GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

Análisis de equipos

 Antes de elaborar un Plan de Mantenimiento

 Lista de equipos
 Codificación de equipos
 Tipos de mantenimiento
 Análisis de criticidad
 Ficha de equipo

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• Cada equipo ocupa una posición distinta en el
proceso industrial. Incluso en equipos similares.

• Si se quiere optimizar el mantenimiento es

necesario pensar en el tipo de instalación o las
características del equipo.

• Es necesario tener el coste de parada de producción,

su influencia en la seguridad, coste de reparación.

• Todo esto determina las tareas de mantenimiento

más conveniente para cada equipo
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 Antes de elaborar un Plan de Mantenimiento

• Estudiar cada uno de los equipos de la planta con cierto

detalle, determinando que tareas son rentables y cuales
no lo son

• Listado de repuestos, importe de tercerización, trabajos

durante paradas programadas, estimación carga de mano
de obra en horas/hombre, ayuda para la elaboración de
plan de formación, etc
3
 Lista de equipos

• Lista ordenada de equipos que hay en la planta

• Lista arbórea, en la que se indiquen las relaciones de
dependencia de cada uno de los ítems con los
restantes

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 Codificación de equipos

• Identificar c/uno de los equipos con un código único

• Permite:
• Fácil localización
• Referencia de OT
• Registros históricos de mantenimiento
• Cálculo de indicadores por área, equipo, sistemas,
elementos, etc
• Permite el control de coste

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 • Aproximadamente 4 dígitos
• Código no aporta información
No significativo • Simple
• Dificultad para ubicar un equipo

• Código aporta información

• Área, equipo, sistema, etc. y otras
Significativo o
informaciones
inteligente
• Puede aumentar mucho el número de
dígitos
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 Tipos de mantenimiento

• Decidir como vamos a mantener cada uno de los

equipos

• Correctivo
• Preventivo
Tipos de mantenimientos • Predictivo
• Cero Horas
• En uso

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Cual es el mantenimiento que debo aplicar a cada uno de los
equipos que componen una planta ?

MODELOS DE MANTENIMIENTO

Mezcla de los tipos de mantenimiento

en una proporción determinada y que
responden adecuadamente a las
necesidades de un equipo concreto

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Modelo correctivo

• Inspecciones visuales
• Lubricación
• Reparación de averías
• Es un equipo que no es rentable dedicar mayores recursos

Modelo condicional

• Inspecciones visuales
• Lubricación
• Mantenimiento preventivo condicional
• Reparación de averías
• Equipos con poco uso, o que su probabilidad de falla es baja
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Modelo sistemático

• Inspecciones visuales
• Lubricación
• Mantenimiento preventivo sistemático
• Mantenimiento preventivo condicional
• Reparación de averías
• Equipos de disponibilidad media

Modelo de alta disponibilidad

• Inspecciones visuales
• Lubricación
• Mantenimiento sistemático
• Mantenimiento condicional
•
•
•
Reparación de averías
Puesta a cero paródicas, en fecha determinada (Paradas)
Equipos alta disponibilidad, mayor a 90%
3
Otras consideraciones:

• Mantenimiento Legal

• Mantenimiento subcontratando a un especialista

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Análisis de criticidad

• Equipos críticos

• Equipos importantes

• Equipos prescindibles

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3
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 Ficha de equipo

• Con los datos más importantes que afecten a

los equipos
• Comenzar por lo equipos más importante
• Continuar con el resto

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Datos:

• Código del equipo y descripción

• Datos generales
• Características principales
• Valores de referencia (temperatura, presión, vibración, consumo de
energía, etc.)
• Análisis de criticidad (explicación del nivel de criticidad adoptado)
• Modelo de mantenimiento adoptado
• Necesidad o no de mantenimiento legal (normativa aplicable)
• Necesidad de subcontratación
• Repuestos críticos para tener en stock
• Consumibles (lubricantes, filtros, correas con sus características)
• Acciones formativas para poder realizar mantenimiento
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Taller N°: 4

• Comente brevemente que le llamó la atención del video.

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Pausa: 15 min.
 Nivel táctico de mantenimiento

 Definición de táctica en mantenimiento

 TPM
 RCM
 TPM y RCM
 Proactiva
 PMO
 Reactivo
 Orientado a resultados
 WCM
 Centrado en habilidades y competencias
 Propio
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Táctica en mantenimiento:

Forma en que una empresa organiza la ejecución y la administración

del mantenimiento de una forma coherente, lógica y sistémica.
• Normas, leyes, reglas del actuar
• TPM, RCM, Clase Mundial, Proactivo, etc.

Selección de una táctica:

• Necesidades específicas de una organización o industria

• Diagnóstico inicial
• Comportamiento de las fallas
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TPM, manteniendo productivo total

• Japón, después de la segunda guerra mundial

• Táctica humanista
• Mejorar la calidad de los productos
• Mejora de los equipos de trabajo
• Involucra a toda la organización
• Reduce fallas en un 50 %
• Implementación entre 1 a 3 años
• Formación de pequeños grupos de trabajos con metas estratégicas de
la empresa
• Mejora la eficacia
• Mantenimiento autónomo de los operadores
• Plan de mantenimiento administrado por el departamento de

•
mantenimiento
Entrenamiento para mejorar destreza y operación de mantenimiento 4
• Un programa de administración de equipos para prevenir
problemas en nuevas instalaciones o en reparaciones de máquinas
• Mejora continua
• Satisfacción del cliente
• Dominio de los procesos y sistemas de producción
• Mejoramiento de las áreas administrativas. Apoyo indirecto a la
producción
• Seguridad, higiene, medio ambiente
• Es la base para otras tácticas. Como el RCM

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https://www.youtube.com/watch?v=g-3rrZbLD5k 4
Taller N°: 5

• Después de ver el video, indique cuales son las

principales características del TPM.

4
RCM, mantenimiento centrado en la confiabilidad

• Es una filosofía de gestión del mantenimiento

• Evaluación de los componentes de los equipos, su estado y su función
• Identificación de los componentes críticos
• Aplicación de las técnicas de mantenimiento proactivo y predictivo
• Chequeo en sitio y en operaciones del estado corpóreo y funcional de
los elemento, mediante revisión y análisis permanente
• Su éxito se apoya principalmente en el análisis funcional de las fallas
de un determinado contexto operacional
• Minimiza los costos de mano de obra de reparaciones
• Anticipa y planifica con precisión las necesidades de mantenimiento
• Establece horarios de trabajo más razonables para el personal de
mantenimiento
•
•
Reducción de los presupuestos del departamento de mantenimiento
Aumento de la disponibilidad y confiabilidad 4
• Fomenta el trabajo en grupo
• Incrementa la seguridad operacional y la protección medioambiental
• Establece un sistema eficiente de mantenimiento preventivo
• Involucra a todo el personal que tiene que ver con el mantenimiento
en la organización (desde la alta gerencia hasta los trabajadores de
planta)
• Es recomendable en equipos o máquinas nuevas o que inician en una
planta
• La aplicación del RCM es muy útil en empresas de un gran clima
organizacional, donde el recurso humano es motivado y consiente de
la importancia del trabajo en equipo de mantenimiento y producción
alrededor de las máquinas

4
El RCM basa su esquema en el permanente cuestionamiento de las
actividades de mantenimiento

• De que manera puede fallar y no cumplir los parámetros

asociados a un equipo en su ambiente de trabajo?
• Cual o cuales son las causas inmediatas o básicas? Cual es su
causa raíz?
• Que pasa y que impacto genera cada falla funcional?
• Cual es la importancia de cada falla?
• Como se puede predecir, prevenir o eliminar cada falla?
4
Mantenimiento combinado TPM y RCM

• Ambas tácticas son complementarias

• TPM aumenta la producción, RCM aumenta la confiabilidad y la
competitividad
• TPM restaura el equipo a condiciones parecidas a la nueva y ayuda a
reducir al mínimo las fallas. El RCM erradica o controla las fallas
• TPM contribuye a la participación del operador en el mantenimiento
del equipo. Los especialistas de mantenimiento usan los principios de
RCM
• Ambos procuran mejorar la eficacia y la eficiencia del mantenimiento
• El TPM intensifica el uso del mantenimiento preventivo. El RCM lo
complementa utilizando intensivamente el predictivo
• TPM maneja en forma exitosa los recursos humanos para el
mantenimiento. RCM maneja exitosamente la tecnología para el
mantenimiento. 4
Mantenimiento Proactivo

• Dirigido fundamentalmente a la detección y la corrección de las

causas que generan el desgaste y que conducen a la falla de la máquina
• Se utilizan diagnósticos y tecnologías de orden predictivo
• Se busca la causa raíz de la falla, no solo el síntoma
• Se llevan estadísticas (KPIs)
• Evita el desgaste prematuro de los equipos
• Se consigue importantes ahorros en comparación a otras técnicas de
mantenimiento
• Es una táctica integradora de TPM y RCM

4
Mantenimiento PMO, optimización del plan de mantenimiento

• Se aplica cuando es muy complicado implementar RCM

• Es ideal para equipos o máquinas en funcionamiento
• Basado en largo plazo
• Se trata al mantenimiento como un proceso y no como una división
dentro de la compañía
• Pretende mejorar confiabilidad, mantenibilidad y reducir horas de
trabajo en mantenimiento
• Buen manejo de la información y en tiempo real
• Se apoya en prácticas planeadas (preventivas y/o predictivas)
• Exige trabajo multidisciplinario de equipo
• Se fundamenta en un sistema de gestión (proceso, metas comunes,
grupos efectivos de trabajo, cantidad de roles adecuados al personal,
todos los datos están en una plataforma en tiempo real)
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Orígenes de la información en PMO

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Etapas de implementación de las tácticas

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Mantenimiento Reactivo

• Cuando los equipos no permanecen mucho tiempo en la empresa

• Áreas de negocio de la organización cambian constantemente

Mantenimiento Orientado a Resultados

• Intuición
• Soluciones de sentido común para problemas recurrentes
• Lo usan personas con más habilidades dentro de la organización
• Se ve al mantenimiento como una actividad productiva de mejora
continua
• Empresas que no tienen mucho tiempo para organizarse
• Uso temporal mientras se define una táctica más estable
• Se utiliza en caso de emergencia y por un tiempo determinado 4
WCM, mantenimiento de clase mundial

• Mantenimiento sin desperdicio

• Nivel optimo de hacer los trabajos
• Anticiparse a lo que va a suceder en el futuro
• Actividades planeadas que eviten fallas a toda costa
• Además de hacer, se basa en el pensar
• Cambio de actitud y cultura en la organización
• Utiliza el benchmarking como herramienta para alcanzar mejores costes,
mejor productividad y máxima competitividad
• Planeación, prevención, programación, anticipación, fiabilidad, análisis
de pérdidas de producción y repuestos, información técnica,
cubrimientos de turno de operarios,, sistemas de computación
centralizado, cambio cultural
• Proceso a la largo plazo
•
•
Se centra en normas
Alto nivel de compromiso de toda la organización
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Mantenimiento centrado en habilidades y competencias

• Pocas personas para el mantenimiento, con habilidades, conocimientos

y competencias con el fin de aumentar la efectividad en mantenimiento
• Desarrollo científico de habilidades y competencias esenciales
(apoyado en la ciencia)
• Tener un buen clima organizacional y un excelente recurso humano
motivado hacia el aprendizaje individual y colectivo

Propio

• Forma organizada, regulada, ordenada y coherente

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Taller N°: 6

• Realice un listado de equipos de su casa.

• Elabore una ficha por equipo.
• Realice un análisis de criticidad.
• Cual sería el modelo de mantenimiento para cada uno de
ellos.
• Comparta en la clase.

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MUCHAS GRACIAS