación crea una fuga de
flujo magnético y las partículas de hierro aplicadas a la superficie son atraídas hacia el sitio. Las partículas atrapadas en el campo de fuga
revelarán la ubicación, la forma y el tamaño de la grieta. La imagen formada por las partículas se puede mejorar aún más mediante el uso de
colores contrastantes, fluorescencia y medios líquidos.
La detección de discontinuidades depende de varias variables, como el método de magnetización, el tipo de corriente, la dirección del campo magnético, la
intensidad del campo y las propiedades del material de las superficies de prueba. La corriente continua puede proporcionar más evidencia de
discontinuidades subsuperficiales poco profundas (1/8 de pulgada [3 mm] de profundidad), pero la corriente alterna proporciona más movilidad de partículas
para encontrar fallas abiertas en la superficie. Normalmente, se utiliza un electroimán de yugo portátil para inspeccionar estructuras existentes. Otros
métodos de MT utilizan picanas para introducir corriente eléctrica en la estructura, produciendo campos magnéticos. Por lo general, los defectos
superficiales importantes en las estructuras existentes pueden detectarse fácilmente mediante yugos electromagnéticos con corriente alterna.
MT puede examinar las superficies recién soldadas, pero los perfiles de superficies rugosas pueden requerir pulido para acondicionar la superficie. La MT con
yugo se puede realizar sobre pintura bien adherida que no tenga más de unas pocas milésimas de pulgada de espesor. La pintura espesa, agrietada,
desconchada y descascarada puede producir indicaciones falsas de grietas y enmascarar defectos reales. Las picanas deben tener metal desnudo para el
contacto eléctrico.
Si se requiere un registro permanente, las indicaciones de MT se pueden registrar mediante fotografías o mediante la aplicación de cinta adhesiva de plástico
transparente en la superficie de prueba. A medida que la cinta se levanta de la superficie, la indicación se adhiere a la cinta. Luego, la cinta se puede colocar
directamente sobre el informe de inspección para referencia futura.
6.3.3 Prueba de tintes penetrantes.La prueba de tintes penetrantes (PT) es un método económico pero sensible para la inspección de superficies.
enfrentar discontinuidades. En este método, se aplica un tinte visible o fluorescente a la superficie de prueba y entra en pequeñas aberturas,
como grietas, por acción capilar. Se elimina el exceso de tinte de la superficie de prueba y se aplica un revelador de color contrastante para que
actúe como papel secante y extraiga cualquier tinte residual de las aberturas para revelar evidencia de defectos.
El PT puede requerir mucho tiempo y preparación de la superficie, lo que puede resultar poco práctico en estructuras existentes. Cualquier rugosidad de la superficie,
pintura mal adherida, óxido o defectos de soldadura, como superposiciones o escorias, retendrán el tinte y potencialmente pueden enmascarar defectos reales. Las
superficies soldadas pueden requerir pulido para proporcionar superficies de prueba suaves que permitan la eliminación del exceso de tinte.
El examen PT se puede utilizar tanto en materiales magnéticos como no magnéticos. Es particularmente útil en materiales no magnéticos como
aluminio, magnesio y aceros inoxidables austeníticos donde no se puede utilizar MT. El proceso es simple y los inspectores encuentran pocas
dificultades para aprender a aplicarlo correctamente, pero cada lugar requiere un tiempo de permanencia para que el tinte se discontinue,
especialmente en climas fríos. La cantidad de tinte extraído por el revelador es una indicación del tamaño de la discontinuidad. Al igual que la MT,
las indicaciones de PT se pueden registrar mediante fotografía o transferencia con cinta absorbente, si se requiere un registro permanente.
6.3.4 Pruebas Radiográficas.El método de prueba radiográfica (RT) proporciona un examen volumétrico de la
componente o soldadura. La imagen RT permite la caracterización y medición de discontinuidades y proporciona documentación
permanente.
RT utiliza rayos gamma o rayos X para producir imágenes en película o vídeo en tiempo real. Los cambios en el espesor del acero y la densidad
promedio alteran la tasa de atenuación (pérdida de energía) de la radiación, produciendo niveles de oscuridad inversamente proporcionales en la
imagen de la película (más material o más denso equivale a una imagen más clara). Huecos, inclusiones o grietas paralelas a la radiación tienen
menor densidad promedio. La película (o medio de grabación) y la fuente de radiación se colocan en lados opuestos de la sección que se va a
probar.
25
El riesgo de radiación, así como las fuentes de radiación autorizadas por el gobierno y los operadores asociados con el método RT,
hacen que este sea un proceso costoso y difícil de realizar, especialmente en estructuras ocupadas existentes. Otra limitación
importante del método RT es que las discontinuidades planas deben orientarse favorablemente para que el haz de radiación se detecte
de forma fiable. El método RT a menudo no es sensible a fallas de servicio, como grietas por fatiga, y comúnmente se limita a espesores
de acero inferiores a 3 pulgadas [75 mm]. Y por último, para colocar la película y la fuente, se requiere acceso a ambos lados del
componente. Esto puede ser un problema particular para miembros tubulares y elementos parcialmente contra hormigón.
6.3.5 Pruebas Ultrasónicas.El método de prueba ultrasónica (UT) puede proporcionar una alta sensibilidad para localizar pequeñas discontinuidades.
nuidades. Por lo general, sólo es necesario que se pueda acceder a una superficie. Con algunos sistemas UT, se puede generar un registro permanente. Hay
sistemas automatizados disponibles que utilizan múltiples conjuntos de transductores con escáneres mecánicos. Estos sistemas pueden producir imágenes
3D de discontinuidades, pero a menudo no se adaptan a la geometría y el acceso de la estructura existente. Normalmente, los sistemas UT manuales se
utilizan para estructuras existentes.
El método UT se utiliza ampliamente en estructuras soldadas para detectar y caracterizar defectos de soldadura internos y grietas en el metal base. Con este
procedimiento es posible la detección de laminaciones y la determinación del espesor del metal base o el adelgazamiento causado por la corrosión. La
información revelada incluye la ubicación, orientación y tamaño de los defectos, todos los cuales son valiosos para el análisis de la mecánica de fracturas.
A menudo se emplea el método pulso-eco con presentación de datos A-scan. Se introducen ondas sonoras de alta frecuencia en el
material de prueba para detectar discontinuidades en la superficie y el subsuelo. Las ondas sonoras viajan a través del material (con
cierta pérdida de atenuación) y se reflejan en discontinuidades (bordes, grietas, inclusiones, huecos, etc.). El haz de sonido reflejado se
detecta y analiza para determinar la presencia, el tamaño y la ubicación de las discontinuidades. El haz de sonido se puede introducir en
múltiples superficies y ángulos para mejorar la evaluación de la discontinuidad. La discontinuidad debe tener alguna superficie que sea
perpendicular al haz de sonido para que sea detectable. A medida que aumenta el área perpendicular al haz, también aumentan la
energía reflejada y la señal que lo acompaña. Los huecos redondeados y las inclusiones tienen poca área perpendicular a los haces
desde cualquier dirección, pero las grietas reflejan casi toda la energía ultrasónica cuando el haz es perpendicular al plano de la fractura.
El método UT tiene varias desventajas. Uno es el alto grado de experiencia del operador requerido, especialmente para soldaduras
complejas. Además, los componentes que son rugosos, de forma irregular, muy pequeños o delgados o no homogéneos requieren
técnicas especiales para evaluarlos. Las discontinuidades irregulares y redondeadas pueden ser difíciles de caracterizar y dimensionar.
Se necesitan estándares de referencia similares a las condiciones de examen y la geometría de los componentes con defectos artificiales
para calibrar el equipo UT. AWS D1.1/D1.1M:2008 proporciona orientación para procedimientos UT y estándares de calibración que
pueden ser apropiados para el examen de estructuras existentes. Se debe consultar al ingeniero para determinar los estándares de
aceptación aplicables. Estándares originales de UT utilizados para la fabricación de la estructura, por ejemplo AWS D1.1/D1.1M:2008,
Cláusula 6 Inspección, para edificios y AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2008, Cláusula 6 Inspección, para puentes. Puede no ser apropiado
para estructuras existentes.
6.3.6 Pruebas Electromagnéticas.El método de prueba electromagnético o de “corrientes de Foucault” (ET) induce pequeñas
Corrientes en un material. Una bobina cercana detecta los cambios en el flujo de corriente para su interpretación, procesamiento y presentación. Puede
detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales poco profundas. Los métodos de ET también se han utilizado para medir el tamaño del grano, la
dureza, el espesor, las condiciones del tratamiento térmico, el espesor del recubrimiento y categorizar diferentes materiales.
Las ventajas del método ET incluyen la portabilidad del equipo, capacidades de escaneo de alta velocidad y optimización potencial de los procedimientos para que los
recubrimientos puedan permanecer en las superficies de prueba. Las superficies rugosas también se pueden probar mediante ET sin necesidad de esmerilar. Este método
puede ser muy sensible a pequeños defectos superficiales, como grietas por fatiga.
Una desventaja es que las superficies de prueba deben ser conductoras de electricidad. En segundo lugar, la profundidad de inspección generalmente se
limita a 6 mm [1/4 de pulgada]. Otra consideración es que muchas variables, que pueden ser difíciles de controlar o anticipar en las estructuras existentes,
pueden afectar negativamente a la ET. Puede resultar difícil obtener muestras de calibración, que deben coincidir con el material de prueba. Es posible
obtener información utilizando ET sin muestras de calibración comparando los resultados de las pruebas de diferentes superficies en la misma estructura.
6.3.7 Pruebas de emisiones acústicas.Las pruebas de emisión acústica (AE) se utilizan para descubrir fallas a medida que crecen microscópicamente.
icamente dentro de las estructuras. El método utiliza sensores acústicos en varios lugares de la estructura. A medida que se carga la estructura, las
emanaciones acústicas (sonidos de muchos espectros) se monitorean y se comparan con el ruido de fondo esperado. Las discontinuidades, como las grietas,
proporcionan emisiones acústicas identificables a medida que la punta se propaga, separando las moléculas metálicas existentes que están sólidamente
unidas. La posición de la punta de la grieta se puede localizar triangulando los tiempos de llegada del sonido a los diferentes
26
AWSD1.7/D1.7M:2010 CLÁUSULA 6. PRUEBAS Y MUESTREO
posiciones del sensor ent. El método puede ser costoso de ensamblar y difícil de implementar en estructuras existentes, que tienen muchas
fuentes de emisiones acústicas, incluido el deslizamiento en las superficies de contacto y la interacción metal-metal entre partes adyacentes bajo
cargas. Como se descubrió durante investigaciones anteriores, los sensores y equipos de procesamiento de datos para AE son sensibles y pueden
no ser adecuados para una exposición exterior prolongada o para atmósferas industriales (polvo, corrientes eléctricas parásitas, pintura, etc.).
6.4 Métodos END para la identificación de materiales
6.4.1 Identificación de materiales y propiedades.El análisis químico se puede utilizar para clasificar materiales desconocidos en el
estructura. Los porcentajes de elementos químicos se pueden utilizar para determinar la equivalencia de carbono y así estimar la
soldabilidad del metal. Existen métodos relativamente económicos, como el análisis húmedo de virutas de perforación o analizadores de
espectro portátiles, para usar en estructuras existentes.
6.4.2 Prueba de Dureza.Las pruebas de dureza portátiles pueden indicar un posible tratamiento térmico del material y pueden proporcionar
una resistencia a la tracción aproximada. Las pruebas de dureza se pueden utilizar para determinar la uniformidad entre muchos miembros de una
estructura. Si las pruebas de dureza indican diferentes propiedades del metal base, se puede realizar un muestreo adicional retirando cupones de los grupos
de metales base para realizar pruebas mecánicas.
6.4.3 Pruebas Mecánicas.Las pruebas mecánicas podrían considerarse un método no destructivo si se pueden tomar muestras pequeñas.
Se retiran de áreas de baja tensión para pruebas de resistencia a la tracción y a la entalla sin necesidad de reemplazar o fortalecer el
miembro. Se pueden realizar pruebas químicas y de dureza en las muestras para compararlas con las pruebas in situ.
6.5 Métodos de END para dimensionamiento y caracterización de defectos
6.5.1 Pruebas Ultrasónicas.Inspección de la Cláusula 6 en AWS D1.1/D1.1M:2008 y Inspección de la Cláusula 6 en AASHTO/AWS

D1.5M/D1.5:2008 cubre los requisitos estándar de UT. AWS D1.1/D1.1M:2008, Anexo S UT Examination of Welds by Alternative Techniques,
proporciona orientación para desarrollar procedimientos de prueba ultrasónicos para dimensionar fallas. Hay varias técnicas disponibles para
dimensionar, incluidos los métodos de difracción de punta, tiempo de vuelo y amplitud. Se requiere formación especializada para utilizar con éxito
estas técnicas. El análisis de la mecánica de fracturas requiere dimensiones y posiciones integrales de los defectos. Se requieren estándares de
calibración y maquetas con defectos conocidos para calificar tanto a los procedimientos como a los técnicos de ultrasonido.
6.5.2 Radiografía.La radiografía se puede utilizar para medir el tamaño y la ubicación de los defectos. Los tamaños de los defectos se proyectarán en la
película con dimensiones más largas que el tamaño real del defecto. La profundidad se puede estimar cambiando la fuente y la orientación de la película.
6.5.3 Mediciones.Se pueden utilizar mediciones físicas, incluido el monitoreo periódico para determinar el crecimiento de grietas.
en grietas superficiales. Los componentes parcial o completamente fracturados se pueden eliminar de la estructura para determinar los modos de falla y las
tasas de crecimiento de las grietas.
6.6 Métodos de END para determinar los niveles de tensión existentes
Hay varios métodos no destructivos disponibles para determinar los niveles de tensión existentes, incluyendo galgas extensométricas, difracción
de rayos X, mediciones de tensión residual, técnicas armónicas y mediciones de deflexión de carga.
6.7 Métodos de END para determinar los efectos de la corrosión
En muchas estructuras existentes, la corrosión de los elementos estructurales es un problema. Si el acceso lo permite, la forma más sencilla de medir la
pérdida por corrosión es mediante mediciones físicas directas utilizando reglas, calibradores, micrómetros, etc. Si solo se dispone de acceso por un solo lado,
las técnicas de medición de espesores por ultrasonidos pueden proporcionar mediciones precisas. Normalmente, se predeterminada una cuadrícula de
coordenadas donde se tomarán las mediciones de espesor. La verificación podrá realizarse mediante pequeños orificios o testigos, según la situación.
27
6.8 Certificación del personal de END

Para realizar inspecciones visuales, cada Inspector debe estar certificado según corresponda para el tipo de trabajo previsto. Un inspector de
soldadura certificado por AWS (CWI) o un inspector de soldadura certificado por CWB nivel 2 puede evaluar la calidad de la superficie de las
soldaduras existentes, mientras que los inspectores están calificados para el nivel II o III de la Sociedad Estadounidense de Pruebas No
Destructivas (ASNT) para UT, RT, PT u otros métodos de END. podrá realizar dichas pruebas. El ingeniero proporciona dirección general a los
inspectores sobre qué áreas de las estructuras existentes deben evaluarse. Estos pueden ser muy diferentes de las nuevas estructuras construidas
según los códigos modernos. Los inspectores actúan como los ojos del ingeniero, registrando y documentando las condiciones existentes para su
análisis y planificación de inspecciones futuras.
Los inspectores certificados por su empleador o mediante un examen de acuerdo con las pautas de la Sociedad Estadounidense de
Ensayos No Destructivos (ASNT) deben proporcionar evidencia documentada de la certificación vigente al Ingeniero.
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AWSD1.7/D1.7M:2010 CLÁUSULA 7. ALISADO CON CALOR
7. Alisado con calor
La cláusula 7 está destinada a ser utilizada como guía para corregir miembros dañados o deformados, o proporcionar de otro modo un
medio para corregir defectos sin deformación plástica del material a temperatura ambiente.
7.1 Evaluación de acero estructural dañado

Antes de comenzar las operaciones de enderezamiento térmico, se debe inspeccionar el metal base y el metal de soldadura en el área que se enderezará para detectar
grietas o desgarros existentes que podrían propagarse durante las operaciones de enderezamiento. Las grietas se pueden eliminar mediante esmerilado, reparar
mediante soldadura o eliminar los extremos de las grietas mediante la perforación de orificios de retención. Las reparaciones soldadas deben inspeccionarse antes de las
operaciones de enderezamiento. Una vez completadas las reparaciones, se deben realizar inspecciones adicionales para garantizar que no se hayan producido daños a los
componentes adyacentes como resultado de la reparación.
7.2 Fuerzas restrictivas

Las fuerzas de restricción, generalmente aplicadas mediante gatos, deben establecerse para restringir el acero durante el calentamiento pero permitir una
libre contracción durante el enfriamiento. Además, las fuerzas de restricción deberían aplicarse en una dirección que tienda a restaurar el miembro y
deberían limitarse para que el material no sufra tensiones excesivas durante el calentamiento (véase 7.3.4).
7.3 Aplicación de calor

Los patrones de calor y las restricciones externas deben basarse en el Informe FHWA-1F-99-004,Reparaciones de
enderezamiento térmico de puentes de acero dañados: guía técnica y manual de práctica, a menos que el Ingeniero especifique
una guía técnica alternativa o el Contratista la proponga y la acepte.
7.3.1 Límites de temperatura.Los límites de temperatura máximos recomendados para la aplicación de calor se muestran en la Tabla
7.1.
Exceder la temperatura máxima puede ser motivo para rechazar la pieza, a menos que un análisis metalográfico exhaustivo, pruebas de dureza u
otros END puedan justificar la aceptación. Después de aplicar los patrones de calor planificados para una secuencia, se debe dejar que el acero se
enfríe por debajo de 250 °F [120°C] para que los efectos netos puedan medirse antes de aplicar calor adicional. Se esperan ajustes en los patrones
de calentamiento y el número de ciclos para adaptarse a las condiciones reales del campo.
También se pueden enderezar con calor otros aceros. Consulte los documentos en la Cláusula 2 Referencias Normativas y el Anexo A Referencias
Informativas para conocer las temperaturas o procedimientos adecuados para establecer la temperatura adecuada para el acero en cuestión.
7.3.2 Bloques de cierre de seguridad.Antes de iniciar el proceso de calentamiento, se deben colocar bloques intermedios de seguridad.
colocados a intervalos adecuados entre los soportes para garantizar que las deflexiones logradas no excedan los límites deseados y que no se
produzca pandeo.
7.3.3 Procedimientos.Se deben preparar cálculos y un esquema que describa los procedimientos de calentamiento y carga.
antes del trabajo. Todas las tolerancias para los resultados finales deben establecerse como parte de los documentos del procedimiento.
29
CLÁUSULA 7. ALISADO CON CALOR AWSD1.7/D1.7M:2010
7.3.4 Esfuerzos de carga de restricción.Es beneficioso minimizar la tensión de tracción estática debido a las cargas aplicadas durante el calor.
alisado. La precarga de un miembro para restringir el desplazamiento no deseado durante el calentamiento no debe causar tensiones totales atribuidas a la
carga muerta existente más las cargas aplicadas que excedan los 0,6 °F.ya temperatura del aire ambiente. La precarga reduce el número de ciclos de
calentamiento necesarios para producir el desplazamiento deseado.
7.3.5 Equipos de calefacción.El equipo estándar incluye: oxígeno y gas combustible, sopletes, mangueras, simples o múltiples.
puntas de orificio y crayones o equipos de control de temperatura.
7.3.5.1 Calefacción.El calor debe aplicarse a través de puntas con uno o varios orificios. El tamaño de la punta debe basarse en
el espesor del material calentado y el desplazamiento deseado. Las puntas de corte sólo deben utilizarse en casos especiales y
la llama debe ser neutra o reductora. No se permite el uso de llamas oxidantes con puntas de corte.
En la Tabla 7.2 se muestran puntas de antorcha comunes para varios espesores.
7.3.5.2 Temperaturas.Se pueden usar crayones, pirómetros o termómetros infrarrojos sin contacto sensibles a la temperatura.
Se utiliza para verificar las temperaturas durante las operaciones de calefacción. Cada producto debe utilizarse dentro de los límites de las
recomendaciones del fabricante. Las mediciones de calor deben realizarse entre 5 y 10 segundos después de que se haya retirado la llama de
calentamiento del acero.
7.3.5.3 Enfriamiento.Se permite el enfriamiento con aire comprimido seco o niebla después de que el acero se haya enfriado a 600°F [320°C].
No se debe permitir el enfriamiento con agua o con una combinación de agua y aire por encima de 600 °F [320°C].
7.3.5.4 Tirantes.Durante el calentamiento, si se colocan refuerzos intermedios en un solo lado del alma de una viga,
Se deben colocar tirantes intermedios (es decir, bloques o postes de madera) en el lado opuesto para evitar la rotación de la brida.
Tabla 7.1
Límites de temperatura para la aplicación de calor
Grado, intemperismo y no intemperismo Temperatura máxima (F° [C°])
36 1200 [650]
50, caballos de fuerza 50, 50W 1200 [650]
HPS 70W 1200 [650]
70, preguntas y respuestas 1100 [590]
100, preguntas y respuestas 1100 [590]
Tabla 7.2
Guía de puntas de antorcha
Espesor del acero Orificio
en milímetros Tipo Tamaño
<1/4< <6 Soltero 3

3/8 10 Soltero 4
1/2 13 Soltero 5
5/8 dieciséis Soltero 7
3/4 20 Soltero 8
1 25 Soltero 8
1 25 Capullo de rosa 3
2 50 Soltero 8
> 4< > 100> Capullo de rosa 5
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AWSD1.7/D1.7M:2010 CLÁUSULA 8. FORTALECIMIENTO Y REPARACIÓN DE DAÑOS
8. Fortalecimiento y Reparación de Daños
8.1 Alcance
Esta cláusula proporciona orientación para identificar las causas de los daños a los miembros de acero y a las estructuras, y presenta técnicas que
pueden usarse para reparar o mitigar este daño. Las posibles causas de los daños son técnicas de fabricación deficientes, fallas durante el
servicio, mantenimiento inadecuado y daños provenientes de una fuente externa. Muchas de estas técnicas de reparación se pueden adaptar para
reparar deficiencias descubiertas durante la fabricación.
Esta cláusula no ayudará al Ingeniero a determinar si un daño particular a un miembro o estructura requerirá reparaciones. Si una
soldadura no cumple con los requisitos de los códigos aplicables, aún así se puede considerar que es suficiente para el propósito
previsto. La Cláusula 5 Evaluación de Soldaduras Existentes ayuda al Ingeniero a tomar esa determinación.
8.2 Posibles causas de daños

Primero, el Ingeniero determina la causa del daño. La evaluación de daños es necesaria para formular adecuadamente un plan de
reparación y posiblemente evitar que se repita. Si se puede mitigar la causa, se pueden evitar reparaciones futuras o se puede minimizar
un mayor deterioro. Algunas causas, como el impacto de un objeto grande, son obvias, mientras que otras requieren técnicas de
investigación, como las técnicas de END descritas en la Cláusula 6 Pruebas y muestreo para determinar el origen del problema. Algunas
causas comunes se detallan en esta cláusula y los daños pueden ocurrir como un evento aislado o en combinación con otros problemas.
8.2.1 Fatiga.Las grietas por fatiga resultan de fluctuaciones repetidas de tensiones que exceden el nivel crítico para los detalles estructurales.
en un miembro. Generalmente están involucradas altas tensiones de tracción debido a cargas aplicadas o condiciones de restricción en combinación con un
factor geométrico que concentra la tensión. Estos cambios geométricos pueden ser obvios, como el extremo de una placa de cubierta soldada, o sutiles,
como defectos de fusión del subsuelo. Los concentradores significativos típicos incluyen grietas en la base o en el metal de soldadura, socavaciones en los
pies de soldadura, terminaciones de soldadura, soldaduras que se cruzan y accesorios soldados que crean una alta restricción, como juntas cruciformes e
intersecciones de placas soldadas restringidas triaxialmente.
8.2.2 Impacto.Soldaduras agrietadas, pandeo de miembros secundarios, desalineación de miembros, deformación y acero desgarrado.
Los miembros son ejemplos de daños causados por impacto. Cuando es posible, las reparaciones generalmente se realizan con los miembros de
acero dañados en su lugar.
Una inspección visual y END pueden determinar el alcance del daño.
8.2.3 Sobrecarga.El daño por sobrecarga ocurre cuando se aplican cargas excesivas a una estructura y un solo componente o
una combinación de componentes se estresa más allá de su capacidad.
8.2.4 Cargas Adicionales.Es posible que se introduzcan cargas imprevistas en partes de la estructura en servicio. Estos pueden
resultan de adiciones como medianas o la pérdida de otros elementos que soportan carga, como una falla en un rodamiento. La flexión o torsión
no planificada puede sobrecargar un miembro o una conexión diseñada para fuerzas axiales o flexión simple. Las cargas triaxiales y las tensiones
tridimensionales en una ubicación común actúan conjuntamente sobre la resistencia más débil. En estas condiciones pueden producirse fallos
abruptos.
8.2.5 Fuego.El acero estructural puede dañarse por el calor excesivo durante un incendio o apagarse por los efectos del enfriamiento rápido por
agua a alta presión. Se debe investigar el acero estructural sometido a fuego para determinar si los requisitos de diseño originales pueden verse
comprometidos debido a un cambio en las propiedades del acero. El calor durante un incendio puede provocar distorsión, especialmente en la
mitad del tramo. El calor también puede cambiar las propiedades físicas del acero (rendimiento, tracción, tenacidad CVN, ductilidad).
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CLÁUSULA 8. FORTALECIMIENTO Y REPARACIÓN DE DAÑOS AWSD1.7/D1.7M:2010
Los END y la extracción de muestras para pruebas químicas y mecánicas pueden determinar si las propiedades del acero han sido alteradas,
volviéndolo inadecuado. El material del miembro principal debe examinarse para detectar deflexiones inaceptables. Se deben verificar las
conexiones atornilladas para asegurarse de que no se hayan aflojado debido a la expansión y contracción térmica.
El AISCManual de construcción en acero., ofrece orientación sobre la evaluación de componentes sujetos a fuego en la sección titulada "Efecto del
calor en el acero estructural".
8.2.6 Soldaduras agrietadas y metal base.Las grietas en el material originalmente sano generalmente se deben a los tipos de daño
enumerados en esta subcláusula. Sin embargo, las grietas o defectos similares a grietas pueden haber estado presentes inicialmente en la estructura, pero sólo se
detectaron después del tiempo y las cargas de servicio los hicieron más evidentes.
En su mayor parte, las grietas en los miembros principales que soportan carga deben eliminarse y volverse a soldar, o es necesario reemplazar los miembros. Sin
embargo, es posible que la reparación o el reemplazo completos no sean prácticos, momento en el que se necesitan reparaciones para agregar resistencia o establecer
una ruta de carga alternativa. En cualquier caso, las reparaciones deberían reducir la tensión en la grieta por debajo de los valores críticos para una mayor propagación.
8.2.7 Reparaciones de soldadura.Consulte AWS D1.1/D1.1M:2008, Cláusula 5.26 Reparaciones, o AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2008, Cláusula
3.7 Reparaciones y Cláusula 12.17 Reparación Soldadura, según corresponda.
8.2.8 Daños de envío.Se deben tomar precauciones durante la carga y el envío para evitar daños. Daño
causados por la carga y el envío podrían incluir tensiones causadas por prácticas de carga inadecuadas, voladizos excesivos, amarres o
soportes insuficientes, falta de vigas o armaduras de refuerzo, accidentes vehiculares o la inestabilidad del miembro mismo.
Para miembros grandes, una consideración principal en el transporte es la estabilidad lateral de las vigas debido a su gran longitud sin
apoyo. Los cálculos deben mostrar la carga muerta más las tensiones de impacto inducidas por el procedimiento de carga y transporte.
Se deben tener en cuenta los puntos de apoyo. Se debe utilizar un número suficiente de amarres para proporcionar redundancia, de
modo que si alguno de los amarres falla, el miembro permanezca estable.
8.2.9 Corrosión.El daño por corrosión a las soldaduras es un problema común. Puede ser difícil determinar si este daño
necesita reparación. El número y tipo de picaduras de corrosión son buenos indicadores. Debido a consideraciones de fatiga, las fosas poco profundas suelen ser menos
críticas que las profundas. Sin embargo, los hoyos de menor diámetro son más perjudiciales que los más grandes. Los pozos que están muy juntos, son aleatorios o
lineales son motivo de preocupación. Las picaduras profundas que están muy compactas pueden provocar fallas similares a la porosidad de la soldadura. Estas fosas
actúan como múltiples elevadores de tensión a lo largo de una articulación. Las tensiones de carga se concentrarán en cada hoyo y las posibilidades de agrietamiento
aumentan considerablemente. Si no se repara según sea necesario, pueden producirse fallos en las articulaciones. Los miembros cargados cíclicamente son más
susceptibles a fallas por corrosión que los miembros cargados estáticamente.
8.3 Procedimientos de reparación por escrito
Se deben exigir procedimientos de reparación por escrito y enviarlos al ingeniero para su aprobación cuando exista cualquiera de las siguientes
condiciones:
(1) Defectos de base o metal de soldadura que requieren reparaciones soldadas;
(2) Capacidad estructural deficiente que requiere el reemplazo de material existente y/o la adición de material nuevo;
(3) Deterioro o daño del material existente que requiere restauración mediante la adición de material o reemplazo;
(4) Distorsión en miembros existentes causada por impacto o sobrecarga, la cual será corregida por calor, presión y/o
agregar material;
(5) Requisitos para redistribuir cargas de diseño entre miembros existentes reforzando, modificando miembros o
añadir elementos complementarios;
(6) Los miembros deben modificarse significativamente para adaptarse a la geometría revisada o cambios en la función estructural.
32
AWSD1.7/D1.7M:2010 CLÁUSULA 8. FORTALECIMIENTO Y REPARACIÓN DE DAÑOS
8.4 Métodos de reparación

Se debe permitir al Contratista cierta libertad para determinar los medios y métodos a emplear en función de la situación, la
precisión conocida de los planes y el número de alternativas potenciales y viables. Por ejemplo, las opciones de reparar partes
de una soldadura inaceptable, eliminar y reemplazar toda la soldadura o reemplazar la soldadura tienen beneficios e
inconvenientes potenciales. Siempre que el producto final proporcione la calidad, durabilidad y capacidad requeridas, permitir
enfoques alternativos puede acelerar el trabajo al permitir que el Contratista utilice equipos disponibles y técnicas familiares.
Los criterios de aceptación deben ser constantes, independientemente de los métodos de producción aplicados. Estos deben estar claramente definidos en el contrato y
basarse en las prácticas aceptadas de la industria. Los artículos reparados, especialmente aquellos con pérdida por corrosión, no pueden cumplir con los nuevos
requisitos de condición para el material y el recubrimiento, por lo que las especificaciones deben tener expectativas realistas.
8.5 Consideraciones generales de reparación
Los procedimientos de seguridad para operaciones de soldadura, corte, soldadura fuerte y calentamiento deben basarse en las normas de OSHA.
Los peligros asociados con este tipo de trabajo involucran la ubicación, los tipos de materiales y las prácticas laborales. Las medidas de seguridad
incluyen equipos de producción bien mantenidos y revisados, ventilación, capacitación y equipo de protección personal.
8.5.1 Consideraciones de seguridad.Consulte ANSI Z49.1,Seguridad en soldadura, corte y procesos afines, por seguridad
consideraciones.
33
AWSD1.7/D1.7M:2010
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AWSD1.7/D1.7M:2010
Anexo A (Informativo)
Referencias informativas
Este anexo no forma parte de AWS D1.7/D1.7M:2010,Guía para fortalecer y reparar
estructuras existentes, pero se incluye únicamente con fines informativos.
AAHSTO/AWS D1.5M/D1.5:2008,Código de soldadura de puentes, Sociedad Estadounidense de Soldadura.
AASHTOEspecificaciones estándar para puentes de carretera, 1992, 15ª ed., Washington, DC: Asociación Estadounidense de
Funcionarios estatales de carreteras y transporte.
Guía de diseño AISC 15,Guía de rehabilitación y modernización del AISC: una referencia para formas y especificaciones históricas,
El Instituto Americano de Construcción en Acero.
Comité del Manual AISC,El manual AISC de construcción en acero, 13ª ed., Chicago: Instituto Americano de Con-
estructura.
Sociedad Estadounidense de Soldadura (AWS), 1982, "Metales y su soldabilidad",Manual de soldadura AWS, vol. 4,Miami:
Sociedad Estadounidense de Soldadura.
AREMA, 2007, “Capítulo 15—Estructuras de acero”, vol. 2 deManual de Ingeniería Ferroviaria,El ferrocarril americano
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37
AWSD1.7/D1.7M:2010
38
AWSD1.7/D1.7M:2010
Anexo B (Informativo)
Lineamientos para la Preparación de Consultas Técnicas
para el Comité de Soldadura Estructural
Este anexo no forma parte de AWS D1.7/D1.7M:2010,Guía para fortalecer y reparar
estructuras existentes, pero se incluye únicamente con fines informativos.
B1. Introducción
La junta directiva de la American Welding Society (AWS) ha adoptado una política mediante la cual todas las interpretaciones oficiales de
los estándares de AWS se manejan de manera formal. Según esta política, todas las interpretaciones las realiza el comité responsable de
la norma. La comunicación oficial relativa a una interpretación se dirige a través del miembro del personal de AWS que trabaja con ese
comité. La política requiere que todas las solicitudes de interpretación se presenten por escrito. Dichas solicitudes se manejarán lo más
rápidamente posible, pero debido a la complejidad del trabajo y los procedimientos que deben seguirse, algunas interpretaciones
pueden requerir un tiempo considerable.
B2. Procedimiento
Todas las consultas deberán dirigirse a:
Director general
División de Servicios Técnicos
Sociedad Americana de
Soldadura 550 NW LeJeune
Road Miami, FL 33126
Todas las consultas deberán contener el nombre, dirección y afiliación del solicitante, y deberán proporcionar suficiente información para que el
comité comprenda el punto de preocupación en la investigación. Cuando el punto no esté claramente definido, se devolverá la consulta para su
aclaración. Para un manejo eficiente, todas las consultas deben escribirse a máquina y en el formato especificado a continuación.
B2.1 Alcance.Cada consulta abordará una sola disposición del código, a menos que el objeto de la consulta involucre dos o más
disposiciones interrelacionadas. La(s) disposición(es) se identificarán en el alcance de la consulta junto con la edición del código que
contiene la(s) disposición(es) a la que se dirige el solicitante.
B2.2 Propósito de la Investigación.El propósito de la investigación se indicará en esta parte de la investigación. El propósito puede ser
obtener una interpretación del requisito de un código o solicitar la revisión de una disposición particular del código.
B2.3 Contenido de la Consulta.La investigación debe ser concisa, pero completa, para permitir que el comité comprenda rápida y
completamente el objetivo de la investigación. Se deberán utilizar bocetos cuando sea apropiado y se citarán todos los párrafos, figuras y tablas (o
el Anexo) que guarden relación con la investigación. Si el objetivo de la consulta es obtener una revisión del código, la consulta debe proporcionar
una justificación técnica para esa revisión.
39
ANEXO B AWSD1.7/D1.7M:2010
B2.4 Respuesta propuesta.El solicitante debe, como respuesta propuesta, indicar una interpretación de la disposición que es el objetivo
de la consulta, o el texto de una revisión propuesta, si eso es lo que busca el solicitante.
B3. Interpretación de las disposiciones del código
Las interpretaciones de las disposiciones del código las realiza el Comité de Soldadura Estructural. El secretario del comité
remite todas las consultas al presidente del subcomité particular que tiene jurisdicción sobre la parte del código abordada por
la investigación. El subcomité revisa la investigación y la respuesta propuesta para determinar cuál debe ser la respuesta a la
investigación. Luego del desarrollo de la respuesta por parte del subcomité, la consulta y la respuesta se presentan a todo el
Comité de Soldadura Estructural para su revisión y aprobación. Tras la aprobación del comité, la interpretación es una
interpretación oficial de la Sociedad, y el secretario transmite la respuesta al solicitante y alDiario de soldadura para publicación.
B4. Publicación de interpretaciones

Todas las interpretaciones oficiales aparecerán en elDiario de soldaduray se publicará en el sitio web de AWS.
B5. Consultas telefónicas

Consultas telefónicas a la sede de AWS sobre laCódigo de soldadura estructuraldebe limitarse a cuestiones de carácter general o a cuestiones
directamente relacionadas con el uso del código. La política de la Junta Directiva de AWS exige que todos los miembros del personal de AWS
respondan a una solicitud telefónica de una interpretación oficial de cualquier estándar de AWS con la información de que dicha interpretación
sólo se puede obtener mediante una solicitud por escrito. El personal de la sede no puede proporcionar servicios de consultoría. Sin embargo, el
personal puede derivar a quien llama a cualquiera de los consultores cuyos nombres están archivados en la sede de AWS.
B6. El Comité de Soldadura Estructural

Las actividades del Comité de Soldadura Estructural con respecto a las interpretaciones se limitan estrictamente a la interpretación de las
disposiciones del código o a la consideración de revisiones de las disposiciones existentes sobre la base de nuevos datos o tecnología. Ni el
personal de AWS ni los comités están en condiciones de ofrecer servicios de interpretación o consultoría sobre: (1) problemas de ingeniería
específicos, o (2) requisitos del código aplicados a fabricaciones fuera del alcance del código o puntos no cubiertos específicamente por el código.
En tales casos, el investigador debe buscar ayuda de un ingeniero competente y con experiencia en el campo de interés particular.
40
AWSD1.7/D1.7M:2010 LISTA DE DOCUMENTOS DE AWS
Lista de documentos de AWS sobre soldadura estructural
Designación Título
D1.1/D1.1M Código de soldadura estructural: acero
D1.2/D1.2M Código de soldadura estructural: aluminio
D1.3/D1.3M Código de soldadura estructural: chapa de acero
D1.4/D1.4M Código de soldadura estructural: acero de refuerzo
D1.5M/D1.5 Código de soldadura de puentes
D1.6/D1.6M Código de soldadura estructural: acero inoxidable
D1.7/D1.7M Guía para fortalecer y reparar estructuras existentes
D1.8/D1.8M Código de soldadura estructural—Suplemento sísmico
D1.9/D1.9M Código de soldadura estructural: titanio
41
AWSD1.7/D1.7M:2010
42

Aws-D1.7 Guía para El Fortalecimiento y Reparación de Estructuras Existentes. 2010. Español

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Guía para fortalecer y reparar

Bajo la Dirección del

550 NW LeJeune Road, Miami, FL 33126

Número de libro estándar internacional: 978-0-87171-761-0

Reservados todos los derechos

Impreso en los Estados Unidos de América.

Declaración sobre el uso de los estándares de la Sociedad Estadounidense de Soldadura

Esta página está en blanco intencionalmente.

Asesores del Comité D1 de Soldadura Estructural de AWS

Subcomité de Fortalecimiento y Reparación de AWS D1F

Asesores del Subcomité de Fortalecimiento y Reparación de AWS D1F

Esta página está en blanco intencionalmente.

Personal................................................. ................................................. ................................................. ................v

Anexo A (Informativo)—Referencias informativas.................................... ................................................. ..........35

Mesa Número de página.

5.1 Tamaños de soldadura de filete ................................. ................................................. ........................................23

Guía para fortalecer y reparar

(2) Hierro fundido

(3) hierro forjado

(1) Estructuras hechas de aceros de menos de 1/8 de pulgada [3 mm] de espesor

(2) Recipientes a presión y tuberías a presión

(3) Estructuras hechas de materiales distintos a los enumerados bajo el alcance.

(4) Actualizaciones sísmicas

(5) Nueva construcción

Estándares de la Sociedad Estadounidense de Soldadura (AWS)1:

(1) ANSI Z49.1,Seguridad en soldadura, corte y procesos afines

4.3 Metales estructurales

(1) Aceros bajos en carbono

(2) Aceros de medio carbono

(3) Aceros de alta resistencia y baja aleación (HSLA)

(4) Aceros de proceso controlado termomecánicamente (TMCP)

(5) Aceros templados y revenidos (Q&T)

(6) Aceros templados y autotemplados (QST)

4.4 Soldabilidad basada en la composición del acero

4.4.1.1 Ecuación de Dearden-O'Neill.La ecuación de Dearden-O'Neill es una CE aceptada y utilizada internacionalmente.

C= Contenido de carbon (%)

B = Contenido de boro (%)

Usando esta ecuación, un valor CE de 0,35% o menos se considera buena soldabilidad.

Los aceros Bessemer pueden tener contenidos de fósforo extremadamente altos.

4.4.3 Otros factores del acero

de las zonas frágiles locales en la ZAT.

4.5 Procedimientos y técnicas de soldadura

controles de hidrógeno y la técnica de soldadura.

(1) Reducir la distorsión;

(2) Reducir la velocidad de enfriamiento, lo que a su vez limita la dureza de la ZAT; y

(3) Reducir las tensiones residuales.

4.6 Pruebas de soldabilidad

5. Evaluación de soldaduras existentes

5.1.2 Principios de los Criterios de Aceptación.AWS A3.0:2001 define la discontinuidad como:

Además, AWS A3.0:2001 define un defecto como:

Por tanto, una discontinuidad no es necesariamente un defecto rechazable.

El comentario a AWS D1.1/D1.1M:2008, cláusula C-6.8 establece:

(3) Los criterios de carga y factores de seguridad utilizados en el diseño de estructuras;

(7) Sensibilidad de END a la detección de discontinuidades.

5.2 Evaluación de fuerza

AWS D1.1/D1.1M:2008 limita la convexidad como se muestra en la Tabla 5.2.

La molienda es otra forma de eliminar el cráter.

refuerzo de soldadura de ranura.

AWS D1.1/D1.1M:2008, Cláusula 5.29 Arc Strikes, establece:

AWS D1.1/D1.1M:2008, 5.30.1 Limpieza en proceso, requiere:

(1) Contaminación de la superficie de acero, grasa, revestimientos, óxido o humedad;

(3) Electrodos o fundente húmedos;