UNE-EN - 14587-2 2009 SOLD ELECTRICA Español

norma UNE
E-EN 14587-2
españolla
Mayo 2010
TÍTULO Aplicaaciones ferroviarias
Vía
Soldeoo de carriles a tope por chispa
Parte 2: Carriles nuevos de grado R220, R260,

R R260Mn y
R350H HT mediante máquinas móviles de soldeeo en ubicaciones
distintas a instalaciones fijas
Railway applications.
a Track. Flash butt welding of rails. Part 2: New R220, R260, R260Mn and R350HT
grade raills by mobile welding machines at sites other than a fixed plant.
Applicatioons ferroviaires. Voie. Soudage des rails par étincelage. Partie 2: Rails neufs de nuance R220,
R260, R260Mn et R350HT par des machines de soudure mobiles dans des sites s autres qu'une installation
fixe.
CORRESPONDENCIA Esta norrma es la versión oficial, en español, de la Norma Europpea EN 14587-2:2009.
OBSERVACIONES
ANTECEDENTES Esta noorma ha sido elaborada por el comité técnico AEN

N/CTN 25 Aplicaciones
ferroviaarias cuya Secretaría desempeña CETREN.
Editada e impresa por AENOR LAS OBSE

ERVACIONES A ESTE DOCUMENTO HAN DE DIRIGIRSE A:
Depósito legal: M 24227:2010
43 Páginas
© AENOR 2010 Génova, 6 info@aenor.es Tel.: 902 102 201 Grupo 27

Reproducción prohibida 28004 MADRID-Españña www.aenor.es Fax: 913 104 032
AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A CETREN

S

NORMA EUROPEA
EUROPEAN STANDARD EN 14587-2
NORME EUROPÉENNE
EUROPÄISCHE NORM Abril 2009
ICS 25.160.10; 93.100
Versión en español
Aplicaciones ferroviarias
Vía
Soldeo de carriles a tope por chispa
Parte 2: Carriles nuevos de grado R220, R260, R260Mn y R350HT mediante máquinas
móviles de soldeo en ubicaciones distintas a instalaciones fijas
Railway applications. Track. Flash butt Applications ferroviaires. Voie. Soudage Bahnanwendugen. Oberbau.
welding of rails. Part 2: New R220, R260, des rails par étincelage. Partie 2: Rails Abbrennstumpfschweiβen von Schienen.
R260Mn and R350HT grade rails by neufs de nuance R220, R260, R260Mn et Teil 2: Abbrennstumpfschweiβen neuer
mobile welding machines at sites other R350HT par des machines de soudure Schienen der Stahlsorte R220, R260,
than a fixed plant. mobiles dans des sites autres qu'une R260Mn und R350HT durch mobile
installation fixe. Schweiβmaschinen an Orten auβerhalb
eines Schweiβwerkes.
Esta norma europea ha sido aprobada por CEN el 2009-02-28.
Los miembros de CEN están sometidos al Reglamento Interior de CEN/CENELEC que define las condiciones dentro de
las cuales debe adoptarse, sin modificación, la norma europea como norma nacional. Las correspondientes listas
actualizadas y las referencias bibliográficas relativas a estas normas nacionales pueden obtenerse en el Centro de
Gestión de CEN, o a través de sus miembros.
Esta norma europea existe en tres versiones oficiales (alemán, francés e inglés). Una versión en otra lengua realizada
bajo la responsabilidad de un miembro de CEN en su idioma nacional, y notificada al Centro de Gestión, tiene el mismo
rango que aquéllas.
Los miembros de CEN son los organismos nacionales de normalización de los países siguientes: Alemania, Austria,
Bélgica, Bulgaria, Chipre, Dinamarca, Eslovaquia, Eslovenia, España, Estonia, Finlandia, Francia, Grecia, Hungría,
Irlanda, Islandia, Italia, Letonia, Lituania, Luxemburgo, Malta, Noruega, Países Bajos, Polonia, Portugal, Reino Unido,
República Checa, Rumanía, Suecia y Suiza.
CEN
COMITÉ EUROPEO DE NORMALIZACIÓN
European Committee for Standardization
Comité Européen de Normalisation
Europäisches Komitee für Normung
CENTRO DE GESTIÓN: Avenue Marnix, 17-1000 Bruxelles
© 2009 CEN. Derechos de reproducción reservados a los Miembros de CEN.

EN 14587-2:2009 -4-
ÍNDICE
Página
PRÓLOGO .............................................................................................................................................. 6
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 7
1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN ............................................................................. 7
2 NORMAS PARA CONSULTA ............................................................................................. 8
3 TÉRMINOS Y DEFINICIONES .......................................................................................... 8
4 REQUISITOS PARA EL PROCESO DE SOLDEO .......................................................... 9

4.1 Generalidades ......................................................................................................................... 9
4.2 Fuerza de apriete .................................................................................................................... 9
4.3 Precalentamiento. Soldeo por chispa .................................................................................. 10
4.4 Soldeo por chispas continuas ............................................................................................... 10
4.5 Recalcado .............................................................................................................................. 10
4.6 Corriente de recalcado ......................................................................................................... 10
4.7 Aflojamiento ......................................................................................................................... 10
4.8 Programa de soldeo y registros ........................................................................................... 10
4.9 Decalaje de la soldadura ...................................................................................................... 11
4.10 Desbarbado de la soldadura ................................................................................................ 12
4.11 Tratamiento térmico posterior al soldeo ............................................................................ 14
5 PROCEDIMIENTO DE APROBACIÓN DE SOLDEO DE UNA MÁQUINA

MÓVIL DE SOLDEO POR CHISPA ................................................................................ 14
5.1 Generalidades ....................................................................................................................... 14
5.2 Preparación de las muestras ................................................................................................ 14
5.3 Ensayos de cualificación ...................................................................................................... 14
5.3.1 Inspección visual ................................................................................................................... 14
5.3.2 Desbarbado de la soldadura y revisión del recalcado ....................................................... 14
5.3.3 Decalaje de la soldadura ...................................................................................................... 15
5.3.4 Inspección por partículas magnéticas o líquidos penetrantes .......................................... 15
5.3.5 Ensayo de flexión .................................................................................................................. 15
5.3.6 Examen macrográfico .......................................................................................................... 15
5.3.7 Examen micrográfico ........................................................................................................... 16
5.3.8 Ensayos de dureza ................................................................................................................ 16
5.3.9 Ensayos de fatiga .................................................................................................................. 16
5.4 Informe de resultados de ensayos ....................................................................................... 16
6 APROBACIÓN DE OTROS PERFILES DE CARRIL O GRADOS.............................. 17

6.1 Generalidades ....................................................................................................................... 17
6.2 Ensayos de aprobación ......................................................................................................... 17
6.2.1 Generalidades ....................................................................................................................... 17
6.2.2 Grado R220 ........................................................................................................................... 17
6.2.3 Grado R260Mn ..................................................................................................................... 17
6.2.4 Grado R350HT ..................................................................................................................... 17
7 APROBACIÓN DEL CONTRATISTA DE SOLDEO ..................................................... 17

7.1 Generalidades ....................................................................................................................... 17
7.2 Requisitos para la aprobación inicial ................................................................................. 17
7.2.1 Procedimiento de soldeo ...................................................................................................... 17
7.2.2 Sistemas de calidad............................................................................................................... 18

-5- EN 14587-2:2009
7.2.3 Información proporcionada por el contratista .................................................................. 18

7.2.4 Operarios .............................................................................................................................. 18
7.2.5 Supervisión ............................................................................................................................ 18
7.2.6 Inspección de las soldaduras ............................................................................................... 18
7.2.7 Equipos .................................................................................................................................. 18
7.3 Aprobación sobre el terreno del contratista de soldeo ...................................................... 18
7.4 Auditorías.............................................................................................................................. 18
8 PRODUCCIÓN DE SOLDADURAS Y REQUISITOS DE ACEPTACIÓN .................. 18

8.1 Información proporcionada por el cliente.......................................................................... 18
8.2 Preparación sobre el terreno de los extremos del carril.................................................... 19
8.3 Alineación de los carriles ..................................................................................................... 19
8.4 Control de los parámetros de soldeo ................................................................................... 19
8.5 Identificación de la soldadura ............................................................................................. 20
8.6 Inspección visual ................................................................................................................... 20
8.7 Decalaje de la soldadura ...................................................................................................... 20
8.8 Acabado del perfil de la cabeza de carril ........................................................................... 20
8.8.1 Amolado inicial ..................................................................................................................... 20
8.8.2 Amolado final........................................................................................................................ 20
8.9 Criterios de aceptación geométrica ..................................................................................... 20
8.10 Ensayos de producción de soldaduras ................................................................................ 21
8.10.1 Generalidades ....................................................................................................................... 21
8.10.2 Requisitos de ensayo adicionales ......................................................................................... 22
8.10.3 Ensayo de flexión .................................................................................................................. 22
8.10.4 Interpretación de resultados ................................................................................................ 22
8.11 Documentación ..................................................................................................................... 23
ANEXO A (Normativo) REQUISITOS DEL ENSAYO DE FLEXIÓN ....................................... 24
ANEXO B (Normativo) CARAS DE FRACTURA DE LA SOLDADURA DE ENSAYO.

REGISTRO DE LOS DEFECTOS ......................................................... 26
ANEXO C (Normativo) MÉTODO DE ENSAYO DE FATIGA PARA SOLDADURAS

A TOPE REALIZADAS POR CHISPA................................................. 28
ANEXO D (Normativo) EXAMEN MACROGRÁFICO Y MICROGRÁFICO ......................... 38
ANEXO E (Normativo) ENSAYOS DE DUREZA......................................................................... 39
ANEXO ZA (Informativo) CAPÍTULOS DE ESTA NORMA EUROPEA RELACIONADOS

CON LOS REQUISITOS ESENCIALES U OTRAS
DISPOSICIONES DE LA DIRECTIVA 2008/57/CE ........................ 40
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................... 43

EN 14587-2:2009 -6-
PRÓLOGO
Esta Norma EN 14587-2:2009 ha sido elaborada por el Comité Técnico CEN/TC 256 Aplicaciones
ferroviarias, cuya Secretaría desempeña DIN.
Esta norma europea debe recibir el rango de norma nacional mediante la publicación de un texto idéntico
a ella o mediante ratificación antes de finales de octubre de 2009, y todas las normas nacionales
técnicamente divergentes deben anularse antes de finales de octubre de 2009.
Se llama la atención sobre la posibilidad de que algunos de los elementos de este documento estén sujetos
a derechos de patente. CEN y/o CENELEC no es(son) responsable(s) de la identificación de dichos
derechos de patente.
Este documento forma parte de una serie de tres de las normas EN 14587 Aplicaciones ferroviarias. Vía.
Soldeo de carriles a tope por chispa. La lista de partes es la siguiente:
− Parte 1: Carriles nuevos de grado R220, R260, R260Mn y R350HT en una instalación fija.
− Parte 2: Carriles nuevos de grado R220, R260, R260Mn y R350HT mediante máquinas móviles de
soldeo en ubicaciones distintas a instalaciones fijas
− Parte 3: Soldeo asociado con la construcción de aparatos de vía.
Esta norma europea ha sido elaborada bajo un Mandato dirigido a CEN por la Comisión Europea y por la
Asociación Europea de Libre Comercio, y sirve de apoyo a los requisitos esenciales de las Directivas
europeas.
La relación con las Directivas UE se recoge en el anexo informativo ZA, que forma parte integrante de
esta norma.
De acuerdo con el Reglamento Interior de CEN/CENELEC, están obligados a adoptar esta norma europea
los organismos de normalización de los siguientes países: Alemania, Austria, Bélgica, Bulgaria, Chipre,
Dinamarca, Eslovaquia, Eslovenia, España, Estonia, Finlandia, Francia, Grecia, Hungría, Irlanda,
Islandia, Italia, Letonia, Lituania, Luxemburgo, Malta, Noruega, Países Bajos, Polonia, Portugal, Reino
Unido, República Checa, Rumanía, Suecia y Suiza.

-7- EN 14587-2:2009
INTRODUCCIÓN
Esta parte de la Norma EN 14587 incluye tres temas principales:
a) procedimiento de aprobación para máquinas móviles de soldeo a tope por chispa;
b) aprobación de un contratista de soldeo;
c) producción de soldaduras.
Esta parte de la Norma EN 14587 se fundamenta en una Directiva Europea que permite el libre acceso al mercado
europeo. Para materializarlo, es esencial que se establezca una norma que satisfaga las necesidades de los propietarios
de infraestructuras o de sus operadores y que refleje las capacidades de producción de los fabricantes de máquinas de
soldeo tanto desde la perspectiva técnica como de calidad.
Esta parte de la Norma EN 14587 difiere notablemente de la parte 1 debido a las particularidades de las máquinas
móviles de soldeo por chispa:
− se emplean en ubicaciones distintas y por diferentes clientes en un periodo corto de tiempo;
− funcionan en condiciones muy variadas tales como las condiciones meteorológicas, el carril, la vía, la ubicación de
las obras, la alimentación eléctrica y las disposiciones legales;
− se utilizan por contratistas, pero también puede haber personal de otras empresas (incluido el comprador) en el
emplazamiento para la producción de carriles largos soldados;
− existen diferencias técnicas del equipo empleado para garantizar la movilidad requerida.
Debido a estas condiciones particulares de funcionamiento de las máquinas móviles de soldeo por chispa, se han
suavizado los siguientes requisitos:
− requisitos mínimos de flexión sólo para los ensayos de flexión en producción;
− espesor máximo autorizado del recalcado después del desbarbado.
Esta parte de la Norma EN 14587 no identifica ninguna aprobación de máquinas móviles de soldeo por chispa en
términos de compatibilidad electromagnética, sistemas de frenado de los vehículos o cualquier requisito relativo al
gálibo de carga, al medio ambiente o a cualquier elemento inherente a estos temas o el acceso a la infraestructura de una
autoridad ferroviaria.
1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN

Esta norma europea especifica los requisitos para la aprobación de un proceso de soldeo por medio de una máquina
móvil de soldeo por chispa en ubicaciones que no sean instalaciones fijas, así como los requisitos de las empresas de
soldeo y de la producción de soldaduras. Los requisitos de esta parte de la norma deben ser de aplicación cuando se
utiliza una máquina móvil de soldeo por chispa en una situación estática pero temporal.
Es de aplicación para carriles Vignole nuevos de grados R220, R260, R260Mn y R350HT, de masa superior o igual a
46 kg/m, como incluye la Norma EN 13674-1, soldados por medio de máquina móvil de soldeo por chispa en
emplazamientos que no sean instalaciones fijas y destinadas a uso en infraestructuras ferroviarias.
Esta norma europea se aplica al soldeo de carriles en vía.

EN 14587-2:2009 -8-
2 NORMAS PARA CONSULTA

Las normas que a continuación se indican son indispensables para la aplicación de esta norma. Para las referencias con
fecha, sólo se aplica la edición citada. Para las referencias sin fecha se aplica la última edición de la norma (incluyendo
cualquier modificación de ésta).
EN 571-1, Ensayos no destructivos. Ensayo por líquidos penetrantes. Parte 1: Principios generales.
EN 1290, Examen no destructivo de uniones soldadas. Examen de uniones soldadas mediante partículas magnéticas.
EN 13674-1, Aplicaciones ferroviarias. Vía. Carriles. Parte 1: Carriles Vignole de masa mayor o igual a 46 kg/m.
EN 14587-1, Aplicaciones ferroviarias. Vía. Soldeo de carriles a tope por chispa. Parte 1: Carriles nuevos de grado
R220, R260, R260Mn y R350HT en una instalación fija.
EN ISO 6507-1, Materiales metálicos. Ensayo de dureza Vickers. Parte 1: Método de ensayo (ISO 6507-1:2005).
EN ISO 7500-1, Materiales metálicos. Verificación de máquinas de ensayos uniaxiales estáticos. Parte 1: Máquinas de
ensayo de tracción/compresión. Verificación y calibración del sistema de medida de fuerza. (ISO 7500-1:2004)
3 TÉRMINOS Y DEFINICIONES
Para los fines de este documento, se aplican los términos y definiciones siguientes:
3.1 instalación fija:

Línea de producción estacionaria para realizar el soldeo de carriles a tope por chispa, de conformidad con la Norma
EN 14587-1.
3.2 proceso de soldeo:

Parte de la secuencia que engloba desde la selección del carril antes del soldeo hasta el acabado de la barra soldada.
3.3 recalcado:
Metal extrusionado alrededor del perfil del carril como resultado del forjado.
3.4 quemadura:
Daño provocado por un sobrecalentamiento localizado en la superficie del carril debido a un contacto incorrecto entre el
carril y el electrodo durante el soldeo.
3.5 desbarbado:
Retirada del recalcado.
3.6 recalcado desbarbado:

Metal que permanece alrededor del perfil del carril después del desbarbado.
3.7 remate:
Eliminación del recalcado después del desbarbado mediante amolado u otro proceso similar.
3.8 estado bruto de soldeo:

Carriles que sólo han sido soldados y desbarbados.

-9- EN 14587-2:2009
3.9 acabado del perfil:

Operación mediante la cual la cabeza del carril o una parte relevante de la cabeza del carril al nivel de la soldadura se
restablece al perfil del carril.
NOTA Esta operación puede realizarse mediante amolado, fresado, aplanado o cualquier otro medio apropiado.
3.10 estado final:

Perfil final después del soldeo, desbarbado y remate.
3.11 punto plano:

Discontinuidad inherente al proceso que se presenta en una sección longitudinal vertical, como una pequeña
deformación lenticular, o como una forma generalmente circular/elíptica que posee una textura lisa localizada cuando se
observa en una sección transversal vertical.
3.12 falta de fusión:

Zona de fusión incompleta entre los carriles en la línea de soldadura.
NOTA Esto puede presentarse como una línea discontinua o con aspecto de fisura en la interfaz bien en la superficie después de la retirada del
recalcado o bien en una sección de soldadura.
3.13 barra larga:

Carril largo que comprende un número de carriles más cortos soldados mediante soldaduras a tope por chispa.
3.14 SMC:
Abreviatura de máquina móvil de soldeo por chispa.
3.15 cliente:
Comprador de las soldaduras.
3.16 autoridad ferroviaria:

Regulador ferroviario o propietario de la infraestructura ferroviaria u operador responsable por delegación para la
infraestructura ferroviaria.
3.17 contratista:
Empresa aprobada por la autoridad ferroviaria para proporcionar personal y maquinaria a fin de realizar soldaduras por
chispa en una infraestructura determinada.
NOTA Esta definición puede incluir personal y maquinaria de la propia autoridad ferroviaria.
3.18 fabricante
Fabricante de la máquina de soldeo.
4 REQUISITOS PARA EL PROCESO DE SOLDEO

4.1 Generalidades
Todo soldeo debe realizarse con una SMC utilizando una secuencia de soldeo automática y programada.
4.2 Fuerza de apriete

Los carriles deben inmovilizarse en la SMC por medio de bridas de fijación cuyo contorno o forma de la superficie es
tal que, cuando se ejerce una fuerza de apriete sobre los carriles, no debe dañarse el carril de una manera que provoque
una fisura posterior en el carril en servicio.

EN 14587-2:2009 - 10 -
4.3 Precalentamiento. Soldeo por chispa

Los frentes del área de calentamiento deben progresar de forma uniforme en un plano perpendicular a la superficie de
rodadura durante todo el ciclo.
No debe existir ninguna marca de sobrecalentamiento en los extremos de los carriles durante el precalentamiento –
soldeo por chispa. Una vez iniciado el proceso de soldeo, no debe interrumpirse.
4.4 Soldeo por chispas continuas

Una vez iniciado el proceso de soldeo, las chispas, deben ser continuas.
4.5 Recalcado
El recalcado debe seguir inmediatamente después del soldeo por chispa. Debe aplicarse una presión de recalcado
suficiente para garantizar que se cierran los huecos y se expulsan los óxidos, de manera que se mantienen en un nivel
mínimo en la línea de soldadura. Esta línea debe prolongarse hasta el recalcado.
4.6 Corriente de recalcado

La corriente de recalcado de la soldadura debe mantenerse hasta que finalice el forjado rápido y comience el forjado
progresivo.
4.7 Aflojamiento
Para conservar la alineación, el tiempo que transcurre entre el final del forjado y el aflojamiento debe ser como mínimo
de 4 s.
4.8 Programa de soldeo y registros

El programa de soldeo (ajustes) debe determinarse durante las pruebas de procedimiento y, una vez aprobado, no debe
modificarse.
La máquina de soldeo y/o el equipo del sistema de gestión deben ser capaces de mostrar lo siguiente:
a) identificación del programa de soldeo y detalles de reglaje;
b) corriente de soldeo;
c) fuerza o presión de recalcado;
d) desplazamiento;
e) tiempo de soldeo.
Los parámetros de soldeo deben controlarse y registrarse. Estos registros deben referenciar a las soldaduras adecuadas.
Los parámetros de soldeo deben permitir la producción de soldaduras sin ninguna modificación con respecto al
programa, a una temperatura del carril superior o igual a -10 ºC. Las alteraciones en los parámetros de precalentamiento
debidas a las variaciones de temperaturas del carril no se consideran como alteraciones del programa de soldeo. En este
caso, debe llevarse a cabo un ensayo de flexión de conformidad con el apartado 8.10.3.
NOTA Debido a las variaciones extremas de temperatura en función de las estaciones del año, el cliente puede solicitar la utilización de programas
de soldeo alternativos.

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EN
4.9 Decalaje de la soldadura

Cualquier decalaje entre los carriles en la soldadura en el estado bruto de soldeo (véase 3.8) no n debe exceder las
dimensiones indicadas en la tabla 1. Pueden efectuarse verificaciones con una plantilla, como muesttra la figura 1.
Tablaa 1 – Máximos decalajes permitidos
Máximo decalaaje permitido

Posición del decallaje en el carril
mmm
Verticalmente en el eje longitudinal de la superficie de rodadura 0,55
Horizontalmente en la cara alineada al borde 14 mm por debajo de la 0,55
superficie de rodadura
Horizontalmente en los dos bordes del patín de carril 2,00
Medidas en milímetros
Leyenda
1 Punta
2 Ranura de la banda
3 Referencia
Figura 1 – Plantilla de medición del decalaje

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4.10 Desbarbado de la soldadura

El desbarbado de la soldadura debe ser conforme con los siguientes requisitos:
a) el exceso de recalcado debe desbarbarse automáticamente;
b) la soldadura debe mantenerse en compresión durante el desbarbado del exceso de recalcado. Un lado de la soldadura
puede liberarse para la operación de corte;
c) la eliminación del exceso de recalcado no debe provocar daños mecánicos o térmicos a los carriles;
d) la superficie de la zona desbarbada debe estar libre de grietas visibles;
e) ningún remate de la soldadura después del desbarbado debe causar daños al carril o a la soldadura ni reducir la
sección a ninguno de ellos a una dimensión inferior al perfil original del carril;
f) debe prestarse especial atención a la calidad del desbarbado por debajo del patín del carril;
g) el recalcado no debe presentar desgarros, entalladuras de la extrusión, fisuras, cavidades o daños en los carriles
adyacentes;
h) el espesor máximo del recalcado desbarbado debe ser inferior a lo expuesto en la tabla 2 y mostrado en la figura 2.
Cuando existe una diferencia de las medidas de los carriles, el recalcado desbarbado debe medirse en relación con el
carril que presente la máxima superficie saliente. Si los valores del recalcado desbarbado son superiores a los
valores máximos, debe rematarse localmente para obtener los valores exigidos sin dañar los carriles adyacentes.
Tabla 2 – Espesor máximo permitido del recalcado desbarbado
Espesor máximo
Zona Posición en el perfil permitido del recalcado
mm
1 Perfil completo de la cabeza desde la esquina inferior de la cara de la plantilla 2,5
hasta la esquina inferior de la cara opuesta
1+ Superficie de embridado en la cara inferior de la cabeza 3,0
2 Alma, desde el final del acuerdo superior hasta el comienzo del acuerdo 2,5
inferior
3 Patín, incluyendo los inicios de los acuerdos inferiores en el alma hasta las 2,0
alas del patín y completamente a través de la superficie inferior del patín

- 13 - E 14587-2:2009
EN
Leyenda
Zona 1 – Cabeza de carril
Zona 1+ – Superficie de embridado de la parte inferior de la cabeza del carril
Zona 2 – Alma del carril
Zona 3 – Patín del carril
Figura 2 – Espesoor máximo permitido del recalcado desbarbado

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4.11 Tratamiento térmico posterior al soldeo

Para el grado de acero R260Mn, podría requerirse un tratamiento térmico posterior al soldeo.
Para el grado de acero R350HT, podría exigirse un enfriamiento acelerado controlado posterior al soldeo.
NOTA El enfriamiento acelerado y controlado posterior al soldeo se realiza después del desbarbado.
5 PROCEDIMIENTO DE APROBACIÓN DE SOLDEO DE UNA MÁQUINA MÓVIL DE SOLDEO POR

CHISPA
5.1 Generalidades
El procedimiento de aprobación de soldeo debe llevarse a cabo para cada máquina individual de soldeo (no se acepta la
aprobación de tipo); para ello deben someterse a ensayo muestras de soldaduras realizadas de conformidad con esta
norma europea.
El procedimiento de ensayo de aprobación debe llevarse a cabo en carriles de perfil 60E1 o 60E2 y grado R260.
Todos los resultados de ensayo, así como las caras fracturadas de las soldaduras deben estar disponibles para su posible
inspección.
5.2 Preparación de las muestras

Los extremos de los carriles siempre deben serrarse o cortarse con disco según las tolerancias especificadas en el
apartado 8.2. Las marcas en relieve del carril deben eliminarse de las zonas de contacto eléctrico. Las zonas de contacto
eléctrico de los carriles y de la máquina deben limpiarse hasta que el metal brille, a fin de obtener un contacto eléctrico
correcto y consistente en la interfaz. Los carriles no deben presentar daños debido a la operación de limpieza o a un
contacto eléctrico malo.
Los carriles deben situarse en la máquina de soldeo de forma que la línea de soldadura esté centrada respecto al
contacto de los electrodos, verificándose por medios mecánicos o visuales.
Deben realizarse cinco soldaduras en el estado bruto de soldeo (véase 3.8) para ensayos de flexión (véase 5.3.5). No se
permite ningún prensado para corregir la geometría de estas soldaduras de ensayo.
NOTA La superficie de contacto con el punto de apoyo de la prensa de ensayo puede prepararse por amolado, si procede.
En función del tipo de ensayo de fatiga especificado por el comprador, deben tomarse diez soldaduras en el estado final
(véase 3.10) para el método de ensayo de fatiga de la escalera, o tres soldaduras en el estado final (véase 3.10) para el
método de ensayo de fatiga “past the post”.
5.3 Ensayos de cualificación
5.3.1 Inspección visual

Todas las soldaduras y carriles deben inspeccionarse durante el soldeo, desbarbado, apriete o acabado para comprobar
la existencia de imperfecciones del perfil terminado, tales como desgarros, cavidades, fisuras, daños y daños térmicos,
en particular en las zonas de contacto con los electrodos.
5.3.2 Desbarbado de la soldadura y revisión del recalcado

El recalcado debe ser conforme con el apartado 4.10.

- 15 - EN 14587-2:2009
5.3.3 Decalaje de la soldadura

Todas las soldaduras en estado bruto de soldeo deben medirse a fin de determinar el decalaje en la soldadura que debe
ser conforme con el apartado 4.9.
5.3.4 Inspección por partículas magnéticas o líquidos penetrantes

A continuación de la inspección visual, todas las soldaduras en el estado final (véase 3.10) deben someterse a una
inspección por partículas magnéticas, de conformidad con la Norma EN 1290, o por líquidos penetrantes, de
conformidad con la Norma EN 571-1.
Deben verificarse las zonas de perfil terminado y las zonas de contacto de los electrodos. Las zonas inspeccionadas no
deben presentar fisuras. Si se detecta cualquier defecto, el procedimiento de soldeo debe rechazarse.
5.3.5 Ensayo de flexión

Deben someterse a un ensayo de flexión, de conformidad con el anexo A, cinco soldaduras en estado bruto de soldeo
que cumplan los requisitos de los apartados 5.3.1 a 5.3.4.
Cada ensayo de flexión debe continuarse hasta que se produzca la fractura o finalizarse cuando se alcance el límite de
fuerza de la prensa se alcance, siempre que los valores del ensayo de flexión hayan alcanzado los valores establecidos
en la tabla A.1. En caso de no fractura en los valores límites de la tabla y de las capacidades de la máquina, se debe
realizar una entalla en la soldadura para garantizar que la fractura se produce en la zona de soldeo, hasta que tenga lugar
la fractura.
Si la fractura se produce en la línea de la soldadura, la superficie fracturada debe inspeccionarse. Los detalles de
cualquier imperfección de la soldadura deben registrarse de acuerdo con el anexo B. No se permite la falta de fusión.
Los puntos planos no deben considerarse como una falta de unión.
Si la fractura se produce lejos de la soldadura, la superficie fracturada se debe verificar para detectar la presencia de
quemaduras, ya que si se detectan pueden causar el rechazo del proceso de aprobación. Si la fractura se produce en el
carril por otras razones distintas a una quemadura, entonces se debe remplazar la muestra rota por otra muestra de
soldadura.
Las cinco soldaduras deben cumplir los requisitos de ensayo para el perfil de carril y el grado de acero especificados en
la tabla A.1.
5.3.6 Examen macrográfico

De conformidad con el capítulo D.1, deben seleccionarse cuatro soldaduras en estado final para realizar un examen
macrográfico y cumplir con los siguientes requisitos:
a) La zona visible térmicamente afectada debe presentar una forma nominalmente simétrica con relación a la línea de
soldadura. Su anchura debe estar comprendida entre un valor mínimo de 20 mm y un valor máximo de 45 mm. La
desviación permitida entre la dimensión máxima y la dimensión mínima de la zona visible térmicamente afectada en
cualquier soldadura no debe exceder de 20 mm. Este requisito es de aplicación tanto para los cortes en el eje vertical
en toda la altura del carril como para los cortes efectuados en cada ala del patín.
b) No deben existir evidencias que denoten la presencia de falta de fusión, inclusiones, fisuras o rechupes. Las
imperfecciones que no se pueden identificar de manera formal mediante un examen macrográfico deben
comprobarse a través de un examen micrográfico.
c) Si se localizan puntos planos, deben someterse a un examen micrográfico con un aumento de × 100. Si se detectan
fisuras, debe rechazarse el proceso.

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5.3.7 Examen micrográfico

Después de la finalización del examen macrográfico, debe realizarse un examen micrográfico, de conformidad con el
capítulo D.2. Con un aumento de × 100, no debe existir la presencia de martensita ni de bainita en la zona visible
térmicamente afectada.
5.3.8 Ensayos de dureza

Las restantes dos secciones de las cuatro secciones verticales longitudinales recogidas en toda la altura del carril para
realizar exámenes macro y micrográficos deben someterse a ensayos de dureza de acuerdo con el anexo E.
Los valores mínimos y máximos de dureza obtenidos deben ser conformes con los siguientes requisitos:
a) la dureza mínima no debe ser inferior a P – 30 HV30
b) la dureza máxima no debe ser superior a P + 60 HV30
donde
P es la dureza media del metal de base del carril adyacente no afectado tal como se mide en el recorrido de la dureza.
Se debe permitir un valor aislado de dureza que se sitúe fuera de los valores mínimos y máximos enunciados
anteriormente cuando dicho valor de dureza se encuentre comprendido entre dos valores adyacentes que sean conformes
con los requisitos.
Si no se cumplen los requisitos, se rechazará el proceso.
5.3.9 Ensayos de fatiga

El ensayo de fatiga debe llevarse a cabo de conformidad con el anexo C. En función de los requisitos del cliente, este
ensayo debe consistir en un ensayo de fatiga según el método de la escalera o en un ensayo según el método “past the
post”. Si los resultados no cumplen los requisitos del anexo C, se rechazará el proceso.
El apartado 5.2 determina el número y la condición de las probetas necesarias para el ensayo.
5.4 Informe de resultados de ensayos

Debe establecerse un informe que contenga los resultados producidos. Debe incluir un registro de:
a) proveedor del carril;
b) número de colada y el análisis químico del carril;
c) parámetros y ajustes de soldeo de conformidad con el apartado 4.8;
d) resultados de los ensayos detallados en los apartados 5.3.1 a 5.3.9, incluyendo las fotografías de las caras de fractura
(una por muestra) de todas las soldaduras de ensayo rotas;
e) resultados de los exámenes macro y micrográficos;
f) retícula del perfil de carril presentada en el anexo B.

- 17 - EN 14587-2:2009
6 APROBACIÓN DE OTROS PERFILES DE CARRIL O GRADOS

6.1 Generalidades
Tras la aprobación inicial del procedimiento para un determinado perfil de carril o grado, deben someterse a aprobación,
otros perfiles de carriles o grados incluidos en la Norma EN 13674-1, según las necesidades y cuando sea necesario.
6.2 Ensayos de aprobación
6.2.1 Generalidades
Para cada perfil o grado requerido, el ensayo de flexión debe realizarse de conformidad con el apartado 5.3.5.
La aprobación de un perfil de carril o de un grado particular también debe permitir la aprobación de perfiles de carril
similares y grados distintos, siempre y cuando un ensayo de flexión previo a la fabricación satisfaga los requisitos del
material de grado inferior.
El resultado de ensayo debe indicarse de acuerdo con el apartado 5.4.
6.2.2 Grado R220

Para el grado de acero R220, no existen requisitos adicionales.
6.2.3 Grado R260Mn

Para el grado de acero R260Mn, además debe llevarse a cabo el examen micrográfico conforme con el apartado 5.3.7.
6.2.4 Grado R350HT

Para el grado de acero R350HT, además debe llevarse a cabo el ensayo de dureza descrito en el anexo E. Los resultados
deben ser conformes a los siguientes requisitos:
Los valores de dureza mínimo y máximo obtenidos a menos de 10 mm de cada lado de la línea de soldadura deben ser
conformes con los siguientes requisitos:
a) la dureza mínima no debe ser inferior a 325 HV30
b) la dureza máxima no debe ser superior a 410 HV30
Se debe permitir un valor de dureza aislado que se sitúe fuera de los valores mínimo y máximo enunciados
anteriormente sólo si este valor de dureza se encuentra en la línea central de la soldadura.
7 APROBACIÓN DEL CONTRATISTA DE SOLDEO

7.1 Generalidades
La aprobación incluye la aprobación inicial (7.2) y la aprobación sobre el terreno (7.3).
7.2 Requisitos para la aprobación inicial
7.2.1 Procedimiento de soldeo

El contratista de soldeo debe utilizar procedimientos de soldeo y máquinas móviles de soldeo por chispa aprobados de
conformidad con los requisitos del capítulo 5 de esta norma europea.

EN 14587-2:2009 - 18 -
7.2.2 Sistemas de calidad

El contratista de soldeo debe aplicar un sistema de gestión de la calidad aprobado y auditado por un organismo
independiente. Asimismo, el cliente debe validar un plan de calidad del producto. El sistema de calidad debe incluir un
sistema de trazabilidad para todas las soldaduras producidas (véase 8.5).
NOTA Se considerará que un sistema de gestión de la calidad conforme con la Norma ISO 9001 satisface los requisitos de esta norma europea.
7.2.3 Información proporcionada por el contratista

El contratista debe proporcionar la siguiente información pertinente:
a) pendiente máxima de la vía admisible para el soldeo;
b) longitud máxima del carril libre que puede soldarse; esta información debe incluir lo siguiente:
1) la necesidad de apoyo o rodillos sin rozamiento para permitir un movimiento longitudinal o lateral libre.
7.2.4 Operarios
El contratista de soldeo debe mantener un sistema que garantice la competencia de sus operarios de soldeo por medio de
una formación y evaluación adecuadas.
7.2.5 Supervisión
El contratista de soldeo debe mantener un sistema de gestión y de supervisión del soldeo a tope por chispa que sea
conforme con los requisitos del cliente.
7.2.6 Inspección de las soldaduras

El contratista de soldeo debe mantener un sistema de inspección de las soldaduras conforme con los requisitos del
cliente. Las no conformidades encontradas durante estas inspecciones deben registrarse en el sistema de trazabilidad.
7.2.7 Equipos
Los equipos deben ser conformes con los manuales de operación. Los equipos de inspección y de calibración deben
cumplir los requisitos establecidos mediante acuerdo entre el contratista y el cliente.
7.3 Aprobación sobre el terreno del contratista de soldeo

La aprobación se obtiene después de la realización de 30 soldaduras en vía (efectuadas en 2 turnos) si éstas satisfacen
los criterios de aceptación definidos por el cliente de conformidad con el capítulo 8.
7.4 Auditorías
El cliente se reserva el derecho de auditar al contratista de soldeo en cualquier momento.
8 PRODUCCIÓN DE SOLDADURAS Y REQUISITOS DE ACEPTACIÓN

8.1 Información proporcionada por el cliente
El cliente debe proporcionar como mínimo la siguiente información:
a) perfil del carril;
b) grado del carril;
c) clase de perfil, de conformidad con la Norma EN 13674-1;

- 19 - E 14587-2:2009
EN
d) clase de rectitud, según la Norma EN 136674-1;
e) clase o clases de criterios geométricos dee aceptación (véase 8.9);
f) identificación de la soldadura, duración y tipo de registros (véanse 8.5 y 8.11);
g) frecuencia de los ensayos de flexión en producción.

p
8.2 Preparación sobre el terreno de los extremos

e del carril
Los extremos del carril siempre deben serrarrse o cortarse con disco y el escuadrado final debe encoontrarse dentro de las
tolerancias, como especifica la figura 3.
Figura 3 – Meedición del escuadrado del extremo del carril
8.3 Alineación de los carriles

Por razones de asimetría, todos los carriles deben
d soldarse con las marcas en relieve hacia el mism
mo lado. Si esto no es
posible, el contratista debe informar al clientte.
8.4 Control de los parámetros de soldeo

El programa y los parámetros de soldeo debeen ser idénticos a los que se establecieron para obtener la
l aprobación.
Para todas las soldaduras en producción, see debe requerir un control y un registro automáticos de
d los parámetros de
soldeo.
Las alteraciones de los parámetros de preccalentamiento debidas a las variaciones de temperaturaas en el carril no se
consideran modificaciones del programa de soldeo. En ese caso, debe realizarse un ensayo de flexxión conforme con el
apartado 8.10.3.

EN 14587-2:2009 - 20 -
8.5 Identificación de la soldadura

La soldadura debe marcarse en el momento de su ejecución de forma que pueda identificarse en la vía como especifique
el comprador según el punto f) del apartado 8.1.
Los medios de identificación de la soldadura deben permitir la trazabilidad de los registros e informaciones obtenidos
en el momento de la producción.
8.6 Inspección visual

Todas las soldaduras y todos los carriles deben inspeccionarse visualmente para detectar los defectos de soldeo,
desbarbado, apriete o acabado, tales como desgarros, cavidades, fisuras, daños, no conformidades geométricas y daños
térmicos, en particular, en las zonas de contacto con los electrodos.
8.7 Decalaje de la soldadura

Una soldadura con un decalaje que exceda las dimensiones máximas especificadas en el apartado 4.9 debe eliminarse de
la barra soldada mediante corte a una distancia mínima de 100 mm de cada lado de la soldadura.
Cuando el decalaje sobrepase los límites debido a diferencias en las dimensiones de los carriles, el contratista debe
informar de manera conveniente al cliente.
8.8 Acabado del perfil de la cabeza de carril
8.8.1 Amolado inicial

Si el recalcado restante en la cabeza de carril presenta una anchura superior a 0,50 mm, entonces, todas las soldaduras
realizadas deben amolarse y dejar un valor máximo de 0,50 mm por encima de la superficie de rodadura y del hilo
director del carril. Si la autoridad ferroviaria lo exige, el lado exterior de la cabeza de carril debe amolarse al perfil.
8.8.2 Amolado final

El amolado final debe efectuarse en la vía, con el carril fijado en su posición, a una distancia mínima de tres traviesas a
cada lado de la soldadura. El acabado del perfil de la cabeza del carril debe realizarse y mantenerse en la menor
longitud posible, y no debe sobrepasar los límites establecidos en la tabla 3.
Si así se exige, la corrección de la alineación de las soldaduras debe llevarse a cabo mediante prensado.
Cualquier operación de prensado debe realizarse cuando la temperatura del carril es inferior a 200 ºC.
El acabado del perfil no debe producir daños térmicos o mecánicos a la soldadura o al carril.
El contorno de la cabeza del carril se debe mantener durante el acabado del perfil.
Si la autoridad ferroviaria lo requiere, el lado exterior de la cabeza del carril debe amolarse al perfil.
8.9 Criterios de aceptación geométrica

La rectitud de la junta soldada después del prensado y acabado del perfil debe medirse vertical y horizontalmente en una
longitud de 1 m.
La rectitud horizontal de la cabeza se aplica sólo a los hilos directores.
Cualquier desviación con relación a la rectitud debe ser conforme con la tabla 3, a temperatura ambiente.

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La rectitud y la planicidad deben medirse cuando la soldadura se encuentra a temperatura ambiente y está estabilizada
en su posición final. La soldadura debe cumplir los requisitos de la tabla 3.
Tabla 3 – Tolerancias para la rectitud y la planicidad de las soldaduras a tope por chispa a temperatura
ambiente
Alineación de la soldadura Clase 1 Clase 2 Clase 3 Clase 4 Clase 5

+ 0,3 + 0,4 + 0,3 + 0,3 + 0,2
Verticalmente sobre la superficie de rodadura
+ 0,1 0 − 0,20 − 0,15 − 0,10
máximo 400 mm a cada
Longitud de amolado máximo 600 mm
lado
+ 0,3
Horizontalmente sobre la cabeza ± 0,4 ± 0,5 ± 0,5 ± 0,5
0
máximo 400 mm a cada
Longitud de amolado máximo 300 mm
lado
Planicidad de la superficie de rodadura, medida
0,15 0,20 0,20a 0,15a 0,10a
en la longitud de la zona amolada
NOTA 1 Para la alineación horizontal, las tolerancias positivas aumentarán la separación.
NOTA 2 El cliente puede seleccionar en las clases 1 y 2 anteriores, diferentes clases para la rectitud y la planicidad vertical y horizontal.
a
A comprobarse sólo en el caso de una soldadura en pico.
La rectitud y la planicidad de la soldadura deben medirse de la siguiente forma:
a) la rectitud vertical de la superficie de rodadura debe medirse a lo largo del eje longitudinal del carril, con la
soldadura centrada, entre y en relación a los puntos de referencia del carril situados a 500 mm a cada lado de la
soldadura;
b) la rectitud horizontal de la soldadura en la cabeza del carril debe medirse en la cara activa de la cabeza del carril, en
un punto situado a unos 14 mm por encima de la superficie de rodadura, con relación a los puntos de referencia
sobre el carril situados a 500 mm a cada lado del eje de soldadura;
c) la planicidad de la superficie de rodadura en el nivel de la soldadura debe medirse mediante una regla de 1 m
colocada sobre la zona amolada. La separación máxima entre la regla y la superficie de rodadura amolada del carril
debe estar dentro de alguna de las clases de la tabla 3 como especifique el cliente, según el punto e) del apartado 8.1;
d) el cliente debe elegir el método de medición de la rectitud y de la planicidad de la soldadura como establece el
apartado 8.9. En caso de litigio, deben emplearse una regla y unas cuñas de espesor calibradas.
8.10 Ensayos de producción de soldaduras
8.10.1 Generalidades
La soldadura de ensayo debe realizarse o seleccionarse con una frecuencia mínima de una vez por semana mientras que
la máquina de soldeo está en producción, con independencia del ritmo de producción; esta soldadura de ensayo está
sometida a los ensayos de flexión, de conformidad con el apartado 8.10.3. Todas las soldaduras de ensayo deben
encontrarse en estado bruto de soldeo. La superficie de contacto con el punto de apoyo de la prensa de ensayo puede
prepararse por amolado si procede.

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Durante el ensayo, todas las soldaduras de ensayo deben encontrarse a temperatura ambiente. Si se aplica el
enfriamiento acelerado distinto que el utilizado en la producción normal, el método de enfriamiento debe registrarse en
las fichas de ensayo.
Las soldaduras de ensayo deben seleccionarse de la línea de producción o realizarse utilizando piezas de ensayo cortas
(cupones).
8.10.2 Requisitos de ensayo adicionales

Además de los requisitos rutinarios para los ensayos de flexión, las siguientes situaciones requerirán un ensayo de
flexión obligatorio:
a) inmediatamente después de la rectificación de un fallo de la máquina de soldeo;
b) inmediatamente después de una revisión general de la máquina de soldeo o de una operación distinta al
mantenimiento normal;
c) cualquier modificación para otro procedimiento aprobado, si el procedimiento no se ha utilizado en las cuatro
semanas anteriores.
8.10.3 Ensayo de flexión

Cuando se utiliza una máquina móvil de soldeo por chispa, las soldaduras pueden realizarse entre carriles suministrados
por varios fabricantes y las posibles diferencias de composición del carril y de tolerancias de rodadura pueden dar lugar
a resultados dudosos durante los ensayos de flexión. Por este motivo, se ha introducido la tabla A.2 para las cargas de
ensayo de flexión mínimas para los ensayos efectuados sobre las soldaduras de producción.
El ensayo de flexión debe desarrollarse de conformidad con el anexo A. La carga tiene que aplicarse sólo hasta alcanzar
el límite de carga de ensayo de producción. Una vez alcanzado este límite, el ensayo puede darse por terminado.
Los requisitos relativos a la carga mínima de ensayo de flexión para los ensayos en soldaduras de producción deben ser
conformes con la tabla A.2.
Debe conservarse un registro de la carga aplicada y de la deformación, que debe incluir el perfil del carril y el grado, la
fecha del soldeo y el motivo del ensayo.
Una vez que se haya completado el ensayo de flexión, si se ha producido una fractura de la soldadura, las superficies
fracturadas deben examinarse y las características de la soldadura deben registrarse tal como se describe en esta norma
europea. Estos defectos deben analizarse de conformidad con el apartado 5.3.5.
8.10.4 Interpretación de resultados

Una vez que se haya finalizado el ensayo, los resultados deben interpretarse de la siguiente manera:
Si la soldadura no se ha fracturado con la carga mínima de ensayo especificada para la producción y el valor mínimo de
deformación, entonces se considera que la soldadura cumple la norma.
Si la soldadura no cumple el criterio de carga mínima de ensayo especificada para la producción o el valor mínimo de
deformación, entonces deben seguirse las siguientes pautas:
a) el contratista debe analizar los motivos del incumplimiento;
NOTA La producción puede comenzar o continuar, según decida el cliente.
b) el contratista debe establecer un informe con los resultados del estudio de 1) y las medidas correctivas propuestas al
cliente;

- 23 - EN 14587-2:2009
c) el contratista debe resolver el problema con las medidas correctivas adecuadas;
d) si el problema no puede solucionarse hasta total satisfacción del cliente, debe actuarse de la siguiente manera:
1) en el caso de que el fallo del ensayo de flexión se produzca al inicio de la producción, la soldadura realizada
inmediatamente después del ensayo de flexión defectuoso debe retirarse de la vía para efectuar ensayos de
flexión adicionales. El fallo de esta soldadura debe dar lugar a la realización de nuevos ensayos de flexión hasta
obtener un resultado satisfactorio;
2) en el caso de que el fallo del ensayo de flexión se produzca en el transcurso de la producción, la soldadura
realizada inmediatamente antes y justo después del ensayo de flexión defectuoso deben retirarse de la vía para
efectuar ensayos de flexión adicionales. El fallo de una o dos de estas soldaduras debe dar lugar a la realización
de nuevos ensayos de flexión en la dirección del o de las soldaduras defectuosas hasta obtener un resultado
satisfactorio.
8.11 Documentación
Para cada soldadura deben conservarse los siguientes registros durante un periodo mínimo de cinco años y estar a
disposición del cliente si así lo solicita:
a) identificación y ubicación de la soldadura;
b) control de los parámetros de soldeo;
c) resultados de los ensayos de flexión para las soldaduras producidas;
d) datos de alineación de las soldaduras, si procede.

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ANEXO A (Normativo)
REQUISITOS DEL ENSAYO DE FLEXIÓN
La figura A.1 detalla un ejemplo de montaje del ensayo de flexión.
Leyenda
F Fuerza
A Carril
C Soldadura
NOTA 1 r: de 25 mm a 70 mm
NOTA 2 Velocidad de carga: de 40 kN/s a 120 kN/s
Figuraa A.1 – Montaje del ensayo de flexión

- 25 - EN 14587-2:2009
Tabla A.1 – Requisitos mínimos del ensayo de flexión para aprobación
Perfil de Deformación mínima del ensayo de flexión Fuerza mínima del ensayo de flexión
carril mm kN
Grados R260, R260Mn
Grados R220, R260, R260Mn y R350HT Grado R220
y R350HT
60E1 1500 1600
60E2 1500 1600
20
56E1 1230 1330
55E1 1200 1300
54E1 1230 1330
54E2 1170 1270
54E3 1080 1180
25
52E1 1100 1200
50E6 1070 1170
50E3 1060 1160
49E1 950 1050
46E1 30 910 1010
46E2 930 1030
Tabla A.2 – Requisitos mínimos del ensayo de flexión para producción
Perfil de Deformación mínima del ensayo de flexión Fuerza mínima del ensayo de flexión
carril mm kN
Grados R220, R260, R260Mn Grados R260, R260Mn
Grado R220
y R350H y R350HT
60E1 1425 1520
60E2 1425 1520
20
56E1 1170 1265
55E1 1140 1235
54E1 1170 1265
54E2 1110 1205
54E3 1025 1120
25
52E1 1045 1140
50E6 965 1110
50E3 1005 1100
49E1 900 995
46E1 30 865 960
46E2 885 980

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ANEXO B (Normativo)
CARAS DE FRACTURA DE LA SOLDADURA DE ENSAYO. REGISTRO DE LOS DEFECTOS
Deben inspeccionarse todas las caras de fractura de soldadura de los ensayos de aprobación que se detallan en los
apartados 5.3.5 y 6.2, y todas las caras de fractura de soldadura de los ensayos de producción, como describe el apartado
8.10. Asimismo, los detalles de cualquier defecto de soldadura deben registrarse en la retícula del perfil de carril
representada en la figura B.1. El registro debe indicar los siguientes detalles relativos a cada defecto:
a) tamaño: dimensiones x e y;
b) forma;
c) localización;
d) orientación;
e) origen de la fractura;
f) tipo de defecto.
La identificación de la soldadura de ensayo y la información principal del ensayo de flexión o de fatiga deben avalarse y
anexarse a la retícula del perfil de carril.
Una cara de fractura de una soldadura que no presente defectos debe registrarse de forma similar con una entrada en la
retícula del perfil de carril que indique de manera clara el texto: “Ausencia de defectos visibles”.

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EN
Leyenda
1 Cabeza
2 Alma
3 Patín
Figurra B.1 – Retícula del perfil de carril

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ANEXO C (Normativo)
MÉTODO DE ENSAYO DE FATIG

GA PARA SOLDADURAS A TOPE REALIZADAS POR
P CHISPA
C.1 Campo de aplicación

Este anexo describe el método de ensayo de la escalera (véase C.4.2) para establecer la distribución de la resistencia a la
fatiga de una soldadura ante 5 millones de ciclos.
c La resistencia a la fatiga se determina en términoos de la variación de
tensión nominal de la fibra exterior en el pattín de la soldadura, es decir, la variación de tensión quee existiría en el carril
adyacente en el lugar donde se localizaría la soldadura, en ausencia de soldadura.
También describe el método “past the postt” (véase C.4.4). Deben ensayarse tres soldaduras y niinguna de ellas debe
romperse a un nivel inferior o igual al valor de tensión cíclica definido.
La relación entre la carga aplicada y la tensióón nominal de la fibra exterior se establece utilizando unna longitud de carril,
equipado con galgas extensométricas y someetido a un ciclo de carga a la frecuencia del ensayo.
C.2 Equipo de ensayo

C.2.1 Los ensayos deben llevarse a cabo enn flexión en cuatro puntos con el patín de carril en traccióón.
La longitud entre marcas internas (W) debe tener un valor mínimo de 150 mm. La longitud entre marcas externas (L)
debe ser superior a la longitud entre marcas internas en al menos dos veces la altura del carril (H) y debe ser simétrica
con respecto de la longitud entre marcas inteernas.
Leyenda
1 Carril
2 Soldadura
3 Soporte
NOTA 1 r: de 25 mm a 70 mm
NOTA 2 Velocidad de carga: de 40 kN/s a 120 kN/s
Figuraa C.1 – Montaje del ensayo de fatiga

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EN
C.2.2 Deben medirse y registrarse las longittudes entre marcas internas y externas.
C.2.3 Las distancias desde el eje del accionnador hasta los puntos de carga deben medirse y registrarrse. Las dimensiones
correspondientes a cada lado del eje del acciionador no deberían diferir en más de 3 mm.
C.2.4 El radio de curvatura de los puntos de

d carga no debe ser inferior a 40 mm. Las superficiees de contacto con el
mientos de translación o rotación, a fin de minimizar el rozamiento entre los
punto de carga deben tener libertad en movim
puntos de carga y la probeta.
NOTA Las tensiones de contacto elevadas pueden desarrollar fisuras en los puntos de carga. Por lo tanto, se recomienda la l utilización de montajes
que reduzcan las tensiones de contacto en los puntos
p de carga. Para reducir aún más las tensiones de contacto, puede aumentarse la longitud
entre marcas externas y así reducir la fuerza neecesaria para alcanzar un momento flector aplicado determinado.
C.2.5 La fuerza aplicada debe medirse conn una célula de carga calibrada para fatiga verificada dee conformidad con la
Norma EN ISO 7500-1, nivel 1.0.
NOTA En función de la longitud entre marcas externas,, puede emplearse para la mayoría de las aplicaciones un accionador de 500 kN o de 1 000 kN.
C.3 Procedimiento de calibración
C.3.1 Generalidades
Este apartado describe la determinación de laa relación entre la tensión nominal de la fibra exterior y la carga aplicada.
C.3.2 Probeta de ensayo

La probeta de ensayo debería consistir en una sección de un carril nuevo, tomada en el perfil considerado,
c con una
longitud que no supere en más de 100 mm laa longitud entre marcas externas del equipo de ensayo.
C.3.3 Preparación de la probeta de ensayyo

Debe fijarse una galga extensométrica al pattín del carril, como muestra la figura C.2. Se utiliza unaa galga de resistencia
nominal de 350 Ω y una longitud de galga calibrada
c de 6 mm. El factor de galga debe conocerse con c una precisión del
1%. Asimismo, se fijan otras tres galgas sim
milares a un bloque independiente del mismo acero.
Leyenda
1 Los ejes principales de la galga y del carril tienen que
q coincidir
Figu
ura C.2 – Localización de la galga
NOTA Para instrucciones más detalladas sobre la instaalación y utilización de las galgas extensométrica, dirigirse a los manuuales especializados.

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C.3.4 Instrumentación
Debe utilizarse un voltímetro digital provistoo de circuitos de lectura de pico con una precisión de unna parte en 1 000 a la
frecuencia de ensayo.
C.3.5 Procedimiento
C.3.5.1 Se monta el carril en la plataforma de ensayo con la galga extensométrica posicionada direectamente debajo del
accionador. El carril debería montarse de manera
m que, cuando el accionador aplique cargas de com
mpresión, el patín del
carril esté en traccion. Se sitúa el bloque inndependiente en posición adyacente a la probeta de ennsayo. Se cablean las
galgas para formar un puente de Wheatstonee, como muestra el esquema de la figura C.3. Se aplica una tensión eléctrica
constante aproximada de 9 V cc entre los puuntos A y B, donde A es positivo con respecto a B.
El sistema se estabiliza durante una hora anttes de proceder a la toma de mediciones. Se miden y reggistran los valores de
esta tensión como U0.
Leyenda
1 Galga extensométrica tensionada sobre la probeta de ensayo
2, 3, 4 Galgas no tensionadas sobre el bloque indeppendiente
Figura C..3 – Diagrama de circuito (esquemático)
NOTA Los cables de conexión de la galga activa al resto del puente deberían tener la misma longitud y ser entrelazados.

- 31 - EN 14587-2:2009
C.3.5.2 Se considera que σ es la tensión nominal de la fibra exterior. Para la variación de valores de σi dados en la tabla
C.1, se calcula Usig a partir de la siguiente ecuación:
σ i · gf · U 0
U sig = (C.1)
4· E
donde
Usig es el incremento de tensión eléctrica entre C y D cuando σ se incrementa de 0 a σi;
gf es el factor de la galga extensométrica tensionada sobre el carril;
U0 es la tensión eléctrica aplicada al puente;
E es el módulo de Young, que se toma como 210 GPa.
C.3.5.3 Se aplica una fuerza cíclica al carril con forma de onda senoidal y de frecuencia igual a la utilizada para el
ensayo de fatiga. Para k = 1 a 8 (véase la tabla C.1), se varía la aplicación de fuerza máxima y mínima hasta que se
alcancen los valores máximos y mínimos de Usig asociados con los pares de valores de σi. Se registran las fuerzas
asociadas indicadas por la célula de carga. Se repite tres veces esta operación, recorriendo cada una de las veces el
rango completo de tensiones.
Tabla C.1 – Valores de σi (MPa) para los que debe determinarse Usig
k σi σi
MPa MPa
1 15 150
2 17 170
3 19 190
4 21 210
5 23 230
6 25 250
7 27 270
8 29 290
C.3.5.4 Sin tomar en consideración el primer grupo de ensayos, se presentan los resultados tabulados como muestra la
tabla C.2.
C.3.5.5 Con los datos indicados en la tabla C.2, se crean unas curvas dinámicas de calibración que muestren el ciclo
máximo de tensión y el rango máximo de tensión como una función de las fuerzas medidas por la célula de carga a la
frecuencia de ensayo que se utilice.

EN 14587-2:2009
Tabla C.2 – Resultados de la calibración
Fuerza media Fuerza media

σi Usig Fuerza asociada σi Usig Fuerza asociada ΔFk
k Fk min Fk max
MPa V kN MPa V kN kN a
kN kN
1 15 150
2 17 170
3 19 190
4 21 210
- 32 -
5 23 230
6 25 250
7 27 270
8 29 290
a
ΔFk = Fk máx. - Fk mín.

- 33 - EN 14587-2:2009
C.4 Método de ensayo de fatiga

C.4.1 Generalidades
De conformidad con el apartado 5.3.9, el cliente tiene la opción de elegir entre el ensayo de la escalera (véase C.4.2) o
el ensayo “past the post” (véase C.4.4). La tabla C.3 define los requisitos para ambos tipos de ensayo.
Tabla C.3 – Requisitos de ensayo de fatiga para el perfil 60E1
Método de ensayo de la escalera (C.4.2) Método de ensayo “past

Requisitos mínimos the post” (C.4.4)
Resistencia media a la
Grado de Desviación típica Tensión máxima aplicada
fatiga
carril (MPa) (MPa)
(MPa)
R220 230 27 180
R260 245 27 190
R260Mn 245 27 190
R350HT 245 27 190
C.4.2 Método de ensayo de la escalera
C.4.2.1 Probetas de ensayo

Se requieren diez probetas de ensayo. La soldadura debe situarse en el centro de la probeta con un margen de ± 10 mm.
La longitud de la probeta no debe exceder en más de 100 mm la longitud entre marcas externas definida para el ensayo.
C.4.2.2 Procedimiento
C.4.2.2.1 Se posiciona la probeta en el banco de ensayo de manera que el eje de la soldadura quede alineado con el eje
del accionador con un margen de 3 mm.
C.4.2.2.2 A petición del cliente, se determina la tensión máxima asociada con la resistencia media a la fatiga a
5 millones de ciclos.
EJEMPLO La resistencia media a la fatiga no puede ser inferior a un rango de tensión de 230 MPa cuando la relación (R) entre la tensión mínima
y la tensión máxima aplicada es de 0,1, entonces la tensión máxima será 230/(1 – R) = 256 MPa.
A partir de las curvas de calibración creadas según el apartado C.3.5.5, se determina la fuerza máxima y el rango de
fuerzas correspondientes a estos valores del rango de tensiones máximas.
C.4.2.2.3 Se carga cíclicamente la soldadura utilizando una forma de onda senoidal a fin de obtener el valor máximo de
la fuerza y el rango determinados a partir de los cálculos del apartado C.4.2.2.2. La carga máxima y el rango de cargas
indicados deben mantenerse en el 2% del valor nominal exigido. Se continúan los ciclos hasta que una de las probetas
se rompa o hasta que se hayan aplicado 5 millones de ciclos.
C.4.2.2.4 Si la probeta se rompe, el resultado del ensayo debe registrarse como “rotura”. En el caso contrario, debe
registrarse como “no rotura”. El rango de fuerzas cíclicas aplicadas y el rango de tensiones nominales de la fibra
exterior también deben registrarse.

EN 14587-2:2009 - 34 -
C.4.2.2.5 Cuando el resultado del ensayo es una “no rotura”, se repite el ensayo con otra probeta, pero incrementando
el rango de cargas cíclicas en un valor que corresponda a un aumento de 10 MPa en el rango de tensiones nominales de
la fibra exterior en el patín. Cuando el resultado es una “rotura”, se repite el ensayo con otra probeta pero se reduce
10 MPa el rango de tensiones máximas en el patín. En ambos casos, la fuerza mínima aplicada debe ser igual al 10% de
la fuerza máxima.
C.4.2.2.6 Cuando la rotura sea debida a una quemadura, no debe tomarse en consideración el resultado y tiene que
prepararse y ensayar otra probeta.
C.4.2.2.7 El procedimiento descrito anteriormente se continúa hasta que se hayan ensayado diez probetas.
C.4.2.3 Análisis de datos
C.4.2.3.1 Los resultados son todos “roturas” o todos “no roturas”

No se exige ningún análisis de los datos.
C.4.2.3.2 Los resultados son “roturas” y “no roturas”

Se estima el valor medio y la desviación típica de la resistencia a la fatiga como se detalla a continuación.
Se determina primero si las “roturas” son más frecuentes que las “no roturas” o a la inversa. A continuación, se calcula
la tensión media de fatiga σm utilizando la siguiente fórmula:
A 
σ m = σ 0 + d ·  ± 0,5  (C.2)
N 
donde
σ0 es el menor rango de tensiones al cual se han realizado los ensayos con los resultados menos frecuentes (MPa);
d = 10 MPa;
A =  i·ni donde i está comprendido entre 0 y z;
N =  ni donde i está comprendido entre 0 y z
donde
ni es el número de eventos de menor frecuencia al i-esimo nivel de tensión por encima de σ0;
i es el nivel de tensión codificado (i = 0 para σ0);
z es el número de niveles de tensión por encima de σ0 a los cuales se ha realizado el ensayo.
En la ecuación, se aplica (A/N + 0,5) si el evento menos frecuente es una “no rotura” y (A/N – 0,5) si el evento menos
frecuente es una “rotura”.
Se calcula la desviación típica por medio de la siguiente ecuación:
 B · N − A2 
s = 1, 62 · d ·  + 0, 029  (C.3)
 N2 
 
donde
B = i2·ni

- 35 - EN 14587-2:2009
C.4.2.3.3 Información a incluir en el informe

a) Para cada serie de ensayos, debe incluirse la siguiente información:
1) las longitudes entre marcas internas y externas del banco de ensayo (véase C.2.2);
2) las distancias entre el eje del accionador y los puntos de carga (véase C.2.3);
3) los resultados de la calibración dinámica (véase C.3.5.4);
4) la media y la desviación típica de la resistencia a la fatiga después de 5 millones de ciclos si se calculan según el
procedimiento determinado en el apartado C.4.2.3.2.
b) Para cada ensayo, se incluyen los siguientes datos:
1) el máximo rango de fuerza aplicado;
2) el rango de tensión nominal de la fibra exterior aplicado;
3) si el ensayo es una “rotura” o una “no rotura”;
4) en el caso de ”rotura”, localización del inicio de la fisura.
C.4.2.4 Criterios de aceptación
C.4.2.4.1 Todos los resultados son “roturas”

El proceso no es aceptable.
C.4.2.4.2 Todos los resultados son “no roturas”

El proceso es aceptable.
C.4.2.4.3 Resultados de “roturas” y de “no roturas”

La resistencia media a la fatiga debe ser superior al valor especificado por el cliente y la desviación típica debe ser
inferior al valor especificado por el cliente.
Si el valor calculado de s ≤ 5,3 MPa, la desviación típica es pequeña y se considera aceptable. No obstante, el resultado
obtenido a partir de la ecuación C.3 será dudoso.
C.4.3 Ejemplo de análisis de datos para la determinación de la resistencia a la fatiga mediante el método de la
escalera
Tabla C.4 – Resultados experimentales
σ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 i ni i·ni i²·ni
230 x 2 1 2 4
220 0 x x 0 1 2 2 2
210 0 x 0 0 0 1 0 0
200 0
N 4
A 4
B 6

EN 14587-2:2009 - 36 -
Número de roturas (x): 4 evento menos frecuente – anticipado
Número de no roturas (0): 6
El menor rango de tensiones para el que se producen las roturas (σ0) es 210 MPa. Cuando la rotura es el evento menos
frecuente, la forma de la ecuación C.2 que debe aplicarse es la siguiente:
A  4 
σ m = σ 0 + d ·  − 0,5  = 210 MPa + 10 ·  − 0,5  MPa = 215 MPa (C.4)
N  4 
La desviación típica según la ecuación C.3 es la siguiente:
 B · N − A2   6·4 − 42 
s = 1, 62 · d ·  + 0, 029  = 1, 62 · 10 ·  + 0, 029  MPa = 8,6 MPa (C.5)
 N 2   42 
   
C.4.4 Método de ensayo “past the post”
C.4.4.1 Probetas de ensayo

Se requieren tres probetas de ensayo. La soldadura debe situarse en el centro de la probeta con un margen de ± 10 mm.
La longitud de la probeta no debe exceder en más de 100 mm la longitud entre marcas externas definida para el ensayo.
C.4.4.2 Procedimiento
C.4.4.2.1 Se posiciona la probeta en el banco de ensayo de manera que el eje de la soldadura quede alineado con el eje
del accionador con un margen de 3 mm.
C.4.4.2.2 La tabla C.3 indica la tensión máxima aplicada. La tensión mínima aplicada debe corresponder al 10% de la
tensión máxima. No se admiten fracturas para una resistencia inferior a 5 millones de ciclos.
EJEMPLO Si el rango de tensiones especificado es de 180 MPa cuando la relación (R) entre la tensión mínima y la tensión máxima aplicadas es de
0,1, entonces la tensión máxima será 180/(1 – R) = 200 MPa.
A partir de las curvas de calibración creadas según el apartado C.3.5.5, se determina la fuerza máxima y el rango de
fuerzas correspondiente a estos valores de tensión máxima y de rango de tensiones.
C.4.4.2.3 La soldadura se somete a ciclos de carga según una forma de onda senoidal a fin de alcanzar los valores
máximo y mínimo de la tensión. Estos dos valores indicados deben mantenerse en el 2% del valor nominal exigido. Se
continúa con los ciclos hasta que una de las probetas se rompa o hasta que se hayan aplicado 5 millones de ciclos. Si la
probeta se rompe, el resultado del ensayo debe registrarse como “rotura”. En el caso contrario, debe registrarse como
“no rotura”.
C.4.4.3 Información para incluir en el informe

a) Para cada serie de ensayos, debe incluirse la siguiente información:
1) las longitudes entre marcas internas y externas del banco de ensayo (véase C.2.2);
2) las distancias entre el eje del accionador hasta los puntos de carga (véase C.2.3);
3) los resultados de la calibración dinámica (véase C.3.5.4);
4) las tensiones aplicadas a las fibras exteriores (véase C.4.2.3.3).

- 37 - EN 14587-2:2009
b) Para cada ensayo, se incluyen los siguientes datos:
1) si el ensayo es una “rotura” o una “no rotura”;
2) en el caso de ”rotura”, ubicación del inicio de la fisura.
C.4.4.4 Criterios de aceptación

El proceso se debe rechazar si cualquier probeta se fractura antes de finalizar los 5 millones de ciclos.

EN 14587-2:2009 - 38 -
ANEXO D (Normativo)
EXAMEN MACROGRÁFICO Y MICROGRÁFICO
D.1 Examen macrográfico

Debe tomarse una sección vertical longitudinal del centro y en la parte inferior del eje vertical del carril que se extienda
60 mm a cada lado de la línea de fusión. Deben tomarse secciones similares de los dos lados del patín del carril a
10 mm hacia el interior de las alas del patín. Para obtener un acabado óptimo, las secciones deben pulirse con un papel
de lija de 220 como mínimo. Debe atacarse una muestra de carril tomada en toda su altura y muestras de patín de carril
asociadas de cada una de las dos soldaduras a fin de mostrar los límites de las zonas de soldadura. En caso de litigio,
debe utilizarse el reactivo de ataque FRY.
El reactivo de ataque debe tener la siguiente composición química por cada 10 l:
a) 1,875 kg de cloruro de cobre (CuCl2 – 2H2O);
b) 5 l de ácido clorhídrico (HCl 1,18 ml – 35%);
c) 4,2 l de agua destilada.
El ataque debe producirse a temperatura ambiente durante un tiempo suficiente de 30 min mínimo, con objeto de indicar
de forma clara los límites de las zonas de la soldadura en el momento del examen.
D.2 Examen micrográfico

El examen micrográfico debe efectuarse en muestras de secciones cortadas tomadas de la cabeza (una muestra de
20 mm x 20 mm) y del patín (dos muestras de 10 mm de altura x 20 mm) en dos de las cuatro soldaduras. Las muestras
deben atacarse con Nital al 4%.

- 39 - EN 14587-2:2009
ANEXO E (Normativo)
ENSAYOS DE DUREZA
Para los ensayos de dureza, deben cortarse dos soldaduras en su condición final. Debe tomarse una sección longitudinal
vertical en el eje vertical de la cabeza del carril, que se extienda aproximadamente 100 mm a cada lado de la soldadura.
La variación de dureza en la zona afectada térmicamente de cada una de las dos soldaduras debe medirse mediante un
ensayo de dureza de Vickers, de conformidad con la Norma EN ISO 6507-1 y con los siguientes parámetros:
a) HV 30;
b) las huellas deben estar alineadas entre 3 mm y 5 mm por debajo de la superficie de rodadura en el eje longitudinal
vertical del carril. La separación entre los centros de las huellas debe ser de 2 mm;
c) la dureza transversal debe extenderse desde la soldadura hasta los puntos de cada lado de la soldadura al menos 20
mm en el carril adyacente no afectado.
Las mediciones obtenidas deben registrarse de forma gráfica y numérica.

EN 14587-2:2009 - 40 -
ANEXO ZA (Informativo)
CAPÍTULOS DE ESTA NORMA EUROPEA RELACIONADOS CON LOS REQUISITOS

ESENCIALES U OTRAS DISPOSICIONES DE LA DIRECTIVA 2008/57/CE
Esta norma europea ha sido elaborada bajo un Mandato dirigido a CEN por la Comisión Europea y por la Asociación
Europea de Libre Comercio, para proporcionar un medio de dar cumplimiento a los requisitos esenciales de la Directiva
2008/57/CE.
Una vez que esta norma se cite en el Diario Oficial de la Unión Europea bajo esta directiva, y se implemente como
norma nacional en al menos un Estado Miembro, el cumplimiento de los capítulos de esta norma indicados en las tablas
ZA.1 para la Infraestructura Ferroviaria de Alta Velocidad y la tabla ZA.2 para Ferrocarril Convencional, dentro de los
límites del campo de aplicación de esta norma, es un medio para dar presunción de conformidad con los requisitos
esenciales específicos de esta directiva y los reglamentos de la AELC asociados.
Tabla ZA.1 – Correspondencia entre esta norma europea, la ETI Infraestructura para el sistema ferroviario
trans-europeo de alta velocidad de 20 de diciembre de 2007
(publicada en el Diario Oficial L77, 19.03.2008, p.1) y la Directiva 2008/57/CE
Capítulos/apartados Capítulos/apartados de la ETI Requisitos esenciales de Comentarios

de esta norma europea la Directiva 2008/57/CE
Capítulo 8 En el anexo III, La Norma
4.2.9
Requisitos esenciales, EN 14587-2 no
Producción de
Descripción del dominio de Requisitos generales - identifica
soldaduras y requisitos
infraestructura – Especificaciones Apartados 1.1.1, 1.1.2, ninguna
de aceptación
funcionales y técnicas del dominio – 1.1.3 Seguridad aprobación de
Apartado 8.3 conicidad equivalente máquinas
Alineación de los móviles de
4.2.10
carriles soldeo a tope por
Descripción del dominio de chispa en
Apartado 8.6 Inspección términos de
infraestructura – Especificaciones
visual
funcionales y técnicas del dominio – compatibilidad
Apartado 8.7 Decalaje calidad geométrica de la vía y límites de electromagnética,
de la soldadura defectos aislados sistemas de
frenado del
Apartado 8.8 Acabado 4.2.11 vehículo o
del perfil de la cabeza cualquier
Descripción del dominio de
de carril requisito relativo
Apartado 8.9 Criterios funcionales y técnicas del dominio – al gálibo de
de aceptación inclinación del carril carga, medio
geométrica ambiente o a
4.2.13 toda la
Apartado 8.10 Ensayos problemática que
Descripción del dominio de
de producción de afecta a estos
soldaduras asuntos ni al
funcionales y técnicas del dominio –
Anexo A Requisitos del resistencia de la vía acceso a la
ensayo de flexión infraestructura de
5.3.1.1 una autoridad
Tabla A.2 Requisitos ferroviaria
Componentes de interoperabilidad –
mínimos del ensayo de
Rendimiento y especificaciones de
flexión para producción
componentes – Carril – Perfil de la
cabeza del carril

- 41 - EN 14587-2:2009
Tabla ZA.2 – Correspondencia entre esta norma europea, el borrador de ETI de la ERA sobre la
Infraestructura del Sistema Ferroviario Convencional (versión 2.6 de 28/07/2008) y la Directiva 2008/57/CE
Capítulos/apartados Capítulo/apartado de la ETI Requisitos esenciales de Comentarios

Capítulo 8 En el anexo III, La ETI FC INF

Requisitos esenciales, es todavía un
Producción de 4.2.5.5 Requisitos generales - borrador sujeto a
soldaduras y requisitos Apartados 1.1.1, 1.12, cambios sin
de aceptación Descripción del subsistema de
infraestructura – Especificaciones 1.1.3, Seguridad aviso
Apartado 8.3 funcionales y técnicas del subsistema – La Norma
Alineación de los Parámetros de la vía – Conicidad EN 14587-2 no
carriles equivalente identifica
Apartado 8.6 Inspección 4.2.5.6 ninguna
visual aprobación de
Descripción del subsistema de máquinas
Apartado 8.7 Decalaje infraestructura – Especificaciones móviles de
de la soldadura funcionales y técnicas del subsistema – soldeo a tope por
Parámetros de la vía – Perfil de la cabeza chispa en
Apartado 8.8 Acabado del carril de vía corriente términos de
del perfil de la cabeza compatibilidad
de carril 4.2.5.7 electromagnética,
sistemas de
Apartado 8.9 Criterios Descripción del subsistema de
frenado del
de aceptación infraestructura – Especificaciones
vehículo o
geométrica funcionales y técnicas del subsistema –
cualquier
Parámetros de la vía – Inclinación del
Apartado 8.10 Ensayos requisito relativo
carril
de producción de al gálibo de
soldaduras 4.2.7.1 carga, medio
ambiente o a
Anexo A Requisitos del Descripción del subsistema de toda la
ensayo de flexión infraestructura – Especificaciones problemática que
funcionales y técnicas del subsistema – afecta a estos
Tabla A.2 Requisitos Resistencia de la vía a las cargas asuntos ni al
mínimos del ensayo de aplicadas – Resistencia de la vía a cargas acceso a la
flexión para producción verticales infraestructura de
una autoridad
4.2.7.2
ferroviaria
Descripción del subsistema de
Anexo F del
infraestructura – Especificaciones borrador del ETI
funcionales y técnicas del subsistema –
de la ERA
Resistencia de la vía a las cargas
aplicadas – Resistencia longitudinal de la Los requisitos
vía para controlar la
conicidad
4.2.7.3 equivalente en
Descripción del subsistema de servicio siguen
infraestructura – Especificaciones siendo un punto
funcionales y técnicas del subsistema – abierto
Resistencia de la vía a las cargas
aplicadas – Resistencia lateral de la vía

EN 14587-2:2009 - 42 -
Capítulos/apartados Capítulo/apartado de la ETI Requisitos esenciales de Comentarios

4.2.9
Descripción del subsistema de
funcionales y técnicas del subsistema –
Calidad geométrica de la vía y límites en
defectos aislados
5.3.1
Componentes de interoperabilidad –
Rendimientos y especificaciones de
componentes - Carril
ADVERTENCIA: Los productos incluidos en el campo de aplicación de esta norma pueden estar afectados por
otros requisitos o directivas de la UE.

- 43 - EN 14587-2:2009
BIBLIOGRAFÍA
[1] EN ISO 9001:2008, Quality management systems. Requirements (ISO 9001:2008).

Génova, 6 info@aenor.es Tel.: 902 102 201
28004 MADRID-España www.aenor.es Fax: 913 104 032

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norma UNE

TÍTULO Aplicaaciones ferroviarias

Soldeoo de carriles a tope por chispa

Parte 2: Carriles nuevos de grado R220, R260,

CORRESPONDENCIA Esta norrma es la versión oficial, en español, de la Norma Europpea EN 14587-2:2009.

ANTECEDENTES Esta noorma ha sido elaborada por el comité técnico AEN

Editada e impresa por AENOR LAS OBSE

© AENOR 2010 Génova, 6 info@aenor.es Tel.: 902 102 201 Grupo 27

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A CETREN

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A CETREN

ICS 25.160.10; 93.100

Esta norma europea ha sido aprobada por CEN el 2009-02-28.

© 2009 CEN. Derechos de reproducción reservados a los Miembros de CEN.

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A CETREN

1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN ............................................................................. 7

2 NORMAS PARA CONSULTA ............................................................................................. 8

3 TÉRMINOS Y DEFINICIONES .......................................................................................... 8

4 REQUISITOS PARA EL PROCESO DE SOLDEO .......................................................... 9

5 PROCEDIMIENTO DE APROBACIÓN DE SOLDEO DE UNA MÁQUINA

6 APROBACIÓN DE OTROS PERFILES DE CARRIL O GRADOS.............................. 17

7 APROBACIÓN DEL CONTRATISTA DE SOLDEO ..................................................... 17

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A CETREN

7.2.3 Información proporcionada por el contratista .................................................................. 18

8 PRODUCCIÓN DE SOLDADURAS Y REQUISITOS DE ACEPTACIÓN .................. 18

ANEXO A (Normativo) REQUISITOS DEL ENSAYO DE FLEXIÓN ....................................... 24

ANEXO B (Normativo) CARAS DE FRACTURA DE LA SOLDADURA DE ENSAYO.

ANEXO C (Normativo) MÉTODO DE ENSAYO DE FATIGA PARA SOLDADURAS

ANEXO D (Normativo) EXAMEN MACROGRÁFICO Y MICROGRÁFICO ......................... 38

ANEXO E (Normativo) ENSAYOS DE DUREZA......................................................................... 39

ANEXO ZA (Informativo) CAPÍTULOS DE ESTA NORMA EUROPEA RELACIONADOS

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A CETREN

− Parte 3: Soldeo asociado con la construcción de aparatos de vía.

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A CETREN

a) procedimiento de aprobación para máquinas móviles de soldeo a tope por chispa;

b) aprobación de un contratista de soldeo;

− se emplean en ubicaciones distintas y por diferentes clientes en un periodo corto de tiempo;

− requisitos mínimos de flexión sólo para los ensayos de flexión en producción;

− espesor máximo autorizado del recalcado después del desbarbado.

1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN

Esta norma europea se aplica al soldeo de carriles en vía.

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A CETREN

2 NORMAS PARA CONSULTA

3.1 instalación fija:

3.2 proceso de soldeo:

3.6 recalcado desbarbado:

3.8 estado bruto de soldeo:

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A CETREN

3.9 acabado del perfil:

3.10 estado final:

3.11 punto plano:

3.12 falta de fusión:

3.13 barra larga:

3.16 autoridad ferroviaria:

4 REQUISITOS PARA EL PROCESO DE SOLDEO

4.2 Fuerza de apriete

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A CETREN

4.3 Precalentamiento. Soldeo por chispa

4.4 Soldeo por chispas continuas

4.6 Corriente de recalcado

4.8 Programa de soldeo y registros

a) identificación del programa de soldeo y detalles de reglaje;

c) fuerza o presión de recalcado;

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A CETREN