Buenos días, es un placer estar aquí con ustedes, mi nombre es Mayra Mejia Moreno, tengo 26

años, soy ingeniera industrial egresada de la Universidad Libre de Colombia, Actualmente me

encuentro en primer semestre de la Maestría Administración de Tecnologías, me encuentro muy
agradecida por la oportunidad de estar acá, la línea de investigación a la cual me direcciono es a la
de Tecnologías para procesos industriales, y mi trabajo de investigación esta direccionado la
aplicación da lean manufacturing.

Hoy en día la competencia global obliga a las empresas a ser mucho más eficientes para poder
competir, el generar productos con mayor valor agregado y ser competitivos, es de trascendental
importancia en el mundo de los negocios. La reducción de costos y desperdicios se vuelve un
elemento crítico a atacar en las organizaciones que buscan permanecer y seguir a la vanguardia.

Existen varias herramientas que nos permiten disminuir los desperdicios y reducir nuestros costos

Una de las herramientas con mayor éxito para la disminución de desperdicios es Lean
Manufacturig, que es filosofía de mejoramiento de procesos que utiliza métodos y sistemas para
mejorar el ambiente de trabajo, los procesos y el desempeño del negocio, creando en
consecuencia clientes satisfechos. Su principal enfoque es la identificación y eliminación de
actividades que no agregan valor en el diseño, la producción, la cadena de suministro y la relación
con los clientes.

El principio fundamental de lean manufacturing es que el producto o servicio y sus atributos

deben ajustarse a lo que el cliente quiere, y para satisfacer estas condiciones anteriores propugna
la eliminación de los despilfarros. En general, las tareas que contribuyen a incrementar el valor del
producto no superan el 1% del total del proceso productivo, o lo que es lo mismo, el 99% de las
operaciones restantes no aportan valor y entonces constituyen un despilfarro. Tradicionalmente,
los procesos de mejora se han centrado en el 1% del proceso que aporta valor al producto. Resulta
evidente que, si se acepta el elevado porcentaje de desperdicio en el que se incurre en un proceso
productivo, se deduce que existe una enorme oportunidad de mejora.

Las empresas manufactureras pueden incrementar su competitividad, mediante la innovación y/o

la mejora continua. La innovación tecnológica proporciona grandes mejoras espaciadas en el
tiempo, pero sin continuidad, mientras que las técnicas de lean manufacturing proporcionan
pequeñas y frecuentes mejoras porque agrupan técnicas que lo hacen posible. Por ello, las
empresas innovadoras y, además seguidoras de esta filosofía, lograrán un ritmo de mejora y de
incremento de la competitividad, óptimo y sostenido en el tiempo.

Al implementar herramientas del lean manufacturing en una planta de producción, se busca

minimizar el tiempo en cada proceso, aumentar la productividad y disminuir los costos, generando
más ganancias y contribuyendo a un trabajo más eficiente. Entre las herramientas de lean se
encuentran: las 5S, los sistemas SMED, Poka yoke, la administración visual (ANDÓN), los grupos
Kaizen, JIT, el desarrollo de células de manufactura y los sistemas TPM.

No existe una metodología universal, que nos informe de cuándo, cómo o en qué orden hay que
poner las herramientas del Lean en práctica, sino que se puede considerar que estos datos serán
específicos para cada caso.
Los factores a tener en cuenta a la hora de decidir sobre la manera de actuar para llevar a cabo la
implementación del Lean Manufacturing en una compañía o en una planta serán:

1. Estado actual de la compañía y posicionamiento de ésta dentro del mercado.

2. Relación de la compañía con la totalidad de los grupos de interés (stakeholders).
3. Ubicación del producto dentro del nicho del mercado al que pertenece.
4. Funcionamiento y estado actual de los medios humanos y recursos productivos con los
que cuenta la planta.
5. Variabilidad existente en lo que respecta a la demanda de los clientes y la oferta de los
proveedores de la compañía.

Cabe recalcar el hecho de que la implantación en sí misma consiste en un procedimiento sencillo

en su contenido, pero extremadamente complicado en su filosofía. Se requiere el compromiso e
implicación de la totalidad de las personas integrantes (desde operarios hasta alta dirección).

Tecnologías de información en un entorno Lean.

La gestión del sistema Lean se puede realizar de manera sencilla y correcta sin usar sistemas de
información muy difíciles. Sin embargo, ayudándonos de estas herramientas tecnológicas, se
podrá lograr un nivel mayor de perfección en el análisis, pudiendo tomar las decisiones de forma
más precisa y rápida.

Principalmente, cabe destacar dos sistemas de información usados en el entorno del Lean:

1. Sistemas ERP (Enterprise Resource Planning).

2. Sistemas MES (Manufacturing Execution Systems).

La tecnología ERP se orienta a ayudar en la recogida de información importante en relación a la

gestión visual centrándose en los procedimientos, productos y recursos.

Las principales áreas que enlaza y es capaz de gestionar son las siguientes:

1. Planificación
2. Logística
3. Finanzas
4. Distribución
5. Compras

La principal desventaja de estos sistemas es que, en algunas ocasiones, no son capaces de reflejar
con exactitud la situación real de la planta de producción. Debido a esto, resulta imprescindible
que estén conectados con herramientas que recojan fácilmente información sobre tiempos reales,
producción, posibles incidencias, paradas de máquinas o cualquier otro tipo de improvisto, para
que, de este modo, los datos guardados en los ERP sean lo más verídicos y concretos posible.

Un factor a tener en cuenta antes de implantar un sistema de información en una empresa, es la

necesidad de realizar una serie de actividades, con el objetivo de optimizar el rendimiento al
máximo del nuevo sistema de gestión tecnológico implantado.
En primer lugar, debe eliminarse cualquier proceso que no aporte ningún valor añadido. Aparte de
esto, también se tienen que alinear los procesos con los requerimientos de los clientes para
satisfacerlos y, por último, asegurarse de que los responsables de cada uno de los procesos, sepa
con certeza en qué consiste la filosofía Lean y lo esté llevando a la práctica de la manera correcta.

Una vez cumplidas estas premisas, la compañía se encuentra preparada para introducir esta
tecnología de software como es el ERP, ayudando a tomar decisiones de forma rápida y sencilla,
así como un manejo más eficaz de la información.

Por otra parte, la herramienta MES se encarga de integrar los datos relativos a la planificación y
programación con la información real de la planta a través de sistemas de recogida de datos como
sensores o paneles de operario. Gracias a su utilización, se consiguen elaborar el cálculo de
indicadores de forma automática, como es el caso del OEE.

Los motivos principales para implantar este sistema de información se detallan a continuación:

1. Ayuda a priorizar la gestión de las tareas.

2. Realiza el estudio y seguimiento de indicadores KPI’s (Key Performance Indicator).
3. Gestiona los recursos con mayor facilidad, ya sea inventarios o personal.
4. Controla el almacenaje de forma automática.
5. Lleva a cabo un seguimiento exhaustivo de los productos y materiales.
6. Crea informes siendo capaz de conectar distintas áreas de la empresa: calidad, almacén,
mantenimiento, producción…

Para que el modelo Lean tenga éxito, se deben compaginar y unificar dos criterios. El primero de
ellos es que la propia organización, tenga interiorizada la nueva cultura basada en la mejora
continua. Si una compañía tiene un sistema ERP muy bueno, pero no cumple lo anterior, no servirá
para nada. Una vez que este paso se ha cumplido, se tendrán que implantar sistemas informáticos
capaces de reducir el tiempo de la toma de datos, y preparados a la vez para entregarnos la
información a tiempo real.

Por lo tanto, aunque no es obligatorio utilizar estas técnicas informáticas en el entorno del Lean
Manufacturing, son herramientas útiles y capaces de ayudar a la implantación de las técnicas Lean,
a la vez que aumentan la rentabilidad de la empresa.

Conclusión

Una metodología lean manufacturing es una herramienta que ayuda a mejorar la calidad y a
reducir costos, además de que brinda una ventaja competitividad a la empresa frente a otras
empresas del mercado. Esta metodología busca agilizar la producción, desperdiciar lo menos
posible y mejorar el ambiente organizacional con el fin de crear un ambiente óptimo de trabajo
partiendo de la mejora continua y del flujo de la información, La implementación de la
metodología lean manufacturing utilizando sus herramientas involucra un compromiso de la
totalidad de las áreas de la empresa suponiendo un cambio de mentalidad basado en la calidad
total, teniendo una estrecha colaboración y participación de todos los trabajadores de todos los
niveles de la empresa a fin de alcanzar las metas propuestas.