UNIVERSIDAD CATOLICA DE SANTA MARIA

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERIAS FISICAS Y FORMALES

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

CURSO:

PROCESOS INDUSTRIALES II

TEMA:

MOVIMIENTO DE ENERGÍA - Extracción por solventes, Adsorción e Intercambio de Iónico

DOCENTE:

VALENCIA BECERRA ROLARDI MARIO

SECCIÓN: “C”

ALUMNOS:

● Delgado Sueros Mariajose

● Flores Gonzales Karla Silvana

● Fortunata Flores Vega Erka Gabriela

● Pachas Lovon Ximena Alejandra

● Quenta Obando Astrid Adela

● Quispe Loayza Julissa Lucia

● Ramos Salas Yair Alfredo

● Rojas Sulla Vania Mayumi

Arequipa – Perú

2022
AUTOEVALUACIÓN

Nº APELLIDOS Y NOMBRES NOTA

1 Delgado Sueros Mariajose

2 Flores Gonzales Karla Silvana

3 Fortunata Flores Vega Erka Gabriela

4 Pachas Lovon Ximena Alejandra

5 Quenta Obando Astrid Adela

6 Quispe Loayza Julissa Lucia

7 Ramos Salas Yair Alfredo

8 Rojas Sulla Vania Mayumi

 INDICE

EXTRACCIÓN DE ACEITES 5
MÉTODO DE EXTRACCION DE SOLVENTES 6
PROCESO DE UNA PLANTA DE EXTRACCIÓN CON SOLVENTE 6
MÉTODOS DE EXTRACCIÓN DE ACEITES 10
PLANTA DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTES 12
PROCESO DE REFINERÍA DE ACEITE COMESTIBLE / VEGETAL 15
PLANTA DE MODIFICACIÓN DE ACEITE 26
ELIMINACIÓN DE ACEITES 29
TAMIZADOS 31
FLUIDIFICACIÓN 40
ELECTROLISIS 41
PURIFICACIÓN DE ACEITES 44
PURIFICACIÓN DEL AGUA 45
TRATAMIENTOS FÍSICOS DEL AGUA 45
SEDIMENTACIÓN 48
DEARIACIÓN 50
OTROS TRATAMIENTOS 52
BIBLIOGRAFÍA 55
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1. Proceso de una planta de extracción con solvente.....................................................8

Figura 2. Equipo para la planta procesadora de aceite comestible..........................................11
Figura 3. Extracción de aceites................................................................................................11
Figura 4. Enfleurage................................................................................................................12
Figura 5. Proceso de Maceración.............................................................................................13
Figura 6. Talleres de la planta de extracción por solvente.......................................................14
Figura 7. Proceso de refinería de aceite vegetal/comestible...................................................17
Figura 8. Refinación física y química......................................................................................18
Figura 9. Sección de Neutralización del Aceite de La Planta de Refinado de Aceite.............19
Figura 10. Sección de Neutralización del Aceite de La Planta de Refinado de Aceite...........20
Figura 11. Sección de Desodorización del Aceite de la Planta de Refinado de Aceite...........20
Figura 12. Sección de Blanqueo de Aceite de la Planta de Refinado de Aceite......................21
Figura 13. Sección de Desparafinado de Aceite de la Planta de Refinación de Aceite...........22
Figura 14. Sección De Llenado De La Planta De Molino De Aceite......................................23
Figura 15. Máquina de llenado de aceite.................................................................................23
Figura 16. Auto Selladora Lineal.............................................................................................25
Figura 17. Impresora de Inyección de Tinta Automática........................................................25
Figura 18. Máquina de Auto Etiquetado..................................................................................26
Figura 19. Máquina de Moldeo por Soplado Semiautomática................................................27
Figura 20. Diagrama de Flujo del Fraccionamiento de Aceite................................................28
Figura 21. Máquina de fraccionamiento de aceite...................................................................29
Figura 22. Diagrama de Flujo del Fraccionamiento de Aceite................................................32
Figura 23. Pantalla inclinada de la barra..................................................................................33
Figura 24. Proceso de Flotación..............................................................................................35
Figura 25. Hidrociclón.............................................................................................................37
Figura 26. Cámaras-campana de centrifugación......................................................................38
Figura 27. Centrifugador de cesta imperforada.......................................................................39
Figura 28. Decantador..............................................................................................................40
Figura 29. Fluido de alimentación y drenaje...........................................................................41
Figura 30. Comportamiento de un lecho de partículas sometido a una corriente ascendente. 42
Figura 31. Velocidades por medios de filtración.....................................................................42
Figure 32. Resorte de corriente continua.................................................................................43
Figure 33. Sedimentación.........................................................................................................50
Figura 34. Filtración de agua...................................................................................................51
Figura 35. Deariación de Agua................................................................................................52
Figura 36. Tratamientos por cambio iónico.............................................................................54
Figure 37. Destilación..............................................................................................................54
Figure 38. Osmosis Inversa......................................................................................................55
 INDICE DE TABLAS
Tabla 1. Flotación....................................................................................................................35
EXTRACCIÓN DE ACEITES

¿Qué es una extracción por solventes?

La extracción , también conocida como extracción con solventes o extracción con

disolventes, es un proceso químico empleado para la separación de una sustancia. La

extracción por solventes es un proceso que implica la extracción de aceite de los materiales

que lo contienen mediante el tratamiento con disolventes.

MÉTODO DE EXTRACCIÓN DE SOLVENTES:

El método de extracción con solventes se puede aplicar directamente en materiales de bajo

contenido en aceite crudo. También puede utilizarse para sacar el aceite de tortas obtenidas de

los materiales con alto contenido y que han sido prensados previamente. Con el método de

extracción con disolventes se recupera casi todo el aceite, dejando tras de si solo el 0.5 % al

0,7 %, de aceite residual en la materia prima. En el caso de la presión mecánica del aceite

residual que queda en la torta de aceite puede estar entre el 6 % al 14 %.

Debido al alto porcentaje recuperado, la extracción con solventes se ha convertido en el

método más popular de extracción. La grasa es uno de los componentes esenciales de la dieta

humana, por lo tanto, la demanda de aceites y grasas incrementa con el aumento de la

población y los niveles de vida y grandes cantidades de tortas de aceite, como el maní, semilla

de algodón, ricino linaza, girasol, que se emplean para la extracción en la actualidad.

PROCESO DE UNA PLANTA DE EXTRACCIÓN CON SOLVENTE

El material preparado entra al extractor con solventes a través del sello rotativo. El

extractor consiste principalmente en una cinta transportadora articulada de movimiento muy

lento dentro de una cámara totalmente cerrada. La banda está llena de chapas perforadas y de
un paño poroso de acero inoxidable. La masa del material en movimiento forma una cama de

circulación lenta. Durante el desplazamiento de la cama a través de la extracción, se lava

continuamente en varios puntos con miscela de concentraciones decrecientes y finalmente con

un solvente fresco en contracorriente por medio de pulverizadores que se mantienen en línea

sobre la cama del material. La miscela se filtra a través del fondo perforado y se acumula en

las tolvas diferentes por debajo de la cama. La miscela de la última tova, que está

concentrada, se saca para su destilación.

Figura 1. Proceso de una planta de extracción con solvente

En toda planta de extracción con disolvente existen algunos procesos que deben llevar a

cabo:

 Preparación de la materia prima

 Proceso de Extracción

 Desolventización de material extraído

  Destilación de miscela

 Recuperación de solventes por absorción

 Producto acabado y envasado

El material preparado se recibe en la tolva de alimentación a través del transportador. El

material en la tolva y el transportador giratorio de la válvula constituyen un sello de vapor

eficaz, mientras que el último también sirve para regular la alimentación. La tolva también

consta de interruptores especiales de alto nivel e indicaciones de bajo nivel. Si el

transportador de energía de banda de la extractora se detiene, transmitirá una señal

audiovisual a la sección preparatoria para que el operario pueda tomar medidas correctivas.

En el proceso de extracción con disolventes, el extractor es un recipiente largo horizontal y

rectangular en sección transversal. Un transportador de banda articulada en el interior del

extractor recibe el material desde la tolva de alimentación y lo transporta a una velocidad

determinada previamente a partir del extremo de alimentación para la descarga final. La cinta

transportadora se mueve sobre los carriles situados convenientemente dentro del extractor y

monta en piñones especialmente construidos en cualquier extremo. La velocidad del

transportador de banda es fácilmente ajustable dentro de límites deseados. Un amortiguador

ajustable permite la regulación de la altura de la cama de material sobre la banda

transportadora.

Una serie de pulverizadores situados sobre el transportador de banda permiten una

pulverización perfecta del solvente en la cama móvil. En el proceso de extracción con

solventes, los interruptores especiales de pulverización facilitan su distribución uniforme

sobre toda la anchura de la cama móvil. Cada sección de pulverización es seguida por otra

sección. El drenaje de solvente fresco es admitido en el extractor cerca del extremo de

descarga de la cama móvil de material y la miscela completa se recupera de la etapa inicial,

garantizando un buen flujo a contracorriente del material y el solvente, ya que solo es un

simple contador de flujo de corriente. La miscela se mueve en un circuito cerrado en cada una

de las etapas debido al desbordamiento de cada tolva del extractor después de aumentar

gradualmente su contenido de aceite. La limpieza de los transportadores de banda se lleva a

cabo por pulverización, con un chorro de alta presión de solvente fresco sobre el retorno del

transportador de banda en el extremo de descarga que garantiza una limpieza perfecta de la

malla y que, además, descarta la posibilidad de obstrucción de la red y la canalización.

VENTAJAS DE LA TECNOLOGÍA DE PRE-TRATAMIENTO DE ACEITE (Astrid)

 Se disminuye el consumo de energía cuando se calienta la cáscara.

 Es muy posible que se pueda realizar tortas de diferentes grados y varios niveles de

proteína que son ajustables para realmente poder hacer lo primordial como satisfacer

las necesidades especiales.

 Las semillas oleaginosas se pueden expandir para asi hacer más sencillo para su

posterior procesamiento.

 Se puede manejar de forma automática el sistema de pre-tratamiento y así poder

hacerlo sencillo.

 Silos de gran volumen para que sea sencillo el ajuste a la capacidad de producción,

 META DEL PRE-TRATAMIENTO DE ACEITE

 Restablece la calidad de aceite y de tortas.

 Incrementar la tasa de productividad, reduce el aceite residual.

 Reduce el desgaste y alarga la vida útil del equipo

 Garantiza la seguridad.

 Aumentar la capacidad de tratamiento de los equipos.

 Figura 2. Equipo para la planta procesadora de aceite comestible

MÉTODOS DE EXTRACCIÓN DE ACEITES:

 Estos pueden extraerse directamente de la materia prima vegetal mediante el uso de

diferentes métodos.

 Prensado

 Es un método de extracción que por lo general resulta sencillo, generalmente se

aplica para extraer aceites de los cítricos, principalmente se basa en exprimir la

materia prima vegetal el cual es recolectado y filtrado.

 Un dato curioso sería que antiguamente se exprimía a mano los cítricos, el aceite

era recolectado en una esponja para luego ser escurrida en un recipiente, hoy en día

el método más efectivo consiste en el uso de máquinas que realizan el trenzado de

la materia prima.
 Figura 3. Extracción de aceites

Fuente: http://elpequenoagroindustrial.blogspot.com/2014/07/extraccion-de-aceite-prensado.html

Enfleurage

Consiste en poner en contacto la materia prima vegetal o carga (flore) la esencia es

solubilizada en el aceite que se aplica como vehículo extractor, la mezcla de aceite es

separada por medios físico-químico, método principalmente utilizado para extracción de

aceites florales, lamentablemente es de bajo rendimiento.

Figura 4. Enfleurage

Fuente: https://www.perfume-man.com/enfleurage/
Maceración

Se basa en triturar la carga (Materia Prima Vegetal) para luego adjuntarlo con el aceite

vegetal tibio, hasta que este logre obtener toda la esencia, se repite el procedimiento hasta

que el aceite esté muy concentrado.

Figura 5. Proceso de Maceración

Fuente: https://www.trucosnaturales.com/como-se-hace-una-maceracion-casera-en-aceite-

vegetal/

PLANTA DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTES:

La extracción por solvente es un proceso para extraer el aceite de los materiales que lo

contienen por medio de un solvente. El solvente comúnmente utilizado es hexano, un sub-

producto de petróleo. La planta de extracción de solvente está diseñada para extraer el aceite

directamente de semillas oleaginosas que contienen menos de 20% de aceite, después de la

descamación, como la soja. O puede extraer aceite de tortas de pre-prensado o presionado

completo de las semillas que contienen más del 20% de aceite como los girasoles, maní,

semillas de algodón, almendras de palma, canola, copra, ricino y una variedad de otros

materiales.

Talleres de la Planta de Extracción por Solvente:

Figura 6. Talleres de la planta de extracción por solvente

Fuente: http://www.refinaciondeaceites.com/planta-de-extraccion-por-solventes/

El propósito de la planta de extracción por solvente es para eliminar la mayor parte del

aceite contenido en la semilla. La extracción se llevó a cabo sobre semillas preparadas o,

como generalmente ocurre en el caso de semillas de alto contenido de aceite, la torta obtenida

a partir de pre-prensado. La extracción por solvente consiste en una secuencia de cinco

operaciones:

 Preparación de semillas para la extracción, que incluye pre-prensado de semillas de

alto contenido de aceite.

  La extracción de aceite a partir del material preparado con la ayuda de un solvente

de calidad alimentaria.

 Disolventación - tostado de la semilla / comida desengrasada, a menudo combinado

con el secado y enfriamiento de la comida.

 Destilación, para eliminar el disolvente del aceite extraído.

 Recuperación de solvente, que se reutiliza una y otra vez en el nivel de aspiración.

Tecnología de Extracción por Solvente:

Simple en su estructura con un rendimiento estable; Una placa de rejilla horizontal adicional

impide la miscela fluya de regreso en la célula el material para asegurar el mejor efecto de la

extracción; La comida húmeda es descargada por el descargador material el cual está

trabajando continuamente, la comida mojada en la banda transportadora este material. Lo que

evita el puente o conexión entre la comida de transición, no uniforme y comida húmeda de

descarga, que por otra parte extiende la vida útil de la cinta transportadora.

Compuesto de pre-extracción, extracción y secciones de drenaje. Hay una rotación del

material en el proceso de extracción para hacer la extracción uniforme y completa. En

especial el sistema de auto-célula con pulverización de solvente asegura el mejor efecto

durante la extracción.

Características del Proceso de Extracción por Solvente:

 La evaporación se lleva a cabo en el vacío para una mejor calidad de aceite.

 El sistema de extracción puede procesar diferentes materias primas.

 Desarrollado por BMC, el sistema de recuperación de solventes a partir del tubo de

gas es sumamente absorbente.

 Con la conservación de la energía total y la utilización de la repetición, el consumo de

vapor de agua se reduce notablemente.

Plantas de Extracción por Solvente Suministrados por KMEC:

Con el fin de satisfacer las diferentes necesidades de los clientes, tenemos una amplia

gama de equipos con capacidades desde 300 kg hasta 100 toneladas métricas. Cuando se

refina, los grados de aceite se pueden calificar como de Grado 1, Grado 2, Grado 3 o Grado 4.

Hay dos tecnologías: una es por lotes, la otra es continua. Normalmente se adopta por lotes

tipo de tratamiento para las capacidades de menos de 20 t / d. En caso contrario el proceso

adoptado es semi-continuo o continuo.

Seguimos a la investigación de nuevos equipos. KMEC desarrolla un equipo diseñado para

ser completamente automático, que utiliza la tecnología avanzada que pueden combinarse de

acuerdo a los requerimientos de los clientes. El último equipo de refinamiento consiste en

muchas unidades individuales y tiene un sistema de calefacción auto-contenido que ahorra

energía, ya que no utiliza una caldera. Este equipo requiere un menor espacio de trabajo y

cuesta menos. Además, tiene una gama más amplia de funciones y puede ser utilizado para

producir Grado 1, Grado 2, Grado 3 y aceite de Grado 4.

PROCESO DE REFINERÍA DE ACEITE COMESTIBLE / VEGETAL:

La Refinería de Aceite Comestible / Vegetal es un proceso paso a paso. La refinación de

aceite elimina los fosfolípidos, pigmentos y sabores extraños, ácidos grasos libres y otras

impurezas.

El proceso de refinación de aceite comprende desgomado / neutralización, blanqueo,

desodorización y “acondicionamiento para el invierno”.

Una refinación química se realiza con el fin de eliminar los ácidos grasos del aceite crudo

que se extrae de las semillas. Estos se neutralizan con el uso de soda cáustica. Esto da como

resultado la eliminación de los jabones de sodio por decantación o por lotes separadores

centrífugos. Los aceites neutros son entonces blanqueados y desodorizados.

 Figura 7. Proceso de refinería de aceite vegetal/comestible

Fuente: http://www.refinaciondeaceites.com/planta-de-refineria-de-aceite/

Aparte del refinado químico, otro método que se utiliza para el refinado de aceite

comestible es el refinado físico. A través de este método, los ácidos grasos libres se eliminan

a través del proceso de destilación en una etapa de desodorización. Con el fin de llegar a

resultados efectivos, el aceite crudo debe ser cuidadosamente desgomado. Esto no es

aplicable, con algunos aceites como el aceite extraído de semillas de algodón. Todos los tipos

de métodos de refinación se realizan con la ayuda de diversos equipos y maquinaria, y se

utilizan para refinar casi todos los tipos de aceite que se extraen de las semillas oleaginosas

como las semillas de girasol, semillas de lino, maní, semillas de sésamo y semillas de

mostaza, etc.

La refinación física y química se define de acuerdo a la tecnología utilizada. El refinado

físico significa la eliminación de la goma en el aceite a través del proceso de desgomado, un

método especial para la eliminación de ácidos grasos libres en el proceso de desodorización

con vapor. Refinación química, sin embargo, significa la eliminación químicamente AGL
(ácido-base de neutralización). La goma y el jabón producido se separan con el uso de

centrifugadoras.

Figura 8. Refinación física y química

Fuente: http://www.refinaciondeaceites.com/planta-de-refineria-de-aceite/

Características de la Refinación Física:

 Tasa de refinamiento alta, menos perdida de aceite

 No se desperdicia el agua descargada

 Más FFA destilados

 Especialmente indicado para los aceites muy ácidos, y los de bajo contenido de

goma

Características de Refinado Químico:

 Excelente capacidad de adaptación y menos requisitos para aceites de alta calidad

 El aceite final es consistente y estable

 Menos tierra de blanqueo necesaria en comparación con el refinado físico.

Proceso de Refinación de Aceite:

 Con 10 años de experiencia en la fabricación y exportación de plantas completas de

extracción de aceite, así como una variedad de maquinaria de extrusión, KMEC es un experto

en la refinación de aceite comestible. En la planta de refinación de aceite, hay varios pasos a

seguir.

Sección de Neutralización del Aceite de La Planta de Refinado de Aceite:

 Con 10 años de experiencia en la fabricación y exportación de plantas completas de

extracción de aceite, así como una variedad de maquinaria de extrusión, KMEC es

un experto en la refinación de aceite comestible. En la planta de refinación de

aceite, hay varios pasos a seguir.

Figura 9. Sección de Neutralización del Aceite de La Planta de Refinado de Aceite

Fuente: http://www.refinaciondeaceites.com/planta-de-refineria-de-aceite/

Sección de Neutralización del Aceite de La Planta de Refinado de Aceite:

 El aceite pre - tratado se somete a refinación alcalina. La soda cáustica reacciona

con los ácidos grasos libres (FFA) presentes en el aceite y el jabón. El stock de

jabón se separa luego por un separador centrífugo y el aceite se lava con agua para

la eliminación completa de este. El agua de lavado se separa por separadores

centrífugos.
 Figura 10. Sección de Neutralización del Aceite de La Planta de Refinado de Aceite

Fuente: http://www.refinaciondeaceites.com/planta-de-refineria-de-aceite/

Sección de Desodorización del Aceite de la Planta de Refinado de Aceite:

 Como su nombre indica este proceso es para la eliminación de olores. Cada aceite

vegetal tiene su propio olor natural distinto. Durante la neutralización y el

blanqueado, olores desagradables se imparten en el aceite, por lo cual es esencial

eliminar este olor. La desodorización es esencialmente un proceso para eliminar la

materia olorosa. La operación se lleva a cabo a una temperatura elevada mediante

la inyección de vapor y manteniendo una presión alta en cuyo momento se destila

toda la materia odorante y se retira a través de condensadores barométricos un

sistema de vacío. El aceite resultante no tiene olor - aceite desodorizado.

Figura 11. Sección de Desodorización del Aceite de la Planta de Refinado de Aceite

Fuente: http://www.refinaciondeaceites.com/planta-de-refineria-de-aceite/
Sección de Blanqueo de Aceite de la Planta de Refinado de Aceite:

 El aceite neutralizado es tratado con tierra / carbón activado para la eliminación de

pigmentos coloreados. El agente blanqueador se filtra en filtros de presión

verticales de la hoja. Un diseño de varias partes asegura la consistencia de color

uniforme con un mínimo de requisitos del agente blanqueador. La línea de

blanqueamiento es muy versátil y adaptable a todas las variedades de aceite

vegetal.

Figura 12. Sección de Blanqueo de Aceite de la Planta de Refinado de Aceite

Fuente: http://www.refinaciondeaceites.com/planta-de-refineria-de-aceite/

Sección de Desparafinado de Aceite de la Planta de Refinación de Aceite:

 Los aceites como el aceite de girasol o aceite de germen de maíz (aceite de maíz)

tienen ceras presentes en ellos. A bajas temperaturas estas ceras dan una apariencia

turbia al aceite. Por tanto, es fundamental eliminar estas ceras antes del

embotellado y la comercialización del aceite.

 Figura 13. Sección de Desparafinado de Aceite de la Planta de Refinación de Aceite

Fuente: http://www.refinaciondeaceites.com/planta-de-refineria-de-aceite/

Sección De Llenado De La Planta De Molino De Aceite:

Línea de Llenado de Aceite:

 Hay un interruptor para alternar entre paso del suministro progresivo y suministro

continuo.

 La técnica de doble velocidad ha aumentado considerablemente la eficiencia de

producción. Alta y baja velocidades pueden ser elegidas.

 Los dispositivos de caída de presión y succión al vacío eliminan las caídas de

presión y las fugas durante la producción.

 Varias funciones de protección interna.

 Capacidad para fijar la cuantía de destino a través de una pantalla táctil. El

dispositivo aumenta o disminuye automáticamente el flujo para alcanzar el

objetivo.

 La pantalla táctil a color muestra muchas funciones, tales como el nivel de

terminación, los requisitos de supervisión, etc.

 La línea de transporte aplica las últimas técnicas para los inversores. La velocidad

de transporte puede ajustarse libremente, con lo que la solución del problema de

aceite se divide durante la aceleración de la botella. Concurrentemente, la salida se

 puede aumentar por la aceleración o desaceleración controlada. Nuestras máquinas

utilizan un programa controlador Siemens para este proceso.

 El sistema de inspección fotoeléctrico es el de Turck en Alemania.

Equipo de la Línea de Llenado de Aceite:

Figura 14. Sección De Llenado De La Planta De Molino De Aceite

Fuente: http://www.refinaciondeaceites.com/planta-de-refineria-de-aceite/

Máquina de Llenado de Aceite:

Equipos en la Línea de Llenado de Aceite:

Las características de la máquina automática de llenado de Aceite:

Máquina de Auto Llenado de Aceite:

Figura 15. Máquina de llenado de aceite

Fuente: http://www.refinaciondeaceites.com/maquinas-para-el-lienado-de-aceite/
  El diseño único es especialmente para evitar el goteo cuando se llenan diferentes

estilos de cabezas(bocas) y sistemas de respaldo de succión, lo que garantiza que el

sitio de producción y envasado estarán limpios

 Se adapta con facilidad a dispositivos neumáticos automáticos y semiautomáticos.

Se ha diseñado con esta capacidad de adaptación. La nivelación de neumáticos

tiene diferentes especificaciones y formas. El hilado está garantizado.

 El mecanismo de suministro de líquido de entrante utiliza ranuras de alto nivel y de

presión para canalizar el líquido, la presión de la bomba mejora enormemente la

productividad.

 Un conjunto combinado para el sellado altamente eficiente: El sello de aluminio es

a prueba de humedad y previene el desbordamiento al elevar el grado de producto.

La inducción única, el dispositivo de sellado del transistor y el sistema de

refrigeración hacen que esta máquina sea segura y eficaz.

Auto Selladora Lineal:

La máquina automática de nivelación se utiliza para diferentes materiales y

especificaciones. Aplicable a los tapones de seguridad en espiral, gorras, gorros de prensa,

etc. El torque en la tapa persistente a presión se puede ajustar fácilmente. Tiene una estructura

compacta que puede conectar fácilmente con otros equipos. Cubiertas a prueba de polvo

también están disponibles. La máquina para atornillar la tapa a una alta velocidad automática

ha sido recientemente mejorada para llenado de aceite y tiene un aspecto elegante, es versátil,

tiene una alta velocidad de nivelación, el porcentaje de alto rendimiento, y es muy adecuado

para industrias tales como alimentos, productos farmacéuticos, productos químicos y

cosméticos.
 Figura 16. Auto Selladora Lineal

Fuente: http://www.refinaciondeaceites.com/maquinas-para-el-lienado-de-aceite/

Impresora de Inyección de Tinta Automática:

Características de nuestra Impresora de Inyección de Tinta Automática:

Utiliza una bomba de engranajes de buena reputación, un diseño de circuitos altamente

integrados, y un sistema de circulación completa de sellado para garantizar un confiable

funcionamiento a largo plazo. Incluye un sistema automático de seguimiento / ajuste del

sistema y el control automático. La pantalla es de 240 * 128 con pantalla grande LCD. El

editor de información de impresión directa se controla con el teclado, sin necesidad de

cambiar los chips, y se conecta a las computadoras y / o utilizar un software especial para

imprimir automáticamente la fecha, hora, número de lote, etc La altura de 1,5 a 15 mm de la

secuencia de comandos es ajustable y se puede imprimir de 1 a 3 líneas.

Figura 17. Impresora de Inyección de Tinta Automática

Fuente: http://www.refinaciondeaceites.com/maquinas-para-el-lienado-de-aceite/
Máquina de Auto Etiquetado:

La máquina etiquetadora automática adopta controles digitales y seguimiento sincrónico.

Se caracteriza por un control de motor mutuo que asegura una velocidad sincrónica y la

rotación de la botella. Se trata de un producto moderno electromecánico con un rendimiento

fiable. Recoge las botellas y las hace coincidir con el etiquetado de forma automática. Puede

ser equipado con una máquina de impresión de tinta para terminar la impresión de etiquetas.

La máquina de etiquetado automático es limpia, resistente al moho, durable, y tiene adhesivo

de larga duración.

Figura 18. Máquina de Auto Etiquetado

Fuente: http://www.refinaciondeaceites.com/maquinas-para-el-lienado-de-aceite/

Máquina de Moldeo por Soplado Semiautomática:

 Nombre del proyecto: 3.000 botellas por hora de aceite de la línea de producción en

1000 ml

 Producto de Llenado: Aceite

 Capacidad de producción: 3000 botellas por hora (1000 ml)

 Nivel de líquido: Según requisitos del cliente

 Material de la botella: botellas de PET

 Material de la tapa de la botella: polietileno de alta densidad

 Especificaciones: 28 de diámetro de cabeza plana presionado.

 Figura 19. Máquina de Moldeo por Soplado Semiautomática

Fuente: http://www.refinaciondeaceites.com/maquinas-para-el-lienado-de-aceite/

PLANTA DE MODIFICACIÓN DE ACEITE:

Algunos aceites vegetales sólo tienen aplicaciones limitadas en productos alimenticios

cuando se utilizan en su forma nativa. Ellos son, por lo tanto, a menudo modificados química

o físicamente con el fin de cambiar sus propiedades. Los procesos más frecuentemente usados

son fraccionamiento e hidrogenación. Parece que, de estas tecnologías, el fraccionamiento de

aceite es, sin duda la opción ideal, gracias a sus bajos costos de operación, cero pérdidas de

aceite y reversibilidad. KMEC proporciona una planta con tecnología de punta en la

modificación del aceite la cual se caracteriza por su alto rendimiento y durabilidad.

Actualmente, sin embargo, un gran número de preguntas han surgido con respecto al efecto

de la modificación química de la calidad nutricional de los aceites. Nuevas tecnologías se han

desarrollado y los procesos existentes han sido mejorados con el fin de responder a los nuevos

estándares de calidad. Un uso más integrado y combinado de las diferentes tecnologías de

modificación se ha convertido en “un necesario”.

Hidrogenación de Aceite Vegetal:

La hidrogenación es un proceso de modificación en los aceites y las grasas. Se utiliza

principalmente en los aceites vegetales derivados de la soja, colza, algodón o de girasol, para
aumentar su estabilidad a la oxidación y para mejorar sus propiedades de fusión mediante la

reducción de su grado de insaturación. Como resultado, estos aceites o grasas alcanzan una

consistencia que es ideal para su uso como componentes de margarina o manteca. La

hidrogenación es una reacción que implica el uso de un catalizador, usualmente níquel, y

también es una reacción exotérmica, por lo tanto, la hidrogenación de aceite vegetal es un

proceso importante en la modificación de aceite.

Fraccionamiento de Aceite:

En el campo de las plantas de procesamiento de aceite comestible, el fraccionamiento casi

siempre se refiere a la separación mecánica del líquido desde el sólido, cristalizado, como

constituyentes de un aceite o grasa dado. La división entre las fracciones líquidas y sólidas

depende de la temperatura a la que la cristalización se lleva a cabo.

Diagrama de Flujo del Fraccionamiento de Aceite

Figura 20. Diagrama de Flujo del Fraccionamiento de Aceite

 Figura 21. Máquina de fraccionamiento de aceite

El fraccionamiento es un proceso que ha sido conocido en forma industrial por más de un

siglo. Antes de eso, el líquido (oleína) y los sólidos (estearina) de ciertos aceites y grasas eran

fracciones o separados por sedimentación, utilizando solamente la fuerza de gravedad para

lograr una separación entre la fase más pesada sólida y la fase más ligera líquida.

Naturalmente, este método de fraccionamiento de la izquierda de la fase sólida asentada que

contiene grandes cantidades de arrastrado (atrapado) aceite líquido, casi con toda seguridad

más del 75%. En los últimos años un proceso de este tipo, utilizando sólo la refrigeración

indirecta del aceite, pero la separación líquida de un sólido mediante un filtro o una

centrifugadora, que se conoce como "fraccionamiento en seco '.

El proceso de fraccionamiento se puede utilizar también como un proceso independiente

(que normalmente se aplica a los aceites refinados) o como parte de un proceso más complejo.

Por lo tanto, se puede acoplar con la hidrogenación, ya sea con hidrogenación siendo una

primera etapa seguido por fraccionamiento, por ejemplo, en el caso de endurecimiento de

aceite de soja para eliminar el ácido linolénico, seguido de fraccionamiento para separar la

estearina formada, o con hidrogenación se aplica a una de las fracciones producidas en este

proceso. Un ejemplo de esta última combinación es el endurecimiento de estearina de

almendra de palma producido por fraccionamiento con índice de yodo cercano a cero. El
proceso de fraccionamiento también se puede acoplar con interesterificación, ya sea con el fin

de aleatorizar una fracción obtenida en un proceso de fraccionamiento o interesterificado una

mezcla, uno de cuyos componentes es una fracción producida por fraccionamiento.

ELIMINACIÓN DE ACEITES

Es un proceso que consiste en la destilación del aceite usado para eliminar el agua, los

sedimentos, los aditivos, los metales pesados y otros para obtener unas bases regeneradas o

bases lubricantes útiles para la fabricación de nuevos aceites.

En un sentido amplio, se designa como aceite a cualquiera de las formas en que éste se

encuentra desde su proceso de destilación inicial hasta su destino final, como lubricante o

aceite blanco.

A continuación, se mencionan los diversos factores más influyentes para el deterioro del

aceite:

Temperatura en la operación:

Los lubricantes derivados del petróleo son hidrocarburos, éstos se descomponen cuando

están sometidos a altas temperaturas. Esto hace que el aceite se oxide o se polimerice. La

oxidación y la polimerización dependen en mayor grado del tipo de base lubricante del que

esté compuesto el aceite y del grado de refinamiento que posea, aunque es posible evitar que

ocurran mediante la utilización de aditivos antioxidantes. A temperatura ambiente el aceite

puede mostrar algún grado de deterioro, el cual no incide apreciablemente en su duración, a

temperaturas menores de 50º C la velocidad de oxidación es bastante baja como para no ser

factor determinante en la vida del aceite. Mientras más baja sea la temperatura de operación,

menores serán las posibilidades de deterioro.

Agua:

Esta se encuentra principalmente por la condensación del vapor presente en la atmósfera, o

en algunos casos se debe a fugas en los sistemas de enfriamiento del aceite. El agua presente
en el aceite provoca emulsificación del aceite, o puede lavar la película lubricante que se

encuentra sobre la superficie metálica, provocando desgaste de dicha superficie.

Combustibles:

En el caso de los vehículos o máquinas que usen combustible (ej. grupo electrógeno), se

encuentran en los aceites debido a su paso hacia la cámara de combustión y de esta hasta el

cárter, al interactuar con el aceite ocasionan una dilución del mismo.

Sólidos y polvo:

Se deben principalmente a empaques y sellos en mal estado, los que permiten que

contaminantes del medio entren al aceite. Otros contaminantes menos frecuentes, aunque

igualmente perjudiciales son: tierra y partículas metálicas provenientes del desgaste de las

piezas, hollín y subproductos de la combustión de combustibles líquidos.

La composición química final del aceite presenta una serie de contaminantes (agua, azufre,

compuestos clorados, metales pesados, etc.) que determinan sus características tóxicas y

peligrosas.

Existen varias tecnologías que se encuentran disponibles para la recuperación del aceite

base. La tecnología escogida para el proceso corresponde a la basada en destilación al vacío y

blanqueamiento en arcillas.

La alta calidad del aceite base obtenido, los bajos costos de mantenimiento de la

instalación y además se trata de un proceso ambientalmente limpio, especializado en la

fabricación y exportación de plantas de extracción y refinación de petróleo.

Esta planta está diseñada para separar cortes livianos de aceite y agua desde la

alimentación, en un recipiente de deshidratación, para luego separar cortes pesados del aceite

de asfaltenos en una unidad de destilación de alto vacío. El equipo de destilación al vacío

propuesto está preparado para procesar 5.000 l por día. En la figura 4.07 puede observarse una

vista 3D de la planta presupuestada.

 Figura 22. Diagrama de Flujo del Fraccionamiento de Aceite

Las técnicas físico-químicas de este tratamiento son técnicas para eliminar la fracción

gruesa.

Los aceites, ácidos grasos y sólidos suspendidos se pueden eliminar mediante el uso de

las técnicas siguientes:

TAMIZADOS:

La Tamización es el primer estado del tratamiento, tanto para las aguas superficiales

como para las aguas residuales. El propósito es:

 Proteja la estructura río abajo contra los objetos grandes que podrían crear

obstrucciones en algunas de las unidades del proceso.

 Separar y quitar fácilmente la materia grande transportada por el agua que

quiere ser tratada, de modo que puede afectar negativamente la eficacia de

procedimientos posteriores del tratamiento o hacer su puesta en práctica más

difícil.

La tamización es llevada a cabo por una pantalla manualmente limpiada (de gran

tamaño, para reducir la frecuencia de las operaciones de colección en la tamización) o,

preferiblemente, por una pantalla automáticamente limpiada (esencial en los casos de

altos caudales de agua con un contenido de sólidos elevada). La pantalla automática de la

barra es protegida generalmente por una pantalla preliminar robusta, que se debe también

proporcionar a los sistemas automáticos de una limpieza en instalaciones grandes y en

caso de que del agua a tratar contenga un alto volumen de materia gruesa.

Normalmente, el intercambio de las pantallas de la barra de la limpieza, curvadas y

rectas, incluye un dispositivo para asegurarse de que el rastrillo para automáticamente

moverse en un punto fuera del área de pantalla, para evitar que toque en el comienzo.

DIVERSOS TIPOS DE PANTALLAS:

Pantalla inclinada de la barra:

En la operación, el agua residual fluye a través de la pantalla inclinada, aproximándose

desde la parte superior del flujo y pasando después a través de la barrera, pasando a la

parte de flujo de abajo. La barrera es periódicamente rascada por un sistema de cepillado

mecanizado el cual es activado por un nivel de encendedores montado en el canal de flujo

arriba de la barrera o por un reloj de tiempo. Un dortor blade en la parte superior del

cepillo viaja moviendo las barreras colectando todas por los cepillos.

Los daños causados por los saltos y por la sobrecarga por un sistema de micro

encendido.

Las investigaciones quitadas de la lámina de doctor caen sobre una placa la cual

transporta las barreras hacia un contenedor situado más abajo.

Figura 23. Pantalla inclinada de la barra

FLOCULACIÓN:

Estamos acostumbrados a clasificar en tres categorías los compuestos del agua: sólidos

suspendidos, partículas coloidales (menos de 1 micra) y sustancias disueltas (menos que

varios nanómetros).

Los procesos de coagulación-floculación facilitan el retiro de los SS y de las partículas

coloidales. Esta es usada en la etapa final de la separación de los sólidos-líquidos: deposición,

flotación o filtración.

Coagulación es la desestabilización de las partículas coloidales causadas por la adición de

un reactivo químico llamado coagulante.

La floculación es la aglomeración de partículas desestabilizadas en microflóculos y

después en los flóculos más grandes que pueden ser depositados llamados flóculo. La adición

de otro reactivo llamado floculante o una ayuda del floculante puede promover la formación

del flóculo.

Los factores, que pueden promover la coagulación-floculación, son el gradiente de la

velocidad, el tiempo, y el pH. El tiempo y el gradiente de velocidad son importantes al

aumentar la probabilidad de que las partículas se unan juntos. Por otra parte el pH es un factor

prominente en el retiro de coloides.

FLOTACIÓN:

Como contraria a la deposición, la flotación es un proceso de separación sólido-líquido o

líquido-líquido, la cual es aplicada para partículas cuya densidad es menor que el líquido en la

que están.

Hay tres tipos de flotación: flotación natural, ayudada e inducida.

 Flotación natural Flotación ayudada Flotación inducida

Válido si la diferencia en la Ocurre cuando se utilizan Ocurre cuando la densidad de

densidad natural es suficiente los medios externos para las partículas es artificialmente

para la separación. disminuida para permitir que las

promover la separación de
partículas floten. Esto se basa en
las partículas que están
la capacidad de ciertas partículas
flotando de forma natural.
sólidas y líquidas para unirse con

las burbujas de gas (usualmente

aire) para formar <partículas con

una densidad menor que el

líquido.

Tabla 1. Flotación

La flotación mecánica es un término usado en la industria mineral para describir el uso del

aire dispersado para producir burbujas con una medida de 0,2 a 2 milímetros de diámetro.

Las condiciones para el uso de los diversos procesos de la flotación en el tratamiento de

aguas se resumen en la siguiente tabla.

Figura 24. Proceso de Flotación

Fuente: https://www.lenntech.es/flotacion-indust-petroquim.htm
CENTRIFUGACIÓN:

La centrifugación es un proceso de separación que utiliza la acción de la fuerza centrífuga

para promover la aceleración de partículas en una mezcla de sólido-líquido. Dos fases

claramente distintas se forman en el recipiente durante la centrifugación:

El sedimento generalmente no tiene una estructura uniforme.

Debajo encuentra un ejemplo de un depósito de sedimento:

El centrifugado o el concentrado que es el líquido flotante.

A menudo claro, algunas veces nublado, debido a la presencia de las partículas coloidales

muy finas que no se depositan fácilmente. Sin embargo, puede también contener varias fases

si el líquido intersticial de las mezclas contiene el elemento con diversas densidades, tales

como aceites.

Centrifugadores

Los centrifugadores se encargan de la separación de las partículas mediante fuerza de

aceleración gravitacional que se logra gracias a una rotación rápida. Este proceso puede

provocar la sedimentación o suspensión de las partículas o puede conseguir la fuerza

necesaria para la filtración a través de algún tipo de filtro.

La aplicación más común es la separación de sustancias sólidas a partir de suspensiones

altamente concentradas. Si se usa de esta manera para el tratamiento de las aguas residuales se

consigue la deshidratación y creación de sedimento más o menos consistente dependiendo de

la naturaleza del lodo tratado, y la aceleración en concentrar o aumentar el grosor de lodo

poco concentrado.
 Tipos:

 Hidrociclones

Figura 25. Hidrociclón

La manera más simple de utilizar la fuerza centrífuga para la separación son los

hidrociclones. En realidad, no es un centrifugador: ya que la separación centrífuga se produce

por el movimiento del lodo, inducido por la inyección del material de alimentación de manera

tangencial. El principio de operación se basa en el concepto de velocidad terminal de

sedimentación de una partícula sólida en un campo centrífugo. El siguiente esquema describe

las condiciones de operación de los hidrociclones.

El flujo de entrada entra tangencialmente (inlet) en la sección cilíndrica del hidrociclon

que seguirá un camino circular con un flujo revertido de fluido desde afuera al eje del

vortice (vortex finder). El campo centrífugo generado por las velocidades tan altas de

circulación crearía un cono de aire en el eje que normalmente se extiende hasta la

apertura guía (spigot or apex) en la base de la sección cónica (air core) a través del vortice

(vortex finder) y hasta la sección de reborde o rebosamiento en la parte superior

(overflow).Para que esto ocurra la fuerza centrífuga debe ser mucho mayor que la

gravitacional. Las partículas que caen dentro del campo centrífugo tenderán a moverse
hacia afuera en función de la mayor densidad. Las mayores, y más pesadas migran

rápidamente a las paredes de fuera de la sección cilíndrica y posteriormente forzadas a

caer al interior de la pared cónica. Las partículas pequeñas, serán sin embargo atraídas

hacia dentro por el fluido a medida que se mueven hacia el vortice (vortex finder). La

separación sólida ocurrirá durante la suspensión a lo largo del recipiente del hidrociclon,

de manera que genera lodo denso en la pared más externa, que permite el flujo continuo

del hidrociclon en la boquilla de retraso.

Cámaras-campana de centrifugación

Figura 26. Cámaras-campana de centrifugación

Las cámaras- campana de centrifugación consiste en un número de campanas tubulares

organizadas de manera co-axial. Consiste en una campana principal que tiene divisiones

cilíndricas insertadas que separan el volumen de la campana en una serie de cámaras

anulares que operan en serie. El flujo de alimentación entra en el centro de la campana y

la suspensión pasa a través de las distintas cámaras, que van aumentado la distancia del

eje. Los sólidos se sedimentan en las partes externas en las paredes de las cámaras y el
líquido limpio se extrae mediante rebosamiento en la cámara de mayor diámetro.

El sistema también supone una clasificación de sólidos en suspensión: las partículas

principales se depositan en la cámara interior y las partículas finas en las cámaras

subsecuentes. La eliminación de los sólidos sedimentadles necesita la parada de la

rotación para su limpieza manual.

Centrifugador de cesta imperforada

Figura 27. Centrifugador de cesta imperforada

Se usa cuando el contenido de sólidos en suspensión es muy alto. Consiste simplemente en

una cesta o campana tambor, que normalmente rota en torno a un eje vertical. Los sólidos se

acumulan y comprimen debido a la fuerza centrífuga pero no son deshidratados. El líquido

residual drena al parar la rotación. la capa de sólidos se remueve manualmente mediante

cepillado o retirada con pala. La descarga se puede conseguir mediante un skimmer y tubería

para remover el líquido residual y después mediante la aplicación de una pala-cuchillo para

cortar el sólido formado. Esto evita la parada del sistema para su limpieza.
Decantador

El decantador centrífugo es el único decantador que ha sido preparado para el manejo de

concentración de sólidos significativa en la suspensión de alimentación. Al mismo tiempo

alcanza altos niveles de clarificación del concentrado líquido. Aunque es una máquina de

diseño complicado está basado en un principio básico. Consiste en una cámara cilíndrica

horizontal (1) que rota a alta velocidad, con un tornillo helicoidal de extracción (2) situado co-

axialmente. El tornillo se ajusta perfectamente al contorno de la cámara, de manera que solo

permite agua clara entre la cámara y el rotador. La velocidad diferencial entre el tornillo y el

rotador es lo que provoca un movimiento de arrastre para la recogida de los sólidos, que se

acumulan en las paredes de la cámara.

Figura 28. Decantador

Las ventajas del decantador son que se puede utilizar para un mayor rango de usos

potenciales, además de su continua operación, la posibilidad de aceptar grandes rangos de

concentraciones de alimentación al sistema, y la disponibilidad para una gran variedad de

capacidades del flujo de alimentación al sistema.

Aplicaciones
 El decantador centrífugo puede separar la mayoría de tipos de líquido/ sólido. Se puede

utilizar para la clasificación de sólidos en líquidos en suspensión o para la clarificación de

líquidos. Además, también se puede utilizar en la recuperación de sólidos de valor desde el

líquido en suspensión lavando el sólido recuperado. El decantador también puede desaguar los

lodos consiguiendo un nivel muy alto de secado y finalmente puede ser operado para actuar

como un espesante, produciendo líquido claro y lodo más concentrado.

FLUIDIFICACIÓN:

En una partícula el equilibrio entre la fuerza gravitatoria y de fricción definen la velocidad límite que

vamos a llamar Vmf.

Fuerza de fricción debido al paso de un fluido

 Fuerza gravitatoria

 Fluido de alimentación

 Fluido de drenaje

Figura 29. Fluido de alimentación y drenaje

Fuente: https://www.lenntech.es/fluidizacion.htm

Si la velocidad de levantamiento del líquido es menor que la Vmf las partículas tienen una

tendencia a depositarse mientras que si la velocidad de levantamiento es más alta las

partículas son llevadas hacia arriba por el líquido.

 De hecho, el estrato fluidificado no se compone simplemente de una partícula, sino de un

grupo de partículas, por otra parte las partículas no son todas del mismo tamaño. En la

práctica, cuando una masa granular dentro de una columna está sujeta a la velocidad de

levantamiento de aumento, los resultados se resumen en el gráfico de abajo.

Figura 30. Comportamiento de un lecho de partículas sometido a una corriente ascendente

Fuente: https://www.lenntech.es/fluidizacion.htm

Debajo encuentras las velocidades mínimas para varios medios de filtración (T = °C 20):

Figura 31. Velocidades por medios de filtración

Fuente: https://www.lenntech.es/fluidizacion.htm
ELECTROLISIS:

La electrólisis es un proceso donde la energía eléctrica cambiará a energía química. El

proceso sucede en un electrólito, una solución acuosa o sales disueltas que den la posibilidad

a los iones ser transferidos entre dos electrodos. El electrolito es la conexión entre los dos

electrodos que también están conectados con una corriente directa. Esta unidad se llama

célula de electrolisis y se muestra en el cuadro de abajo:

Figure 32. Resorte de corriente continua

Si se aplica una corriente eléctrica, los iones positivos migran al cátodo mientras que los

iones negativos migrarán al ánodo. Los iones positivos se llaman cationes y son todos los

metales. Debido a su valencia perdieron electrones y pueden tomar electrones. Los aniones

son iones negativos. Llevan normalmente los electrones y entonces tienen la oportunidad de

cederlos. Si los cationes entran en contacto con el cátodo, captan de nuevo los electrones que

perdieron y pasan al estado elemental. Los aniones reaccionan de una manera opuesta. Si

entran en contacto con el ánodo, cede sus electrones y pasan al estado elemental. En el

electrodo, los cationes serán reducidos y los aniones serán oxidados.

 Para controlar las reacciones en la célula usted puede elegir entre diversos materiales para

el electrodo. Así como usted puede utilizar varios electrólitos para las reacciones y los efectos

especiales. El electrolito contiene los iones, que conducen la corriente.

Por ejemplo, si usted desea galvanizar, como cátodo se utiliza un pedazo de metal. Los

iones del metal del ánodo migran al cátodo y se convierten en una capa delgada en la

superficie de la pieza que necesita ser galvanizada.

Para producir cobre muy puro usted tiene que elegir un ánodo de cobre contaminado, que

será limpiado por electrólisis. El cobre se consigue como iones de Cu2+ en la solución y

precipita en el cátodo como capa de cobre más pura que antes. La contaminación del ánodo no

reaccionará con el cobre. Los metales con un carácter más noble que el cobre no reaccionarán.

Los metales con un potencial estándar más o menos igual que el cobre también sufren

electrolisis y migran al cátodo. También la plata es limpiada de esta manera.

Para predecir las reacciones del electrólisis se utiliza la serie electromotriz-electroquímica.

Usted puede encontrar en esta tabla (véase un fragmento abajo) los elementos periódicos por

sus potenciales estándares (E0). El potencial estándar demuestra la capacidad, con respecto a

los iones de hidrógeno, para ceder electrones. En esta tabla el potencial estándar del

hidrógeno es 0. Los otros elementos tienen un potencial estándar positivo o negativo. Eso

significa que los elementos con un potencial negativo serán más fáciles de oxidar que el

hidrógeno y los elementos con un potencial positivo serán más difíciles de oxidar que el

hidrógeno.

Generalmente los metales positivos son metales nobles en contra de los metales negativos.

A excepción de algunos elementos usted puede predecir con el potencial estándar qué ocurre

en la corteza terrestre. Los metales nobles están generalmente en un estado de metal puro

mientras que los metales no nobles se encuentran normalmente como compuestos.

 Siguiendo con el pensamiento de arriba la posibilidad de oxidar y también de reducir es

función del potencial estándar. De esta forma los fuertes oxidantes (que serán reducidos)

tienen un potencial estándar negativo y los fuertes agentes reductores tienen un alto potencial

estándar positivo.

Los procesos de electrólisis son difíciles de controlar. El proceso galvánico de la corrosión

es normalmente una reacción indeseada, que causa daños en tuberías, marcos y en muchas

otras cosas de metal. El proceso es convertir la técnica de electrólisis que apunta las

diferencias potenciales de diversos metales usados. Para reducir el daño usted puede utilizar

por ejemplo otro ánodo, que será oxidado más fácilmente que el material. También usted

puede utilizar una unidad de eliminación de iones.

PURIFICACIÓN DE ACEITES

El método más apropiado para purificar el aceite es la destilación por arrastre con vapor de

agua que es el método más común para la obtención de aceites esenciales. Se trata de un

proceso de separación por el cual, mediante el uso de vapor de agua, se vaporizan los

componentes volátiles de la materia misma.

El procedimiento consiste en hacer pasar un flujo de vapor a través de la materia prima, de

modo que arrastra consigo los aceites esenciales. Posteriormente, estos vapores se enfrían y se

condensan, dando lugar al destilado líquido formado por dos fases inmiscibles, la acuosa y la

orgánica, que es el aceite esencial. Estas se pueden separar por decantación, gracias a la

diferencia de densidad existente entre ambas.

Históricamente se distinguen tres tipos de destilación o purificación: hidrodestilación o

destilación con agua, destilación con agua y vapor y destilación en corriente de vapor. Son

iguales desde el punto de vista puramente teórico, sin embargo, existen ciertas variaciones en

la práctica y en los resultados obtenidos, debido a algunas reacciones que ocurren durante la

destilación.
 Las principales diferencias entre los tres tipos son la disposición de la materia prima y el

lugar de producción del vapor de agua:

Hidrodestilación: el material a destilar se halla sumergido en el agua. La generación de

vapor se produce dentro del propio recipiente de destilación.

 Destilación con agua y vapor: el vapor se genera en el mismo recipiente donde se

introduce la materia prima y el agua, pero estas no están en contacto directo. El

producto a destilar se dispone en rejillas o placas perforadas y la parte inferior del

recipiente se llena de agua un nivel por debajo de dichas rejillas.

 Destilación en corriente de vapor: la materia prima y el agua no se encuentran en

contacto. El vapor usado para la destilación se genera externamente y se inyecta por

la parte inferior del recipiente de destilación en el que se encuentra la materia.

De los tres tipos, la destilación en corriente de vapor es el método convencional más usado

en la actualidad a nivel industrial debido a la sencillez del proceso y los buenos resultados que

proporciona en cuanto a cantidad, calidad y pureza de los aceites esenciales.

PURIFICACIÓN DEL AGUA.

AGUA Y SUS TRATAMIENTOS

El agua es una sustancia imprescindible para todos los seres vivos. En todo proyecto

industrial debe de considerarse el abastecimiento de agua las cantidades que se necesite así

como sus calidades ya que el abastecimiento de agua en las futuras ampliaciones posibles

podría ser el factor de éxito decisivo en las empresas.

Como se sabe el agua proviene de la red de la ciudad ya sea de derivaciones de río

acequias por bombeo,lagos entre otros según sea el caso pero previamente debe someterse a

tratamientos de procesos de purificación y eliminación de impurezas que incomoden a lo cual

se le llama “acondicionamiento del agua”

Tratamientos externos: Cuando este tratamiento se efectúa antes de usarla

 Tratamientos Internos: Se efectua el tratamiento en el momento del uso

De acuerdo a su contenido de sal e impurezas

Aguas dulces: Aquellas que se pueden beber directamente, contiene sales que no afectan

directamente el sabor así como gases disueltos necesarios para el organismo humano ,

Oligominerales: si la cantidad de sal es mayor

Aguas minerales de mesa: Cuando se les agrega gas carbónico

Aguas Salobres: Cuando contiene mayor cantidad de sal e impurezas como sales y

sulfatos y sales de magnesio que resultan amargas y no aptas para el consumo

Aguas Saladas: Tales como las del mar al que destacamos al mar muerto en Israel entre

otras tenemos las del lago salado de Utah en los estados unidos; estas aguas requieren equipos

construidos con materiales especiales y generalmente se usan para uso industrial en forma

limitada.

Es necesario conocer qué tratamiento se le va dar y acondicionarlas ya que si bien sabemos

el agua es siempre la misma H2O, pero varía según el uso y su composición de acuerdo al

empleo que se le dará.

CARACTERÍSTICAS E IMPUREZAS DE LAS AGUAS

Organolépticas: Olor, transparencia, sabor y color

El color denota la presencia de impurezas ya sean orgánicas o inorgánicas y es así como es no

deseable para ciertos usos. la turbidez denota la presencia de materiales en suspensión e

inapropiada para muchos usos es decir las aguas turbias son no deseables para el lavado o

beber. Si bien el sabor y el olor también nos indican la presencia de impurezas, así como

decidir su uso.

El Ph del agua: que posee es de 7.0 donde si el nivel de Ph es bajo será ácida o alcalina

donde el Ph sea más alto esto se puede poner a prueba a través del sabor o también mediante
un medidor de ph y también con un papel tornasol ya que si se vuelve roja es ácida y si se

vuelve azul es alcalina.

La conductividad Eléctrica nos indica la presencia de impurezas ionizables; por ejemplo,

aguas en bajo contenido de sal también se pueden demostrar ya que así se bajó se alteran las

impurezas de las aguas.

Sólidos en suspensión: Por ejemplo, si a un vaso de agua se le adiciona una cantidad de arena

están demorarán un tanto ciertas partículas en caer pero son visibles.

Sólidos disueltos: En este caso si en un vaso de agua adicionamos azúcar y removemos esta

no será identificable ya que está disgregada, pero si se prueba si se notara su presencia.

Sólidos totales: denominadas a la suma de sólidos en suspensión más sólidos en solución.

Gases Disueltos: En Este caso si tenemos una botella con gas no se puede apreciar a simple

vista, pero sin embargo si abrimos no tardará en que el gas tome las burbujas y escape y así

comprobamos que está ahí presente.

Así mismo si calentamos agua en un recipiente a 50 grados aparecen burbujas en las

paredes que poco a poco se desprenden y cuando comienza a hervir se desprenden todos los

gases de las paredes disueltos.

Principales impurezas de las aguas que aparecen como sólidos disueltos

Presencia de sales de calcio y magnesio así con en menor cantidad de hierro, manganeso,

estroncio y bario lo que le da al agua la característica de “dureza” impiden la disolución del

jabón en el agua formando precipitados insolubles o indeseables sobre las paredes de los

recipientes, paredes de los vidrios, fibras textiles.

Presencia de cloruros sulfatos y fluoruros impiden y otras sales alteran las propiedades

organolépticas que conducen a la disolución del calcio y el magnesio aumentando la presencia

de la dureza, la presencia de hierro y manganeso pueden alterar la coloración haciéndolas no

aptas para beber ni lavar como mencionamos anteriormente la presencia de silicio y otras
sales forman precipitados en las paredes de los recipientes difícil de eliminar ya que es bien

dificultosa la sílice.

Aceites y gases interfieren en los procesos en la reducción de la facilidad de transmitir

calor de muchas superficies metálicas.

Impurezas al estado gaseoso

Tenemos aquí al oxígeno y anhídrido carbónico que son indeseables ya que producen

serias corrosiones en los equipos industriales ya que pueden dañarlos gravemente.

El hidrógeno sulfurado H2S y amoníaco NH3 imparten malos olores y también producen

corrosiones a los equipos que han estado hechos con cobre y sus aleaciones.

Los efectos de las sales entonces forman precipitaciones en el interior de los equipos,

tuberías que son muy inherentes y compactos que son difíciles de remover son malos

conductores del calor creando resistencia al paso del mismo lo que ocasiona que se aumente el

consumo de los combustibles también puede formar sólidos no adherentes donde el equipo se

llena de fangos provenientes de los sólidos precipitados que ocasiona obstrucciones.

TRATAMIENTOS FÍSICOS DE AGUA.

El conjunto de actividades del ser humano es, en esencia, una fuente de desechos.

Específicamente en centros urbanos, las aguas residuales provenientes de fuentes domésticas

e industriales pueden ser nocivas (Beltrán-Heredia y Sánchez-Martín, 2009) y deben ser

tratadas adecuadamente con el fin de evitar riesgos para el medio ambiente y la salud

(Koivunen et al., 2003). El acelerado desarrollo industrial ha conducido a un deterioro

ambiental de los recursos hídricos en el mundo y al surgimiento de problemas sanitarios y

enfermedades asociadas al consumo de agua que afectan a comunidades enteras. Se estima

que el 80% de las enfermedades existentes en países en vía de desarrollo son causadas por un

abastecimiento de agua deficiente (World Health Organization, 2012).

SEDIMENTACIÓN

Consiste en la introducción del agua impura en tanques en los cuales se deja reposar por

acción de la gravedad las impurezas se deposita en el fondo desde donde se retira sin embargo

ocurre que las partículas pequeñas sobre todo las que tienen un diámetro de 1/100 mm o

menos encuentran dificultad para vencer la resistencia del agua al caer y requieren una ayuda

extrema para favorecer esta coagulación de las partículas más finas por neutralización de sus

cargas eléctricas iguales es decir que estas partículas se aglomeran en partículas más grandes

que precipitan con mayor facilidad así como por ejemplo el tratamiento de aguas para

ciudades se emplea como coagulante el sulfato de alúmina el sulfato de aluminio al disolverse

con el agua se hidroliza formando el hidróxido de aluminio que se presenta en forma de

flóculos gelatinosos que engloban a las partículas sólidas más pequeñas y constituyen de este

modo a que estén estas pueden segmentarse otros compuestos que se emplean para igual uso

de son el sulfato ferroso el sulfato férrico el club férrico actualmente está en uso unos

polímeros orgánicos que hacen que hacen el mismo efecto en manera más efectiva y si bien

por kilogramo cuesta más su rendimiento es mucho mejor y a la larga resulta más económicos

para mayor efectividad se emplean estos compuestos ayudados con una moderada agitación.

Figure 33. Sedimentación

Fuente: http://www.elaguapotable.com/filtracion.htm

FILTRACIÓN
 Esta operación consiste en pasar las aguas a través de filtros que retienen las impurezas

indeseables y se deja pasar el agua.

Los filtros pueden consistir en simples recipientes rectangulares donde el fondo es poroso

y sobre el cual se ha dispuesto un material granular por ejemplo arena, o carbón molido

graduado por el tamaño de partícula Estando lo más gruesas abajo y siendo progresivamente

más finas las superiores el agua que se vierte en este filtro pasa por los poros entre las

partículas y las partículas de sólidos en suspensión que arrastra quedan retenidas entre las

primeras el agua filtrada sale por la parte inferior a través de una tubería que parte del fondo

poroso una vez que el filtro está cargado de partículas sólidas en suspensión se efectúa un

contra lavado invirtiendo el flujo las partículas retenidas salen por él un vertedero en el borde

superior cuando el filtro de lavado y listo para su uso nuevamente.

Figura 34. Filtración de agua

Fuente: https://spenagroup.com/tratamiento-primario-aguas-residuales-sistemas-filtracion/
DEARIACIÓN

Esta es una actividad opuesta a la anterior se quiere eliminar los gases indeseables que

pueden ser precisamente el oxígeno del nitrógeno o el anhídrido carbónico provenientes del

aire se realice esta operación haciendo caer el agua previamente calentada a la temperatura de

ebullición dentro de un recipiente donde entra en íntimo contacto con un chorro de vapor los

gases son casi insolubles en el agua muy caliente y por consiguiente se desprenden y

descargan a la atmósfera se logra la eliminación casi completa de todos los gases este

procedimiento se aplica cuando el agua va a ser empleada como agua de alimentación de

calderos u otros equipos a presión para evitar su corrosión interna los últimos restos de

oxígeno que podrían haber quedado se limitan por una muy muy moderación adición de

productos químicos neutralizantes.

Figura 35. Deariación de Agua

PROCEDIMIENTOS QUÍMICOS

Los procedimientos químicos para la depuración de las aguas sirven para reducir la dureza

de las mismas o sea para bajar su contenido en sales de calcio y magnesio

 Las durezas de las aguas pueden ser expresadas como su equivalente en miligramos por

litro de carbonato de calcio.

La dureza en general puede clasificarse en 2 formas no dureza temporal y la dureza

permanente La primera consiste en esta forma por la presencia de sales de calcio y magnesio

en la forma de bicarbonatos.

Los bicarbonatos pueden considerarse como un carbonato insoluble más la acción del

anhídrido carbónico luego así que se convierta en soluble al calentar una solución de

bicarbonato de calcio o magnesio esta sede converse descompone pierde el anhídrido

carbónico y se convierte nuevamente en carbón insoluble

LOS PROCESOS QUÍMICOS MÁS UTILIZADOS PARA EL TRATAMIENTO DE

AGUAS SON.

PROCESO A LA CAL EN FRÍO

Cuando se desea eliminar la dureza temporal la manera de hacerlo sería calentando hoy el

agua que se utiliza hasta descomponer todos los bicarbonatos.

PROCESO DE CAL-SODA

Se tienen que tratar el agua para eliminar también las redes a permanente se debe recurrir

al proceso de cal-soda este proceso consiste en 2 partes la primera es simular el proceso de cal

en en frío en una segunda parte se agrega carbonato de sodio este compuesto convertida el

carbonato de calcio insoluble todas las sales de calcio solubles que restan de la solución.

TRATAMIENTOS POR INTERCAMBIO IÓNICO

Se usan unas arcillas que al estar suspendidas en agua tienen la propiedad de absorber

iones de calcio contenidos en forma soluble en dicha agua cediendo en el camino y un na de

su propia molécula y que este proceso era reversible estas arcillas se llaman zeolitas.
 Figura 36. Tratamientos por cambio iónico

OTROS TRATAMIENTOS

DESTILACIÓN

Consiste en evaporar el agua en un recipiente apropiado y luego condensarla este

procedimiento elimina todos los sólidos disueltos y no disueltos inclusive los no ionizantes

tiene como ventajas el alto consumo de energía y la destilación se realiza de acuerdo a la

pureza de agua que se desea lograr en aparatos de cobre estaño titanio.

Figure 37. Destilación

ÓSMOSIS INVERSA

Un recipiente dividido en 2 partes por una membrana semipermeable contiene de un lado

un disolvente puro por ejemplo el agua del otro lado una solución de un soluto de bajo peso

molecular por ejemplo la sal una porción de solvente pudo pasar a través de la membrana

hacia el lado de la solución al alcanzar el equilibrio del lado de la solución se crea una

sobrepresión conocida como presión osmótica.

Figure 38. Osmosis Inversa

BIBLIOGRAFÍA

George.T.Agustin

Manual de procesos químicos en la industria Tomo I Mc Graw Hill Book Company -

Mexico D.F. 1989

DEGREMONT. Manual técnico del agua. 4ª ed. Bilbao: Grafo, 1979. 1216 p. ISBN: 84-

300-1651-1 HERNÁNDEZ MUÑOZ, A. Depuración y desinfección de aguas residuales. 5ª

ed. Madrid: Colegio de Ingenieros de Caminos, Canales y Puertos, 2001. 1151 p. Colección

Seinor nº 9. ISBN: 84-380-0190-4.

M. Mahdavi, M. M. Amin, A. H. Mahvi, P. Hamidreza y A. Ebrahimi, «Metals, heavy

metals and microorganism removal from spent filter backwash water by hybrid coagulation-

UF processes,» Water Reuse and Desalination, vol. 8, nº 2, pp. 225-233, 2018.

Organismo de evaluación y filscalización ambiental, «OEFA (Fiscalización ambiental en

aguas residuales),» Abril 2014. [En línea]. Available:

https://www.oefa.gob.pe/publicaciones/aguas-residuales. [Último acceso: 24 Abril 2018].

Ministerio de vivienda, construcción y saneamiento, «MVCS (Resolución ministerial N°

128 - 2017),» MVCS, Lima, 2017.

N. Ueda Yamaguchi, A. Liwa Silvia, F. Dasilva Medeiros, A. Marquetotti Salcedo y R.

Bergamasco, «Hybrid gravitational microfiltration system for drinking water purification,»

Ambiente & Água - An Interdisciplinary Journal of Applied Science, vol. 12, nº 2, pp. 168-

178, 2017.

Organización Mundial de la Salud (OMS), «http://www.who.int/es,» Organización

Mundial de la Salud, Ginebra, 2018.

Environmental Protection Agency, «EPA Environmental Protection Agency,» 2

Diciembre 2002. [En línea]. Available: https://nepis.epa.gov/Exe/ZyPDF.cgi?

Dockey=200025V5.txt. [Último acceso: 2 Mayo 2018].

 Autoridad nacional del agua, «ANA - Protocolo nacional para el monitoreo de la calidad

de los recursos hídricos superficiales,» Biblioteca nacional del Perú, Lima, 2016.

Autoridad nacional del agua, «ANA (Reglamento para vertimiento y reuso de aguas

residuales tratadas),» ANA, Lima, 2013.

Ministerio de salud (MINSA), «Lista de requisitos para recepción de muestras de aguas

naturales, aguas residuales, agua para uso y consumo humano, aguas salinas y agua de

proceso,» MINSA, Lima, 2017.

Environmental Protection Agency (EPA), «Environmental Protection Agency,» 2

Diciembre 2002. [En línea]. Available: https://nepis.epa.gov/Exe/ZyPDF.cgi?

Dockey=200025V5.txt. [Último acceso: 2 Mayo 2018].

D. Mourato, «Mcrofiltración y nanofiltración en el area del agua potable,» ZENON

Environmental Inc., Burlington,, 1997

Ministerio de Vivienda Construcción y saneamiento, «MVCS - Norma Técnica de

Edificaciones OS.090 Planta de Tratamiento de Agua Residuales,» de Norma Técnica de

Edificaciones OS.090, Lima, 2009.