Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
SERIE: JMC-780
SMALL BOLTER 99
Manual de Mantenimiento
@RESEMIN Copyright reserved N/P 0199 31119 ED. 03-2021. IMAGEN REFERENCIAL.
POLÍTICA DE GARANTÍAS DE
RESEMIN S.A.
Resemin S.A. (según se define en las Condiciones Generales de Venta) garantiza que los nuevos
Equipos de Perforación y Sostenimiento, suministrados por Resemin S.A. No tienen defectos de
materiales ni de fabricación.
Los equipos de perforación y sostenimiento fabricados por Resemin S.A. Tienen una cobertura de
garantía de 1000 horas de percusión (por uso) o 12 meses (por tiempo), lo que ocurra primero.
Los equipos de acarreo fabricados por Resemin S.A. tienen una cobertura de garantía de 2000 hrs de
Motor Diesel (por uso) o 12 meses (por tiempo) lo que ocurra primero.
La garantía inicia una vez concluida la puesta en marcha del equipo, misma que debe de ser firmada
por el cliente final en señal de aceptación.
El plazo de garantía respecto al año calendario brindado se da inicio a partir de la fecha de emisión
de la factura o la guía de remisión por la entrega del equipo en nuestros almacenes y en el caso de
una venta equipo al exterior la fecha de inicio de la garantía es en el momento en que se reconoce
como ingreso la factura de venta del equipo o la fecha de embarque según Incoterm.
Todos los plazos de garantía antes mencionados deberán ser respetados por ambas partes. Para el
caso de un equipo vendido fuera del país de fabricación el plazo podrá extenderse a (15) meses desde
la fecha de envío al COMPRADOR. Así mismo Resemin de manera excepcional, podrá brindar una
garantía comercial.
El COMPRADOR acuerda y reconoce que todas las garantías terminarán inmediatamente en caso de
que el COMPRADOR pretenda, en forma expresa o implícita, transferir o ceder a un tercero cualquiera
de sus derechos en virtud de esta garantía. Cualquier intento por parte del COMPRADOR de transferir
o ceder las garantías proporcionadas por Resemin S.A. a cualquier tercero carecerá de validez, a
menos que Resemin hubiere otorgado su consentimiento previo por escrito al COMPRADOR. Este
párrafo aplica para el cliente final y no para el distribuidor o agente intermediario que participa en la
venta.
• Perforadora hidráulica seis (6) meses o cuatrocientas (400) horas de la percusión, cualquiera
sea primero.
• Para otros repuestos los periodos de garantía son de tres (3) meses
• Todos los períodos indicados se calculan a partir de la fecha de la entrega al usuario final.
1.4. COBERTURA
La garantía asumida por Resemin S.A. cubre la reparación o el cambio de los elementos defectuosos
(piezas y/o repuestos) para la solución definitiva del problema y, en consecuencia, no contempla la
anulación de la venta, reducción del precio o sustitución del equipo completo.
La garantía para los equipos incluye todos los términos y condiciones de garantía entre Resemin S.A.
y el COMPRADOR. El COMPRADOR renuncia expresamente a todo reclamo contra Resemin S.A. en
razón de cualquier daño emergente, incidental, indirecto, especial, de carácter sancionatorio o
punitivo, incluidos, pero no limitados a, pérdida de utilidades efectivas o previstas, de ingresos o
productos; pérdidas debidas a cierre o paralización de operaciones; aumento de gastos de fabricación,
operación, empréstitos o financiamiento; pérdida de uso, productividad o de espacio en las
instalaciones; o aumento del costo de capital, e independientemente de si dicho reclamo se suscitare
de incumplimiento de contrato o garantía, responsabilidad extracontractual (incluida negligencia),
responsabilidad del fabricante, indemnización, contribución a pérdidas resultantes de avería,
responsabilidad objetiva o cualquier otra teoría legal. Toda Responsabilidad de Resemin se limita a
atender lo que indica esta política de garantía, sin perjuicio de que las garantías de Resemin S.A.
pudieran o no cumplir su propósito esencial o considerarse carentes de validez o no susceptibles de
ejecución.
El registro de garantía de los motores Diesel deberá ser completado ante el representante local de los
motores. Todas las garantías de los motores serán manejadas con el representante local del fabricante
original de los motores.
Bajo ninguna circunstancia ni condición alguna, la responsabilidad de Resemin S.A., ya sea respecto
de un reclamo individual o colectivo, que se suscitare de cualquier contrato, excederá del precio de
compra pagadero en virtud del contrato por aquella pieza de la que se origine la responsabilidad.
La garantía respecto de una pieza reemplazada o reparada expira en la misma fecha que la garantía
original del equipo suministrado.
Nuestro producto proporcionara garantía extendida solo en caso excepcional que el diseño
implementado por RESEMIN requiera alguna modificación. Lo cual será establecido o comunicado
mediante un boletín informativo aprobado por la gerencia de RESEMIN. Y esta garantía extendida no
será mayor a los 2 años de entrega del equipo al COMPRADOR.
1.5. EXCLUSIONES:
1. Cualquier defecto o daño en los materiales o el diseño causados por el COMPRADOR, que
sea consecuencia de acciones o medidas del COMPRADOR que afecten la calidad o la
estructura.
2. Daño causado por negligencia o falla del COMPRADOR en el mantenimiento del equipo de
acuerdo con las recomendaciones de cartillas de mantenimiento de Resemin S.A. Será
requisito indispensable el historial documentado de mantenimiento técnico.
3. El desgaste y deterioro natural del equipo, el mantenimiento técnico normal, incluidos entre
otros, afinamientos de motor, ajustes e inspecciones o piezas de recambio normales (por
ejemplo, filtros de repuesto) y el daño resultante de estos.
4. Daño causado por falla del COMPRADOR en el almacenamiento, mantenimiento u
operación adecuados del equipo, o a causa de sobrecarga o por no seguir en debida forma las
instrucciones de mantenimiento técnico y operación, u originado por accidente o por trabajar
por sobre las capacidades máximas admisibles, o excediendo o no cumpliendo con la potencia
de entrada recomendada. Código: PT-GEC-001
Versión 02
Fecha 07/09/2020
5. El COMPRADOR acuerda y reconoce que todas las garantías terminarán inmediatamente
en caso de que el COMPRADOR pretenda, en forma expresa o implícita, transferir o ceder a
un tercero cualquiera de sus derechos en virtud de esta garantía. Cualquier intento por parte
del COMPRADOR de transferir o ceder las garantías proporcionadas por Resemin S.A. a
cualquier tercero carecerá de validez, a menos que Resemin hubiere otorgado su
consentimiento previo por escrito al COMPRADOR.
6. Daño que sea causado, entre otras cosas, pero no limitado a, condiciones de operación,
tales como agua profunda y/o corrosiva, caminos defectuosos, polvo, escasa ventilación, en
que los componentes que están diseñados y fabricados de acuerdo con normas industriales,
fallen prematuramente.
7. Consumibles, incluidos entre otros, pero no limitados a, sellos, filtros, mangueras, correas,
neumáticos, piezas de ajuste, tornillos, pernos, arandelas, piezas de conexión para martillos
perforadores de roca, porta brocas, diafragmas, soportes de martillos picadores, toberas de
inyección, cable de remolque, biseles de caucho, bujes de picas, etc.
8. Piezas que pueden ser reparadas o afinadas con mínima intervención, lo que incluye, entre
otras cosas, pero no limitados a cambio de sellos, apriete o ajustes.
9. El uso de piezas o componentes, no vendidos o provistos por Resemin. Excluye cualquier
reclamo de garantía.
10. Daños que sean producto de reparación inapropiada por servicios suministrados por
personal ajeno a Resemin.
11. Cualquier daño emergente directo o indirecto, que incluya entre otros, pérdida de ingresos
o utilidades, pérdida de producción o pérdida de uso de cualquier equipo.
12. Mejoramiento y/o actualización de productos que Resemin S.A. ponga a disposición, a
menos que se especifique otra cosa.
13. Todo repuesto o componente eléctrico se excluyen de un periodo de garantía salvo que la
falla ocurrida en el mismo sea por un tema demostrable técnicamente a: Calidad de producto o
falla de fabricación.
1. Luego del recibo de notificación de una falla bajo garantía, Resemin S.A. remediará la falla
según su criterio, en conformidad con estos términos de garantía.
2. Para que la atención por garantía sea aceptada, el cliente deberá cumplir los siguientes
requisitos:
• Coordinar con nuestro departamento de Aftermarket Resemin para programar la fecha
atención o evaluación por garantía.
• Enviar su informe técnico de sustento de falla o avería del equipo o componentes.
• Realizar su solicitud de reclamo de garantía, y remitirlo con todos los datos solicitados para
dar inicio al proceso de garantía.
• No se aceptará la garantía sin los documentos e información indicada.
• El formato deberá ser completados en su totalidad y entregados al representante de
Resemin S.A., dentro de veintiuno (21) días a partir de la fecha en que el COMPRADOR
descubra o debería haber descubierto la falla alegada. Los reclamos presentados después
de este plazo serán rechazados. Solamente una falla debería informarse por cada reclamo.
La solicitud de reclamo de garantía debería enviarse a su representante local de Resemin
S.A.
• Resemin S.A. dará atención a todos los requerimientos de cobertura por garantía que
formulen sus clientes, para lo cual remitirá las piezas, repuestos y personal necesario a fin
de dar su oportuna atención. Si una vez efectuado el procedimiento, se llegara a determinar
que el requerimiento efectuado por el cliente no constituía una cobertura por garantía, se
procederá a facturar a nombre de este, el importe correspondiente por las piezas e insumos
utilizados, así como también por los costos incurridos en dar atención a su requerimiento.
Código: PT-GEC-001
Versión 02
Fecha 07/09/2020
• El COMPRADOR retendrá la pieza objeto del reclamo durante 100 días a partir de la
culminación del reclamo, a fin de que Resemin S.A. la inspeccione y disponga como
requiera.
• Así mismo la pieza defectuosa objeto del reclamo deberá enviarse, a un lugar de destino
que indique o instruya Resemin S.A. Y no podrá devolverse ninguna pieza sin el
consentimiento previo de Resemin S.A. Una vez tramitada la garantía, el título de propiedad
de las piezas defectuosas será transferido a Resemin S.A.
• Las piezas deberán devolverse a su representante local de Resemin S.A.
• El plazo de apelación de cada decisión de Resemin S.A. Respecto de un reclamo de
garantía es de diez (10) días a partir de la fecha de la decisión, luego de lo cual dicha
decisión será definitiva.
• Esta garantía reemplaza todas las otras garantías o condiciones expresas, implícitas o
reglamentarias, incluidas, entre otras, pero no limitadas a garantías de comerciabilidad y
adecuación a un propósito determinado. No se otorga ninguna otra garantía expresa ni
implícita, a menos que Resemin S.A. la otorgue expresamente por escrito.
• Esta garantía no se suspenderá en razón de no uso, uso intermitente ni por ningún otro
motivo.
James Valenzuela
CEO RESEMIN S.A.
Código: PT-GEC-001
Versión 02
Fecha 07/09/2020
ÍNDICE GENERAL
2 PERFORADORA MONTABERT HC 28 Y HC 50
3 TORRETA T99
4 BOOM 14.2
6 CARRIER
8 CABLE REEL
9 INFORMACIÓN GENERAL
10 ANEXOS
ATENCIÓN
INSTRUCCIONES DE
SEGURIDAD Y MEDIO
AMBIENTE EN
MANTENIMIENTO
MANUAL DE MANTENIMIENTO – SMALL BOLTER 99
ÍNDICE
1.1. Generalidades
Para identificar las señales de seguridad en estas instrucciones, se usan los siguientes
términos:
PELIGRO
El término “PELIGRO” indica una situación peligrosa con un alto nivel de riesgo que,
si no se evita, tendrá como resultado lesiones graves o la muerte.
ATENCIÓN
El término “ATENCIÓN” Indica un peligro con nivel medio de riesgo que, si no se evita,
podría tener como resultado lesiones graves o la muerte.
PRECAUCIÓN
NOTA
Los símbolos obligatorios especifican acciones a ejecutar para evitar un peligro. Las
acciones obligatorias son identificadas con un pictograma blanco y fondo de color azul.
Todo el personal que trabaje en la máquina o en sus alrededores debe cumplir con la
información indicada en la simbología de acción obligatoria.
Utilizar cartón para Leer el manual o Símbolo general de Usar los tres
localizar fugas de las instrucciones acción obligatoria puntos de apoyo
las mangueras
Símbolos de prohibición
Prohibido Prohibido Prohibido llamas
Subir Fumar abiertas
NOTA
Verifique diariamente el estado de las etiquetas de seguridad.
Mantenerlas diariamente limpias y visibles.
Si las etiquetas de seguridad están borrosas, dañadas, manchadas o que no cumplen
con la legibilidad de visualizarse a una distancia, deberán sustituirse antes de poner
en funcionamiento la máquina.
ATENCIÓN
PELIGRO
PRECAUCIÓN
INCORRECTO CORRECTO
MARCO DE ELEVACIÓN
Realice las operaciones de mantenimiento solo en áreas diseñadas para ello. El suelo
debe estar fabricado en un material resistente al aceite, preferiblemente de cemento.
Cuando se realiza el lavado de la máquina el sistema de alcantarillado deberá estar
equipado con un separador de aceite.
Si la empresa produce una gran cantidad de aceites de desecho, sería mejor realizar
una separación. Para el tratamiento, se clasifica el aceite de desecho en tres
categorías:
Las grasas, los combustibles, los disolventes y otras sustancias no deberán mezclarse
con el aceite de desecho.
Estas instrucciones no son prohibitivas, pero ofrecen una serie de consejos para
procesos adecuados de eliminación de desechos. Consulte a las autoridades locales
para que le proporcionen instrucciones más detalladas en cuanto a la eliminación de
diferentes materiales.
NOTA
Cuando deseche una máquina, el operario deberá seguir las indicaciones estipuladas
por las leyes indicadas por las autoridades locales de cada país en material de
eliminación de desechos del lugar específico en el que se vaya a desechar la máquina.
1.10.1. Generalidades
BOTÓN RETARDO
REINICIAR/SILENCIAR
BOTÓN LED ACTIVAR ALARMA
CUANDO ESTÁ ENCENDIDO
SELLO VISUAL
ABRIR LA PUERTA
DE PROTECCION
NOTA
Si se ha utilizado el sistema de extinción de incendios, es importante cambiar las
boquillas y limpiar los tubos y conexiones.
NOTA
En caso de incendio, se debe de seguir las normas y los procedimientos de acción de
acuerdo con la mina.
NOTA
Utilice el extintor de incendios manual según las instrucciones del fabricante.
1.10.7. Servicio
PERFORADORA
MONTABERT
HC 28
MANUAL DE MANTENIMIENTO – SMALL BOLTER 99
ÍNDICE
2. PERFORADORA MONTABERT HC 28 MH
Fig. 2.1–Perforadora HC 28 MH
2.1. Seguridad
PELIGRO
ATENCIÓN
* This value are given for information, depending of drilling conditions or configurations.
1. Pernos de sujeción.
2. Acumulador de alta (HP).
3. Boquilla de barrido (flushing nozzle).
4. Protector del adaptador (shank protection).
5. Carter (housing).
6. Motor hidráulico de rotación
7. Conector del barrido de agua (opcional).
NOTA
Cuando la presión de percusión es 130-170 bar, la precargar del nitrógeno al
acumulador debe ser 60 bar.
Cuando la presión de percusión es 90 bar, la precargar del nitrógeno al acumulador
debe ser 32 bar.
NOTA
• Utilice únicamente gas nitrógeno N2 para realizar la precarga de los acumuladores.
• No es necesario comprobar la precarga durante la semana, si no el sistema pierde
nitrógeno.
• Para realizar la precarga de los acumuladores se utiliza un trasegador especial.
• Cada vez que se desmonte el acumulador de presión y/o cuando haya excedido el
tiempo para el mantenimiento de la máquina, deberá comprobar el estado del
acumulador de presión.
• Solo el personal calificado debe realizar los trabajos de mantenimiento o reparación en
los acumuladores de presión.
NOTA
• Utilice en todo momento sus equipos de protección personal.
• En las perforadoras Montabert se tiene que cambiar el diafragma, sólo si tiene un
problema, por ejemplo: altas vibraciones en las mangueras durante la perforación
(como resultado puede ocurrir roturas de mangueras), perdida de la producción.
Para mas detalles ver Anexo: Service and Repair Manual HC 28 MH.
PERFORADORA
MONTABERT
HC 50
MANUAL DE MANTENIMIENTO – SMALL BOLTER 99
ÍNDICE
2. PERFORADORA MONTABERT HC 50
La perforadora es una máquina diseñada para convertir la energía hidráulica a
energía mecánica (de impacto), también entrega rotación para realizar la
perforación.
Fig. 2.1–Perforadora HC 50
Seguridad
PELIGRO
ATENCIÓN
Especificaciones técnicas HC 50 E
Power class kW hp 13 17
Hole range (typical) (mini – maxi*) mm In 45 - 76 1.77 - 3
Strike flow (mini – maxi) l/mn GPM 80 - 105 21 - 28
Strike pressure (mini – maxi*) bar PSI 110 - 130 1596 - 1886
Strike frequency (mini – maxi*) Hz BPM 45 – 62,5 2700 - 3700
Energy per blow (mini – maxi*) J Ft.lb 179 - 200 132 - 148
Power out (mini – maxi) kW hp 8 - 13 11 - 17
Percussion inlet power kW hp 15 - 23 20 - 31
Motor name 031 043 055 067 031 043 055 067
Rotation motor capacity cm3 Cu.in 34.5 46.5 58.8 71.1 2.1 2.8 3.5 4.3
Rotation flow motor maxi. l/mn GPM 25 30 35 52 7 8 9 14
Max. rotation speed motor t/mn RPM 235 209 193 237 235 209 193 237
Max. rotation torque motor Nm ft.lb 226 305 385 466 166 225 284 343
Max. rotation pressure bar PSI 140 2031
Air flushing pressure bar PSI 8 - 10 116 - 145
Air flushing flow m3/mn CFM 7 250
Water flushing pressure bar PSI 12 - 20 174 - 290
Water flushing flow l/mn GPM 30 - 60 8 - 16
Front guide lubrication pressure bar PSI 3 44
Front guide lubrication air flow l/mn GPM 300 79
Front guide lubrication oil cm3/mn cc/mn 0,5 0.5
Accum. Nitrogen pressure HP bar PSI 35 508
Accum. Nitrogen pressure BP bar PSI 4 58
Recommended oil viscosity cSt cSt ISO 46 ISO 46
Oil viscosity at working temperature (mini - maxi*) cSt cSt 15 - 30 15 - 30
Oil operating temperature (mini - maxi*) °C °F 50 to 75 92 to 167
Thrust feed force (mini - maxi*) N lbf 8000 - 12000 1799 - 2698
Collaring feed force N lbf 7000 1574
Collaring strike pressure bar PSI 90 1306
Percussion Back pressure
Recommended without percussion drain bar PSI N/A N/A
Recommended with percussion drain bar PSI <12 <174
Maximum working without percussion drain bar PSI N/A N/A
Maximum working with percussion drain bar PSI 15 218
Rotation back pressure (maxi.) bar PSI 30 435
External HP line pressure bar PSI N/A N/A
External HP flow approximate when no percussion l/mn GPM N/A N/A
Drain pressure (maxi.) if equipped bar PSI 2 29
Drain flow approximate if equipped l/mn GPM 8 2.1
Maxi. Retract force with reverse percussion
(optional) at 100 bar (1451 PSI) N lbf Not Available Not Available
* This values are given for information, depending of drilling conditions or configurations.
Componentes principales
Acumuladores de presión
NOTA
• Utilice únicamente gas nitrógeno N2 para realizar la precarga de los acumuladores.
• No es necesario comprobar la precarga durante la semana, si no el sistema pierde
nitrógeno.
• Para realizar la precarga de los acumuladores se utiliza una herramienta especial
de carga.
• Cada vez que se desmonte el acumulador de presión y/o cuando haya excedido el
tiempo para el mantenimiento de la máquina, deberá comprobar el estado del
acumulador.
• Solo el personal calificado debe realizar los trabajos de mantenimiento o reparación
en los acumuladores de presión.
ACUMULADORES DE PRESIÓN
Presión de N2 LP Presión de N2 HP
Presión de llenado inicial Perdida al medir 15% Presión final después de medir
40 bar 4 bar 35 bar (HP)
5 bar 0.5 bar 4 bar (LP)
NOTA
Lo ideal en la comprobación es que se deje el valor exacto HP=35 bar. y LP=4 bar.
Esto se realiza por ejemplo el de HP que bajo a 36 bar se le baja abriendo el desfogue
y en cuanto baje a 35 bar cerrar el desfogue y luego recién cerrar la válvula de carga
al acumulador. Igual realizar para el de baja LP, bajar de 4.5 bar a 4 bar.
NOTA
Utilice en todo momento sus equipos de protección personal.
En las perforadoras Montabert se tiene que cambiar el diafragma, sólo si tiene un
problema, por ejemplo: altas vibraciones en las mangueras durante la perforación
(como resultado puede ocurrir roturas de mangueras), perdida de la producción.
Nunca use una llave o un martillo para desajustar la tapa del acumulador.
Utilice una toma especial Montabert para su montaje de la tapa del acumulador en
el cuerpo.
Nunca caliente ninguna parte de la perforadora.
En cada intervención de este proceso deberá cambiar los siguientes componentes:
o El diafragma.
o El O-ring de la tapa del acumulador.
o El anillo.
o El tornillo de Inflado.
Retire el shank.
Coloque el shank.
NOTA
• El cambio de los sellos de agua no es por el número de horas de percusión ya que
el desgaste dependerá de la calidad del agua del sistema de barrido.
• Cambia los sellos de agua si observa pérdida de agua por el cabezal de la
perforadora.
Retire el pin.
Retire el guiding ring
PERFORADORA
ÍTEM PROCEDIMIENTO OBSERVACIONES
Detectar pernos flojos en la perforadora,
1
reajustar si es necesario.
2
Revise la válvula de llenado de los dos
acumuladores.
3 Verificar la condición de acumuladores.
Ver condición de conectores y adaptadores
4
hidráulicos en la perforadora.
Ver condición de deslizaderas de perforadora
5
en viga.
6 Ver condición del guiding ring.
7 Ver condición del shank.
Ver condición de las mangueras de rotación y
8
drenaje.
9 Ver condición de la manguera de percusión.
Ver condición de la manguera de retorno de
10
percusión.
SISTEMA DE LUBRICACIÓN
ÍTEM PROCEDIMIENTO OBSERVACIONES
Ver que el aceite de lubricación llegue al
11
shank.
12 Ver condición de la manguera de lubricación.
Consideraciones de mantenimiento
* Antes de realizar trabajos de mantenimiento la perforadora deberá ser lavado.
* El programa de mantenimiento puede ser modificado, especialmente en lo que se refiere a los intervalos
de servicio, en función a las condiciones de ambiente y trabajo de la máquina.
RETAINER CHUCK
ÍTEM PROCEDIMIENTO OBSERVACIONES
8 Utilizar el kit de medición y controle el desgaste.
9 Verifique y limpie el alojamiento de los sellos de agua.
ACUMULATOR (ACUMULADORES)
ÍTEM PROCEDIMIENTO OBSERVACIONES
10 Realizar la limpieza del contorno de las dos válvulas de
carga.
11 Revisar presión de N2 en los acumuladores.
12 Verificar el estado de las válvulas de carga.
TORQUE (AJUSTES)
ÍTEM PROCEDIMIENTO OBSERVACIONES
Consideraciones de mantenimiento
* Antes de realizar trabajos de mantenimiento la perforadora deberá ser lavado.
* El programa de mantenimiento puede ser modificado, especialmente en lo que se refiere a los intervalos
de servicio, en función a las condiciones de ambiente y trabajo de la máquina.
* Verificar la perforadora en general.
* PH: PERCUSSION HOROMETER.
RETAINER CHUCK
ÍTEM PROCEDIMIENTO OBSERVACIONES
Utilizar el kit de medición y controle el desgaste, si se amerita
7
reemplace.
8 Verifique y limpie el alojamiento de los sellos de agua.
GUIDING RING
ÍTEM PROCEDIMIENTO OBSERVACIONES
Utilizar el kit de medición y controle el desgaste, si se amerita
9
reemplace.
THRUST WASHER
ÍTEM PROCEDIMIENTO OBSERVACIONES
Verificar y controlar el desgaste (7,2 mm / 0.28" como mínimo), si se
11
amerita reemplace.
SPLINE SHANK
ÍTEM PROCEDIMIENTO OBSERVACIONES
Utilizar el kit de medición y controle el desgaste, si se amerita
12 reemplace.
ACUMULATOR (ACUMULADORES)
ÍTEM PROCEDIMIENTO OBSERVACIONES
14 Realizar la limpieza del contorno de las dos válvulas de carga.
15 Verificar la presión de N2 en los acumuladores.
16 Verificar el estado de las válvulas de carga.
TORQUE (AJUSTES)
ÍTEM PROCEDIMIENTO OBSERVACIONES
Verificar el ajuste de los dos pernos 1" del front guide (torque 300 Nm
19 / 220 ft.lb).
Verificar el ajuste de los cuatro pernos socket del flange (torque 300
20 Nm / 220 ft.lb).
Verificar el ajuste de las válvulas de carga de los acumuladores
21 (torque 22 Nm / 16 ft.lb).
Verificar el ajuste del adaptador del barrido de agua (torque 220 Nm /
22 162 ft.lb).
Verificar el ajuste de las tapas de los acumuladores (torque 1400 Nm /
23 1035 ft.lb).
Verificar el ajuste de las dos turcas UNF 3/4" de soporte de la
24 perforadora con la mesa (torque 438 Nm / 322 ft.lb).
Consideraciones de mantenimiento
* Antes de realizar trabajos de mantenimiento la perforadora deberá ser lavado.
* El programa de mantenimiento puede ser modificado, especialmente en lo que se refiere a los intervalos
de servicio, en función a las condiciones de ambiente y trabajo de la máquina.
* Verificar la perforadora en general.
* PH: PERCUSSION HOROMETER.
RETAINER CHUCK
ÍTEM PROCEDIMIENTO OBSERVACIONES
Utilizar el kit de medición y controle el desgaste, si se amerita
8
reemplace.
9 Verifique y limpie el alojamiento de los sellos de agua.
GUIDING RING
ÍTEM PROCEDIMIENTO OBSERVACIONES
Utilizar el kit de medición y controle el desgaste, si se amerita
10
reemplace.
THRUST WASHER
ÍTEM PROCEDIMIENTO OBSERVACIONES
Verificar y controlar el desgaste (7,2 mm / 0.28" como mínimo), si se
12
amerita reemplace.
SPLINE SHANK
ÍTEM PROCEDIMIENTO OBSERVACIONES
Utilizar el kit de medición y controle el desgaste, si se amerita
13 reemplace.
ACUMULATOR (ACUMULADORES)
ÍTEM PROCEDIMIENTO OBSERVACIONES
TORQUE (AJUSTES)
ÍTEM PROCEDIMIENTO OBSERVACIONES
Verificar el ajuste de los dos pernos 1" del front guide (torque 300 Nm
22 / 220 ft.lb).
Verificar el ajuste de los cuatro pernos socket del flange (torque 300
23 Nm / 220 ft.lb).
Verificar el ajuste de las válvulas de carga de los acumuladores
24 (torque 22 Nm / 16 ft.lb).
Verificar el ajuste del adaptador del barrido de agua (torque 220 Nm /
25 162 ft.lb).
Verificar el ajuste de las tapas de los acumuladores (torque 1400 Nm /
26 1035 ft.lb).
27 Verificar el ajuste del cover del body (torque 300 Nm / 220 ft.lb).
TORRETA T99
MANUAL DE MANTENIMIENTO – SMALL BOLTER 99
ÍNDICE
3. TORRETA T99
3.1. Generalidades
La columna de empernado está conformada por una viga doble, una viga es para el
proceso de perforación que está compuesto por la perforadora Montabert HC 50 para
realizar taladros de 7 pies; por otro lado, la otra viga es para el proceso de empernado
que está compuesto por la perforadora Montabert HC 28 para sostener con pernos de
6 pies, su simplicidad en su estructura y facilidad de mantenimiento lo hace muy
eficiente.
3.2. Seguridad
PRECAUCIÓN
ATENCIÓN
ATENCIÓN
PELIGRO
ATENCIÓN
Viga de empernado:
• Longitud de la viga : 2650 mm.
• Tipos de pernos : Helicoidal de 6 pies.
Cada ensamble de soporte está compuesto con una placa deslizante que está sujetada por
tres chavetas. La placa deslizante debe cambiarse a intervalos periódicos para que el
ensamble del soporte no entre en contacto con la viga. Cambié si queda 2 mm de superficie
de desgaste en la pieza. Es conveniente cambiar todas las piezas al mismo tiempo, incluso
si alguno de ellos no tenga una superficie de desgaste.
a.
b. Desajuste y retire los pernos M8x20 (1).
c. Retire el seguro (2).
d. Desajuste los cuatro pernos M12X25 (3).
e. Ajuste el perno regulador (4), controle que
la cadena no quede muy tensada.
f. Encienda el power pack y desliza la
perforadora hacia adelante y hacia atrás.
g. Verifique la regulación de la cadena, si
está correcto, ajuste los cuatro pernos
M12X25 (3).
h. Coloque el seguro (2) con sus dos pernos
M8X20 (1).
TORRETA T99
22. Verifique el engrase de los pines de articulación del cilindro hidráulico del pivot.
23. Verifique el ajuste de los pernos de soporte del motor hidráulico (viga de perforación).
24. Verifique el ajuste de los pernos de soporte del motor hidráulico (viga de empernado).
25. Verifique el engrase de los pines de articulación del cilindro hidráulico de movimiento
de la columna de las vigas.
26. Verifique el estado de la espada.
27. Verifique el ajuste de los pernos de sujeción del soporte guiador.
28. Verifique el estado de las estrellas.
29. Verifique el engrase y controle el desgaste de la clavija de goma.
BOOM 14.2
MANUAL DE MANTENIMIENTO – SMALL BOLTER 99
ÍNDICE
4. BOOM 14.2
4.1. Generalidades
4.2. Seguridad
COMPONENTES:
4.6. Expander
DESMONTAJE
MONTAJE
* HPH (Hydraulic Pump Horemeter): Realizar los ajustes según Horómetro de bomba
hidráulica.
El deslizamiento del boom consta de doce guías roscadas, cada kit consiste en la
tapa roscada (1), la junta tórica (2), la junta tórica (3), el ajuste de la tapa roscada (4)
y el espaciador del ajustador (5).
Estos kits guían horizontalmente el movimiento del tubo macho a lo largo del tubo
hembra; estos componentes deben cambiarse periódicamente para que no haya
fricción entre el tubo macho y el tubo hembra, y como consideración; tenga en
cuenta el grosor inicial del espaciador de ajuste de 17 mm, el límite de desgaste
máximo es 3 mm menos que la medición inicial; El desgaste mayor que esta medida
será el contacto entre los tubos de la pluma.
Ajuste y Regulación
Al montar la guía roscada en el tubo hembra, la carcasa del tornillo de ajuste (3) con el
tubo hembra tiene una longitud inicial de 14,5 mm, pero según las horas de trabajo, el
espaciador de ajuste (1) sufre desgaste, Para corregir el desgaste regular con la
cubierta del tornillo de ajuste (2) hasta una longitud permitida de 17.5 mm, mayor que
esta medida, se debe reemplazar el espaciador de ajuste para evitar el desgaste del
tubo macho y hembra.
LONGITUD INICIAL LONGITUD PERMISIBLE
4.8.1. Seguridad
MONTAJE
MONTAJE
Se debe de verificar que el par de apriete sea el correcto para aplicar el torque
respectivo según las tablas ISO 898-1 para la clase 10.9 y ANSI B18.3.1M para la
clase 12.9.
PUNTOS DE
ITEM COMPONENTE CANT.
ENGRASE
1 PIN DEL SOPORTE PRINCIPAL (ACOPLE SUPERIOR) 1 1
2 PIN DEL ACOPLE SUPERIOR/TUBO HEMBRA 1 1
3 PUNTOS EN LAS PLCAS DEL TUBO TELESCÓPICO 1 4
4 UNIDAD DE ROTACIÓN 1 2
5 ACOPLE SUPERIOR SOPORTE PRINCIPAL 1 2
PIN LADO VASTAGO DEL CILINDRO HIDRAULICO
2 2
6 GEMELO INFERIOR
PIN DE LADO VÁSTAGO DEL CILINDRO HIDRÁULICO
1 2
7 DE EXTENSIÓN DEL BOOM
8 PIN LADO CILINDRO HIDRÁULICO GEMELO INFERIOR 2 2
TOTAL 16
SISTEMA DE
CONTROL DE
PERFORACIÓN Y
FORTIFICACIÓN
MANUAL DE MANTENIMIENTO – SMALL BOLTER 99
ÍNDICE
RESEMIN establece los mismos requisitos de alta calidad técnica para los aceites
biodegradables que para los aceites minerales convencionales. Además, deberán ser
compatibles con el entorno, cumpliendo con los requisitos de calidad con respecto a:
• Biodegradabilidad.
• Ecotoxicidad.
• Utilización y desecho.
El estándar internacional ISO 15380 especifica los requisitos para los líquidos
hidráulicos adecuado en el medio ambiente.
5.2. Seguridad
PELIGRO
PRECAUCIÓN
ATENCIÓN
Componentes:
1. Filtro respiradero del tanque hidráulico.
2. Filtro respiradero del tanque hidrostático.
3. Filtro de retorno del sistema hidráulico.
4. Manómetro de obstrucción del filtro de retorno del sistema hidráulico.
5. Filtro de retorno del sistema hidrostático.
6. Manómetro de obstrucción del filtro de retorno del sistema hidrostático.
7. Tanque de aceite del sistema hidráulico.
8. Visor de nivel de aceite de tanque hidráulico con sensor de nivel e indicador de temperatura.
9. Precalentador del tanque hidrostático.
10. Visor de nivel de aceite de tanque hidrostático con sensor de nivel e indicador de temperatura.
11. Tanque de aceite del sistema hidrostático.
12. Bomba de llenado del aceite incluido con filtro elemento.
Los componentes del sistema hidráulico (válvulas, actuadores, etc) son sensibles al
desgaste por contaminantes, y uno de los agentes contamimantes de peligro en el
sistema hidráulico es el agua, ya que puede ocasionar corrosión y daños prematuros a
los componentes hidráulico de la máquina.
NOTA
Se recomienda drenar el agua condensada en el tanque de aceite, antes de realizar esto,
el sistema deberá haber estado sin trabajar aprox. 12 horas para que el agua de
condensación haya descendido hasta el fondo del tanque.
NOTA
Los elementos filtrantes no pueden limpiarse, estos deben de ser reemplazados cuando
están saturados.
1. El cambio del filtro de presión en algunos casos no se estima con el tiempo requerido
de trabajo, por lo que en los mayores casos que puede sucitar un problema en el
sistema hidraulico y pueda contaminarse antes del tiempo estimado.
2. El filtro de presión tine un indicador de saturacion del elemento (6), cambie el filtro
inmediatamente cuando observe el indicador en color rojo.
3. Coloque un deposito debajo del porta filtro (2).
4. Desajuste el tapón (1) y deje que drene todo el aceite del porta filtro (2).
5. Desajuste el porta filtro (2).
6. Retire el elemento usado y limpie la interiror del portafiltro (2)
7. Cambie el o-ring (4) y el anillo (3).
8. Coloque el elemento nuevo y ajuste.
9. Coloque y ajuste el tapon (1).
10. Desajuste y retire el indicador de saturación (6).
11. Verifique y limpie el indicar de saturación (6).
Indicador de saturación Filtro de presión
OBSTRUIDO
ROJO
VERDE
OPTIMO
NOTA
Cuando arranque el power pack verifique que el indicador vuelva al color verde si no
regresa reemplace otro indicador nuevo.
POWER PACK
Componentes:
1. Motor eléctrico.
2. Sentido de giro.
3. Soporte.
4. Bomba hidráulica de pistones.
5. Bomba triple de engranajes.
HC50 E
presion (bar) frecuencia(Hz)
130 62.5
129 62
128 61
127 60
126 59
125 58
124 57
123 56
122 56
121 55
120 54
119 53
118 52
117 51
116 50
115 49
114 49
113 48
112 47
111 46
110 45
Tabla 5.2 – Valores de percusión y frecuencia.
Por ejemplo, realizaremos un cálculo de las RPM con una presión de 120 bar y fc 54
Hz para D= 38mm y D = 41 mm:
Aplicando la fórmula:
Para D = 38 mm……270 RPM Para D = 41 mm……251 RPM
Estos cálculos de RPM son teóricos y referenciales. Con estos valores prueba para
encontrar mayor performance. Se pueden tomar como referencia que si sale muy
molido el detritus quiere decir que mi rotación es muy alta y tendré que bajar. Otro
criterio es también que a altas RPM hay un alto consumo de aceros de perforación.
1. Poner en marcha la bomba principal con el pulsador de color verde (43) (Ver Fig.
5.2).
2. Coloque la palanca de control de percusión (11) en la posición B, percusión en
baja (Ver Fig. 5.2).
3. Verificar en el manómetro de percusión (15) y ajustar la válvula reguladora de
flujo (THROTTLE VALVE) en 90 bar, está válvula está ubicada debajo de la
palanca de control de percusión (Ver Fig. 5.2).
4. Para regular la presión de percusión en alta, colocar la Palanca de control de
percusión en la posición A, ajustar la válvula reguladora de flujo (THROTTLE
VALVE) en 115 a 130 bar, está válvula también está ubicada debajo de la
palanca de control de percusión.
PERFORADORA
DESCRIPCIÓN
HC 50
BAJA (EMBOQUILLADO) 90 bar
PRESIÓN DE PERCUSIÓN
ALTA 110 - 130 bar
BAJA (EMBOQUILLADO) 40 - 45 bar
PRESIÓN DE AVANCE
ALTA 45 – 100 bar
PRESIÓN ROTACIÓN 35 - 60 bar
* RPM DE ROTACIÓN (Broca de D = 38mm y D = 41mm) (216 – 324 rpm)
PRESIÓN DE BARRIDO DE AGUA 12 – 20 bar
PRESIÓN DEL AIRE DE LUBRICACIÓN DE LAS PERFORADORAS 3 bar
* El rango del rpm de rotación en la tabla, son calculadas para la siguiente clase de
rocas: dura, normal y suave.
* Estas presiones son referenciales y pueden variar de acuerdo con los criterios
mencionados anteriormente.
1. Coloque los manómetros en los puntos de prueba (2, 3 y 13) (Ver Fig. 5.4).
2. Active el power pack con el pulsador (42) de color verde (Ver Fig. 5.2).
3. Active el selector (38) a la posición 2 (Ver Fig. 5.2) para activar el sistema de
empernado.
4. Active el selector (39) a la posición 1 (empernado con helicoidal).
5. Active la palanca de control de avance de empernado (30) en la posición A
(Ver Fig. 5.2), desplace la perforadora hasta que se aleje de la válvula de tope
mecánico (15) (Ver Fig. 5.4).
6. Regule la válvula (13) a una presión de 65 bar (Ver Fig. 5.2).
7. Active la palanca de control (24) en la posición A (lado BOOM) (Ver Fig. 5.2).
8. Regule la válvula de secuencia (4) a la presión de pilotaje (65 bar) (Ver Fig.
5.4).
9. Active la palanca de control (24) en la posición C (lado VIGA) (Ver Fig. 5.2)
10. Ajuste la válvula de secuencia (5) a la presión de pilotaje (65 bar) (Ver Fig.
5.4).
11. Restablezca el valor de ajuste de la válvula (13) (70 bar) (Ver Fig. 5.4).
1. Active el power pack con el pulsador (42) de color verde (Ver Fig. 5.2).
2. Active el selector (38) a la posición 2 (Ver Fig. 5.2) posición de empernado.
3. Active el selector (39) a la posición 1 (empernado con helicoidal).
4. Active la rotación de empernado con la palanca de control (28) en posición A
(Ver Fig. 5.2).
5. Mida la velocidad de rotación con un tacómetro en el adaptador de culata
(shank adapter) y ajuste la velocidad deseada con la válvula reguladora de
flujo (10) (Ver Fig. 5.4), la velocidad recomendada se encuentra en el rango de
100 a 120 rpm (ajuste referencial), la presión de rotación para este rango de
velocidades debe marcar entre 25 - 35 bar.
6. Verificar la presión en el manómetro (32) (Ver Fig. 5.2).
1. Active el power pack con el pulsador (42) de color verde (Ver Fig. 5.2).
2. Active el selector (38) a la posición 2 (Ver Fig. 5.2) posición de empernado.
3. Active la percusión de la perforadora de empernado con la palanca de control
(29) en posición A (Ver Fig. 5.2).
4. Ajuste la presión deseada con la válvula reguladora de flujo (11), la presión
recomendada debe de estar en 40 - 90 bar (Ver Fig. 5.4).
5. Verificar la presión en el manómetro (33) (Ver Fig. 5.4).
1. Active el power pack con el pulsador (42) de color verde (Ver Fig. 5.2).
2. Active el selector (38) a la posición 2 (Ver Fig. 5.2) posición de empernado.
3. Active el avance de empernado con la palanca de control (30) en posición A
(Ver Fig. 5.2).
4. Ajuste la presión deseada con la válvula reguladora de flujo (12) (Ver Fig. 5.4),
la presión recomendada debe de oscilar en 50 - 70 bar.
5. Verificar la presión en el manómetro (34) (Ver Fig. 5.2).
PERFORADORA
DESCRIPCIÓN
MONTABERT HC 28
SISTEMA DE EMPERNADO (válvula reductora de presión) 130 bar
CILINDRO INYECTOR (válvula reductora de presión) 80 bar
EXTENSIÓN DE CLAVIJA DE GOMA (válvula reductora de presión) 75 bar
PRESIÓN ROTACIÓN 25 - 35 bar
VELOCIDAD DE ROTACIÓN (RPM) 100 - 120 rpm
PRESIÓN DE PERCUSIÓN 40 -90 bar
PRESIÓN DE AVANCE 50 - 70 bar
PRESIÓN DEL AIRE DE LUBRICACIÓN DE LA PERFORADORA 4 bar
CARRIER
MANUAL DE MANTENIMIENTO – SMALL BOLTER 99
ÍNDICE
6. CARRIER..................................................................................................... 6
6.1. Seguridad .............................................................................................. 6
6.2. Motor diésel........................................................................................... 9
6.2.1. Aceites lubricantes.......................................................................... 9
6.2.2. Cambio del aceite del motor diésel ................................................. 9
6.2.3. Cambio del filtro de aceite ............................................................ 10
6.2.4. Sistema de combustible ................................................................ 11
6.2.5. Verificación del nivel del tanque de combustible .......................... 11
6.2.6. Cambio del filtro de combustible ................................................... 12
6.2.7. Cambio del filtro separador agua del combustible ........................ 12
6.2.8. Purgado del aire del sistema de combustible ............................... 13
6.3. Sistema de transmisión hidrostática .................................................... 15
6.3.1. Especificaciones técnicas ............................................................. 15
6.3.2. Componentes del tanque hidráulico e hidrostático ....................... 16
6.3.3. Drenaje de la condensación del agua en el
tanque hidrostático ....................................................................... 17
6.3.4. Filtro de retorno del sistema hidrostático ...................................... 17
6.3.5. Filtro respiradero del tanque hidráulico......................................... 18
6.3.6. Cambio de aceite hidráulico del tanque ........................................ 18
6.3.7. Llenado del aceite hidráulico ........................................................ 20
6.3.8. Montaje de las llantas ................................................................... 20
6.3.9. Sistema de dirección .................................................................... 21
6.3.10. Remolque de la máquina........................................................... 22
6.3.11. Liberación de los frenos de parqueo/emergencia ...................... 24
6.3.12. Después del remolque............................................................... 27
6.4. Sistema eléctrico ................................................................................. 27
6.4.1. Seguridad ..................................................................................... 27
6.4.2. Mantenimiento de la batería ......................................................... 28
6.5. Sistema de engrase ............................................................................ 29
6.5.1. Características de la grasa ........................................................... 29
6. CARRIER
6.1. Seguridad
PELIGRO
PRECAUCIÓN
ATENCIÓN
Los aceites del motor tienen distintas propiedades y se clasifican en distintas clases
de calidad.
Los plazos de mantenimiento para los cambios del aceite dependen del servicio que
presta el motor y de la calidad del aceite lubricante.
El motor diésel deberá trabajar con un gasóleo comercial con un contenido de azufre
inferior al 0,5%. Si el contenido de azufre es superior deberá cambiarse el aceite a
intervalos más cortos.
Usar un gasóleo que cumpla alguna de las especificaciones siguientes.
Componentes:
1. Línea de entrada de combustible.
2. Sistema de succión y retorno de
combustible.
3. Sensor de combustible.
4. Tanque de combustible.
VALVULA (v)
BOMBA DE
TRANSFERENCIA
FILTRO TAMIZ
1. Tanque de combustible.
2. Filtro primario separador agua del
combustible.
3. Bomba de transferencia.
4. Filtro secundario de combustible.
5. Bomba de inyección de combustible.
6. Válvula de retención de combustible.
Ruedas
Neumáticos (parte delantera y posterior) 8.25-R15 (Aro 15” diámetro).
Presión de las llantas delanteras: 135 – 150 PSI.
Presión de las llantas posteriores: 110 - 120 PSI.
Par de apriete de las tuercas de la rueda 945 - 1155 Nm.
Dirección
Válvula de Dirección HD-D4.
Bomba de posicionamiento de engranajes.
Presión de trabajo 180 bar.
Transmisión
Bomba Hidrostática SAUER DANFOSS.
Cuatro motores hidrostáticos MS 18 POCLAIN.
Filtro de succión del Sistema hidrostático.
Componentes:
1. Filtro respiradero del tanque hidráulico.
2. Filtro respiradero del tanque hidrostático.
3. Filtro de retorno del sistema hidráulico.
4. Manómetro de obstrucción del filtro de retorno del sistema hidráulico.
5. Filtro de retorno del sistema hidrostático.
6. Manómetro de obstrucción del filtro de retorno del sistema hidrostático.
7. Tanque de aceite del sistema hidráulico.
8. Visor de nivel de aceite de tanque hidráulico con sensor de nivel e indicador de temperatura.
9. Visor de nivel de aceite de tanque hidrostático con sensor de nivel e indicador de temperatura.
10. Tanque de aceite del sistema hidrostático.
11. Filtro de llenado del aceite.
12. Bomba de llenado manual del aceite.
Los componentes del sistema hidráulico (válvulas, actuadores, etc) son sensibles al
desgaste por contaminantes, y uno de los agentes contamimantes de peligro en el
sistema hidráulico es el agua, ya que puede ocasionar corrosión y daños prematuros a
los componentes hidráulico de la máquina.
NOTA
Se recomienda drenar el agua condensada en el tanque de aceite, antes de realizar esto,
el sistema deberá haber estado sin trabajar aprox. 12 horas para que el agua de
condensación haya descendido hasta el fondo del tanque.
NOTA
Los elementos filtrantes no pueden limpiarse, estos deben de ser reemplazados cuando
están saturados.
SUPERFICIE DE
ALOJAMIENTO
Durante el montaje de las llantas, controlar
que:
693 - 847 Nm
1. Se debe mantener la presión de aire
correcta en cada llanta.
2. Se limpian las superficies de contacto
entre el motor hidrostático y la llanta,
para que se pueda mantener el par de
apriete correcto.
3. El par correcto de cada tuerca es 945 -
1155 Nm.
SUPERFICIE DE
ALOJAMIENTO
PELIGRO
La máxima velocidad de remolcado es de 1 Km/h, esto previene los
daños a los componentes de remolcado y evita los riesgos al operador
de la máquina.
Prohibido remolcar la maquina con cables, cadenas.
Nunca debe ser remolcado con una máquina de menor capacidad.
ATENCIÓN
La máxima distancia permitida para el remolcado es de 1/2 Km; y a una
velocidad de 1 Km/h como máximo, por encima de esta distancia los
motores hidráulicos podrían sufrir daños debido a la falta de lubricación
interna.
NOTA
La regulación de la válvula de alivio no se modifica durante este proceso.
Después del proceso de remolcado restablecer las válvulas multifunción a su condición
inicial.
PELIGRO
Los reguladores deben estar ajustados durante el remolcado de la
máquina.
PELIGRO
Una mayor velocidad de remolque y mayores distancias resultan
temperaturas altas lo cual generan la lubricación insuficiente, esto daña
la unidad de pistones axiales de la bomba.
Peligro de daños. Durante el remolque se producen vacíos y estos dan
lugar a funciones no deseadas.
No arranque la máquina sin antes haber purgado el sistema hidráulico.
Durante y después del remolque, la bomba hidrostática está caliente. Use
ropa protectora.
Los frenos en los motores hidrostáticos deben ser liberados haciendo el uso de la
bomba manual de desparqueo.
1. Verifique el nivel de aceite del depósito de la bomba manual (4), debe estar
abastecida.
2. Cerrar la válvula de bola (1).
3. Bombear con la palanca de la bomba manual (4) hasta alcanzar la presión de 25-30
bar como máx.
4. Verifique la presión en el manómetro (2), si la presión es bajo regule la válvula (3) y
deje en un valor de 30 bar máx.
5. Con la presión regulada se abra liberado los frenos de parqueo de los motores
hidrostáticos.
NOTA
La válvula de bola (1) debe estar cerrada durante el remolque de la máquina, terminado
el remolque restablecer la válvula (1) a sus condiciones iniciales de trabajo.
PELIGRO
NUNCA REMOLQUE LA MÁQUINA CON LOS COMPONENTES DE
MOVIMIENTO DEFECTUOSOS.
NO ARRANQUE EL MOTOR DIÉSEL SI LA VÁLVULA ESTÁ EN
POSICIÓN DE REMOLCADO, después del proceso de remolque debe
ajustarse la válvula by-pass.
Tener cuidado con las partes del motor diésel, bomba hidrostática,
aceites de motor diésel y sistema hidrostático, debido a que se
encuentran a altas temperaturas que pueden provocar quemaduras.
PELIGRO
6.4.1. Seguridad
ATENCIÓN
PELIGRO
1. Depósito de grasa.
2. Manguera de llenado de grasa al depósito.
3. Panel control de programación.
4. Suministro de energía eléctrica 24 VDC.
5. Válvula de seguridad.
6. Elemento de bombeo.
7. Llenado de grasa (opcional no
recomendable).
8. Manguera de suministro de grasa a la
válvula progresiva.
9. Filtro llenado de grasa al depósito de la
bomba (recomendable).
NOTA
• La válvula de seguridad (4) se encarga de limitar la presión del sistema, esta se abre
a una presión de 350 bar. Si la grasa se escapa por la válvula de seguridad, ello
significa que probablemente se haya obstruido algunas de las líneas de lubricación
o el racor.
• Utilice siempre el punto de engrase (7) para el abastecimiento de grasa en el depósito
de la bomba con el fin de que la grasa sea filtrada antes del ingreso al depósito, hasta
la marca "MAX" del depósito de la bomba.
Representacion Función
Pantalla Pantalla
nueva antigua
Pantalla LED
Valores y estado de funcionamiento.
de tres digitos
LED „PAUSA” Tiempo de reposo
LED Visualizar tiempo de contacto (Marcha de
„CONTACT” bomba)
Supervisión del funcionamiento de Sistema
LED „CS” con un interruptor de ciclos externo
CS = Cycle Switch, interruptor de ciclos
LED „PS” ¡Ninguna función en sistemas progresivos!
LED „FAULT” Mensaje de fallo
Teclas • Activar la visualización
„UP” • Visualizar valores y parámetros
„DOWN” • Ajustar valores y parámetros
• Cambio entre modos de programación y
Tecla „SET” de visualización
• Confirmar valores
• Disparar lubricación intermedia
Tecla „DK”
• Borrar mensaje de fallo
Visualización parpadea
1
Oprimir más de 2s (Código 000, ajuste de fábrica)
Visualización parpadea
1
Oprimir más de 2s (Código 000, ajuste de fábrica)
Las regulaciones que se realiza en la máquina es cada 5 horas (tPA) la bomba iniciara
su funcionamiento y realizará un tiempo de engrase de 3 minutos (tCO), estos valores
son referenciales y pueden ser modificados de acuerdo al trabajo de la máquina siga
los pasos de la programación.
SISTEMA DE
AGUA Y AIRE
MANUAL DE MANTENIMIENTO – SMALL BOLTER 99
ÍNDICE
7.1. Seguridad
ATENCIÓN
PELIGRO
PRECAUCIÓN
ATENCIÓN
SHEL TORCULA
ESSO (EXXO) AROX
GULF GULFSTONE
MOVIL ALMO
BP ENERGOL RD-E
TEXACO TEXACO
7.3.1. Seguridad
1. Motor hidráulico.
2. Tapón de drenaje del aceite.
3. Mirilla del nivel de aceite.
4. Carter.
5. Ventilador con protector.
6. Tapón de llenado.
7. Silenciador de entrada de aire.
8. Filtro de aire con tapa.
(*) Verifique el filtro con más frecuencia en ambientes con mucho polvo, constantemente para
evitar problemas prematuros del compresor.
CAPACIDAD
DESCRIPCIÓN ESPECIFICACIÓN TÉCNICA
RESERVORIO
COMPRESOR ACEITE PAO (POLIALFAOLEFINA) 2L
NOTA
Nunca mezcle aceites de marcas o tipos diferentes, ya que podrían no ser compatibles
y la mezcla de aceite tendrá unas propiedades inferiores.
• Mueve la válvula 7 (Ver Fig. 7.4) para activar el presostato de presión (19)
convirtiendo la señal hidráulica a señal eléctrica para el arranque de la bomba
(8) elevando la presión a 8-9 bar visualizando en el manómetro (17) que se
encuentra en el panel de control de perforación lo cual se necesita para el
barrido de la perforadora de perforación HC 50.
SUMINISTRO DE AGUA
Para que la caída de presión no resulte demasiado grande en la toma de agua, éste
deberá ser limpiado periódicamente.
Asegúrese que la toma de agua se
encuentre limpia.
Acople la manguera del suministro de
agua mina al acople (1).
Abrir la válvula (2) para permitir el
paso del agua.
Abrir la válvula (3) para proceder a
purgar la suciedad decantada en el
filtro de cedazo (strainer).
Una vez eliminada la suciedad, cierre
la válvula (3) para permitir el paso de
agua al sistema de barrido.
La presión de entrada del agua está
reducida por la válvula reductora (4),
la presión es regulada a 4 bar.
La presión de agua en la toma principal debe de ser como mínimo 2 - 4 bar para que
arranque la bomba de agua, esta presión es monitoreada por el presostato ubicado en
la línea de suministro de agua.
1. Pare la máquina.
2. Con un destornillador regular la presión
de monitoreo de agua variando el
regulador (1), el interruptor se encuentra
regulada para una presión de 2.5 bar,
tal como se observa en la escala de
medición (2).
El sistema de instalación de los pernos de anclaje hydrabolt, está diseñado para que
trabaje con una bomba de agua, el accionamiento de la bomba es mediante un motor
hidráulico, su capacidad volumétrica y presión de trabajo va a depender de las RPM
con que gire el motor hidráulico.
La presión máxima de trabajo de la bomba de agua debe de estar regulada a 280 bar
(válvula de seguridad), esto realizarlo con la perilla de la válvula de seguridad, ubicada
en la bomba de agua, verificar la presión en el manómetro hydrabolt del panel de
control intermedio.
VALVULA
SEGURIDAD
MOTOR
HIDRÁULICO
BOMBA
HYDRABOLT
Componentes:
PUESTA EN MARCHA
1. Cerrar la válvula de corte en el lado 2. Cerrar la válvula de corte en el lado
descarga de la bomba y abrir la descarga de la bomba y abrir la válvula
válvula de corte en lado de de corte en lado de aspiración.
aspiración.
Componentes:
1. Compresor.
2. Válvula reguladora de flujo.
3. Válvula antirretorno de 3/4” (check).
4. Manómetro 0-20 bar.
5. Válvula relief de alta presión.
6. Válvula de control de flujo.
7. Válvula de bola de 1” para el suministro de aire de mina.
8. Válvula de bola de 3/4” para el drenaje de limpieza del strainer.
9. Filtro cedazo.
10. Válvula antirretorno de 3/4” (check).
11. Válvula de bola de 1/2” para permitir el paso del aire mina a lubricación en casos
de emergencia.
12. Válvula de bola de 3/8” para drenar el tanque de aire.
13. Válvula antirretorno de 3/4” (check).
14. Válvula solenoide 2/2 NC.
15. Tanque de aire.
16. Válvula de alivio regulable a 10.5 bar.
Componentes:
1. Compresor.
2. Válvula reguladora de flujo.
3. Válvula anti-retorno de 3/4” (check).
4. Manómetro 0-20 bar.
5. Válvula relief de alta presión.
6. Válvula de control de flujo.
7. Válvula de bola de 1” para el suministro de aire de mina.
8. Válvula de bola de 3/4” para el drenaje de limpieza del strainer.
9. Filtro cedazo.
10. Válvula anti-retorno de 3/4” (check).
11. Válvula de bola de 1/2” para permitir el paso del aire mina a lubricación en casos
de emergencia.
12. Válvula de bola de 3/8” para drenar el tanque de aire.
13. Válvula anti-retorno de 3/4” (check).
14. Válvula solenoide 2/2 NC.
15. Tanque de aire.
16. Válvula de alivio regulable a 10.5 bar.
17. Manómetro 0-20 bar.
18. Válvula solenoide 3/2 AV210 para pilotaje de válvula neumática de aire.
19. Válvula solenoide 3/2 AV210 para pilotaje de válvula neumática de agua.
20. Válvula de asiento inclinado pilotada por aire.
21. Válvula de bola 3/8” para liberar la presión de aire en caso de atasco.
22. Tubo lanzador de cartuchos.
23. Presostato de presión para el suministro del aire al tubo lanzador.
24. Válvula solenoide 2/2 NC.
25. Válvula de aguja para regular el flujo de agua de rociado.
26. Válvula antirretorno 3/4” (check).
27. Válvula de asiento inclinado pilotada por aire.
28. Válvula de bola de 3/8” para el suministro de agua a la caja hidratadora de cartuchos.
29. Caja hidratadora de cartuchos.
30. Válvula de bola de 3/8” para drenar la caja hidratadora.
CABLE
REEL
MANUAL DE MANTENIMIENTO – SMALL BOLTER 99
ÍNDICE
©RESEMIN Copyright Reserved
4
SMALL
BOLTER 99 – MANUAL DE MANTENIMIENTO
5 ©RESEMIN Copyright Reserved
MANUAL DE MANTENIMIENTO – SMALL BOLTER 99
8. CABLE REEL
8.1. Generalidades
©RESEMIN Copyright Reserved
6
SMALL
BOLTER 99 – MANUAL DE MANTENIMIENTO
8.2. Seguridad
7 ©RESEMIN Copyright Reserved
MANUAL DE MANTENIMIENTO – SMALL BOLTER 99
ATENCIÓN
Partes móviles, puede causar lesiones graves, no ingrese cuando la
máquina está en funcionamiento.
La máquina puede funcionar automáticamente. Desconecte toda
energía antes de dar servicio a la máquina. Utilice un candado de
PELIGRO bloqueo y una tarjeta de identificación.
©RESEMIN Copyright Reserved
8
SMALL
BOLTER 99 – MANUAL DE MANTENIMIENTO
9 ©RESEMIN Copyright Reserved
MANUAL DE MANTENIMIENTO – SMALL BOLTER 99
INSPECCIÓN Y CONTROL
©RESEMIN Copyright Reserved
10
SMALL
BOLTER 99 – MANUAL DE MANTENIMIENTO
Componentes:
Este dispositivo va dentro del cable reel que conecta a los motores eléctricos. Es el
entrelace entre el cable que se enrolla en la tambora y el segmento estacionario que
va al tablero y motor eléctrico.
11 ©RESEMIN Copyright Reserved
MANUAL DE MANTENIMIENTO – SMALL BOLTER 99
El disco del colector es un dispositivo que contiene varias piezas, entre las cuales
hay algunas que pueden cambiarse antes de cambiar por completo, y así podemos
prolongar el tiempo de trabajo.
Se recomienda realizar el mantenimiento cuando ocurra lo siguiente:
Cuando el tiempo de trabajo cumple las 250 (Horas de Funcionamiento de
Bomba Hidráulica).
Cuando se observa fallas como: chisporroteos, deformaciones, incremento de
la temperatura, presentas componentes flojos, quemaduras pequeñas.
Después de tener el disco colector, coloque en una mesa de trabajo limpia y
ordenada, esto es con el fin para evitar la contaminación.
NOTA
Para los pernos que vienen apretados de fábrica; el ajuste se mide según la longitud
enroscada, siendo esta de 17 mm. Para posteriores ajustes la recomendación es
hacerlo de forma equitativa, en los tres pernos, según el desgaste de los discos
rozantes, ejemplo: si a un perno se ajusta una vuelta a los otros también se debe realizar
una vuelta.
Probar el ajuste tratando de hacer girar el paquete de discos rozantes, la oposición al giro
debe ser la misma que presenta cuando el disco del colector esta nuevo.
©RESEMIN Copyright Reserved
12
SMALL
BOLTER 99 – MANUAL DE MANTENIMIENTO
Colocar la yema
de los dedos aquí
Los otros dedos
aquí
13 ©RESEMIN Copyright Reserved
MANUAL DE MANTENIMIENTO – SMALL BOLTER 99
©RESEMIN Copyright Reserved
14
SMALL
BOLTER 99 – MANUAL DE MANTENIMIENTO
5 . Coloque los discos realizando los pasos anteriores, del ultimo al primero. Verifica
que la posición correcta (se recomienda primero colocar el enlace “U” antes de
colocar los otros discos.
NOTA
No aplicar el lubricante con los dedos.
15 ©RESEMIN Copyright Reserved
MANUAL DE MANTENIMIENTO – SMALL BOLTER 99
©RESEMIN Copyright Reserved
16
SMALL
BOLTER 99 – MANUAL DE MANTENIMIENTO
17 ©RESEMIN Copyright Reserved
MANUAL DE MANTENIMIENTO – SMALL BOLTER 99
NOTA
Utilice la herramienta correcta para el ajuste del perno.
No supere el torque recomendado del perno (esto puede causar daño al disco
central de bronce y al terminal tipo ojo de cobre).
Siempre asegúrese que el perno tenga la dimensión correcta, de lo contario al ajustar
el perno se convertirá en botador y dañara la rosca de los pernos que sujetan el
botón al disco rozante, provocando que se afloje y por consiguiente realizara una
mala conducción, provocando accidentes.
©RESEMIN Copyright Reserved
18
SMALL
BOLTER 99 – MANUAL DE MANTENIMIENTO
ATENCIÓN
Solo se permite la reparación de dispositivos eléctricos a personas
calificadas y con autorización para realizar los trabajos.
CABLE NEGRO LINEA 1
CABLE ROJO LINEA 2
CABLE BLANCO LINEA 3
CABLE AMARILLO QUINTA LINEA
CABLES (sin revestimiento) LINEA A TIERRA
NOTA
El código de color para los conductores de fase debe ser negro, rojo y blanco, según la
norma ICEA S-75-381.
19 ©RESEMIN Copyright Reserved
MANUAL DE MANTENIMIENTO – SMALL BOLTER 99
NOTA
Aislar el cable amarillo (quinta línea)con cinta termocontraible.
Enrollar el cable de tal forma que no interfiera en el cableado del tablero.
Considerar la línea TEST solo par minas que cuenten con sistemas de protección de
LA QUINTA LINEA.
©RESEMIN Copyright Reserved
20
SMALL
BOLTER 99 – MANUAL DE MANTENIMIENTO
El movimiento de rotación del cable reel es accionado por un motor hidráulico, así
mismo la velocidad de rotación es para el enrollado y desenrollado del cable eléctrico
(según rpm del motor diésel a la que se viene accionando la palanca del cable reel),
estos movimientos son regulados por dos válvulas reguladoras de flujo en las que se
puede variar la velocidad del enrollamiento del cable eléctrico.
AJUSTE DE LA VELOCIDAD DE DESENROLLAMIENTO DE CABLE REEL
La válvula reguladora de flujo (1) determina la velocidad de giro del cable reel cuando
está desenrollando el cable eléctrico.
de vuelta.
a 35 rpm aproximadamente.
(1)
21 ©RESEMIN Copyright Reserved
MANUAL DE MANTENIMIENTO – SMALL BOLTER 99
NOTA
El desenrollamiento del cable gira a 35 rpm aproximadamente.
AJUSTE DE LA VELOCIDAD DE ENROLLAMIENTO DE CABLE REEL
La válvula reguladora de flujo (2) determina la velocidad de giro del cable reel cuando
está enrollando el cable eléctrico.
NOTA
Para iniciar el proceso de enrollado, se debe desconectar el cable de la fuente de
alimentación y mantener sujetado el punto de anclaje (malla de anclaje).
La máquina debe retroceder enrollando el cable sin soltar del punto de anclaje para
evitar el arrastre del cable.
Durante el proceso de enrollado del cable, el operador debe verificar que el cable
sea cargado al tambor adecuadamente.
©RESEMIN Copyright Reserved
22
SMALL
BOLTER 99 – MANUAL DE MANTENIMIENTO
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL CABLE REEL
Nº DE SERIE: TECNICO RESP.:
D H: D H: HORÓMETRO DIÉSEL
PH: PH: HORÓMETRO DE PERCUSIÓN
HPH: HPH: HORÓMETRO DE BOMBA HIDRÁULICA
VERIF.
C/ 50 125 250 375 500 1000
ITEM DESCRIPCIÓN SI NO
TURNO HPH HPH HPH HPH HPH HPH
1 CABLE REEL
1.1 Pernos en general V; A
1.2 Tensión de la cadena V; A
1.3 Sprocket de motor hidráulico V V; A V; R
1.4 Cadena de transmisión 60 H Li; E V; R
1.5 Sprocket de soporte de tambor
A V; R
Pernos de sujeción de los discos del
1.10
colector V; A
Tuercas de sujeción de los
1.11
distanciadores del colector V; R
1.12 Conexión y mangueras hidráulicas V* Li, A
1.13 Motor hidráulico V*
1.14 Válvula reguladora de flujo V* V; R
2 CENTRALIZADOR DE CABLE REEL Li; E V; A
* DH: DIESEL HOROMETER.
* HPH: HYDRAULIC PUMP HOROMETER.
* PH: PERCUSSION HOROMETER.
*E: REALIZAR LA LIMPIEZA ANTES DE EJECUTAR EL ENGRASE CADA FIN DE TRABAJO.
*V: VERIFICAR POSIBLE ATASQUE Y DESGASTE.
V*: VERIFIQUE FUGAS DE ACEITE.
Li LIMPIEZA R REEMPLAZO V VERIFICACIÓN A AJUSTE E ENGRASE M MANTENIMIENTO
23 ©RESEMIN Copyright Reserved
9
INFORMACIÓN
GENERAL
MANUAL DE MANTENIMIENTO – SMALL BOLTER 99
ÍNDICE
9. INFORMACIÓN GENERAL
CAPACIDAD
DESCRIPCIÓN ESPECIFICACIÓN TÉCNICA
RESERVORIO
FLUIDO LUBRICANTE PARA SISTEMAS
TANQUE HIDRÁULICO 126 L
HIDRÁULICOS ISO VG 68
FLUIDO LUBRICANTE PARA SISTEMAS
TANQUE HIDROSTATICO 86L
HIDRÁULICOS ISO VG 68
ACEITE MINERAL MULTIGRADO
MOTOR DIÉSEL 15 L
SAE 15W 40
COMPRESOR ACEITE PAO(POLIAFAOLEFINA) 2L
DEPÓSITO PARA ACCIONAMIENTO FLUIDO LUBRICANTE PARA SISTEMAS
0.25 L
DEL PEDAL DE ACELERACIÓN HIDRÁULICOS ISO VG 68
BOMBA DE ACEITE (SISTEMA DE ACEITE LUBRICANTE PAR
6L
LUBRICACIÓN DE LA PERFORADORA) APERFORADORA ISO 100
TANQUE COMBUSTIBLE DIESEL 78 L
BOMBA ELÉCTRICA DE ENGRASE GRASA UNIVERSAL CON ADITIVOS EP. 2L
FLUIDO LUBRICANTE PARA SISTEMAS
BOMBA DE DESPARQUEO 0.9 L
HIDRÁULICOS ISO VG 68
BOMBA CAT FLUIDO LUBRICANTE ISO 68 0.55 L
Por eso siempre verifique la compatibilidad dentro del ángulo del asiento macho y
hembra.
Utilice siempre la tabla de ajuste de conectores.
Recuerda que no es necesario utilizar teflón.
-4 1/4" 10.0 12.0 14.0 16.0 -4 1/4" 10.0 12.0 14.0 16.0
-6 5/16" 18.0 20.0 24.0 27.0 -6 5/16" 18.0 20.0 24.0 27.0
-8 3/8" 32.0 40.0 43.0 54.0 -8 3/8" 32.0 40.0 43.0 54.0
-10 1/2" 46.0 56.0 60.0 75.0 -10 1/2" 46.0 56.0 60.0 75.0
-12 5/8" 65.0 80.0 90.0 110.0 -12 5/8" 65.0 80.0 90.0 110.0
-14 3/4" 65.0 80.0 90.0 110.0 -14 3/4" 65.0 80.0 90.0 110.0
-16 1" 92.0 105.0 125.0 240.0 -16 1" 92.0 105.0 125.0 240.0
-20 1 1/4" 125.0 104.0 170.0 190.0 -20 1 1/4" 125.0 104.0 170.0 190.0
-24 1 1/2" 150.0 180.0 200.0 245.0 -24 1 1/2" 150.0 180.0 200.0 245.0
-2 1/8" 7.0 9.0 9.0 12.0 -3 3/16" 8.0 10.0 11.0 13.0
-4 1/4" 11.0 18.0 15.0 24.0 -4 1/4" 14.0 16.0 20.0 22.0
-6 3/8" 19.0 28.0 26.0 38.0 -5 5/16" 18.0 20.0 24.0 27.0
-8 1/2" 30.0 36.0 41.0 49.0 -6 3/8" 24.0 26.0 33.0 35.0
-10 5/8" 37.0 44.0 50.0 60.0 -8 1/2" 50.0 60.0 68.0 78.0
-12 3/4" 50.0 60.0 68.0 81.0 -10 5/8" 72.0 80.0 98.0 110.0
-16 1" 79.0 95.0 107.0 129.0 -12 3/4" 125.0 135.0 170.0 183.0
-20 1 1/4" 127.0 152.0 172.0 206.0 -16 1" 200.0 220.0 270.0 300.0
-24 1 1/2" 167.0 190.0 226.0 258.0 -20 1 1/4" 210.0 280.0 285.0 380.0
-32 2" 262.0 314.0 355.0 426.0 -24 1 1/2" 270.0 360.0 270.0 490.0
M10 X 1.5 13.0 15.0 18.0 20.0 -4 1/4" 10.0 12.0 14.0 16.0
M12 X 1.5 15.0 19.0 20.0 25.0 -6 5/16" 18.0 20.0 24.0 27.0
M14 X 1.5 19.0 23.0 25.0 30.0 -8 3/8" 32.0 40.0 43.0 54.0
M16 X 1.5 33.0 40.0 45.0 55.0 -10 1/2" 46.0 56.0 60.0 75.0
M18 X 1.5 37.0 44.0 50.0 60.0 -12 5/8" 65.0 80.0 90.0 110.0
M20 X 1.5 52.0 66.0 70.0 90.0 -14 3/4" 65.0 80.0 90.0 110.0
M22 X 1.5 55.0 70.0 75.0 95.0 -16 1" 92.0 105.0 125.0 240.0
M26 X 1.5 81.0 96.0 110.0 130.0 -20 1 1/4" 125.0 104.0 170.0 190.0
M27 X 2 96.0 111.0 130.0 150.0 -24 1 1/2" 150.0 180.0 200.0 245.0
M33 X 2 162.0 184.0 220.0 250.0
M42 X 2 170.0 192.0 230.0 260.0
M48 X 2 258.0 347.0 350.0 470.0
ANEXOS
NOTA