Mantenimiento Industrial II PDF

2018
Ing. Christian Castro

ESTADÍSTICO-MÁQUINAS
Informaciones a recoger para asegurar el seguimiento de las máquinas:
.Clasificación según estado de la máquina (Marcha, Parada, En

Reparación,....)
.Horas de uso
.Desviaciones de comportamiento
.Resultados de inspecciones
.Histórico de fallos
.Ficha de análisis de fallos
.Lista de recambios consumidos
.Consumos de lubricantes, energía, ..
De forma más precisa, el cálculo del MTBF (fiabilidad) y el MTTR

(mantenibilidad)
permitirá evaluar la DISPONIBILIDAD, que es el indicador de gestión más
eficaz.
2018 Ing. Christian Castro

-Fallo: Es toda alteración o interrupción en el cumplimiento de

la función requerida.
-Fiabilidad (de un elemento): Es la probabilidad de que funcione

sin fallos durante un tiempo (t) determinado, en unas
condiciones ambientales dadas.
-Mantenibilidad: Es la probabilidad de que, después del fallo,

sea reparado en un tiempo dado.
-Disponibilidad: Es la probabilidad de que esté en estado de

funcionar (ni averiado ni en revisión) en un tiempo dado.

Si adoptamos, para simplificar, que el esquema de vida de una máquina consiste en

una alternancia de "tiempos de buen funcionamiento" (TBF) y "tiempos de averías"
(TA):
en los que cada segmento tiene los siguientes significados:
TBF: Tiempo entre fallos

TA: Tiempo de parada
TTR: Tiempo de reparación
TO: Tiempo de operación
n : Número de fallos en el periodo considerado

Podemos definir los siguientes parámetros como medidas características de

dichas
probabilidades:
a) El tiempo medio entre fallos (MTBF) como medida de la Fiabilidad:

b) El tiempo medio de reparación (MTTR) como medida de la

Mantenibilidad:

c) La disponibilidad (D) es una medida derivada de las

anteriores:

El esquema siguiente es un resumen de los parámetros que

caracterizan la vida de los equipos:

ESTADÍSTICO-MÁQUINA TORNO



CURVA DE LA
BAÑERA

CURVA DE LA BAÑERA
• La curva de la bañera es
un gráfica que refleja el
comportamiento del
sistema, equipos o
máquina, relacionando
su tasa de fallas
respecto a su tiempo de
trabajo.

CURVA DE LA BAÑERA
Análisis de la función tasa de fallos λ (t)
.Tiene la dimensión inversa de un tiempo, por lo que puede interpretarse

como "Número de fallos en la unidad de tiempo".
-Al representarla gráficamente para una población homogénea de

componentes, a medida que crece su edad t:

CURVA DE LA BAÑERA
Curva de la bañera
A: .Período de Mortalidad Infantil

-Fallos de rodaje, ajuste o montaje
-La tasa de fallos es decreciente
-Propio de componentes de Tecnología Mecánica.
B: .Período de Fallos por azar (o aleatorios)

.Tasa de fallos constante
. Propio de materiales de Tecnología eléctrica/electrónica.
C: .Período de Fallos por Desgaste ó Vejez

.Tasa de fallos creciente
. Propio de materiales de Tecnología mecánica ó electromecánica
(desgaste progresivo).

CLASIFICACIÓN DEL
MANTENIMIENTO

TIPOS DE MANTENIMIENTO
Los tipos de mantenimiento que se analizarán son los siguientes:
● 1 – Mantenimiento correctivo
● 2 - Mantenimiento preventivo
● 3 - Mantenimiento predictivo
● 4 - Mantenimiento productivo total (TPM).

MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Se denomina mantenimiento correctivo, a aquel que corrige los defectos

observados en los equipamientos o instalaciones, es la forma más básica
de mantenimiento y consiste en localizar averías o defectos y corregirlos o
repararlos.
-Ventajas
· No se requiere una gran infraestructura técnica ni elevada capacidad de
análisis.
· Máximo aprovechamiento de la vida útil de los equipos

MANTENIMIENTO CORRECTIVO
-Inconvenientes
· Las averías se presentan de forma imprevista lo que origina trastornos a la
producción.
· Riesgo de fallos de elementos difíciles de adquirir, lo que implica la necesidad de
un “stock” de repuestos importante.
· Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco tiempo disponible
para reparar
-Aplicaciones
· Cuando el coste total de las paradas ocasionadas sea menor que el coste total
de las acciones preventivas.
· Esto sólo se da en sistemas secundarios cuya avería no afectan de forma
importante a la producción.
· Estadísticamente resulta ser el aplicado en mayor proporción en la mayoría de
las industrias.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo

que representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de
inspecciones periódicas y la renovación de los elementos dañados, si la segunda y
tercera no se realizan, la tercera es inevitable.
-Ventajas
· Importante reducción de paradas imprevistas en equipos.
· Solo es adecuado cuando, por la naturaleza del equipo, existe una cierta
relación entre probabilidad de fallos y duración de vida.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
-Inconvenientes
· No se aprovecha la vida útil completa del equipo.
· Aumenta el gasto y disminuye la disponibilidad si no se elige convenientemente
la frecuencia de las acciones preventivas.
-Aplicaciones
· Equipos de naturaleza mecánica o electromecánica sometidos a desgaste
seguro.
· Equipos cuya relación fallo-duración de vida es bien conocida.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO
El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de

falla de un componente de una máquina, de tal forma que dicho componente
pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo
muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.
Mantenimiento basado fundamentalmente en detectar una falla antes de que

suceda, para dar tiempo a corregirla sin perjuicios al servicio, ni detención de la
producción, etc. Estos controles pueden llevarse a cabo de forma periódica o
continua, en función de tipos de equipo, sistema productivo, etc.
Para ello, se usan para ello instrumentos de diagnóstico, aparatos y

pruebas no destructivas, como análisis de lubricantes, comprobaciones de
temperatura de equipos eléctricos, etc.

ORGANIZACIÓN PARA EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.
Esta técnica supone la medición de diversos parámetros que muestren

una relación predecible con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de
dichos parámetros son los siguientes:
Vibración de cojinetes.
Temperatura de las conexiones eléctricas.
Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor.
El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer

lugar, una perspectiva histórica de la relación entre la variable seleccionada y la
vida del componente. Esto se logra mediante la toma de lecturas (por ejemplo la
vibración de un cojinete) en intervalos periódicos hasta que el componente falle.

Ventajas
● Reduce los tiempos de parada. Solo paramos o intervenimos en la máquina cuando realmente
es necesario
● Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.
● Conocemos el estado de la máquina en todo instante.
● Conocemos el daño en los componentes desde una fase inicial del mismo, permitiéndonos
programar su sustitución en el momento más conveniente.
● Podemos identificar daños ocultos, así como la causa de fallos crónicos.
● Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.
● La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma periódica como de forma
accidental, permite confeccionar un archivo histórico del comportamiento mecánico.
● Conocer con exactitud el tiempo de actuación que no implique el desarrollo de un fallo
imprevisto.
● Toma de decisiones sobre la parada de una línea de máquinas en momentos críticos.
● Permitir el conocimiento del historial de actuaciones, para ser utilizada por el
mantenimiento correctivo.
DESVENTAJAS
● La implantación de un sistema de este tipo requiere de una inversión inicial

importante, los equipos tienen un costo elevado
● Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan
los equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un
conocimiento técnico elevado de la aplicación.
● Un monitoreo mal implementado puede permitir que la maquinaria falle
● La implantación de este sistema se justifica en maquinas o instalaciones donde
los paros intempestivos ocasionan grandes pérdidas, donde las paradas
innecesarias ocasionen grandes costos.
● No es viable una monitorización de todos los parámetros funcionales
significativos, por lo que pueden presentarse averías no detectadas por el
programa de vigilancia.
● Se pueden presentar averías en el intervalo de tiempo comprendido entre dos
medidas consecutivas.
-Inconvenientes
· Requiere personal mejor formado e instrumentación de análisis costosa.
· No es viable una monitorización de todos los parámetros funcionales
significativos, por lo que pueden presentarse averías no detectadas por el
programa de vigilancia.
· Se pueden presentar averías en el intervalo de tiempo comprendido entre
dos medidas consecutivas.
-Aplicaciones
· Maquinaria rotativa
· Motores eléctricos
· Equipos estáticos
· Aparamenta eléctrica
· Instrumentación

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)
● MANTENIMIENTO: Mantener las instalaciones siempre en buen estado

● PRODUCTIVO: Enfocado al aumento de productividad
● TOTAL: Implica a la totalidad del personal (no sólo al servicio de mantenimiento)
Este es el sistema japonés de mantenimiento industrial desarrollado a partir del

concepto de "mantenimiento preventivo" creado en la industria de los Estados Unidos.
Es una estrategia compuesta por una serie de actividades ordenadas que una vez
implantadas ayudan a mejorar la competitividad de una organización industrial o de
servicios. Es considera como estrategia, ya que ayuda a crear capacidades
competitivas a través de la eliminación rigurosa y sistemática de las deficiencias de
los sistemas operativos.

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DEL TMP
Entre las características más significativas tenemos o son:

· Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo.
· Participación amplia de todas las personas de la organización.
· Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema
para mantener equipos.
· Orientado a la mejora de la Efectividad Global de las operaciones, en lugar de
prestar atención a mantener los equipos funcionando.
· Intervención significativa del personal involucrado en la operación y producción en
el cuidado y conservación de los equipos y recursos físicos.
· Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilización profunda del
conocimiento que el personal posee sobre los procesos.
El TPM se orienta a la mejora de dos tipos de actividades directivas:

· Dirección de operaciones de mantenimiento y
· Dirección de tecnologías de mantenimiento.
INCONVENIENTES DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
· Proceso de implementación lento y costoso.

· Cambio de hábitos productivos.
· Implicación de trabajar juntos todos los escalafones laborales de
la empresa.
PILARES PRINCIPALES DEL TPM
Los procesos fundamentales han sido llamados por el JIPM como

"pilares". Estos pilares sirven de apoyo para la construcción de un
sistema de producción ordenado. Se implantan siguiendo una
metodología disciplinada, potente y efectiva. Los pilares considerados
por el JIPM como necesarios para el desarrollo del TPM en una
organización son:

1. Mejoras enfocadas o Kobetsu Kaizen
Son actividades que se desarrollan con la intervención de las diferentes áreas

comprometidas en el proceso productivo, con el objeto maximizar la Efectividad
Global de Equipos, procesos y plantas; todo esto a través de un trabajo
organizado en equipos funcionales e interfuncionales que emplean metodología
específica y centran su atención en la eliminación de cualquiera de las 16
pérdidas existentes en las plantas industriales.
El Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas (JIPM) recomienda evaluar las

16 pérdidas principales en los procesos productivos.
El objetivo del TPM y de la gestión de producción debe ser su reducción o

eliminación total.

El Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas (JIPM) clasifica las pérdidas
de la siguiente forma:
· Pérdida por fallo en equipos.
· Pérdidas por puesta a punto.
· Pérdida por problemas en herramientas de corte.
· Pérdidas por operación.
· Pequeñas paradas o marcha en vacío.
· Pérdida de velocidad.
· Pérdidas por defectos.
· Pérdidas por programación.
· Pérdidas por control en proceso.
· Pérdidas por movimientos.
· Pérdidas por desorganización de líneas de producción.
· Pérdidas por deficiencia en logística interna.
· Pérdidas por mediciones y ajustes.
· Pérdidas por rendimiento de materiales.
· Pérdida en el empleo de energía.
2018
· Pérdidas de herramientas, utillaje y moldes. Ing. Christian Castro
2. Mantenimiento Autónomo o Jishu Hozen
Una de las actividades del sistema TPM es la participación del personal de producción en las
actividades de mantenimiento. Este es uno de los procesos de mayor impacto en la mejora de
la productividad.
Su Propósito es involucrar al operador en el cuidado del equipamiento a través de un alto

grado de formación y preparación profesional, respeto de las condiciones de operación,
conservación de las áreas de trabajo libres de contaminación, suciedad y desorden.
El mantenimiento autónomo se fundamenta en el conocimiento que el operador tiene para

dominar las condiciones del equipamiento, esto es, mecanismos, aspectos operativos,
cuidados y conservación, manejo, averías, etc.
Con este conocimiento los operadores podrán comprender la importancia de la conservación

de las condiciones de trabajo, la necesidad de realizar inspecciones preventivas, participar en
el análisis de problemas y la realización de trabajos de mantenimiento liviano en una primera
etapa, para luego asimilar acciones de mantenimiento más complejas.

3. Mantenimiento progresivo o planificado Keikaku Hozen
El mantenimiento progresivo es uno de los pilares más importantes en la búsqueda de beneficios

en una organización industrial.
El JIPM le ha dado a este pilar el nombre de "Mantenimiento Planificado". Algunas empresas

utilizan el nombre de Mantenimiento Preventivo o Mantenimiento Programado.
En este servidor hemos considerado que el término Mantenimiento Progresivo puede comunicar
mejor el Propósito de este pilar, que consiste en la necesidad de avanzar gradualmente hacia la
búsqueda de la meta "cero averías", eliminar los problemas del equipamiento a través de
acciones de mejora, prevención y predicción para una planta industrial.
Para una correcta gestión de las actividades de mantenimiento es necesario contar con bases de
información, obtención de conocimiento a partir de los datos, capacidad de programación de
recursos, gestión de tecnologías de mantenimiento y un poder de motivación y coordinación del
equipo humano encargado de estas actividades.

4. Mantenimiento de Calidad o Hinshitsu Hozen
Mantenimiento de Calidad es conocido en Japón con el nombre Hinshitsu Hozen.

Donde la palabra Hinshitsu significa "calidad".
La palabra Hinshitsu Kanri es muy conocida ya que significa control de Calidad.

Hozen es la palabra japonesa que significa mantenimiento.
Es una estrategia de mantenimiento que tiene como propósito establecer las

condiciones del equipo en un punto donde el "cero defectos" es factible. Las
acciones del MC buscan verificar y medir las condiciones "cero defectos"
regularmente, con el objeto de facilitar la operación de los equipos en la situación
donde no se generen defectos de calidad.

5. Prevención de mantenimiento
Son aquellas actividades de mejora que se realizan durante la fase de diseño,

construcción y puesta a punto de los equipos, con el objeto de reducir los costes de
mantenimiento durante su explotación.
Una empresa que pretende adquirir nuevos equipos puede hacer uso del historial del
comportamiento de la maquinaria que posee, con el objeto de identificar posibles
mejoras en el diseño y reducir drásticamente las causas de averías desde el mismo
momento en que se negocia un nuevo equipo.
Las técnicas de prevención de mantenimiento se fundamentan en la teoría de la

fiabilidad, esto exige contar con buenas bases de datos sobre frecuencia de averías y
reparaciones.

6. Mantenimiento en áreas administrativas
Esta clase de actividades no involucra el equipo productivo.
Departamentos como planificación, desarrollo y administración no producen

un valor directo como producción, pero facilitan y ofrecen el apoyo necesario
para que el proceso productivo funcione eficientemente, con los menores
costes, oportunidad solicitada y con la más alta calidad. Su apoyo
normalmente es ofrecido a través de un proceso productivo de información.

7.Entrenamiento y desarrollo de habilidades de operación.
Las habilidades tienen que ver con la correcta forma de interpretar y actuar de acuerdo a las
condiciones establecidas para el buen funcionamiento de los procesos.
Es el conocimiento adquirido a través de la reflexión y experiencia acumulada en el trabajo

diario durante un tiempo. El TPM requiere de un personal que haya desarrollado habilidades
para el desempeño de las siguientes actividades:
· Habilidad para identificar y detectar problemas en los equipos.

· Comprender el funcionamiento de los equipos.
· Entender la relación entre los mecanismos de los equipos y las características de calidad
del producto.
· Poder analizar y resolver problemas de funcionamiento y operaciones de los procesos.
· Capacidad para conservar el conocimiento y enseñar a otros compañeros.
· Habilidad para trabajar y cooperar con áreas relacionadas con los procesos industriales.

8. Seguridad e Higiene
“El número de accidentes crece en proporción al número de pequeñas paradas”
Principios del pilar higiene, seguridad y entorno:
· Un equipo con defectos es una fuente de riesgos
· El desarrollo de MA y 5S es la base de la seguridad
· El Kobetsu Kaizen es el instrumento para eliminar riesgos en los equipo.
· La formación en habilidades de percepción es la base de la identificación de riesgos
· El personal formado profundamente en el equipo asume mayor responsabilidad por su

salud y seguridad
· La práctica de los procesos TPM crean responsabilidad por el cumplimiento de los

reglamentos y estándares

FIABILIDAD

MODELOS ESTADISTICOS PARA FIABILIDAD

MODELOS ESTADISTICOS PARA FIABILIDAD
La Estadística es una rama de las Matemáticas

que permite la toma de decisiones ante
situaciones de incertidumbre .
Como ciencia aplicada a la Ingeniería Mecánica

esta presente en el estudio de Fiabilidad de
máquinas y sistemas en los procesos
industriales.
La Fiabilidad esta orientada a los fallos y en

forma practica se define como: Calidad a través
del tiempo.
Desde el punto de vista de Ingeniería: La

Fiabilidad de una máquina, sistema, componente
se puede definir como la probabilidad de
funcionar correctamente durante un tiempo
determinado en condiciones de operación y
ambientales establecida.

ANÁLISIS DE FIABILIDAD
• El análisis de fiabilidad se esta usando para pronosticar posibles fallas, así como para
establecer una gestión eficiente de mantenimiento.
• El comportamiento histórico de las fallas de las máquinas/sistemas se puede describir

estadísticamente por medio de análisis de fiabilidad basado en modelos de distribución
probabilística .
• Establecer modelos de predicción de la fiabilidad basados en la estadística, tiene como

objetivo cambiar el mantenimiento correctivo no programado y altamente costoso, por un
mantenimiento preventivo planeado que dependa de los datos históricos de las máquinas.

• La fiabilidad se desarrolla a partir de:
• 1941-1950. Segunda guerra mundial. Metodología para estimar probabilidades de falla y

expectativa de componentes mecánicos, electrónicos y eléctricos.
• 1950. En la exploración espacial, satélites, sondas y vehículos tripulados.
• 1970. Aplicación en las plantas de generación de energía, refinerías.
• 1980. Sistemas industriales.
• Estudio del error humano ayudando a prevenir sus impactos en la seguridad, calidad y productividad.

«La Fiabilidad constituye una herramienta necesaria en la gestión

moderna del diseño, construcción, operación y mantenimiento de
máquinas y sistemas .»

FUNDAMENTOS DE LA FIABILIDAD
• Fiabilidad
• Garantía de buen
funcionamiento.
• Seguridad que
presenta un articulo.
• Efectividad de un
articulo durante su
funcionamiento.
• Cumplimiento con las
normas establecidas de
operación.

• La medida de la fiabilidad de una máquina/sistema, es la frecuencia

con la cual ocurren las fallas en el tiempo.
• No hay fallas, la máquina es 100% confiable.
• Frecuencia de fallas es muy baja, la máquina es aceptable.
• Frecuencia de fallas es muy alta, la máquina es poco confiable.

• "Fiabilidad de un
máquina, sistema,
componente es la
probabilidad de
funcionar
correctamente, por un
periodo de tiempo
establecido, en
condiciones
operacionales y
ambientales
especificadas."

• Atributos:
• Probabilidad.
• Las mediciones de
fiabilidad se realizan
en términos de
probabilidad. Es un
valor comprendido
entre (0, 1).

• Desempeño
satisfactorio. Cumplir
la(s) función(es) para
el cual fue diseñado,
usualmente son
especificaciones del
sistema.

• Período. Es la variable
aleatoria de la fiabilidad
y se refiere al tiempo de
funcionamiento o
duración de vida, viene
dado en horas, días,
meses, años, número
de ciclos, kilómetros
recorridos. El análisis
de esta variable implica
el uso de las
distribuciones.

• Condiciones de operación.
Son las condiciones en las
que se espera que la
máquina/sistema funcionen,
incluyen factores como
ubicación geográfica, medio
ambiente, vibraciones,
transporte,
almacenamiento, cantidad
de carga, etc.

TEORÍA DE FIABILIDAD
• La Teoría de la Fiabilidad se ocupa principalmente de las fallas de los artículos. Sin

embargo, no indaga tanto en los fenómenos que las causan sino en la frecuencia
con que ocurren.
• Por lo tanto no es una teoría física de las fallas, sino una teoría estadística, una
teoría de probabilidades.

• La información disponible se puede representar matemáticamente y

gráficamente a través de modelos matemáticos estadísticos como:
distribuciones Exponencial y de Weibull.

ÍNDICES DE FIABILIDAD
• Función de densidad de
probabilidad.
Probabilidad del fallo del
articulo ocurra entre t y
t+Δt.
𝑑𝐹(𝑡) 𝑑𝑅 𝑡
𝑓 𝑡 = =−
𝑑𝑡 𝑑𝑡
𝑓 𝑡 Δt = 𝑃 𝑡 ≤ 𝑧 ≥ 𝑡 + Δt

• Función de distribución
de fallos acumuladas o
infiabilidad 𝑭.
Se define como la
probabilidad, de que el
articulo falle en el
instante t=0 y t.
𝒕 𝑭 𝒕 =𝑷𝒁≤𝒕
𝑭 𝒕 = න 𝒇 𝒕 𝒅𝒕 𝒕≥𝟎
𝟎
• La función distribución
acumulada inversa,
fiabilidad R(t). Es la
probabilidad de que el
artículo no falle antes de
un tiempo t, viene dada
por:
𝑅 𝑡 =1−𝐹 𝑡 =𝑃 𝑧 ≥𝑡
𝑅 𝑡 =1−𝐹 𝑡
• Relación entre la
Probabilidad de
acumulada de falla F(t)
(Infiabilidad) y
probabilidad acumulada
inversa R(t) (Fiabilidad)
𝑅 𝑡 +𝐹 𝑡 =1

• Función tasa de fallos:

es la probabilidad de que
el fallo del articulo ocurra
entre t y t+Δt, suponiendo
que estaba operativo en t.
𝑓(𝑡) 𝑑 𝑅 𝑡
𝜆 𝑡 = −
𝑅(𝑡) 𝑑𝑡 𝑅 𝑡
1 𝑑𝑅𝑡
𝜆 𝑡 =− ∗
𝑅 𝑡 𝑑𝑡
• Relacion R(t), F(t), f(t), y 𝝀 𝒕 .

DISTRIBUCIÓN EXPONENCIAL
• Se caracteriza por:
Taza de fallos constante
𝜆 𝑡 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒.
Modela componentes
eléctricos y electrónicos.
• Índices de fiabilidad.
Fiabilidad
𝑅 𝑡 = 𝑒 −𝜆𝑡 (%)
Infiabilidad
𝐹 𝑡 = 1 − 𝑒 −𝜆𝑡 (%)
DISTRIBUCIÓN EXPONENCIAL
Densidad de probabilidad
de fallo.
𝑓 𝑡 = 𝜆 𝑒 −𝜆𝑡 (fallos/hora)
Tiempo medio hasta la falla.

1
𝑇𝑀𝐸𝐹 = (hora)
λ 𝑡
1
𝜆=
𝑇𝑀𝐸𝐹
Fiabilidad
𝑡
−𝑇𝑀𝐸𝐹
𝑅 𝑡 = 𝑒

DISTRIBUCIÓN WEIBULL
• La distribución de Weibull,
que recibe su nombre del
investigador sueco que la
desarrollo.
• Sus parámetros son: Forma
(ß) (α) y Escala (α).
• Es esencialmente una familia
de distribuciones que puede
asumir las propiedades de
otras distribuciones.
Exponencial ß=1 ; Normal
ß=4

• En general es de gran aplicación en

el campo de la mecánica.
• Permite solucionar los siguientes

problemas:
1. Pronóstico y predicción de fallas
2. Evaluación de planes de acción

correctivos.
3. Planeación de estrategias de
mantenimiento y remplazo.
4. Pronostico de repuestos.
5. Predicción de costos.

• Índices de fiabilidad.
Infiabilidad
Densidad probabilidad de 𝑡−𝑡0 𝛽
−
fallos. 𝐹 𝑡 =1− 𝑒 𝛼
𝛽
𝛽 𝑡 − 𝑡0 𝛽−1 − 𝑡−𝑡0 Tiempo medio ente
𝑓 𝑡 = 𝑒 𝛼
𝛼 𝛼 fallos.
Tasa de fallo instantánea. 1+𝛽
𝑻𝑴𝑬𝑭 = 𝜶Γ
𝛽 𝑡−𝑡0 𝛽−1 𝛽
𝜆 𝑡 =
𝛼 𝛼
Parámetro de forma.
Fiabilidad. 𝑛
1
𝑡−𝑡0 𝛽 𝛽 = ෍ 𝑙𝑛 𝑡𝑖
−
𝑅 𝑡 = 𝑒 𝛼 𝑛
𝑖=1

Parámetro de
escala.
σ𝑛𝑖=1 𝑡𝑖 𝛽 1ൗ
𝛼= 𝛽
𝑛

• Determinación de los parámetros 𝜷, 𝜶.

• Metodología: Papel de Weibull.
1.Tener una base de datos de los tiempos de buen
funcionamiento.
2. Ordenar de forma ascendente
3. Determinar la probabilidad de falla no paramétrica
4. 𝑅𝑀 𝑥𝑖 =
𝑖−0,3
𝑛+0,4
5. Ubicar los puntos en el papel de probabilidades; en la

ordenada la probabilidad de falla no paramétrica y la
abscisa el tiempo de buen funcionamiento.

6. Unir los puntos con una recta.
7. La intersección entre la recta y el indicador de la probabilidad de falla

(63.2 %) determina un punto a partir del cual se traza un perpendicular
hacia el eje de la abscisas y se determina la vida característica 𝜶.
8. Trazar una paralela a la recta partiendo del indicador de probabilidad de

falla (63.2 %) y se obtiene el factor de forma 𝜷.
9. Con los parámetros determinados se construye los modelos de los

índices de fiabilidad.


CURVA DE DAVIS

CURVA DE DAVIS
• La Curva de Davis muestra la evolución de la taza de fallas frente

al tiempo 𝜆 𝑡 ; y el valor del parámetro de forma 𝛽 de la
máquina, sistema, componente que se evalúa, acorde a su valor
para ese momento se seleccionan si las tareas de mantenimiento
deben ser correctivas, modificativas, preventivas o predictivas.

CURVA DE DAVIS

TEORIA DE FIABILIDAD
CURVA DE DAVIS Distribución Weibull
Fase I: INFANCIA
Tasa de fallas decreciente.
Causa de las fallas:
Defectos de materiales, diseño o fabricación.
Montajes defectuosos.
Calidad defectuosa de la instalación.
Estrategias de mantenimiento Acciones

correctivas o modificativas.
Chequeo de la calidad del montaje
Empleo metodologias: AMEF; FMECA.

CURVA DE DAVIS
Fase II: MADUREZ O VIDA ÚTIL.
Tasa de fallas constante. (esporádicas)
Causas de las fallas
Cambio constante de condiciones de

operación.
Errores humanos.
Estrategias de mantenimiento.
Vigilar y controlar las variable técnicas de

operación y humanas.
Eventualmente acciones de mantenimiento

según la falla.

CURVA DE DAVIS
Fase III. Envejecimiento o desgaste.

Tasa de fallas se incrementa.
Causas de las fallas.
Uso y abuso del equipo.
Desgaste debido a la fricción.
Estrategias de mantenimiento.
Controlar las variables técnicas y humanas
de mantenimiento.
Eventualmente acciones modificativas y
correctivas, dependiendo de su costo.
En determinado momento los costos de
mantenimiento e indisponibilidad serán
elevados que la máquina deberá sustituirse.
Empleo de metodologías: LCC, FMECA,RPN,
ACR.

CURVA DE LA BAÑERA
En general, la curva λ(t) resulta de la superposición de la curva (a) asociada
a los defectos iniciales tras la puesta en servicio y la curva (b) que marca los
fenómenos de desgaste o deterioro de la función.

CURVA DE LA BAÑERA
De manera que, dependiendo de la influencia de cada uno de los fenómenos
mencionados, la tasa de fallo tendrá una forma distinta. Así en los equipos
mecánicos predominan los fenómenos asociados al desgaste y su tasa de
fallo crece con el tiempo:

CURVA DE LA BAÑERA
Ahora vamos a ver la forma de estas funciones para cada uno de los tres
aspectos de la función λ (t): constante, creciente y decreciente.

CURVA DE LA BAÑERA
b) λ (t) es variable. Ley de Weibull. Ley con tres parámetros que permiten
ajustar las tasas de fallos crecientes ó decrecientes.

MODOS DE FALLO

MODOS DE FALLO
• Es aconsejable estudiar modos de fallo y causas primarias

de estos fallos, y no seguir profundizando. De esta forma,
perderemos una parte de la información valiosa, pero a
cambio, lograremos realizar el análisis de fallos de toda la
instalación con unos recursos razonables y en un tiempo
también razonable. Recordemos que, según Pareto, el 20%
de las causas son responsables del 80% de los problemas.

MODOS DE FALLO
MODOS DE FALLO
ADHERENCIAS SOBRE
DESGASTE CORROSIÓN GRIETAS FRACTURA DEFORMACIÓN
INDENTACIONES CALENTAMIENTO
FALLOS FUNCIONALES
abrasivo de superficies externas oxido profundo maltrato fisuras abolladuras fuga de agua
cavidades a intervalos iguales corrosión de contacto ajuste excesivo marcados estrias válvulas
recalentamiento en pistas cambio de color por adherencias roturas crateres cilindros
rayado en elementos rodantes descascarado fisuras picadura fluencia plástica alta temperatura

MODOS DE FALLO
Modos de fallo en el nivel de un tanque de agua
Como ejemplo, pensemos en una caldera que produce vapor para ser consumido en una
turbina de vapor con la que generar energía eléctrica. Supongamos el sistema ‘Circuito agua-
vapor’ y el subsistema ‘Agua de alimentación’. Uno de los fallos que puede presentar es el
siguiente:
Las bombas de condensado no impulsan agua desde el condensador

• La tubería que conduce el agua desde las bombas de condensado está obstruida
• La tubería que conduce el agua desde las bombas de condensado tiene una rotura
• Válvula de recirculación de las bombas de condensador está totalmente abierta
• Fuga importante en la caldera, en alguno de los circuitos (alta, media o baja presión)
• Fuga o rotura en el cuerpo del tanque de agua de alimentación
• Fuga o rotura en la tubería de salida del tanque hacia las bombas de alta, media o baja
presión
• Válvula de Drenaje abierta o en mal estado
• Sistema de control de nivel no funciona correctamente

MODOS DE FALLO
Fallos y modos de fallo en el motor eléctrico de una bomba
En el estudio del motor de una bomba centrífuga de gran tamaño utilizada

para la impulsión de un circuito de agua de refrigeración, se identificaron 6
fallos. A continuación se muestran esos fallos con todos los modos de fallo
identificados
Fallo A: El motor no gira
Modos de fallo:
•Bobinado roto o quemado

•Terminal de conexión del cable eléctrico de alimentación defectuoso
•Fallo de alimentación del motor (no recibe corriente eléctrica)
•Eje bloqueado por rodamientos dañados

MODOS DE FALLO
• Fallo B: Altas vibraciones
Modos de fallo:
• Eje doblado
• Rodamientos en mal estado
• Desalineación con el elemento que mueve
• Desequilibrio en rotor de la bomba o del motor
• Acoplamiento dañado
• Resonancias magnéticas debidas a excentricidades
• Uno de los apoyos del motor no asienta correctamente
MODOS DE FALLO
• Fallo C: La protección por exceso de consumo (el "térmico")

salta
Modos de fallo:
• Térmico mal calibrado

• Bobinado roto o quemado
• Desequilibrios entre las fases
• El motor se calienta porque el ventilador se ha roto
2018 Ing.
Ing.Christian
ChristianCastro
Castro
MODOS DE FALLO
• Fallo D: La protección por cortocircuito salta
Modos de fallo:
• Bobinado roto o quemado
• Terminal defectuoso
• Elemento de protección en mal estado
Fallo E: La protección por derivación salta
Modos de fallo:
• Fallo en el aislamiento (fase en contacto con la carcasa)
• La puesta a tierra está en mal estado
• Una de las fases está en contacto con tierra

MODOS DE FALLO
• Fallo F: Ruido excesivo
Modos de fallo:
• Eje doblado
• Rozamientos entre rotor y estator
• Rozamientos en el ventilador
• Mala lubricación de rodamientos (rodamientos “secos”)

MODOS DE FALLO
• Fallo G: Alta temperatura de la carcasa externa

Modos de fallo:
• Suciedad excesiva en la carcasa
• Ventilador roto
• Lubricación defectuosa en rodamientos
Con la lista de los posibles modos de fallo de cada una de los
identificados anteriormente, estaremos en disposición de abordar
el siguiente punto: el estudio de la criticidad de cada fallo.

MÉTODOS Y TÉCNICAS DE DIAGNÓSTICO
INDUSTRIAL

ANÁLISIS DE MODOS
Y EFECTOS DE FALLA

MODOS Y EFECTOS DE FALLO
• Los Modos de Fallos y Análisis de los Efectos (FMEA; AMFE;

AMEF), parte integral del proceso de mantenimiento centrado
en la fiabilidad, identifica la función de los equipos, los modos
de fallo y las consecuencias del fallo funcional, examinando
cómo puede fallar un activo físico o una máquina, los efectos y
las causas de cada modo de fallo.
• Durante las etapas de diseño u operaciones, los resultados se

usan como información para diseñar alternativas, ingeniería
de seguridad, ingeniería de mantenimiento, mantenibilidad,
frecuencia de pruebas funcionales, mejora de la fiabilidad,
planificación del trabajo, etc.

• Un Análisis de Modo y Efecto de la Falla AMEF o por sus siglas

en inglés FMEA (Failure Modes Effect Analysis es una
herramienta extremadamente poderosa de la que todos
pueden beneficiarse sin importar a que se dedican.

¿ Qué es el AMEF?
• El Análisis del Modo y Efectos de Falla
es un grupo sistematizado de
actividades para:
• Reconocer y evaluar fallas
potenciales y sus efectos.
• Identificar acciones que reduzcan
o eliminen las probabilidades de
falla.
• Documentar los hallazgos del
análisis.

• FMEA no es una herramienta nueva, la industria aeroespacial

la usó durante la misión del Apollo en los años 60’s.
• Después en 1974 la US Navy desarrolló el MIL-STD-1629
donde señala el uso apropiado de esta herramienta.
• Y estos días la industria automovilística se sumergió en esta
herramienta y aún la siguen utilizando.
• Hoy en día FMEA es usada universalmente en diferentes
industrias.

• Tipos de FMEA
Existen tres tipos principales de FMEA que se usan hoy en día.
• FMEA de Sistema: Utilizada para analizar sistemas completos y/o sub-
sistemas durante la etapa diseño del concepto.
• FMEA de Diseño: utilizada para analizar el diseño de un producto antes de
que sea implementado en el departamento de manufactura.
• FMEA de Proceso: utilizado para analizar procesos de manufactura y/o
ensamble.
• El FMEA de Proceso es probablemente el mas usado y también en muchas
ocasiones el más complejo.

• 1.- Listar los pasos claves del proceso en la primera columna. Estos podrían ser
los que hayan sido calificados con más porcentaje en su Matriz
• 2.- Listar los Modos de Falla potencial para cada paso del proceso. En otras
palabras, identifique cómo este paso del proceso podría estar mal.
• 3.- Listar los Efectos de cada potencial Modo de Falla. Si el modo de falla
ocurre, que significado tiene para nosotros y nuestro cliente... en resumen, ¿cuál
es el efecto?
• 4.- Asignar grado de severidad de cada efecto. Con el número 1 para no severo
y número 10 para extremadamente severo. Y asegurase que el equipo entienda
y esté de acuerdo en la escala andes de comenzar. También convierta este
sistema de escala 'personal' y no se preocupe por tratar de copiar uno de algún
libro.
• 5.- Asignar el grado de ocurrencia de cada Modo de Falla. Aquí como su
nombre lo indica estamos dándoles un valor de escala a que tan frecuente
ocurre esta falla. Usando el número 1 para 'casi nunca' y el número 10 para
'esperamos que suceda todo el tiempo'.

• 6.- Enumere los Controles Actuales para cada Causa y calificar la escala de su
efectividad en la columna de detección. Aquí el número 1 significaría 'tenemos
excelentes controles' y el número 10 significa 'no tenemos control o tenemos muy
mal control'. Si detectamos un SOP aquí (o un mal control) anotaremos el numero de
SOP.
• 7.- Calcular el NPR (Numero Prioritario de Riesgo) de cada efecto NPR = Severidad,
Ocurrencia, Detección. Este es el número clave que será usado para identificar
dónde debería enfocarse el equipo primero. Por ejemplo, tenemos una Severidad de
10 (muy severo), Ocurrencia de 10 (pasa todo el tiempo) y Detección de 10 (no puede
ser detectado) entonces nuestro NPR es 1000. Significa 'manos a la obra' tenemos
un problema severo.
• 8.- Priorizar los Modos de Falla acorde al NPR. El equipo deberá decidir dónde
enfocarse primero.
• 9.- Asignar acciones a personas responsables para eliminar o reducir el riesgo de
Modo de Falla. Además aseguren de incluir la fecha de cuándo deben estar
completadas dichas acciones.
• 10.- Una vez que las acciones han sido completadas, calcular nuevamente la
Ocurrencia y Detección. En la mayoría de los casos no cambiaremos la escala de
la Severidad a menos que el cliente decida que ya no es un problema importante.

• IMPLEMENTACIÓN EN MANTENIMIENTO
• En un AMFE, se otorga una prioridad a los fallos dependiendo de cuan
serias sean sus consecuencias, la frecuencia con la que ocurren y con qué
dificultad pueden ser localizadas.
• Un AMFE también documenta el conocimiento existente y las acciones
sobre riesgos o fallos que deben ser utilizadas para lograr una mejora
continua. El AMFE se utiliza durante la fase de diseño para evitar fallos
futuros.
• Posteriormente es utilizado en las fases de control de procesos, antes y
durante estos procesos. Idealmente, un AMFE empieza durante los
primeros niveles conceptuales del proyecto y continúa a lo largo de la
vida del producto o servicio.
• La finalidad de un AMFE es eliminar o reducir los fallos, comenzando por
aquellos con una prioridad más alta. Puede ser también utilizado para
evaluar las prioridades de la gestión del riesgo. El AMFE ayuda a
seleccionar soluciones que reducen los impactos acumulativos de las
consecuencias del ciclo de vida (riesgos) del fallo de un sistema (fallo).
NTP 679
• NTP 679: Análisis modal de fallos y efectos. AMFE

• Failure Mode and Effect Analysis. FMEA
• La presente NTP tiene por objeto exponer el método de análisis modal

de fallos y efectos de elementos clave de procesos o productos. Esta
herramienta es una de las tradicionales empleadas en el ámbito de la
• Calidad para la identificación y análisis de potenciales desviaciones de
funcionamiento o fallos, preferentemente en la fase de diseño.
• Se trata de un método cualitativo que por sus características, resulta
de utilidad para la prevención integral de riesgos, incluidos los
laborales.

NTP 679
• NTP 679: Análisis modal de fallos y efectos.
• AMFE
MATRIZ DE CRITERIOS PONDERADOS

NTP 679
• Gravedad
• Mide el daño normalmente esperado que provoca el fallo en cuestión,
según la percepción del cliente - usuario. También cabe considerar el
daño máximo esperado, el cual iría asociad también a su probabilidad
de generación.

NTP 679
• TABLA 1. Clasificación de la gravedad del modo fallo según la

repercusión en el cliente/usuario

NTP 679
• Frecuencia
• Mide la repetitividad potencial u ocurrencia de un determinado
fallo, es lo que en términos de fiabilidad o de prevención
llamamos la probabilidad de aparición del fallo.

NTP 679
• TABLA 2. Clasificación de la frecuencia/ probabilidad de

ocurrencia del modo de fallo

NTP 679
• Detectabilidad
• Este concepto es esencial en el AMFE, aunque como se ha dicho es novedoso en
los sistemas simplificados de evaluación de riesgos de accidente.
• Si durante el proceso se produce un fallo o cualquier “output” defectuoso, se trata
de averiguar cuan probable es que no lo “detectemos”, pasando a etapas
posteriores, generando los consiguientes problemas y llegando en último término
a afectar al cliente – usuario final.
• Cuanto más difícil sea detectar el fallo existente y más se tarde en detectar lo más
importantes pueden ser las consecuencias del mismo.

NTP 679
• TABLA 3. Clasificación de la facilidad de detección del modo de fallo

NTP 679
• TABLA 4. Ejemplo matriz AMFE

FORMATO PARA MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

MATRIZ AMFE
• COMPRESOR / SISTEMA MECÁNICO

MATRIZ AMFE
• COMPRESOR / SISTEMA DEPÓSITO COMBINADO

MATRICES AMFE PARA
PRODUCCIÓN Y DISEÑO

APLICACIÓN DEL AMEFP
QFD Diagrama de
relaciones
Diagrama
Causa Efecto Diagrama de
Ishikawa
Diagrama
de Árbol
Definición
Y=X1 + X2+. .Xn
CTQs = Ys Medición Y,
Operatividad X1, X2, Xn
X's
Causas
Análisis del Modo y Efecto de potenciales
Falla (AMEFP)
Pruebas de
hipótesis
Diagrama RPNs Altos
de Flujo
del X's vitales
proceso No ¿Causa Si Causas raíz
Raíz? validadas

ACCIONES PREVENTIVAS Y CORRECTIVAS
Causas
raíz Técnicas de
Diseño de creatividad
experimentos Tormenta de
POKA ideas
Ideas Metodología
YOKES TRIZ
Efecto de X's Generación de soluciones

en las Y =
CTQs
Evaluación de soluciones
(Fact., ventajas, desventajas)
¿Solución
No factible?
Si
Implementación de
soluciones y verificación
de su efectivdad
Soluciones verificadas
ACTUALIZAR AMEFP
CONTROL DE LA MEJORA
Soluciones
implementadas
Plan de Documentar
Control Estándares y Capacitar
CEP - de trabajo
Herramientas
Poka Yokes Lean
Plan de Control y Monitoreo
Si ¿Proceso
en control?
No
Tomar acciones correctivas

y preventivas -
Actualizar AMEFP

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseño / Proceso
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
Controles Controles de
C O D
Función Modo Efecto (s) S Causa(s) de Diseño/ Diseño/
l c e R Acción (es) Responsable S O D R
Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / Proceso Proceso Acciones
a c t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Requeri- de Falla (es) v Mecanismos Actuales Actuales Tomadas
s u e N da (s) de Terminación v c t N
mientos de falla . de la falla Prevención Detección
e r c

PFMEA o AMEF de Proceso
Fecha límite:
Concepto Prototipo Pre-producción /Producción
DFMEA
PFMEA
DFMEA PFMEA
Característica de Diseño Paso de Proceso
Falla Forma en que el Forma en que el proceso falla
producto o servicio falla al producir el requerimiento
que se pretende
Controles Métodos de Verificación Controles de Proceso
y Validación del Diseño

AMEF de Proceso
Componente ______________________
C O Controles Controles de D
Función Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Proceso Proceso e R Acción (es) Responsable S O D R
Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Requeri- de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
mientos de falla . de la falla
e r c
Ensamble
Pasos del proceso

Del diagrama de flujo

PROCESS / INSPECTION FLOWCHART
Product Program Issue Date ECL

Supplier Name Part Name
Supplier Location Part Number
Legend:
Operation Transportation Inspection Delay Storage
Operation or Event Description of Evaluation

Operation or Event and Analysis Methods

AMEF de Proceso
Componente ______________________
e r c
Ensamble
Formas en que
Puede ocurrir la
Falla potencial

Modos de fallas vs
Mecanismos de falla
• El modo de falla es el síntoma real de la falla (altos costos

del servicio; tiempo de entrega excedido).
• Mecanismos de falla son las razones simples o diversas

que causas el modo de falla (métodos no claros;
cansancio; formatos ilegibles; desgaste; oxidación) o
cualquier otra razón que cause el modo de falla

Definiciones
Modo de Falla
- La forma en que un producto o proceso puede fallar para cumplir

con las especificaciones o requerimientos.
- Normalmente se asocia con un Defecto, falla o error.
Diseño Proceso
Alcance insuficiente Omisiones
Recursos inadecuados Monto equivocado
Servicio no adecuado Tiempo de respuesta excesivo

AMEF de Proceso
Componente ______________________
e r c
Ensamble
Efectos potenciales
En caso de falla

Definiciones
Efecto
- El impacto en el Cliente cuando el Modo de Falla no se previene
ni corrige.
- El cliente o el siguiente proceso puede ser afectado.
Ejemplos: Diseño Proceso

Serv. incompleto Servicio deficiente
Operación errática Claridad insuficiente
Causa
- Una deficiencia que genera el Modo de Falla.
- Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de
Entrada Claves
Ejemplos: Diseño Proceso

Material incorrecto Error en servicio
Demasiado esfuerzo No cumple requerimientos

Determine Efecto(s) Potencial(es) de falla
Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo

de Falla
• Efectos Locales
– Efectos en el Área Local
– Impactos Inmediatos
• Efectos Mayores Subsecuentes

– Entre Efectos Locales y Usuario Final
• Efectos Finales
– Efecto en el Usuario Final del producto

AMEF de Proceso
Componente ______________________
e r c
Ensamble
Severidad en caso
De ocurrir falla

CRITERIO DE EVALUACIÓN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA PFMEA
Esta calificación resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta de
manufactura / ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor de las
dos severidades
Efecto Efecto en el cliente Efecto en Manufactura /Ensamble Calif
Peligroso Calificación de severidad muy alta cuando un modo potencial de Puede exponer al peligro al operador (máquina o ensamble) .
sin aviso falla afecta la operación segura del producto y/o involucra un no sin aviso 10
cumplimiento con alguna regulación gubernamental, sin aviso
Peligroso Calificación de severidad muy alta cuando un modo potencial de Puede exponer al peligro al operador (máquina o ensamble)
con falla afecta la operación segura del producto y/o involucra un no sin aviso 9
aviso cumplimiento con alguna regulación gubernamental, con aviso
Muy alto El producto / item es inoperable ( pérdida de la función primaria) El 100% del producto puede tener que ser desechado op
reparado con un tiempo o costo infinitamente mayor 8
Alto El producto / item es operable pero con un reducido nivel de El producto tiene que ser seleccionado y un parte
desempeño. Cliente muy insatisfecho desechada o reparada en un tiempo y costo muy alto 7
Moderado Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia Una parte del producto puede tener que ser desechado sin
es inoperable. Cliente insatisfecho selección o reparado con un tiempo y costo alto 6
Bajo Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia El 100% del producto puede tener que ser retrabajado o
son operables a niveles de desempeño bajos reparado fuera de línea pero no necesariamente va al àrea 5
de retrabajo .
Muy bajo No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y El producto puede tener que ser seleccionado, sin desecho,
rechinidos. Defecto notado por el 75% de los clientes y una parte retrabajada 4
Menor No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y El producto puede tener que ser retrabajada, sin desecho,
rechinidos. Defecto notado por el 50% de los clientes en línea, pero fuera de la estación 3
Muy No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos, y El producto puede tener que ser retrabajado, sin desecho en
menor rechinidos. Defecto notado por clientes muy críticos (menos del la línea, en la estación 2
25%)
Ninguno Sin efecto perceptible Ligero inconveniente para la operación u operador, o sin
efecto 1
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Modo Efecto (s) S Causa(s)
Artículo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
Función de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
de falla . de la falla
e r c
Ensamble
Causas potenciales
De Diagrama de Ishikawa
Diagrama de árbol o
Diagrama de relaciones
Tormenta de ideas
• Permite obtener ideas de los participantes
128

Diagrama de Ishikawa
• Anotar el problema en el cuadro de la derecha
• Anotar en rotafolio las ideas sobre las posibles causas
asignándolas a las ramas correspondientes a:
• Medio ambiente
• Mediciones
• Materia Prima
• Maquinaria
• Personal y
• Métodos o
• Las diferentes etapas del proceso de manufactura o
servicio
129

Diagrama de Ishikawa
Medio
ambiente Métodos Personal
Frecuencia Falta de
Rotación de
Clima personal
de visitas supervi
húmedo Falta de
ción
motivación
Posición de Ausentismo
Distancia de exhibidores
la agencia al
Elaboración ¿Qué
changarro de pedidos produce
bajas ventas
Clientes con Calidad del de
ventas bajas Seguimiento producto Tortillinas
Malos
semanal Tía Rosa?
Conocimiento
itinerarios
de los Tipo de
Descompostura mínimos por exhibidor
del camión ruta
repartidor
Maquinaría Medición Materiales

Diagrama de relaciones Perdida de mercado
debido a la
competencia
No hay flujo
efectivo de mat. Influencia de la Compra de material
Por falta de situación econ del para el desarrollo de
programación país nuevos productos por
de acuerdo parte inv..... Y desarrollo’’’
No hay coordinación
a pedidos entre marketing
Falta de operaciones
No hay control coordinación al fincar
de inv..... En proc. pedidos entre
Constantes
Falta de prog. De marketing y la op.
cancelaciones
la op. En base a No hay coordinación
de pedidos
los pedidos entre la operación y las unidades
de marketing
Programación del negocio
Las un. Reciben
deficiente
ordenes de dos
deptos diferentes
Capacidad
instalada Falta de coordinación
desconocida entre el enlace de compras
Altos Duplicidad Demasiados deptos
de cada unidad con compras
Falta de control de inventarios de funciones de inv..... Y desarrollo
corporativo
inventarios en
Compras
compras
aprovecha
Falta de com..... Entre
ofertas No hay com..... Entre
las dif. áreas de
las UN y la oper.
la empresa
Marketing no
Mala prog. De tiene en cuenta
ordenes de compra cap de p.
No hay com..... Entre compras

con la op. general
Influencia directa de
marketing sobre
compras
Falta de comunicación 131
entre las unidades
del negocio
¿Que nos puede provocar Variación de Velocidad
Durante el ciclo de cambio?
13/0 2/1
Bandas de
Dancer transmisión
2/4 Taco generador 1/1 Causas a validar
del motor Empaques de arrastre
0/4 Poleas guías 0/3

Presión de aire de trabajo
1/2 Presión del 5/2

Drive principal
dancer
5/1 Mal guiado 4/1Voltaje del motor
1/4 Sensor de velocidad

de línea 1/5 Ejes principales
Entradas Causa
Salidas Efecto
1/4 Sensor
1/5Poleas de transmisión
circunferencial

Diagrama de árbol
Segundo Tercer Cuarto
Primer nivel nivel nivel
nivel
Medios
Medios
Medios
Medios
o planes
Meta u
objetivo
Medios
o planes

Verificación de posibles causas
• Para cada causa probable , el equipo deberá por medio del

diagrama 5Ws – 1H:
• Llevar a cabo una tormenta de ideas para verificar la causa.
• Seleccionar la manera que:

• represente la causa de forma efectiva, y
• sea fácil y rápida de aplicar.
134

Calendario de las actividades
¿qué? ¿por qué? ¿cómo? ¿cuándo ¿dónde ¿quién?

? ?
1 1.1 Por variación de 1.1.1 Tomar dimensiones Abril ’04 Área A. J. R.
Tacogenerador voltaje durante el 1.1.2 Verificar estado actual y
de motor ciclo de cambio especificaciones de escobillas.
1.1.3 tomar valores de voltaje de salida
durante el ciclo de cambio.
2 Sensor 2.1 Por que nos 2.1.1 Tomar dimensiones de la distancia Abril ’04 Área A. U. P.
circular y de genera una varión en entre poleas y sensores.
velocidad de la señal de referencia 2.1.2 Tomar valores de voltaje de salida de
linea. hacia el control de los sensores.
velocidad del motor 2.1.3 Verificar estado de rodamientos de
poleas.
3 Ejes 3.1 Por vibración 3.1.1 Tomar lecturas de vibración en Abril’04 Área A. F. F.
principales de excesiva durante el alojamientos de rodamientos
transmisión. ciclo de cambio 3.1.2 Comparar valores de vibraciones con
lecturas anteriores.
3.1.3 Analizar valor lecturas de vibración
tomadas.
4 Poleas de 4.1 Puede generar 4.1.1 Verificar alineación, entre poleas de Abril’04 Área A. J. R.
transmisión de vibración excesiva ejes principales y polea de transmisión del U. P.
ejes durante el ciclo de motor.
cambio. 4.1.2 Tomar dimensiones de poleas(dientes
de transmisión).
4.1.3 Tomar dimensiones de bandas (dientes
de transmisión)
4.1.4 Verificar valor de tensión de bandas.
AMEF de Proceso
Componente ______________________
e r c
Ensamble
Probabilidad de
Ocurrencia de
La falla

CRITERIO DE EVALUACIÓN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA PFMEA
Probabilidad Índices Posibles de falla Ppk Calif.
Muy alta: Fallas 100 por mil piezas < 0.55 10

persistentes
50 por mil piezas > 0.55 9
Alta: Fallas frecuentes 20 por mil piezas > 0.78 8
Moderada: Fallas 5 por mil piezas > 0.94 6

ocasionales
Baja : Relativamente 0.5 por mil piezas > 1.20 3

pocas fallas
0.1 por mil piezas > 1.30 2
Remota: La falla es < 0.01 por mil piezas > 1.67 1

improbable
AMEF de Proceso
Componente ______________________
e r c
Ensamble
Controles a prueba de
Error Poka Yokes u otro
Mecanismo de control

Identificar Controles de Diseño o de
Proceso Actuales
• Verificación/ Validación de actividades de Diseño o
control de proceso usadas para evitar la causa,
detectar falla anticipadamente, y/o reducir impacto:
Cálculos, Análisis, Prototipo de Prueba, Pruebas piloto

Poka Yokes, planes de control, listas de verificación
• Primera Línea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla o error
• Segunda Línea de Defensa - Identificar o detectar fallas o errores

Anticipadamente
• Tercera Línea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla o

errores
e r c
Ensamble
Probabilidad de
Detección de
la falla

CRITERIO DE EVALUACIÓN DE DETECCION SUGERIDO PARA PFMEA
Detección Criterio Tipos de Métodos de seguridad de Rangos de Calif
Inspección Detección
A B C
Casi Certeza absoluta de no detección X No se puede detectar o no es verificada 10

imposible
Muy Los controles probablemente no X El control es logrado solamente con 9
remota detectarán verificaciones indirectas o al azar
Remota Los controles tienen poca X El control es logrado solamente con 8
oportunidad de detección inspección visual
Muy baja Los controles tienen poca X El control es logrado solamente con 7
oportunidad de detección doble inspección visual
Baja Los controles pueden detectar X X El control es logrado con métodos gráficos 6
con el CEP
Moderada Los controles pueden detectar X El control se basa en mediciones por variables después de que las
partes dejan la estación, o en dispositivos Pasa NO pasa realizado 5
en el 100% de las partes después de que las partes han dejado la
estación
Moderada Los controles tienen una buena X X Detección de error en operaciones subsiguientes, o medición
mente oportunidad para detectar

realizada en el ajuste y verificación de primera pieza ( solo para 4
causas de ajuste)
Alta
Alta Los controles tienen una buena X X Detección del error en la estación o detección del error en
oportunidad para detectar

operaciones subsiguientes por filtros multiples de aceptación: 3
suministro, instalación, verificación. No puede aceptar parte
discrepante
Muy Alta Controles casi seguros para X X Detección del error en la estación (medición automática
detectar con dispositivo de paro automático). No puede pasar la 2
parte discrepante
Muy Alta Controles seguros para detectar X No se pueden hacer partes discrepantes porque el item ha
1
pasado a prueba de errores dado el diseño del
proceso/producto
2018 A) A prueba de error B) Medición automatizada C) Inspección visual/manual

Ing. Christian Castro
Calcular RPN
(Número de Prioridad de Riesgo)
Producto de Severidad, Ocurrencia, y Detección
RPN / Gravedad usada para identificar pasos del proceso

críticos
Severidad mayor o igual a 8

RPN mayor a 150
142

AMEF de Proceso
Componente ______________________
e r c
Ensamble
Riesgo, atacar
Los más altos
primero

Planear Acciones
Requeridas para todos los pasos críticos del proceso
• Listar todas las acciones sugeridas, qué persona es la
responsable y fecha de terminación.
• Describir la acción adoptada y sus resultados.
• Recalcular número de prioridad de riesgo .
Reducir el riesgo general del proceso
144

AMEF de Proceso
Componente ______________________
e r c
Ensamble
Planear y tomar acciones

Y recalcular RPNs

• Con dispositivos sencillos a Prueba de error se pueden
evitar los errores humanos por:
• Olvidos
• Malos entendidos
• Identificación errónea
• Falta de entrenamiento
• Distracciones
• Omisión de las reglas
• Falta de estándares escritos o visuales
146

• Beneficios
• No requiere entrenamiento formal
• Elimina muchas operaciones de inspección
• Proporciona un 100% de inspección interna sin fatiga o error humano.
• Contribuye al trabajo libre de defectos
147

Poka Yokes
• Se puede lograr a prueba de error por medio de un control

para prevenir errores humanos o usando mecanismos de
alerta.
• Para prevenir errores humanos se tienen:

• Diseño de métodos para evitar errores
• Uso de dispositivos que no soporten una actividad mal realizada
• Teniendo procedimiento de trabajo controlado por dispositivos a
prueba de error
148

Poka Yokes
• Los mecanismos de alerta de errores incluyen:
• Uso de colores
• Formatos guía para facilidad de llenado
• Mecanismos para detectar el proceso de información
equivocada
• Una alarma indica que ha ocurrido un error y se debe atender de
inmediato
• Se pueden combinar los Poka Yokes para obtener cero defectos
con: inspecciones en la fuente, autoinspecciones por el ejecutivo
y métodos de inspección sucesivos (Shingo)
149

Tormenta de ideas
• Permite obtener ideas de los participantes
150

SCAMPER
• Sustituir, Combinar, Adaptar, Modificar o ampliar, Poner en
otros usos, Eliminar, Revertir o re arreglar
Involucrar al cliente en el desarrollo del producto

• ¿qué procedimiento podemos sustituir por el actual?
• ¿cómo podemos combinar la entrada del cliente?
• ¿Qué podemos adaptar o copiar de alguien más?
• ¿Cómo podemos modificar nuestro proceso actual?
• ¿Qué podemos ampliar en nuestro proceso actual?
• ¿Cómo puede apoyarnos el cliente en otras áreas?
• ¿Qué podemos eliminar en la forma de inv. Del cliente?
• ¿qué arreglos podemos hacer al método actual? 151

Los Seis Sombreros de pensamiento
• Dejemos los argumentos y propuestas y miremos los

datos y las cifras.
• Exponer una intuición sin tener que justificarla
• Juicio, lógica y cautela
• Mirar adelante hacia los resultados de una acción

propuesta
• Interesante, estímulos y cambios
• Visión global y del control del proceso

Pensamiento forzado
con palabras aleatorias
• Crear nuevos patrones de pensamiento y forzar a ver relaciones donde no las
hay.
• Desarrollar ideas efectivas de lanzamiento de productos: Impermeables

• Protegen de los elementos productos simples
• Son a prueba de agua productos laminados
• Son de hule flexibles flexibilidad de distribución
• Tienen bolsas productos de bolsillo
• Tienen capote publicidad amplia territorial
153

Listas de verificación
Haga Preguntas en base a las 5W – 1H.
• Por qué es esto necesario?

• Dónde debería hacerse?
• Cuándo debería hacerse?

• Quién lo haría?
• Qué debería hacerse?

• Cómo debería hacerse?
154

Mapas mentales
• Se inicia en el centro de una página con la idea principal, y
trabaja hacia afuera en todas direcciones, produciendo
una estructura creciente y organizada compuesta de
palabras e imágenes claves
• Organización; Palabras Clave; Asociación; Agrupamiento
• Memoria Visual: Escriba las palabras clave, use colores, símbolos,

iconos, efectos 3D, flechas, grupos de palabras resaltados.
• Enfoque: Todo Mapa Mental necesita un único centro.
155

Generar y evaluar las soluciones
• Generar soluciones para eliminar la causa raíz o mejora del diseño
• Probar en pequeño la efectividad de las soluciones
• Evaluar la factibilidad, ventajas y desventajas de las diferentes

soluciones
• Hacer un plan de implementación de las soluciones (Gantt o 5W – 1H)
156

MATRIZ CRITICIDAD

MATRIZ CRITICIDAD
• Es una metodología que permite jerarquizar sistemas,

instalaciones y equipos, con la finalidad de dirigir recursos de la
manera más efectiva en áreas donde sea más importante
mantener o mejorar la confiabilidad operacional

MATRIZ CRITICIDAD
• Objetivo
• Crear una técnica o método para identificar y jerarquizar por su importancia los
elementos (sistemas) sobre los cuales vale la pena dirigir recursos(humanos,
económicos y tecnológicos), permitiendo subdividir los elementos en secciones
que puedan ser manejadas de manera controlada y auditable.
• Aprobar los resultados presentados como la jerarquización oficial para todos los
efectos de utilidad

MATRIZ CRITICIDAD
• NIVEL DE CRITICIDAD 1
• Este nivel se les asigna a los equipos que NO Debe fallar, si el equipo
fallara produciría un cierre total a la planta o una parte de la planta se
pararía. Ocasionando pérdidas económicas.
• Están los equipos que al fallar ocasionarían Accidentes a las personas o
ocasionarían daños ambientales.

MATRIZ CRITICIDAD
• Este nivel se les asigna a los equipos que NO Deberían fallar, continua
siendo un equipo importante en la planta solo que al fallar el equipo no
tuviera un fuerte impacto en la planta, ya que hubiera equipos similares o
no tomaría mucho tiempo al repararlo.

MATRIZ CRITICIDAD
• En este nivel se le asigna al resto de equipos que no están involucran en
la producción, son equipos con no contar con el tiempo para realizarle el
MP pueden ser retrógrados

MATRIZ CRITICIDAD
• Criterios
• En función de esta definición se proponen como criterios fundamentales para
realizar un análisis de criticidad los siguientes:
• Seguridad: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con daños
apersonas.
• Ambiente: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con daños al
ambiente.
• Producción: capacidad que se deja de producir cuando ocurre la falla.
• Continuidad Operacional: el efecto en el proceso cuando ocurre un evento de
falla.
• Costos (operacionales y de mantenimiento), incluyendo los costos de las fallas.
• Tiempo promedio para reparar: el tiempo para reparar la falla.
• Frecuencia de falla: son las veces que falla el nivel taxonómico en evaluación

MATRIZ CRITICIDAD
• Áreas de aplicación
• Sus áreas comunes de aplicación se orientan a establecer programas de
implantación y prioridades en los siguientes campos:
• En el ámbito de mantenimiento:
• Al tener plenamente establecido cuales sistemas son más críticos, se podrá
establecer de una manera más eficiente la prioridad de los programas y planes
de mantenimiento y de posibles rediseños al nivel de procedimientos y
modificaciones menores; inclusive permitirá establecer la prioridad para la
programación y ejecución de órdenes de trabajo.

MATRIZ CRITICIDAD
• En el ámbito de inspección:
• Facilita y centraliza la implantación de un programa de inspección, dado que la
lista jerarquizada indica donde vale la pena realizar inspecciones y ayuda en los
criterios de selección de los intervalos y tipo de inspección requerida para
facilidades, sistemas, equipos y componentes.
• En el ámbito del manejo de materiales

• Ayuda a tomar decisiones más acertadas sobre el nivel de equipos y piezas de
repuesto que deben existir en el almacén central, así como los requerimientos
departes, materiales y herramientas que deben estar disponibles en los
almacenes de planta, es decir, podemos sincerar el inventario de materiales y
repuestos de cada sistema y/o equipo logrando un costo optimo de inventario.

MATRIZ CRITICIDAD
• En el ámbito de gerencia de proyectos:

• Los datos de criticidad permiten una orientación certera en la ejecución de proyectos, dado
que es el mejor punto de partida para realizar estudios de inversión de capital y
renovaciones en los procesos, sistemas o equipos de una instalación, basados en el área de
mayor impacto total, que será aquella con el mayor nivel de criticidad.
• A nivel del personal:
• Un buen estudio de criticidad permite potenciar el adiestramiento y desarrollo de
habilidades en el personal, dado que se puede diseñar un plan de formación técnica,
artesanal y de crecimiento personal, basado en las necesidades reales dela instalación,
tomando en cuenta primero las áreas más críticas, que es donde se concentra las mejores
oportunidades iníciales de mejora y de agregar el máximo valor.

MATRIZ CRITICIDAD
• MÉTODO DE EVALUACIÓN
• Es una metodología que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos,

con la finalidad de dirigir recursos de la manera más efectiva en áreas donde
sea más importante mantener o mejorar la confiabilidad operacional.
• Modelo de factores ponderados basados en la teoría del riesgo.
• El análisis de criticidad también se puede expresar matemáticamente:
CRITICIDAD = Frecuencia de Falla * Consecuencia

Consecuencia = (Impacto Operacional*Flexibilidad) + Costos Mtto. + Impacto SAH

MATRIZ CRITICIDAD
• Modelo de Factores Ponderados Basados en la Teoría del Riesgo

Tabla 1: FRECUENCIA DE FALLAS
Frecuencia de fallas:
Parámetro mayor a 4 fallas/año 4
Promedio 2 – 4 fallas/año 3
Buena 1 – 2 fallas/año 2
Excelente menores de 1 falla/año 1

MATRIZ CRITICIDAD

Tabla 2: IMPACTO OPERACIONAL
Impacto Operacional:
Parada inmediata total 10
Parada del complejo planta y tiene repercusión en otros complejos 6
Impacta en niveles de producción o calidad 4
Repercute en costos operacionales adicionales asociados a 2

disponibilidad
No genera ningún efecto significativo sobre operaciones y producción 1

MATRIZ CRITICIDAD

Tabla 3: FLEXIBILIDAD OPERACIONAL
Flexibilidad Operacional:
No existe opción de producción y no existe 4
función de repuesto
Hay opción de repuesto compartido 2
Función de repuesto disponible 1

MATRIZ CRITICIDAD

Tabla 4: COSTO DE MANTENIMIENTO
Costo de Mantenimiento:
Mayor o igual a Valor más significativo 2
Inferior a Valor más significativo 1

MATRIZ CRITICIDAD

Tabla 5: IMPACTO EN SEGURIDAD AMBIENTE E HIGIENE
Impacto en Seguridad Ambiente e Higiene:
Afecta a la seguridad humana tanto externa como 8

interna
Afecta el ambiente produciendo daños reversibles 6
Afecta las instalaciones causando daños severos 4
Provoca daños menores (Accidentes e incidentes) 2

personal propio
Provoca un impacto ambiental cuyo efecto no 1
viola las normas ambientales

No provoca ningún tipo de daños a personas 0
instalaciones o al ambiente

MATRIZ CRITICIDAD
• Estado Actual de los Equipos
• Determinación del Estado Técnico de los Equipos
• Esta revisión previa se efectuó en conjunto con los técnicos de mantenimiento encargados de la
Refinería La Libertad y técnicos encargados de la Planta Parsons. Estará dirigida a
detectar el grado de desgaste de las diferentes partes y mecanismos de cada uno de los
equipos, lo que permitirá su estado técnico.
• Para poder determinar si el equipo se encuentra en condiciones buenas, regulares, malas o muy
malas; nos basamos en los criterios de la tabla 3.16, los mismos que calculamos a partir de una
valoración y mediante el siguiente procedimiento.
• Se multiplica la cantidad de aspectos evaluados como buenos, por 1; los evaluados como
regulares, por 0,80; los evaluados como malos, por 0,60; y los evaluados como muy malos, por
0.40.
• Se suman todos estos productos y el resultado se divide entre la cantidad de aspectos

evaluados.
• El resultado anterior se multiplica por 100, y se obtiene el índice que permite evaluar, según los
criterios, el estado técnico del equipo en su conjunto.
MATRIZ CRITICIDAD
• Estado Actual de los Equipos

• Determinación del Estado Técnico de los Equipos
Tabla 6: CRITERIOS PARA DETERMINAR EL ESTADO TECNICO
BUENO (90 – 100) %

REGULAR (75 – 89) %
MALO (50 – 74) %
MUY MALO Menos del 50 %
Para tener una mayor apreciación de los equipos valorados se procedió a

tomar una fotografía tratando de reflejar en esta, como estaba el estado técnico de
cada uno de los equipos.

MATRIZ CRITICIDAD

MATRIZ
CRITICIDAD

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2018

Ing. Christian Castro

Informaciones a recoger para asegurar el seguimiento de las máquinas:

.Clasificación según estado de la máquina (Marcha, Parada, En

De forma más precisa, el cálculo del MTBF (fiabilidad) y el MTTR

2018 Ing. Christian Castro

-Fallo: Es toda alteración o interrupción en el cumplimiento de

-Fiabilidad (de un elemento): Es la probabilidad de que funcione

-Mantenibilidad: Es la probabilidad de que, después del fallo,

-Disponibilidad: Es la probabilidad de que esté en estado de

2018 Ing. Christian Castro

Si adoptamos, para simplificar, que el esquema de vida de una máquina consiste en

en los que cada segmento tiene los siguientes significados:

TBF: Tiempo entre fallos

2018 Ing. Christian Castro

Podemos definir los siguientes parámetros como medidas características de

a) El tiempo medio entre fallos (MTBF) como medida de la Fiabilidad:

2018 Ing. Christian Castro

b) El tiempo medio de reparación (MTTR) como medida de la

2018 Ing. Christian Castro

c) La disponibilidad (D) es una medida derivada de las

2018 Ing. Christian Castro

El esquema siguiente es un resumen de los parámetros que

2018 Ing. Christian Castro

2018 Ing. Christian Castro

2018 Ing. Christian Castro

2018 Ing. Christian Castro

2018 Ing. Christian Castro

2018 Ing. Christian Castro

Análisis de la función tasa de fallos λ (t)

.Tiene la dimensión inversa de un tiempo, por lo que puede interpretarse

-Al representarla gráficamente para una población homogénea de

2018 Ing. Christian Castro

A: .Período de Mortalidad Infantil

B: .Período de Fallos por azar (o aleatorios)

C: .Período de Fallos por Desgaste ó Vejez

2018 Ing. Christian Castro

2018 Ing. Christian Castro

2018 Ing. Christian Castro

Se denomina mantenimiento correctivo, a aquel que corrige los defectos

2018 Ing. Christian Castro

Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo

2018 Ing. Christian Castro

2018 Ing. Christian Castro

El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de

Mantenimiento basado fundamentalmente en detectar una falla antes de que

Para ello, se usan para ello instrumentos de diagnóstico, aparatos y

2018 Ing. Christian Castro

Esta técnica supone la medición de diversos parámetros que muestren

El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer

2018 Ing. Christian Castro

● La implantación de un sistema de este tipo requiere de una inversión inicial

2018 Ing. Christian Castro

● MANTENIMIENTO: Mantener las instalaciones siempre en buen estado

Este es el sistema japonés de mantenimiento industrial desarrollado a partir del

2018 Ing. Christian Castro

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DEL TMP

Entre las características más significativas tenemos o son:

El TPM se orienta a la mejora de dos tipos de actividades directivas:

INCONVENIENTES DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

· Proceso de implementación lento y costoso.

PILARES PRINCIPALES DEL TPM