Resumen 2do Parcial Constru 3

Resumen de Nati y Pia
2do Parcial de Construcciones 3.

Grupo 6
Estructura portante prefabricada.

En toda obra arquitectónica aparecen, necesariamente, una serie de piezas o elementos especializados que
conforman un completo y complejo de sustentación.
El modelo de sistema estructural estudiado propone un diseño y producción de componentes elaborados en
serie en una fábrica fuera de su ubicación final y que se llevan a su posición definitiva para montar la
edificación tras una fase de montaje simple, precisa y no laboriosa.
Este tipo de estructuras son cada vez más utilizadas en Paraguay. Las ventajas son varias, van desde la
reducción del tiempo de ejecución de la obra, la disminución de los costos y hasta la creación de un patrón de
calidad, pues permite un mayor control de la producción.
D E F I N I C I Ó N:
La estructura portante prefabricada es un sistema de construcción que se basa en el diseño y producción de
componentes elaborados en serie previamente.
Posteriormente estos componentes son transportados y vinculados entre sí conformando un conjunto que
actúan con la finalidad de cumplir con las condiciones estructurales ideales para la sustentabilidad del edificio.
S I S T E M A P R E F A B R I C A D O D E H O R M I G Ó N A R M A D O.
El hormigón armado es el más popular y desarrollado entre los materiales de construcción, ya que aprovecha
de forma muy eficiente las características de una buena resistencia a compresión, durabilidad, resistencia al
fuego, maleabilidad, etc.
Los compañeros optaron por el sistema prefabricado de hormigón armado porque (a diferencia de las
estructuras metálicas) no necesita de una manutención.
Se caracteriza, además, por la sencillez de su construcción sin necesidad de complicaciones que exigen las
estructuras metálicas (roblonados, soldaduras).
Los elementos estructurales prefabricados pueden ser clasificados según el grado de prefabricación, función,
tamaño, forma, grado de tipificación y método de ejecución.
ENTRAMADO
Estructura que se compone de pilares (o pies derechos) y vigas principales que asumen la función de paredes
de carga. Estos pilares y vigas forman estructuras portantes, las vigas transmiten las cargas a los pilares por
los vínculos y estos a su vez a las cimentaciones que transmiten al terreno firme.
Es necesario que el entramado sea lo suficientemente rígido tanto en sentido longitudinal como transversal,
para soportar también fuerzas externas como las producidas por el viento.
VENTAJAS DESVENTAJAS
Calidad: - Transporte al lugar de utilización y montaje.
- Costos y espacios.
- Facilidad de ejecución. - Ejecución cuidadosa de las uniones.
- Control de calidad mayor que en obra. - Funcionamiento estático.
- Dosificaciones más uniformes, hormigones - Escasa o nula rigidez frente a los esfuerzos
más densos. horizontales.
- Estandarizaciones (normalizaciones) de Ej.: Presión del viento.
tipos de pieza. - Debe disponerse de equipos pesados para
- Modulación de piezas. el montaje de elementos estructurales
Tiempo:
- Necesidad de espacio suficiente para
- Lugar cerrado: no hay demoras por mal
maniobrar con esta maquinaria.
tiempo
- Producción simultánea.
Economía:
- Ahorrado en encofrados y puntales.
- Aumento de la productividad:
- Reducción de horas improductivas
- Menor costo del capital invertido.
C o n d i c i o n e s p r e v i a s a l m o n t a j e.
- El hormigón de los cimientos debe haber obtenido la resistencia especificada.
- Ejecutar y revisar todas las instalaciones subterráneas de la obra.
- Preparar todas las obras necesarias para facilidades del montaje (accesos, vías de grúa, aras de
almacenamientos, etc.).
- Garantizar un suministro completo de los elementos para evitar paralizaciones del proceso de
montaje por falta de elementos prefabricados.
- Verificar las características y adecuación de los medios auxiliares de montaje y equipos
complementarios de forma que garanticen la máxima seguridad del montaje.
M o n t a j e y C o l o c a c i ó n.
Montaje de los elementos prefabricados verticales.
1. Antes de colocar el elemento vertical (columna, pilar) debe limpiarse el área de fondo y verter una
pequeña capa de mortero fino y fluido que sirva para garantizar un asentamiento correcto.
Montaje de los elementos prefabricados horizontales.
1. Los elementos de cubiertas (losas) deben montarse por niveles y/o módulos completos para
garantizar una máxima estabilidad y rigidez del edificio durante su montaje, además de facilitar los
trabajos de acabado y proteger de la intemperie a la edificación durante su construcción.
2. El sistema de unión adoptado en este caso es la de apoyo sobre cartelas en la cual los soportes se
enlazan con elementos metálicos de centrado.
3. El asiento se regulariza con morteros de nivelación o chapas metálicas.
Grupo 7
Estructura portante in situ: Estructura de Hormigón Postensado.

Este sistema in situ se realiza en el sitio (lugar) y designa un método o técnica que se utiliza o que tiene lugar
en el mismo emplazamiento de la obra.
La estructura postensada es un método de presforzado, en el cual el tendón que va dentro de unos conductos
de tensado después de que el concreto ha fraguado, es casi siempre ejecutado externamente contra el
concreto endurecido y los tendones se anclan contra el concreto inmediatamente después del presforzado.
P R O C E S O C O N S T R U C T I V O.
VIGAS
1- Disposición de los moldares, en la base y el perímetro.
2- Se cubre con la rejilla de fierro.
3- Se instala el sistema de tendones. Tanto al lado pasivo como el activo deben fijarse
convenientemente a la armadura de refuerzo y al moldaje.
4- Se dispone de una segunda rejilla, si el cálculo estructural lo especifica
5- Se vierte el hormigón.
6- Una vez fraguado, y cuando el hormigón haya alcanzado una resistencia del 80%, se procede a la
aplicación de comprensión a la estructura, a través del tensado de los tendones.
LOSAS
Una vez que se reciben los materiales, se almacenan en obra y se lleva a cabo una serie de
Operaciones Previas:
1- Tesina de Especialidad Cálculo de losas postensadas en edificación.
2- Corte de tendones a la longitud adecuada.
3- Identificación de tendones por colores.
4- Agrupamiento de tendones por tipo.
5- Colocación de anclajes pasivos.
6- Montaje del encofrado, aligeramientos externos, tapes laterales y plataformas de trabajo.
- El encofrado se monta según las instrucciones del fabricante de igual forma que en un forjado de
hormigón armado convencional.
- Es aconsejable preparar los tapes de forma que puedan reutilizarse sin error en el mayor número
de plantas posible con el orificio de alojamiento del anclaje practicado.
- Es aconsejable, también, marcar el encofrado con las calles de paso de tendones con el mismo
código de colores que identifica los cordones. Esta simple operación facilita en gran manera la
puesta en obra de los tendones y evita errores.
- Además, se debe garantizar el encofrado y el paralelismo entre las caras superior e inferior del
forjado, para evitar sobre espesores y reducciones de sección.
7- Colocación de armaduras pasivas.
Deben observarse los mismos cuidados que en cualquier obra de hormigón armado o postensado. Se
coloca primero la armadura pasiva inferior. A continuación, se disponen los caballetes de soporte de los
tendones activos y de la armadura pasiva superior. Es importante asegurar la correcta colocación de
estas sillas de soporte. Tras ellas se colocan las armaduras de refuerzo en torno a los anclajes y las
armaduras especiales.
8- Se colocan vainas huecas dentro del encofrado en sus respectivas posiciones, esto se hace
para albergar los tensores (sin ser tensados aún) en el interior de estas.
9- Vertido y compactación del hormigón.
- El hormigón debe ser fluido, para que pueda extenderse y compactarse con facilidad, y debe
alcanzar una alta resistencia inicial.
- Durante el hormigonado debe tenerse la precaución de vibrar adecuadamente detrás de los anclajes
para evitar que aparezcan coqueras. Si éstas aparecieran deben ser reparadas antes del tesado de
los cables.
- También debe extremarse el cuidado para no desplazar las vainas o los tendones.
- Se debe examinar y limpiar (de toda traza de hormigón) el interior de las piezas de anclaje tras el
hormigonado y antes de su endurecimiento.
10- Se deja fraguar el hormigón hasta que adquiera la resistencia necesaria.
11- Con ayuda de gatos hidráulicos, se tensan las armaduras (tensores, tendones) alojadas
dentro de las vainas, transmitiendo las cargas a través de topes alojados en sus extremos.
12- Se rellena el interior de las vainas con mortero de cemento para proteger a las armaduras de
la corrosión
13- Se corta lo que sobra de la armadura ya tensada.
14- Se sellan las cavidades extremas que contienen los topes
VENTAJAS DESVENTAJAS
- Soportan grandes cargas - Requiere de maquinaria y mano de obra

- Grandes luces entre apoyos más especializada que el hormigón sin
- Sistema económico pues requiere postensar.
empleo de maquinarias más ligeras en - El cálculo es más complejo.
comparación al de estructuras - Protección cuidadosa de etapas de
prefabricadas. montajes: como en detalles de conexiones,
- Uso más eficiente de los materiales, uniones y apoyos para no provocar
por lo que permite reducir el peso total desmoronamientos.
de la estructura.
- Disminuye la fisuración del hormigón,
aumentando su vida útil
Grupo 8
Servidumbre de Instalaciones.
Son aquellas construcciones que albergan y protegen las instalaciones (hidráulicas, eléctricas, etc.) de un
edificio, quiere decir que, un edificio de gran magnitud de gran deberá de contar con las mismas si o si por
cuestiones de seguridad, confort, etc.
T I P O S D E I N S T A L A C I O N E S.
1) Instalación hidráulica (Agua fría y agua caliente)
2) Evacuación de aguas usadas (Saneamiento o drenaje sanitario)
3) Instalación eléctrica
Incorporación de las instalaciones al edificio
1) Adosadas, arrimadas, colgadas.
2) Embutidas en la masa de muros o techos.
3) Alojadas en compartimientos especiales: ductos, cámaras, cielorraso técnico o pisos técnicos.
DUCTOS
Un ducto es el espacio destinado a albergar la servidumbre de instalaciones en un edificio de varias
plantas. Estos ductos pueden ser en horizontal o en vertical, y su construcción dependerá de los
requerimientos necesarios.
Localización del ducto.
- La ubicación de ductos es muy importante, obedece tanto al tipo de construcción como de espacios
disponibles para tal fin.
- Se deben localizar lejos de lugares en donde el ruido de las descargas continuas (de los artefactos
sanitarios conectados en niveles superiores) no provoquen malestar.
- Los ductos deben estar ubicados en una sala técnica exclusiva.
- La sala técnica debe ser accesible (preferentemente desde áreas comunes)
- Los ductos empiezan desde el techo de subsuelo y terminan en el piso de la sala de máquinas (de
abajo para arriba).
Clasificación de ductos
SECOS
- Desechos Sólidos
- Eléctricos: Señales débiles, Señales fuerte
- Aire
HUMEDOS
- De desagüe: Cloacal, pluvial.
- De abastecimiento de agua: de combate contra incendio; de consumo.
Reglamento general de construcción.
Ductos de ventilación
Art. 335°: Los conductos tendrán una superficie mínima de un 1m2, siendo su lado mínimo de 0,70m sus
características deben permitir un fácil acceso y una perfecta limpieza.
Art. 336°: Los conductos con altura superior a 9m habrán de tener comunicación interior con el exterior o
patio, con una sección mínima de 1/5 de superficie y ancho no inferior a 0,10m.
Ductos de ventilación, aire acondicionado y de servicios
Art. 473°: Los ductos de aire acondicionado deben tener revestimiento térmico incombustible y que no
despida gases tóxicos.
Art. 474°: Dimensiones mínimas de los ductos de ventilación serán de 0,70 x 1,20 m.
Consideraciones a tener en cuenta para el PROCESO CONSTRUCTIVO.
- Para la construcción de los ductos primero se deberán prever los espacios destinados al momento de
realizar el cargamento de las losas, ya que estos ductos deberán ser continuos en toda su longitud.
- Para ductos eléctricos se utilizará material que tenga las propiedades necesarias para resistir al fuego
durante un periodo de 120 minutos, este podrá ser de hormigón armado, mampostería u otro que cumpla los
requisitos descritos.
- En caso de ser de mampostería deberá llevar un revestimiento que otorgue las cualidades necesarias.
- Los ductos para aire acondicionado se confeccionan generalmente de chapa galvanizada y llevan un
aislante térmico que puede ser de amianto, poliuretano, lana de vidrio, otros.
Sistema de abastecimiento de Agua corriente
Sistema Directo
Sistema Indirecto (por gravedad)
Sistema Indirecto con bombeo
Sistema Hidroneumático
Desagüe cloacal
Norma Paraguaya del INTN N° 44.
Establece las condiciones técnicas mínimas sobre:
1) Higiene 2) Seguridad 3) Economía 4) Confort

Las instalaciones de desagües sanitarios deben ser proyectadas y construidas de modo a:
- Permitir un rápido escurrimiento de las aguas residuales y una fácil absorción.
- Impedir el paso de los gases y animales desde las cañerías hasta el interior de los edificios.
- No permitir perdidas de líquidos, escapes de gases o formación de sedimentos en el interior de las cañerías
Impedir la contaminación del agua de consumo y productos alimenticios.
Sistema de prevención de incendios
Se rige por la ORD. MUNICIPAL Nº 468/14.
- El tanque superior debe contar con reserva de agua en caso de incendio, como mínimo de 10000 litros.
- Las conexiones de tuberías se realizan desde el tanque y bajan por el ducto y se distribuyen por los distintos
pisos y se conectan a rociadores de agua que estarán por el cielorraso.
- Cada ramificación debe contar con su propia válvula de cierre para posibles mantenimientos y no cortar el
sistema en los demás sectores del edificio.
- La bajada de agua para incendio es distinta a la de bajada de distribución de agua para el uso de personas,
y esta deberá ser de metal galvanizado en color rojo para fácil identificación.
- El sistema también debe contar con boca de incendio equipada (BIE) que es la caja de manguera por cada
piso del edificio y con boca de incendio siamesas (BIS) en planta baja y frente al edificio para uso exclusivo de
los bomberos.
Instalaciones Eléctricas
Para la ejecución de las instalaciones eléctricas, es necesario presentar a la ANDE un proyecto con las
documentaciones siguientes:
a) Planta de disposición general: con la ubicación del punto de entrega de energía y del puesto de medición.
b) Trazado de la línea de distribución interna de media tensión: principal y secundarias; con la ubicación del
puesto de distribución y transformación.
c) Plano de detalle de montaje de equipo electromecánico.
d) Esquema eléctrico unifilar.
e) Memoria descriptiva de las instalaciones.
Proceso constructivo de las instalaciones eléctricas:
Los caños de electricidad serán colocados dentro de las losas de piso y techo de cada nivel, para ello se
siguen los siguientes pasos:
1- Una vez hecho el encofrado después de verificar los datos en los planos del proyecto, se ubican los
futuros puntos de toma y luz que estarán en el techo de cada espacio.
2- Con los puntos ya marcados se procede a colocar las armaduras correspondientes de cada losa,
siguiendo indicaciones del proyectista y detalle de los planos.
3- Terminado la colocación de las armaduras inferiores, se procede a la colocación de las cajas y caños
que llevarán en su interior los conductores de electricidad (cables), salvando todos los puntos antes
marcados,
4- Colocar las armaduras superiores.
5- Una vez colocados todos los caños de conductores, se procede al cargado del hormigón para las
losas y vigas.
6- Se deja fraguar el hormigón.
Se debe prever, asimismo, la longitud necesaria de los caños que irán embutidos a las paredes para salvar
las tomas e interruptores ubicados en los mismos.
Grupo 9
Escaleras.
Esquemas de Protección contra incendios.
Comprende:
- Extintores portátiles de incendio de 4 kg.

- Protección eléctrica por dispositivo diferencial en tablero eléctrico.
- Dispositivo de detección autónoma.
- Dispositivo de control.
- Carteles indicadores de salida de emergencia, indicando la dirección y tramo recorrido.
D I S P O S I T I V O D E C O N T R O L.
Es un tablero que por norma debe ubicarse en planta baja. Este tablero se encarga de activar las siguientes
funciones:
- Liberación de los dispositivos que mantienen abiertas las puertas u otros protectores de abertura
- Presurización de huecos de escalera.
- Sistema de manejo o control de humo.
- Destrabe de cerraduras de puertas.
- Interrupción de ascensores.
- Activación del sistema de alarmas.
- Activación de Rociadores.
S I S T E M A S D E R O C I A D O R E S.
Deben instalarse en edificios de una altura mayor a 5 niveles, como en el caso del proyecto
asignado,
considerado un riesgo de CLASE II
Deben contar con las siguientes condiciones:
- Cantidad y presión adecuada en el abastecimiento de agua.
- La misma proviene del reservorio, la compartirá con la BIE.
- La ubicarán en las vías de evacuación para humedecer a las personas al evacuar sin que
se quemen
- Poseen un radio de cobertura de 2m, están colocados cada 3,5 m para que tengan un
solape de 0,50.
E X T I N T O R E S.
- Los extintores serán de fácil manejo y de materiales resistentes, para que durante su
utilización no sean afectadas sus condiciones de seguridad y funcionamiento.
- En él debe figurar su modo de uso con figuras ilustrativas, su marca, capacidad, el tipo, etc.
- Cada extintor se encontrará a 15 metros del otro más cercano, por norma.
LA BOCA DE INCENDIO EQUIPADA (BIE)
- Cual comprende el carrete, el extintor, la válvula de cierre del carrete, los pitones (boquillas)
y otros accesorios
- Esta red se encuentra en palieres, halls de acceso antes de ingresar a la caja de escaleras,
posicionadas de forma equidistante, señaladas con la palabra “INCENDIO” en el frente con
letras rojas, por norma.
LA RED HÚMEDA, SECA Y ELÉCTRICA.

La red húmeda y seca son los sistemas que, en caso de incendio, permiten proveer de agua, tanto a los
ocupantes de un edificio, como a Bomberos.
La red húmeda corresponde a una manguera enrollada en un carrete que permite aplicar agua en cantidades
limitadas y presión baja, sirve a los ocupantes de un edificio para controlar fuegos pequeños muy acotados y
en sus primeras etapas evitando así su propagación.
- La manguera es de 25 m de largo y 25 mm de ancho
- La caja que almacena el carrete y el extintor es metálica con tratamiento antioxidante, por norma.
- La válvula se encuentra a 60 cm del piso, que es lo mínimo permitido. Lo máximo permitido es 1m.
- En el edificio, se encuentra en cada piso en los palieres de acceso a las escaleras. No debe
encontrarse en rampas o interior de cajas de escaleras.
La red seca diseñada exclusivamente para ser usada por bomberos y sus equipos para subir agua al edificio
sin que deban desplegar mangueras para dicha tarea
- Consiste en una cañería metálica de mínimo 100mm de diámetro.
- Debe instalarse obligatoriamente en edificios de 5 o más pisos.
La red inerte, conocida también como la de electricidad de emergencia, este es un circuito de seguridad
especial de electricidad desernegizado, al cual bomberos conectan sus generadores para dotar de iluminación
auxiliar a sus equipos, al igual que la red seca la red eléctrica de emergencia debe tener una entrada
señalizada en primer piso del edificio.
ESCALERAS
- Las escaleras con aberturas en algunos de sus costados no pueden considerarse zonas verticales de
seguridad pues a estas pueden ingresar humos y gases generados por un incendio, por tanto, se las
considera como una vía de circulación complementaria que puede servir también para evacuar en otro tipo de
emergencias.
- El acceso debe ser siempre desde una zona común del edificio o desde pasillos, no a través de una oficina.
La superficie de las huellas debe tener algún elemento antideslizante.
- Le utilizarán sillas especiales de evacuación para personas con discapacidad, ubicadas en las proximidades
de las salidas de cada piso.
Escaleras de subsuelos:
La escalera de subsuelo se encarga de unir el subsuelo con planta baja. Por norma, esta debe encontrarse de
manera independiente a la escalera planta baja – planta alta. Sus dimensiones comprenden un ancho de 1,50
m por tramo. Todos los peldaños cuentan con huella de 0,30 m y contrahuella de 0,18 m. Está hecha de
hormigón armado y cuenta con barandillas metálicas. Será utilizada en caso de incendio o cualquier
emergencia.
La escalera de emergencia:
Esta escalera se encuentra adosada al edificio, por fuera. Sus dimensiones comprenden un ancho de 1,20 m
por tramo. La losa de llegada al nivel superior de ancho mide 2 m para no obstruir el paso del individuo al abrir
la puerta, éstas cuentan con dispositivo anti-pánico. La losa de descanso mide 1,20 m. Todos los peldaños
cuentan con huella de 0,30 m y contrahuella de 0,18 m. Está hecha de hormigón armado y cuenta con
barandillas metálicas. La caja de escaleras está constituida por muros de mampostería de ladrillo y cuenta
con vanos que proporcionan ventilación e iluminación. Se optó que la escalera cuente con un generador
eléctrico de emergencia.
Las escaleras presurizadas.
En el caso de las escaleras presurizadas éstas deben impedir que el humo ingrese a su interior, para ello
utilizan sistemas mecánicos que, mediante ductos y aberturas en su interior, inyectan una masa de aire para
dirigirlo adentro del edificio, aislando del humo este espacio.
Existen dos maquinarias, una se encarga de extraer el aire contaminado en caso de un incendio y la otra se
encarga de inyectar el aire limpio a presión. Este sistema está intercomunicado con el tablero principal de
Dispositivo de Control.
La puerta cortafuego.
Es un dispositivo móvil que retarda la propagación del incendio, de un ambiente a otro, pudiendo ser simple o
doble. Las mismas deben contar con dispositivos de cierre automático y permanecer siempre cerradas y
destrancadas.
En el proyecto, serán utilizadas en la escalera presurizada y salidas de emergencia.
Todos los accesos de los edificios serán señalizados con indicaciones claras en el sentido de las salidas,
estas serán luminosas y alimentadas por fuente que deberá funcionar automáticamente cuando falte la
energía en la red pública.
Deben contar con la palabra “SALIDA” y un FLECHA indicando el SENTIDO de color y dimensión según la
norma.
E S C A L E R A S P R E S U R I Z A D A S.
P r o c e s o C o n s t r u c t i v o.
1) Primeramente, se deben tener listos los cimientos para la escalera (viga de cimentación) que
sostendrán los peldaños y descansos, también para la caja de escaleras (la cual albergará el sistema
de presurización) junto con los pilares que sostendrán la misma y cumplirá una función portante en
la estructura del edificio. La construcción de los muros de la caja debe ser con materiales ignífugos
tipo RF 180 (resistencia al fuego), se optó por la utilización de hormigón armado ya que la norma
exige su utilización. Se propone la utilización de ladrillos refractarios como revestimiento ya que
aumenta el tiempo de resistencia ante el fuego.
2) Se empieza con la colocación de los puntales y los tirantes horizontales bien fijados con planchuelas.
Se realiza la marcación sobre el muro del perfil de los peldaños.
3) Sobre los tirantes se colocan los tablones base que servirán para sostener todas las armaduras,
tanto superiores como inferiores. Estas armaduras forman una parrilla y jaula, se anclan a las de la
viga de cimentación y a la losa del nivel superior, asimismo las armaduras del descanso se anclan a
las del muro que se dejaron sobresaliendo previamente. Se colocan los tablones laterales que
delimitarán el ancho del tramo. Luego se colocan los tablones de contrahuella fijados a los tablones
laterales con cuñas.
4) Se procede con el cargado del hormigón al mismo tiempo en que se lo vibra para garantizar que la
masa llegue a todos los rincones del encofrado. Se realiza el curado del hormigón que es una de las
etapas cruciales del proceso. El desencofrado se realiza a los 28 días como mínimo.
5) Durante la construcción de la caja de escaleras, se prevén los huecos en los que irán los dos ductos
(RF: 180) del sistema de presurización que recorrerán verticalmente toda la caja y van comunicando
en cada piso a su entrada de aire a través de una rejilla tipo persiana.
El procedimiento constructivo de la escalera de emergencia

Es exactamente el mismo que la escalera presurizada, ya que la escalera está hecha de hormigón armado,
con la única diferencia que ésta no cuenta con un sistema de presurización, por lo tanto, la caja de escaleras
está constituida por muros de mampostería de ladrillo con revoque.
Grupo 10
Ascensores.
HIDRÁULICO
- Bomba hidráulica acoplada a un motor eléctrico.
- La central hidráulica constituida por el motor y grupo hidráulico suele situarse abajo, cerca del hueco
del ascensor.
- La cabina sube a través de la inyección de aceite a presión a través de las válvulas.
- El motor solo funciona cuando sube, al bajar se abre la válvula y la cabina baja por gravedad.
Ventajas
- Bajo nivel de mantenimiento debido al menor desgaste de sus componentes.
- No sobrecarga la estructura del edificio, el hueco del equipo no necesita paredes de hormigón
calculadas para soportar cargas desde arriba.
- Mejor aprovechamiento del espacio: la sala de máquinas puede ubicarse en cualquier lugar.
- Facilita la evacuación de pasajeros sin suministro eléctrico.
Desventajas
- Recorrido y velocidad limitados hasta 15 metros
- Ofrece bajas velocidades.
- El coste del accionamiento es elevado.
- El cilindro enterrado puede ocasionar problemas de mantenimiento y espacio.

ELÉCTRICO
- Motor eléctrico con una polea por la que pasan los cables que sostienen y permiten que se
deslice la cabina por las guías.
- Cuenta con un contrapeso que sirve para nivelar la carga y reducir la potencia de la máquina (no
ocupa mucho espacio)
- El motor funciona tanto en subida como en bajada.
Ventajas
- Recorrido, velocidad y cargas prácticamente ilimitados.
- En la actualidad es una solución eficiente energéticamente.
- Puede utilizarse el hueco del ascensor como un gran pilar arriostrado que trabaja en conjunto con la
estructura del edificio.
Desventajas
- En el caso del ascensor eléctrico con sala de máquinas que trabaja con cables a tracción no es una
solución ideal para grandes cargas.
- La sala de máquinas ocupa un espacio más que puede interferir con la libertad del diseño y menos
espacio utilizable en el edificio.
Con sala de máquinas: Se aplica a ascensores eléctricos e hidráulicos. Consiste en un espacio destinado a
albergar la maquinaria y componentes del ascensor.
Sin sala de máquinas: Se aplica solamente a ascensores eléctricos. La maquinaria se dispone en el hueco
mismo por el que discurre el ascensor.
P R O C E S O C O N S T R U C T I V O – E L É C T R I C O.
Fase 1) Estructuras de fundación y Soporte de la caja.
Marcación y excavación
1.1) En el procedimiento de excavación para la realización del subsuelo se determina la ubicación del ascensor
y se cava aún más en la zona determinada para los amortiguadores (que ayudan al descenso y disminuyen
el peso distribuyéndolo al suelo). La profundidad depende de las características del ascensor.
1.2) Una vez alcanzada la profundidad deseada, se vierte una capa de hormigón pobre en contacto con el
terreno para el asiento.
1.3) Luego se procede con el armado de los hierros para la fosa y luego se vierte el hormigón conformando la
losa de asiento.
1.4) Se coloca el encofrado para las paredes hasta el nivel del subsuelo, donde la armadura de la pared se
complementa con la de la losa para que trabaje como un conjunto y se eleva como un muro pantalla de
hormigón.
Cabe destacar que la estructura avanza paralelamente a la obra, nivel por nivel.
Fase 2) Colocación de la maquinaria y los elementos que conforman el ascensor.

2.1) A medida que la obra avance y la pantalla de hormigón esté apta se instalan las guías
Fase 3) Instalación de partes del ascensor

3.1) Se instala una polea y una grúa (huinch), las cuales servirán para sostener y colocar una plataforma o
andamio, y así colocar las guías de peso, las guías de los carriles y las cintas de cabina, el sistema pulse, los
interruptores de seguridad; luego se procede a la instalación de las garras y los sensores de seguridad.
Fase 4) Instalación de partes accionadoras

4.1) En esta fase se instalan las poleas de peso, el motor electromecánico sobre las guías de cabina y el contra
peso, se colocan las cintas planas o movimiento de la cabina, se instalan los carriles de guía de contrapeso en
la cabina, el contrapeso general y la estructura amortiguadora de la velocidad en fondo del foso.
Fase 5) Instalación de terminaciones y acceso al ascensor

5.1) Se instalan las puertas de acceso, guarda pies, rodillos y demás componentes en las puertas de pasillo,
se termina de montar la cabina del ascensor, ubicando el techo, la iluminación, los controles electrónicos del
ascensor en cabina, la alimentación de energía, por último, se instalan las puertas de acceso, la caja de
inspección y se conecta el sistema eléctrico.
Grupo 11
Obra seca: Mamparas.
Se habla de un sistema de obra seca cuando no se utiliza cemento, morteros y ningún material
húmedo. Esto significa que no es necesario esperar tiempos de fraguado como en el tipo de construcción
convencional, ni inciden las inclemencias meteorológicas en el proceso constructivo.
• Mamparas: Son paneles divisorios de espacios interiores, destinados a solucionar problemas de organización
espacial, circulación, y comunicación entre dichos espacios, generando ambientes privativos.
Clasificación
I. Según el material
- Madera - Yeso - Pvc – Melamina – Vidrio - Placas cementicias - Aluminio Granito.
II. Según su ubicación
- Mamparas divisorias - Paredes - Mamparas de baños.
Ventajas y Beneficios
- Montaje rápido con obras limpias y secas.

- Gran área útil.
- Menor peso por m2 optimizando las dimensiones y estructuras.
- Facilidad en la instalación.
- Aislamiento termoacústico y resistente al fuego.
MAMPARAS DE YESO (DURLOCK)
E S T Á N D A R.
Es la solución estándar para renovar o construir paredes, cielorrasos y revestimientos interiores en ambientes
secos, como dormitorios, oficinas, locales comerciales, etc.
Ventajas.
- Racionalidad constructiva con eliminación de mezclas húmedas

- Resistencia al fuego
- Confort térmico y acústico
- Reducción de plazo de obra
- Facilidad en el pasaje de instalaciones
- Excelente calidad de terminación
Composición.
El núcleo de las placas de yeso estándar es revestido con una lámina de papel de celulosa especial en ambas
caras. A su vez, el núcleo es reforzado, lo que le otorga mayor dureza.
Aplicación.
La placa estándar es la ideal para quien desea realizar un cielorraso, pared o revestimiento de forma rápida y
practica con prestaciones de resistencia al fuego, al impacto y aislación acústica.
C O R T A F U E G O.
La placa resistente a fuego es la solución para paredes, cielorrasos y revestimientos en ambientes con
requisitos de alta resistencia al fuego tales como cocinas, salidas de emergencia, escuelas, universidades, etc.
Ventajas
- Mayor resistencia al fuego

- Permite mayor seguridad en caso de incendio
- Puede brindar hasta 120 de resistencia al fuego en paredes dobles.
Composición
El núcleo de las placas de yeso Durlock resistentes al fuego tiene la incorporación de aditivos especiales que
proporcionan una mayor resistencia al mismo, preservando el mayor grado de integridad de la placa bajo su
incidencia.
Aplicación
Es ideal para ambientes que requieran mayor resistencia al fuego.
4 DIMENSIONES
La placa Durlock 4 Dimensiones suma todas las ventajas de la placa Durlock extra resistente, junto a aditivos
hidrófugos que le otorgan la resistencia a la humedad.
Ventajas
- Mayor aislación acústica

- Alta resistencia a los impactos, ideal para zonas de alta circulación de personas y movimiento de
objetos
- Alta resistencia al fuego
- Alta resistencia a la humedad
- Alta capacidad de carga
- Mayor dureza de núcleo y de bordes
Composición
Las placas de yeso Durlock 4 Dimensiones están compuestas por un núcleo de yeso de alta densidad, aditivos
especiales y un revestimiento con papel de alto gramaje que le confieren un desempeño extraordinario para
cumplir con los más altos requerimientos. Además, posee aditivos hidrófugos que le otorgan resistencia a la
humedad.
P R O C E D I M I E N T O C O N S T R U C T I V O.
1. Replanteo de estructura - replantear la posición final de la pared en el piso utilizando un lápiz y una doble
línea de hilo entizado. Se fija la medida en el piso de acuerdo a la solera inferior a utilizar. Esta medida se
traslada al techo, para la posición de la solera superior, utilizando como ayuda un nivel laser o plomada.
2. Perforación de soleras - Se realizan las perforaciones sobre los perfiles guía, o soleras, idealmente con una
separación de 60cm entre sí.
3. Banda selladora - Se recomienda el uso de bandas selladoras en los perfiles que se encuentren en contacto
con el piso, techo o paredes para garantizar la estanqueidad acústica de los ambientes.
4. Fijación de soleras - Se fijan las soleras al piso (separación 60cm)
5. Perfiles montantes verticales - Se cortan de acuerdo a la altura deseada del piso al techo. Se deben colocar
con una separación de 40cm (entre ejes) para el emplacado vertical, o 48cm para el emplacado horizontal. Se
encastran tomando los perfiles solera como guía y se fijan con tornillos de acero con punta de aguja o Entre los
montantes se realiza el pasaje de instalaciones, refuerzos de cajas eléctricas, fijación de cañerías de agua o el
cuelgue de elementos pesados
6. Emplacado (primera cara) - Sobre una de las caras de la estructura, se fijan las placas en forma vertical u
horizontal (de acuerdo al armado de la estructura) trabándolas entre sí. Las placas se fijan a los perfiles con
tornillos con una separación de 15cm en los bordes coincidentes sobre el eje de un perfil y 25-30cm hacia el
centro de la placa.
7. Aislación: para mejorar el aislamiento térmico y acústico, una vez emplacada una cara de la pared, se realiza
la colocación del material aislante en panel o rollo.
8. Emplacado (segunda cara) - Se emplaca la segunda cara de la pared. Las uniones de las placas no deberán
quedar en coincidencia respecto a las uniones de la cara posterior.
9. Doble emplacado - se puede realizar un doble emplacado para mejorar la resistencia al fuego, acústica y
térmica, se puede colocar una segunda cara Durlock en cada lado de la pared. Se fijan con tornillos
autorroscantes, y las uniones de las placas deben quedar trabadas entre capas y entre caras opuestas de la
pared.
10. Tomado de juntas - Se realiza el tomado de juntas entre placas utilizando masilla y una cinta de papel micro
perforada. Se realizan las terminaciones de acuerdo al acabado que se le quiera dar a la pared.
MAMPARAS DE VIDRIO ESMERILADO
Ventajas
- Otorgan privacidad sin quitar luz

- Los ambientes se vuelven innovadores, agradables y serenos
- Son combinables con las láminas de seguridad
- Reducen el ingreso del reflejo
- Su mantenimiento es fácil y rápido
El vidrio esmerilado es un material que ha sido tratado para volverlo en cierta medida translucido, no permitiendo
una visión nítida de ninguna de las dos partes, pero posibilitando la entrada y el reflejo de la luz.
El esmeril es el mineral que se utiliza para este tipo de técnica. El proceso de esmerilado se realiza mediante
unas máquinas que “arenan” el vidrio con polvo de aluminio, dejando un acabado de aspecto liso y sin manchas.
PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO DE MAMPARAS DE VIDRIO
1. Se replantea el posicionamiento de los ejes para verificar la ubicación final de la mampara.
2. Se coloca el ángulo en el piso para sostener los pilares metálicos. El ángulo va atornillado al piso para
asegurar el soporte y la verticalidad.
3. Se colocan los pilares metálicos, los cuales van atornillados al ángulo. Los pilares metálicos se cortan a
medida y componen la principal estructura de toda la mampara. Vienen en distintas secciones, 50x50mm o
100x100mm, así como también en distintos colores.
4. Se marca en los pilares y en los perfiles en “U”, o en las paredes, la ubicación de los tarugos, se perfora con
un taladro y se fijan ambos con tornillos. Primero se colocan los perfiles en “U” laterales y el inferior.
5. Se encastra el vidrio, cortado a medida, a los perfiles. Una vez que esté bien colocado y nivelado, se coloca
el perfil superior.
6. Se sellan los cuatro lados con silicona y posteriormente se limpian los excedentes de los bordes para obtener
una mejor terminación.
Para los boxes de baño: Se utilizan mamparas fijas y móviles, que serían las puertas batientes. Para las
mamparas fijas se utiliza el proceso constructivo mencionado anteriormente.
Para las puertas batientes:
1. Se coloca un pilar metálico siguiendo el proceso mencionado anteriormente.
2. Se marca la posición de las bisagras en el pilar.
3. Se perfora el pilar y se atornillan las bisagras.
4. Se encastra el vidrio a las bisagras y se asegura que este bien nivelado.
5. Se coloca el tirador y pasador a la puerta de vidrio.

PLACAS DE GRANITO
Propuesta en el edificio y sus propiedades
Se propone el uso de mamparas de granito para los separadores entre mingitorios de los baños. Se opta por
mamparas de granito ya que ofrecen una excelente resistencia ante la humedad característica encontrada en
los baños, por su apariencia estética y la privacidad que otorga.
Propiedades del granito
- Elevada resistencia a la compresión, flexión y abrasión

- Material extremadamente firme, consistente y con gran resistencia a las cargas y al
desgaste, tanto mecánico como atmosférico.
- Su escasa porosidad una vez pulido da un material de muy fácil mantenimiento y limpieza.
- Tonos muy diversos: gris, beige, negro, blanco, marrón, rojo.
- Impermeabilidad y aguante frente a altas temperaturas.
El proceso constructivo está basado en un sistema muy simple, ya que solamente se trata de una sola hoja.
Se la coloca en forma perpendicular a la pared pegado a la misma mediante una pastina, donde se
encuentran los mingitorios, haciendo que den un espacio más íntimo y reservado a los distintos mingitorios en
sí.
Grupo 12
Pisos Vinílicos.
El piso vinílico o de PVC es un tipo de revestimiento plástico. Los pisos vinílicos son elaborados en base a un
compuesto termoplástico de resina de polivinilo, que se caracteriza por ser tenaz y flexible.
Estos pisos se caracterizan por tener notables cualidades térmicas, acústicas, antiestáticas, antibacterianas.
Estas los hacen excelentes para ser utilizados en hospitales, clínicas, colegios, oficinas, tiendas o casas.
CARACTERISTICAS
Entre las características generales de los pisos vinílicos se pueden mencionar la buena resistencia a la abrasión,
la impermeabilidad, y la fácil limpieza. Estas propiedades varían en función a la composición química y el
proceso de fabricación del producto.
Se pueden adquirir en rollos de 2 metros de ancho o baldosas de diferentes tamaños, su espesor va desde 1,2
a 2,8 mm, y su fijación generalmente se realiza con adhesivos de base acuosa. La variedad de acabados es
inmensa, podemos encontrar pisos que imitan la madera o la cerámica, y otros con imitaciones de granitos o
con dibujos.
CLASIFICACIÓN
Se clasifican en dos grandes grupos: homogéneos y heterogéneos
Homogéneos: Los pisos homogéneos son aquellos cuya estructura está compuesta por una sola capa, son
destinados a alto tránsito. Adecuados para el uso en hospitales, laboratorios y zonas de bioseguridad por su
continuidad y asepsia.
Heterogéneos: Los pisos heterogéneos consisten en una multi placa integrada por una base de espuma de
alta densidad, con refuerzo de fibra de vidrio y una capa protectora de PVC. Auto extinguibles y con
características de reducción del ruido ambiental. Son extremadamente resistentes a la abrasión, con
propiedades antiestáticas y uniones termo soldables.
La construcción de pisos de vinilo consiste generalmente en los siguientes elementos:
- Uretano o una capa de desgaste similar

- Capa de película protectora transparente para mayor durabilidad y protección contra
rasgaduras y cortes.
- Capa impresa o a veces de diseño grabado en relieve que puede variar de poseer
materiales naturales de aspecto realista a modelos únicos.
- Capa de soporte de fibra de vidrio o fieltro para pisos en rollos, y capa de refuerzo para
pisos en loseta, ofrecen estructura, firmeza y duración.
Según su formato de presentación se clasifican en: pisos continuos (flexibles) y pisos en losetas
(rígidos):
Pisos continuos.
Se comercializan en forma de rollos, normalmente con anchos de entre 2 y 4 metros, y longitudes variables
(usualmente en torno a 20m, pues longitudes mayores harían muy difícil la manipulación de las piezas). Su
espesor va desde 1,2 a 2,8 mm, y con grosores superiores a los 3mm presentan cierto acolchamiento. Estas
características, junto con su fácil limpieza y buena adherencia, los hacen ideales para espacios donde se
realizarán actividades para niños. Como inconveniente, este tipo de revestimientos no toleran los grandes pesos
y se punzonan con relativa facilidad.
Pisos en losetas
Las losetas de vinilo son un tanto más rígidas. Frecuentemente el piso vinílico en sí es sólo un revestimiento
superficial adherido a un soporte de otro material. Sus características son una gran estabilidad frente a diversos
agentes químicos, estanqueidad, resistencia a la abrasión, baja conductividad y facilidad de limpieza y
mantenimiento.
Alisar con rodillo las marcas de pegamento dejadas por los dientes del fratacho y luego de 15-20 minutos pegar
la primera mitad. Con un pedazo de madera forrado con tela presionar para eliminar las burbujas de aire.
Pisos en baldosa o placas.
- Para los propietarios de casas que desean la apariencia de la cerámica, el vinilo ofrece una alternativa.
- Una desventaja de los azulejos de vinilo es su menor resistencia al agua. La instalación de azulejos
implica numerosas vetas y grietas que tienen el efecto opuesto de lámina.
Piso flotante
El piso flotante es un suelo laminado cuya base es un panel HDF. Mediante un proceso de prensado directo, el
piso está compuesto por cuatro capas, cada una de las cuáles contribuye al alto nivel de calidad y durabilidad.
El labio inferior de la ranura es elástico, lo que facilita el encastre de los paneles entre sí. Este sistema de
ensamble asegura la unión de las junturas y juntas sin el uso de adhesivo y sin necesidad de trabajos de
albañilería. Los tablones asegurados pueden soportar aproximadamente 500 kg de presión por metro lineal,
antes de que dos tablones puedan separarse. La tecnología de última generación monitorea de cerca el proceso
de fabricación. Esto asegura la alta calidad de los productos para pisos en comparación con productos
competitivos que pueden presentar juntas flojas y junturas abiertas, lo cual puede crear futuros problemas.
C O N T R O L E S P R E V I O S A L A C O L O C A C I Ó N.
- Preparación previa del suelo, la superficie debe estar limpia, seca, lo más nivelada posible y sin
irregularidades. En caso de colocarlos sobre pisos preexistentes, las superficies deben ser rígidas,
no deben tener partes sueltas; es posible aplicar una fina base de mortero auto nivelante para
eliminar cualquier desperfecto, y deben estar protegidas contra la humedad.
- Los suelos de vinilo se adaptan con mucha dificultad a los cambios atmosféricos, por lo que se
recomienda almacenar el material en el lugar donde se instalará 48 horas antes para una correcta
aclimatación.
- El lugar donde se instalará el piso vinílico debe tener una temperatura mínima de 18 C y la humedad
relativa no puede superar el 65%.
P R O C E S O D E C O L O C A C I Ó N D E P I S O S C O N T I N U O S.
Colocación de pisos vinílicos continuos (en rollos):
PROCESO DE COLOCACIÓN
1. Extender los rollos durante 20 minutos antes de iniciar la instalación para eliminar las marcas del
material.
2. Ajustar el material en sentido longitudinal a la pared de arranque, cortándolo unos 10 cm más de la
distancia necesaria para que los extremos del paño suban por las paredes.
3. En sentido transversal medir 1,95 metros y ajustar el borde de la lámina en ese punto, marcar todo el
borde en el piso para no perder alineación.
4. Ajustar muy bien los sobrantes a las paredes para mantener el paño estirado
5. Levantar la primera mitad de la lámina, limpiar el reverso y colocar el pegamento en la superficie con
fratacho dentado tamaño A4.
6. Alisar con rodillo las marcas de pegamento dejadas por los dientes del fratacho y luego de 15-20
minutos pegar la primera mitad. Con un pedazo de madera forrado con tela presionar para eliminar
las burbujas de aire. Pegar la segunda mitad del mismo modo.
7. Repetir el proceso para la colocación de los demás paños hasta cubrir el espacio, cuidando que las
juntas queden perfectamente unidas (no solapadas).
8. Para asegurar que las juntas perduren, ubique todas las juntas entre paños (una vez que todos
hayan sido colocados) y cubra las mismas con cinta adhesiva. Hecho esto, retoque las juntas con un
cúter para separar el espacio existente entre ambas. Luego se aplica en el hueco un pegamento
incoloro específico para este tipo de recubrimientos. De esta manera el material sella y se crea una
unión de estanqueidad.
9. Cortar los sobrantes hacia las paredes con cúter.
C O L O C A C I Ó N D E P I S O S V I N Í L I C O S E N B A L D O S A S O P L A C A S.
Antes de comenzar:
En primer lugar, es necesario vaciar y limpiar todo el espacio. Luego hay que aplicar una masa niveladora,
revise la cantidad de materiales colores y números de lote, antes de la instalación. Evite instalar sobre placas
sin la resistencia adecuada, el mortero o la placa de concreto requieren una resistencia mínima de 1113 kg por
pulgada cuadrada sin ondulaciones, instale los pisos únicamente cuando el resto de reparaciones locativas se
hayan efectuado y posteriormente a la instalación cubra con cartón o plástico. No instale sobre pisos plásticos,
excepto pisos de vinilo en placas. Compruebe que la superficie este completamente lisa, seca, firme, sin
perforaciones, libre de polvo, grasa, aceite o materias extrañas, haga pruebas de humedad.
Colocación:
Utiliza una línea de ajuste de tiza para acabar con dos líneas perpendiculares sobre el centro de la planta, por
lo que la sala está dividida por cuatro cuadrantes que se unen en el centro de la planta.
- Difusión adhesiva de colocación en el centro de la pista, sobre la intersección de las dos líneas, con una llana
dentada, cubrir la mayor área que se puede llegar a partir de una posición.
- Pulse una baldosa de vinilo en el adhesivo en una de las cuatro esquinas de la intersección, presione las
palmas de las manos sobre la superficie del azulejo para configurarlo completamente.
- Presionar las baldosas adicionales en torno a la primera, de cada azulejo, establezca un borde hacia abajo en
primer lugar, apretando contra el borde de la baldosa previamente fijada, y luego colocar el resto de la pieza en
su lugar, por lo que el adhesivo no arrojar a chorros por entre las tejas.
- De prensa en más azulejos, construyendo desde la mitad a lo largo de las líneas y un patrón de rejilla sobre
el piso entero, difusión más adhesiva según sea necesario, poner todas las fichas completo que sea justo,
dejando espacios alrededor de los bordes exteriores de la planta, donde las baldosas completas no caben,
dejar que los cuadros sequen toda la noche.
- Azulejos cortados para encajar en los espacios en los bordes de la habitación. Corte por el que le sea una
plaza a través de la baldosa en las dimensiones adecuadas, el funcionamiento de su navaja es afectar junto a
la plaza y luego ajuste la pieza en dos, las losas de adhesivos, dejarlo secar durante un día.
I N S T A L A C I Ó N S O B R E U N S U E L O Y A E X I S T E N T E:
Sobre un suelo vinílico: se puede colocar directamente sobre un suelo de vinilo compacto y sobre linóleo. No
se recomienda la instalación en clic sobre suelos de vinilo demasiado flexibles (no instalar sobre vinilo
expandido o vinilo con revés de espuma). Este tipo de pavimentos deben ser eliminados antes de la instalación.
Base de suelo textil: la instalación en clic no es compatible con moqueta u otro tipo de revestimientos de suelo
con base textil. Este tipo de pavimentos deben de ser eliminados.
Sobre suelo cerámico: cuando no hay juntas y siempre que las baldosas sean estables y estén niveladas a la
misma altura y no superen las irregularidades en más de 1mm. Si no es el caso, las baldosas inestables deben
de sellarse herméticamente y se deben rellenar las juntas. El sistema clic puede colocarse sobre baldosas con
juntas, pero estas deben de ser niveladas o preparadas previamente con una capa reparadora (mortero o pasta
niveladora).
Juntas de delimitación y espacios perimetrales: El uso de espaciadores adecuados le ayudará a garantizar un

espacio de dilatación de al menos 5 mm en todo el perímetro de la habitación.
Utiliza cuñas de dilatación para el perímetro. Del mismo modo, asegúrate de que se mantenga una distancia
de 5 mm con respecto a todos los objetos fijos que se encuentren en la habitación como, por ejemplo, tuberías,
marcos de puertas, etc.
Por lo general, los espacios de dilatación no deben de rellenarse con silicona, cables eléctricos ni otros objetos.
Habitación húmeda:
Los espacios perimetrales en habitaciones húmedas de un máximo de 10 metros cuadrados como baños y
cocinas, pueden rellenarse con silicona para evitar el riesgo de penetración de agua a través del espacio de
dilatación.
Pasos para instalar el suelo en Click:
- Paso 1: Decide la colocación de las lamas. Comienza a instalar las lamas siempre de izquierda a derecha. Si
es posible, instala las lamas en la misma dirección que la luz de la habitación.
- Paso 2: Realiza la instalación fila a fila.
- Paso 3: Corta las lamas que sean necesarias con tal de finalizar la tarea en toda la habitación. Deja 1 mm
entre la pared y la lama, ya que el material puede dilatar.
- Paso 4: Para un acabado perfecto coloca rodapiés y perfiles de desnivel y transición donde sea necesario.
MANTENIMIENTO
Debido a que el PVC es impermeable, su mantenimiento resulta simple. Para la limpieza diaria basta con pasar
un paño mojado en una solución de jabón neutro y agua. De forma regular, pueden utilizarse ceras específicas
para obtener un brillo mayor y aumentar la protección del revestimiento.
No es aconsejable emplear abrillantadores comunes en las superficies de vinilo, ya que se vuelven más
resbaladizas. Los suelos de PVC tampoco deben limpiarse con productos corrosivos, alcalinos o detergentes
muy fuertes. De lo contrario, es posible que decoloren sus diseños y dañen la superficie.
VENTAJAS
Ecológicamente amigable, la producción y el uso de los pavimentos de vinilo no implica ningún daño significativo
para el hombre o el medioambiente.
Las evaluaciones acerca de su ciclo de vida confirman el alto estándar logrado por el PVC; no provoca impactos
sobre los recursos indispensables, comparado con los pavimentos realizados con polietileno, polipropileno,
goma sintética o elastómera.
Higiénico y perfectamente seguro, numerosos estudios científicos han demostrado que los productos de PVC
no suponen ningún riesgo para el hombre. Esto está claramente demostrado al usarse el PVC en el sector
sanitario: ya sea para bolsas de infusión y tubos, plásticos adhesivos o tiendas de oxígeno.
Fácil desecho y reciclaje, desechar el pavimento de vinilo es una tarea fácil, considerado que los pavimentos
viejos y los restos de producción son reciclables al 100%.
Para una terminación más estética pueden colocarse zócalos

Z Ó C A L O P A R A P I S O S V I N Í L I C O S.
El zócalo para los pisos de vinilo (usualmente de PVC) es la mejor solución para el acabado de la instalación
de pisos de vinilo en las zonas donde existe la necesidad de que el suelo siga la pared, por lo general en la
manipulación de alimentos, bebidas ambientes, medicinas y hospital. Proporciona una rápida instalación,
nivelación práctica, un menor costo de mano de obra y perfecta terminación de la obra.
Pisos Sobre Elevado o Piso Técnico
- El piso elevado es un tipo de cerramiento inferior constituido por un sistema de placas intercambiables
apoyadas sobre pedestales de altura regulable.
- Estas placas pueden atornillarse a los pedestales o quedar simplemente apoyadas y pueden ser fácilmente
desmontadas más adelante, lo que lo convierte en un sistema bastante versátil.
- Su funcionalidad permite establecer espacios entre el cemento y el piso, lo que facilita el tendido de
cableado eléctrico, telefónico, de redes informáticas, canalizaciones neumáticas y de aire comprimido,
tuberías para agua, conductos de aire acondicionado, entre otras, debajo del mismo.
- Son ideales para zonas de trabajo y salas técnicas que requieran del suministro de un gran número de
instalaciones, así como en lugares que contemplen la redefinición de sus espacios y modificación de
estaciones de trabajo, ante cambios en la cantidad de personal o en el diseño de estos.
- Los paneles que componen el Piso Elevado son fácilmente removibles y su mantenimiento o modificaciones
en los tendidos pueden ser realizados en cualquier momento y lugar.
Zonas de aplicación
- La utilización del suelo técnico elevado está altamente recomendada en aquellas zonas donde se den gran
número de instalaciones o donde se prevea implantar un sistema de refrigeración por medio de máquinas de
aire.
- Algunas aplicaciones comunes del suelo técnico elevado suelen ser: oficinas, bibliotecas, museos, colegios,
centros comerciales, centrales telefónicas o eléctricas, salas de control, laboratorios, centrales de
procesamiento de datos, etc.
- También puede ser aplicada en terrazas, ya que no sólo permite ocultar determinadas instalaciones sino
también soluciona el problema estético existente con la pendiente de drenaje.
Ventajas del sistema
- Mejora la estética del espacio gracias a la ocultación de las instalaciones bajo el pavimento.
- Mayor rendimiento en la colocación frente a solados tradicionales (40 m2/día aprox.).
- Generación de espacio técnico bajo el piso.
- Sistema modular adaptable.
- Movilidad del sistema en caso de cambio de oficinas.
- Fácil acceso a las instalaciones mediante ventosas.
- Permite el intercambio de piezas de una forma sencilla, el cambio en el número y ubicaciones de los puestos
de trabajo, etc.
- Posibilidad de variar la dirección de las instalaciones.
- Altura regulable.
- Buen aislante térmico.
- Permite cargas pesadas.
- Posibilidad de combinar diferentes estructuras según la necesidad de cada zona.
- Las placas del piso sin el recubrimiento, tienen un excelente comportamiento en caso de incendio, ya que
todos sus materiales son incombustibles.
T I P O S D E P I S O S S O B R E E L E V A D O S.
Según su ubicación
- Interiores: colegios, universidades, etc.

- Exteriores: terrazas
Según su fijación
- Atornillados
- Adheridos
P A R T E S.
a.) Pedestales
b.) Juntas para cabeza de pedestal
c.) Travesaños: estos travesaños van atornillados a la cabeza del pedestal.
d.) Juntas para travesaños: la junta se aplica en el travesaño con una simple presión manual.
e.) Losetas
Existen multitud de marcas en el mercado que ofrecen distintos tipos de suelos técnicos elevados, si bien
podríamos agruparlos en tres grandes grupos en función del tipo de panel que utilizan:
A C C E S O R I O S Y T E R M I N A C I O N E S.
Escalones
Existe la posibilidad de complementar el sistema de suelo técnico elevado con escalones fabricados en
aglomerado de alta densidad y revestimiento similar al utilizado en el sistema de suelo técnico elevado.
Desmontable en una o varias piezas pueden ser fabricadas a medida con la versatilidad de no tener que
ejecutar obras in situ.
Rampa
Fabricación a medida según los requerimientos del proyecto, desmontables en una o varias piezas.
Posibilidad de realizar rampas con las piezas del suelo técnico directamente.
Zócalo
Distintos rodapiés fabricados en DM lacado, acero inoxidable, aluminio o PVC y medidas variadas son un
accesorio fundamental para la correcta terminación de un sistema de suelo técnico elevado contra las
paredes, pilares, muros, etc.
Ventosa Doble
Con esta ventosa puede agarrar y levantar baldosas del suelo técnico elevado.
Pasa cable
La posibilidad de ocultar la caja eléctrica bajo el suelo técnico elevado es funcional con el uso de este
elemento que se sitúa en la baldosa. De distintos diámetros es fabricado en PVC con cierre de la apertura
cuando no está en uso.
Instalaciones
Instalaciones y servicios: energía eléctrica, red de datos, red de telecomunicaciones, aire acondicionado y
climatización, detección y extinción de incendios, red de seguridad, red de aguas y desagües.
CONDICIONES GENERALES DE ALMACENAMIENTO
Los entornos donde el suelo técnico elevado vaya a ser instalado deben ser comprobados de antemano para
garantizar su idoneidad.
Los parámetros aconsejados son:
- El entorno debe estar seco, hermético y tener ventanas selladas y marcos para las puertas.
- El nivel de humedad y la temperatura deben respetar las especificaciones descritas en el embalaje.
- El embalaje tiene que ser manipulado con medios de transporte adecuados, tales como transpalets,
etc.
- No es aconsejable apilar el embalaje.
- El embalaje debe estar protegido de impactos.
- Almacénese lejos de fuentes de calor.
- Almacénese cerca de la zona a instalar.
- No desembale los materiales si no es estrictamente necesario. Cuando los desembale, tenga
cuidado al manipular los componentes para evitar cualquier daño y para garantizar su trazabilidad.
- Siga las instrucciones del fabricante que están en el embalaje.
H E R R A M I E N T A S E M P L E A D A S E N L A I N S T A L A C I Ó N.
- Nivel de línea: Para verificar la horizontalidad de la losa

- Cinta métrica: Para el ajuste de niveles del pivote
- P-404: Masilla de poliuretano para el sellado de juntas. Se utiliza para la adherencia de la base del
pivote con la losa.
- Pistola atornilloradora: Para la unión de los pivotes y travesaños (colocación de la estructura).
- Protecciones y separadores: Se colocan entre la estructura y las baldosas.
- Ventosa: Para el traslado de las baldosas sobre la estructura.
- Mazo: Para el ajuste de las baldosas sobre la estructura.
P R O C E S O D E I N S T A L A C I Ó N.
a) Marcación
b) Empezando por los puntos donde las dos filas ortogonales se cruzan y alineando con ellas, instale y
atornille los diferentes componentes de la estructura: pedestales y travesaños.
c) Inserte todas las juntas en los pedestales y los travesaños.
d) Coloque el primer panel de manera que una de sus esquinas esté perfectamente colocada en el
punto donde las filas se cruzan, entonces fije el segundo panel teniendo cuidado con alinearlo con el
panel de referencia.
e) Continúe colocando los paneles en paralelo con las filas de nylon hasta que todos los paneles hayan
sido colocados, asegurándose de que todos los paneles están en los ángulos correctos, alineados y
planos.
I N S T A L A C I Ó N D E L P E R Í M E T R O.
Acabe el suelo cortando todos los paneles de perímetro a la medida correcta, asegurándose de que siguen la
forma de la pared perfectamente.
I N S T A L A C I Ó N D E L P I S O S O B R E E L E V A D O E N E X T E R I O R E S.
- La trama del pavimento cerámico queda determinada por la posición de los plots. Las losetas de STE
EXTERIOR descansan sobre éstos situados en los cuatro vértices de la pieza cerámica como mínimo,
pudiendo colocarse en otras disposiciones, dependiendo del formato. El consumo de plots/m2 depende del
formato escogido.
- Los plots se fijan al soporte mediante adhesivo poliuretánico (P-404). De igual forma y para evitar el cimbreo
las losetas, éstas se adhieren al plot.
- Este sistema se adapta a las necesidades de cada cliente, de tal forma que, a partir de los datos del
proyecto, BUTECH adapta el STE EXTERIOR a las particularidades de cada proyecto.
- Esta disposición garantiza una buena estabilidad al sistema y además permite una mayor flexibilidad en el
diseño de la trama cerámica, pudiéndose diseñar colocaciones con junta trabada.
- Los plots han de colocarse sobre un soporte firme, uniforme y con un desnivel máximo del 2%
Durante el procedimiento de instalación es necesario:
- Limitar el acceso a la zona. Los paneles no deberían ser pisados en 48 horas como mínimo después de que
la colocación haya sido completada.
- Mantener el acceso al lugar de construcción y al edificio donde el suelo técnico elevado esté siendo
instalado libre de obstáculos, de manera que los materiales puedan ser descargados cerca del lugar o del
equipo de elevación.
- Garantizar rutas despejadas para los camiones de pallets para que el transporte de los materiales por la
zona pueda ser realizado eficazmente.
- Estipular por contrato las características y uso de los dispositivos de elevación para el transporte vertical.
TERMINACIONES
Existe una gran variedad de acabados que son ensamblados en los centros de producción sobre los paneles
de pavimento elevado. Se distinguen los acabados ligeros como son el vinilo, estratificado, linóleum, caucho,
moqueta y los acabados naturales como son el granito, cerámica, madera natural.
Otros posibles acabados como el acero inoxidable o vidrio también son utilizados en nuestros sistemas.
CONSERVACIÓN
Proceso de conservación
Mantenimiento general. Es recomendable realizar inspecciones periódicas de mantenimiento y ajuste del

suelo elevado, con la frecuencia recomendada por el instalador en función del uso a que se destine. Si
después de la instalación hubiese que aplicar tratamientos superficiales o nuevos revestimientos, hay que
asegurarse de la compatibilidad de estos con las características del suelo elevado instalado.
LIMPIEZA
Para la correcta limpieza del PER deberán seguirse las instrucciones del fabricante. Debe prestarse especial
atención a los productos de limpieza, puesto que pueden alterar propiedades del PER tales como la
conductividad eléctrica. En ningún caso se deben emplear los métodos tradicionales de limpieza con agua.
REPARACIONES
Proceso de reparación I (Desmontajes parciales):
Se deberán usar siempre las herramientas indicadas por el fabricante para la extracción de baldosas. En caso
de desmontajes parciales: los componentes registrables que sean desmontados deberán ser reinstalados en
su posición original. Las baldosas que deban tener una determinada orientación serán reinstaladas de
acuerdo a la misma. Las baldosas con acometidas de cualquier tipo deberán ser especialmente cuidadas para
no dañar las conexiones. Deberán seguirse rigurosamente las instrucciones del fabricante sobre el número de
baldosas registradas al mismo tiempo, el método para hacerlo o incluso la situación de las mismas en la
planta. No se deberán crear islas o mover equipos pesados cerca de PER abiertos.
Grupo 13
Pisos Industriales.
Un piso industrial es una superficie diseñada para soportar usos rudos y ataques físicos o químicos que un
piso de condiciones normales no resistiría.
CARACTERÍSTICAS
- Debe ser durable, resistente, eficiente y rentable.

- Debe contar con una resistencia mecánica a la abrasión, al impacto y a los ataques químicos.
- Debe ser impermeable, fácil de limpiar y mantener. También debe contar con una superficie anti-
polvo y anti-deslizante.
- Una característica muy importante es que tiene que ser estético.
- Relación agua/cemento de 0,45 a 0,50.
Es el hormigón con una dosificación compuesta por áridos de granulometría seleccionada, cemento, aditivos,
adiciones (sí corresponde), premezclados y fabricados bajo los más estrictos controles de calidad. La forma
de colocación puede ser volcada o bombeada.
Los pisos industriales de hormigón se construyen en un solo paso, la terminación superficial se realiza en el
lugar posterior al vertido y regleado del hormigón. Se obtiene con una sola operación una superficie
monolítica, homogénea y lista para entrar en servicio a los pocos días de haberse realizado la obra. La
terminación final del hormigón dependerá del proyecto.
VENTAJAS
- Incrementan la vida útil del piso.

- Cuentan con un recubrimiento que protege el piso y el subsuelo.
- Cuentan con propiedades de resistencia mecánica y abrasión.
- Se pueden convertir en pisos de grado alimenticio para áreas de producción de alimentos.
- Se pueden lograr acabados de pisos antiestáticos.
- Excelente resistencia al tráfico peatonal, ligero y mediano.
PUEDE CLASIFICARSE SEGÚN SU ACABADO
1. Concreto: Como su nombre lo indica, están hechos de concreto, uno de los materiales más resistentes en
la construcción. Este piso se caracteriza por tener una buena presentación, alta duración y un costo de
mantenimiento reducido.
1.1 - Pulido: Es uno de los acabados de mayor calidad. Podemos reconocerlo a simple vista por ser
brillante, dando la apariencia de un piso común. El concreto pulido tiene una gran resistencia y su limpieza es
más sencilla. Al ser un tipo de pavimento con continuidad, da un efecto de superficie de nivelado continuo y
uniforme. El alisado que se usa tradicionalmente es una mezcla de cemento, piedra partida, arena, agua y
refuerzos de hierro, dependiendo de las necesidades del lugar.
Algunas de las ventajas del concreto pulido son:
- Da luz y estilo a pisos de cemento o concreto liso.

- No necesita mantenimiento adicional pues no se le aplican recubrimientos.
- Fácil limpieza.
- Durabilidad.
- Debido a que el tipo de brillo es natural, no se trata de una capa o una aplicación, la
superficie nunca será resbalosa.
- Altamente resistente a las raspaduras, el tráfico de maquinaria e incluso al polvo.
- Por tratarse de una superficie lisa, no se acumula mugre o ácaros.
- Económico y accesible.
1.2 - Flotado: Suele aplicarse en exteriores, busca un resultado uniforme y nivelado. Puede
considerarse para entradas de bodegas o empresas donde el tráfico vehicular es de carga pesada.
1.3 - Regleado: Es aquel donde solo se remueve el excedente de concreto. Algunas empresas lo
usan. Sin embargo, no está diseñado para las exigencias de algunas industrias, por lo que al poco tiempo
sufre de grietas y daños visibles.
2- Poliuretano: Los pisos de poliuretano son un tipo de piso industrial reconocidos por ser de diversos
colores y dar una apariencia plástica. Su aplicación se basa en el recubrimiento de una capa de cemento, sin
embargo, algunas personas lo consideran como “sellador”. Destacan por ser impermeables y asépticos,
evitando así la acumulación de suciedad y la formación de microorganismos.
Este tipo de piso industrial suele aplicarse en interiores, sin embargo, en exteriores no es muy recomendable
usarlo, ya que estará más expuesto al deterioro. Aunque, dependiendo de los aditivos puedes alargar la vida
útil de este piso, ya que existen agregados con protección a rayos UV y cargas eléctricas.
Aplicaciones:
- Cocinas industriales
- Cuartos de refrigeración
- Industria farmacéutica
- Empresas de procesamiento de químicos
- Industria textil
- El piso de concreto en sus acabados industriales, está diseñado para soportar tránsito vehicular de
servicio pesado. Por tanto, podremos encontrarlo en lugares como: fábricas, centros logísticos,
bodegas, parqueaderos, y demás sitios que usen maquinaria pesada.
3- Epóxico: Si bien las resinas epóxicas tienen aplicaciones en el ámbito artístico, a nivel industrial han
permitido el desarrollo de pisos de alta resistencia con un espesor y acabado óptimos. Los pisos epóxicos son
uno de los tipos de piso industrial que reúnen características de superficies como el concreto y el poliuretano.
Es más resistente, pero con agregados de cuarzo, no se ve afectado por agentes químicos, aceites y
sustancias abrasivas.
P R O C E D I M I E N T O C O N S T R U C T I V O.
Construcción de un piso industrial en concreto con terminado pulido
1. Preparación del suelo: Los pisos industriales sobre el suelo están soportadas por la subrasante y la sub-
base. La subrasante, es el terreno natural nivelado y compactado, el cual deberá proveer un soporte uniforme.
No debe tener partes duras ni partes suaves. Si la subrasante no es uniforme la losa se apoya únicamente en
las partes duras y forma puentes sobre las partes suaves. Esto tiene como resultado que ocurran grietas y un
inadecuado asentamiento.
Si el terreno no es uniforme debe colocarse una capa adicional de lastre que es la sub-base. La sub-base
normalmente es de por lo menos 10 cm de espesor, de material granular o lastre estabilizado con cemento.
Tanto la subrasante como la sub-base deben estar bien compactados.
Si el suelo es granular o arenoso, es factible que pueda soportar directamente la losa de concreto, una vez
esté bien compactado.
2. Encofrado: La altura de las formaletas debe ser igual al espesor del piso. Si se usan formaletas de madera
su grosor deber ser, al menos, una tercera parte del espesor del piso. Para apoyar y fijar las formaletas de
madera se requieren colocar estacas de 45 cm de largo cada metro. Si se utilizan formaletas metálicas, estas
pueden ser de perfil tubular o viga canal con las correspondientes estacas de acero.
3. Colocación de acero de refuerzo: El acero no le da ningún refuerzo estructural a una losa vaciada sobre
el piso. El único propósito del acero es mantener las grietas lo más cerradas posible. Como las grietas
aparecen en la superficie, este acero de refuerzo debe de colocarse en la parte superior, a 4 cm de la
superficie. Normalmente se utiliza malla electro soldada o varillas deformadas y estas deben ser colocadas
utilizando soportes de concreto (helados), del adecuado espesor para que la malla quede en la parte superior
de la losa.
4. Vaciado de concreto: Se deposita el concreto lo más cerca al lugar donde lo va a ocupar, para moverlo lo
menos posible. Se empieza en una esquina y se continúa hacia fuera de la esquina. Si la losa está en
pendiente, empieza en la parte más baja y continua hacia arriba. Al chorrear las losas no permita que el
concreto se descargue de la manguera de la bomba o del balde de la grúa, con una caída mayor a 60 cm.
5. Terminación superficial: Es el proceso que demanda más equipamiento y mano de obra especializada,
dado que una vez iniciado el fraguado del concreto, se cuenta con un tiempo limitado para el correcto
allanado. Asimismo, la tecnología empleada definirá el grado de cohesión y compactación del piso.
- La consolidación es el proceso que consiste en compactar el concreto fresco dentro de las formaletas,
eliminando gran cantidad de aire atrapado con el fin de evitar sus efectos perjudiciales, como son: baja
resistencia, aumento de la porosidad y menor durabilidad. La consolidación se obtiene por métodos manuales
o mecánicos. La mejor forma es la utilización de vibradores de aguja o reglas vibratorias, pero en caso de no
tener disponibles estos equipos se debe compactar el concreto introduciendo repetidas veces una varilla
apisonadora. En losas delgadas, el vibrador se deberá insertar con un ángulo casi horizontal de modo que se
mantenga completamente sumergida la cabeza del vibrador.
- La nivelación es el proceso que consiste en retirar el exceso de concreto de la superficie de la losa para
dejarla en el nivel apropiado. Las reglas vibratorias ejercen un doble efecto de nivelación y compactación.
Pero el método más utilizado es el uso de una maestra transversal, que consiste en una regla recta que se
desplaza manualmente sobre la formaleta al mismo tiempo que se le imprime un movimiento de vaivén. Se
pueden utilizar con este fin reglas de madera de 50 x 120 mm o tubos metálicos. Estos últimos presentan la
ventaja de ser más rectos y tener una mayor durabilidad. La compactación y nivelación deben terminarse
antes de que el agua de sangrado se acumule en la superficie.
6. Curado del concreto: Para evitar la pérdida de humedad podrá aplicarse una membrana de curado o
mantener húmeda la superficie si se desea utilizar un vitrificante y endurecedor químico.
7. Corte: Mediante aserradoras provistas de discos diamantados (5 a 10 mm de espesor) se procede a

marcar las juntas de contracción en los sitios donde se dejaron previstas.
8. Acabado de juntas: A las juntas limpias y secas se les coloca un material de respaldo, se les aplica un
imprimante especial y luego un sellador poliuretánico.
9. Pulido y abrillantado del concreto. Se aplica un densificador sobre la superficie de concreto, el cual
otorga al piso mayor densidad, resistencia y durabilidad. Posteriormente se realiza el paso de la pulidora de
concreto con el cual se logrará una superficie lisa en el piso.
Finalmente inicia la etapa de abrillantado del concreto, con el cual se obtiene el brillo deseado como
acabado, que puede ser tipo espejo, brilloso o mate.
MATERIALES
- Barrera de vapor (planta baja, subsuelos) con polietileno de alto micronaje (100 U)
- Malla de hierro electro soldada de acuerdo a especificación técnica y calculo, hierro de
construcción de distintos diámetros.
- Formaletas (preferiblemente de metal)
- Hormigón elaborado con mixer y bomba según el caso y de acuerdo al uso especificado,
cantidad de cemento por metro cubico de áridos (mínimo requerimiento 210 kg/m3),
sentamiento y aditivos definidos en función de la resistencia final.
- Endurecedores no metálicos superficiales con rendimiento aproximado de 4kg por metro
cuadrado, coloreados o neutros y aditivados de acuerdo a la necesidad del uso.
- Selladores elastobituminosos, espesor mínimo de piso y superficies máximas Se considera
a la realización a partir de un espesor mínimo de 5cm, superficies sin juntas máximas de
25m.
- Aserradoras de discos diamantados.
- Enceradora, pulidora de concreto.
- Devastadora de concreto en caso de buscar una mejor nivelación.
Grupo 14
Cielorraso PVC y Yeso.

Se denomina también falso techo o placas de techo. Se trata de una superficie plana y lisa que en
construcción se ubica a una determinada distancia del techo, el espacio comprendido es continuo y se utiliza
para el paso de instalaciones y que éstas no queden expuestas.
¿Para qué sirve el cielorraso?
Sirven para tapar instalaciones eléctricas, sanitarias, ductos de aire acondicionado y otros elementos y
sistemas que impiden manejar razonablemente una decoración y ambientación de interiores. Son
considerados como acabados decorativos, pero pueden instalarse en forma que permita controlar las
variaciones de altura, también de temperatura y sonido mediante elementos adicionales aislantes como
isopor, fibra de vidrio y poliuretano.
¿Qué son los cielorrasos de pvc?
Los cielorrasos de PVC son sistemas de cubrimiento interior que permiten colgar del techo un entramado de
perfiles metálicos o soleras que facilitan la instalación de placas de diversos tipos de tamaño, colores, textura
y formas que en conjunto forman una superficie con excelente acabado.
ESTRUCTURA PORTANTE
La elección del tipo de estructura a adoptar dependerá de las características de la superficie sobre la cual se
colocará el revestimiento o cielorraso. Existen 2 opciones:
1. Fijar el revestimiento directamente sobre la mampostería o losa existente. En este caso se deberán aplicar,
sobre la misma y mediante tarugos con tornillos, perfiles o listones de madera, separados cada 40 cm y en
sentido perpendicular al de las placas a fijar, y sobre éstos, las placas de revestimiento.
2. Montar una estructura independiente y fijar las placas sobre ésta, vinculándola a la superficie a revestir,
mediante niveladores. Ésta puede construirse en cualquier material apto para tal fin. En principio se
recomienda una cuadrícula formada por soleras de 35 mm separados cada 1,20m (estructura primaria) y bajo
estos, soleras de 35 mm cada 0,60m (estructura secundaria). Se ubicarán las velas o suspensores en cada
cruce de solera con solera. La separación definitiva podrá ajustarse a las dimensiones de los locales, puntos
de suspensión, acciones sobre el cielorraso, etc., pudiendo variarse las distancias en menos,
aproximadamente 20cm. La estructura primaria se fijará a las paredes mediante soleras de 35 mm.
MATERIALES
- Tornillos: para el caso de estructura portante metálica, los tornillos que se utilizan son: T1 o T2,
con o sin mecha. Los tornillos se colocan en la pestaña de la placa, que queda invisible luego
del encastre, y sobre el perfil a la cual se fija.
- Tablas de PVC: placas de 6m de largo x 200mm x 8mm
- Unión tipo H: une las tablas de PVC y es de material de PVC
- Buña perimetral: esconde la solera, es una terminación del material de PVC
- Solera: va por la pared, perimetralmente, es estrutural y sostiene el sistema
- Montante: acompañan a las soleras estructuralmente
- Niveladores o suspensores:
HERRAMIENTAS
• Amoladora
• Pistola fijadora
• Tarugo con tornillo de 6mm
• Tornillo punta mecha
• Gafas protectoras y guantes
• Alicates y pinzas o Nivel láser
• Manguera de nivel
• Taladro
• Destornilladores
• Martillo
• Cierra caladora
• Cutter
VENTAJAS
- Colocación rápida.
- Bajo peso
- Bajo costo de mantenimiento: se recomienda, lavar una vez al año, con agua y jabón, opcionalmente
pasar un paño impregnado de suavizante, para repeler mejor el polvo.
- Aislación térmica y acústica: Reduce de 3oC a 4oC la temperatura y 30% de ruido.

- Soporta ataque de insectos.
- Larga duración: debido a la resistencia y calidad del material. Tiene una durabilidad superior a los 60
años, debido a sus características de firmeza y estabilidad. Además, la rigidez del producto final
impide la oxidación y deterioro del cielorraso.
- Fácil de limpiar.
- Ignífugos: El PVC es un material auto extinguible, y difícilmente inflamable, de tal modo que cesa la
combustión cuando desaparece la llama exterior que la provocó. Además, no propaga las llamas del
fuego.
- Fácil de cortar.
- Permite instalación de artefactos.
- Soporta la humedad.
- Flexibilidad
- Desmontable y reutilizable.
- Es perfecto para climas calientes y para áreas de alta asepsia ya que se puede lavar diariamente y
tampoco cultiva hongos o animales.
- Permite la instalación de elementos como ventiladores, rejillas y artefactos para la iluminación.
D E S V E N T A J A S.
- No es beneficio para el medio ambiente.
- Fallas en instalaciones no visibles.
- Reduce espacio.
C O L O C A C I Ó N.
Se debe tener en cuenta la altura del lugar a ser colocado el cielorraso. Si se utiliza para ocultar ductos y
cableados, la altura deberá ser la suficiente para permitir el paso de estas tuberías. Si esta no esconde ductos
y cableados, puede ir pegado al techo. Se prefiere utilizar una altura mínima a 2.40m ya que osino
provocaríamos un ambiente sofocador. Para esconder tuberías y ductos se instalarán bandejas que es una
estructura que servirá de apoyo a las tuberías y ductos.
P R O C E S O C O N S T R U C T I V O.
1. Instalación del perímetro del cielorraso
Se marca perimetralmente el nivel a instalar (el cielo raso) con la manguera para niveles o el nivel láser.
Se colocan perimetralmente las soleras, sujetándolas con clavos o tornillos.

2. Montaje de estructura.
Se instalan Los montantes sujetando con tornillos T1, la primera a 20 cm de distancia de la pared y las demás
a 50/60 cm entre ellas.
Luego se instalan soleras perpendicularmente a las primeras, a una distancia de 1,20m. de separación, y
éstas se suspenden por medio de un soporte metálico, ubicado cada 60cm. (hecho a partir de una solera con
un doblez en cada punta para su fijación mediante tarugos y tornillos al techo y a la estructura del cielorraso)
3. Instalación de las cornisas.

Realice cortes en 45° en todas las esquinas.
Sujete de la estructura con tornillos.
4. Colocación de tablas
Una vez ubicados y sujetados todos los accesorios, se procede con la colocación de las tablas de PVC.
a. Introducir uno de los extremos en la cornisa perimetral y empuje el lado macho de la tabla hasta encajarlos
perfectamente en la cornisa.
b. Encajar introduciendo el lado macho de cada tablilla a instalar en el lado hembra de la tablilla instalada.
Se sujeta el ala del lado hembra de la placa en el paso de cada perfil con tornillos, logrando un acabado
invisible.
5. Colocación de uniones
Ubicar la unión “H” en sentido opuesto a las tablas de PVC (ya que las tablas son de hasta 6m de largo)
6. Terminación
a. Se mide el ancho del espacio a cubrir entre la última tabla y el extremo de la solera perimetral. Se corta una
tabla de 1 cm. mayor a la medida determinada anteriormente
b. Se sujeta la tabla con sopapas de vidriero, colocándola primero dentro del perimetral y deslizándola luego
hasta hacer tope en la ranura de la última tabla colocada.
CIELORRASO DE YESO
Dos tipos: Yeso desmontable y Yeso junta tomada.
Cielorraso de yeso tipo DESMONTABLE.
Los cielos rasos desmontables son una gran alternativa para la construcción en seco, no sólo por sus
interesantes características, sino también por su variedad, fácil instalación y precios económicos. El sistema
de cielo rasos desmontables permite un rápido montaje y facilita el acceso a las instalaciones. Es ideal para
aplicar en obras comerciales, gastronómicas, áreas públicas de hospitales, oficinas, escuelas, hoteles, etc.
Debido a su composición resisten la instalación de artefactos de iluminación.
Aplicación en obra.
Decidimos el uso del cielo raso de yeso del tipo desmontable color blanco liso en las oficinas y en las
diferentes salas debido a:
- Aislante al calor.
- Reducción de plazo de obra por su rápida instalación y montaje.
- Da una excelente calidad de terminación.
- Fácil reposición de las partes.
- Facilidad de acceso a las instalaciones y reparo de estas.
- Precios económicos
Ventajas.
-Excelente calidad de terminación ya que pueden ser pintadas o texturadas. Fácil remodelación.
- Facilidad de acceso a las instalaciones y reparo de estas. Tienen mayor resistencia a la flexión o las placas
son de fácil reemplazo.
S E C U E N C I A D E I N S T A L A C I Ó N.
1. Replantear la altura del cielorraso sobre las paredes perimetrales, utilizando hilo entizado.
2. Fijar los perfiles perimetrales a las paredes mediante tarugos de expansión de nylon N° 8 y tornillos
de acero de 6mm de diámetro x 40mm, colocados con una separación de 60cm.
3. Marcar la ubicación de los perfiles largueros sobre las paredes mayores del cielorraso y transportar
dicha marca a la losa sobre la que se trazaran las líneas de referencia para colocar los elementos de
suspensión (alambre galvanizado N° 14) con la separación correspondiente a la modulación elegida.
Los elementos de suspensión se fijarán a la estructura resistente mediante tarugos de expansión de
nylon N° 8 y tornillos de acero de 6mm de diámetro x 40mm. Colocar los largueros, colgándolos de
los elementos de suspensión.
4. Colocar los travesaños, vinculados a los largueros mediante el sistema de encastre de los cabezales.
Controlar y corregir el nivel de la estructura.
5. Colocar las placas sobre la estructura, utilizando guantes o manos limpias y dejándolas descender
hasta que apoyen en todo el perímetro sobre la estructura. Colocar primero las placas enteras en
forma alternada para controlar la escuadra y luego recortadas. Para cortar las placas se utilizará una
trinchera y regla metálica.
Cielorraso de yeso tipo JUNTA TOMADA:
Es la modalidad en la que las placas de yeso se unen en una sola pieza. Estas son una buena alternativa
para colocar artefactos de iluminación, aunque en este caso el cielo raso pierde la capacidad de ser
desmontable.
Está formado por una estructura compuesta por perfiles tipo solera y montantes, ambos de chapa de acero
galvanizado. Sobre esta estructura se fijan las placas de yeso mediante tornillos tipo T2.
Aplicación en obra.
Decidimos utilizar cielorrasos de yeso tipo junta tomada en pasillos, recepción, etc., esto se debe a que es
una zona muy concurrida por clientes y personas ajenas al edificio, y se logra un acabado estético que es
agradable a la vista.
Color: Blanco liso, con garganta para iluminación indirecta
Ventajas – justificación de la elección
- Acabado perfecto, estético y moldeable de acuerdo con el diseño. Excelente capacidad de aislación
térmica.
- Racionalidad constructiva con eliminación de mezclas húmedas. Aislación térmica y acústica.
- Facilidad en el pasaje de instalaciones.
- Seguridad ante incendios, por su resistencia al fuego. Construcción rápida.
S E C U E N C I A D E M O N T A J E.
1) En primer lugar, se debe replantar la altura del cielorraso sobre las paredes perimetrales, utilizando
para ello un nivel laser o hilo marcador con tiza.
2) Se fijan las soleras a las paredes que conforman los lados de mayor longitud, esto se realiza
mediante fijaciones de tarugos N8 y tornillos respectivos con una separación máxima de 50cm entre
sí.
3) Posteriormente se ubican los montantes utilizando las soleras que ya se colocaron como guías con
una separación máxima entre ejes de montantes de 0.40m. las fijaciones entre perfiles montantes y
soleras se realizaran con tornillos auto perforantes del tipo T1.
4) Se ponen las velas rígidas, las cuales son materializadas con perfiles montantes colocadas con una
separación de 1m entre sí.
5) Se ubican las vigas maestras (perfiles montantes con una separación máxima de 1.20m entre ejes).
6) Se colocan los montantes por las vigas maestras.

7) Para la colocación de cajas de luz o estructuras para futuras fijaciones de objetos pesados o
conductos y/o rejillas de aire acondicionado se deberán realizar esfuerzos estructurales mediante el
agregado de montantes que darán a la estructura una mayor rigidez.
8) Antes de emplacar se deberá realizar el pasaje de todas las instalaciones, tanto eléctricas como de
refrigeración, que la obra requiera. En esta etapa también se deberán contemplar la colocación del
material aislante fonoabsorbente sobre la estructura.
9) Posteriormente se deberá fijar las placas a la estructura principal en forma transversal a los
montantes, la siguiente placa se deberá colocar en forma trabada, es decir su inicio deberá coincidir
con la mitad de la otra placa.
10) La fijación de las placas a la estructura de perfiles se deberá realizar con tornillos auto perforantes
del tipo T2 punta aguja, colocados con una separación de 25 a 30 cm. Siempre coincidentes con el
eje del montante.
11) Colocar los perfiles de terminación necesarias para la protección de aristas vivas y juntas de trabajo
(cantoneras, ángulos, etc.)
12) Luego se realiza el tomado de juntas con masilla y cinta de papel, como así también el masillado de
los perfiles de terminación y el recubrimiento de los tornillos T2
13) Por último, para pintar, actúe exactamente igual que cualquier otro tipo de paredes o techos
Tapas de inspección
Las Tapas de Inspección se utilizan en cielorrasos de junta tomada para ejecutar visitas de inspección y
trabajos de mantenimiento en instalaciones eléctricas, aire acondicionado, etc.
Modo de uso: Las tapas de inspección se instalan de manera práctica y veloz, mediante la utilización de
refuerzos, logrando una excelente calidad de terminación final del cielorraso. Están compuestas por un marco
fijo de aluminio y un marco movible (90°), que puede ser desmontado para facilitar el acceso.
Ventajas
-Fácil acceso a las instalaciones. Rápida y fácil colocación.
-Excelente calidad de terminación.
-Perfecta integración con la superficie. Liviana e inoxidable.
Cerramientos. Clase: 5 de abril del 2019
CONCEPTO: Los cerramientos son elementos que físicamente limitan y dan forma al espacio arquitectónico y
los clasificamos en general de la siguiente manera:
1. Interiores
2. Exteriores
CRITERIOS PARA LA ELECCIÓN DE LOS CERRAMIENTOS.
Para la elección de los cerramientos en conjunto, se deberán considerar los siguientes factores:
- Posibilidades del medio
- Las determinantes Físicas
- Las determinantes espaciales y plásticas
La ejecución de los cerramientos, al ser estos definidores de espacios, juegan un rol muy importante en la
flexibilidad y funcionalidad de la conformación espacial, ya que en algunos casos, y en virtud de criterio del
edificio (muros portantes) o no forman parte (paredes vidriadas, arcos, pérgolas, etc.)
Por otra parte en función al material que lo compone (al natural o con acabado) o por su ubicación en el
edificio (fachadas interiores) o por la forma que adopten…son elementos importantes en el lenguaje formal de
la propuesta de la propuesta (volúmenes, techos, color, textura, etc.)
Por último no se debe olvidar que los cerramientos son determinantes indiscutibles en la concreción de un
buen proyecto, pues son los que regulan todo el espectro de la problemática arquitectónica.
Los materiales y procedimientos constructivos a ser elegidos estarán sujetos también a las:
- condicionantes climatológicas
- comportamiento de los suelos
- emplazamiento geográfico de la obra (sobre todo en lo referente a accesibilidad, distancia de los puntos de
aprovisionamiento, estado de caminos, etc.) Ejemplo:
Si optamos por un techo plano de hormigón armado en el medio del chaco, nos expondríamos a las
siguientes situaciones:
1. Extrema dificultad del transporte de triturada
2. Las temperaturas extremas y los cambios bruscos harán q nuestra losa se fisure
3. Nuestro cliente aparte de morirse de calor, tendría que vender media hacienda para pagar su losa
CLASIFICACIÓN DE LOS CERRAMIENTOS:

1. Verticales: Paredes
2. Horizontales: Piso, entrepiso, techo.
CLASIFICACIÓN SEGÚN SU UBICACIÓN EN EL EDIFICIO:

1. Interiores: tabiques, tableros
2. Exteriores: fachadas, divisorias, medianeras.
SOLUCIONES CONSTRUCTIVAS:
- Monolíticos
- Mampuestos (huecos, macizos)
- Paneles o tableros
- Mamparas —> tienen módulos: 1.20, 2.20 etc.
Parantes: perfiles metálicos de forma cuadrada (forma de U) se utiliza en la parte inferior y superior.
Placa: tiene fibra de vidrio adentro por la aislación térmica. Adentro puede tener también como un panal de
abeja.
Reguladores de altura: como unos tornillos que regulan la altura de la mampara
- Tabiques (no mayor a 15cm, son netamente separadores)
CLASIFICACIÓN SEGÚN FUNCIÓN:
1. Aislante: Térmico, acústico, climatológico, óptico.
2. Estructural: portante, no portante, de contención
3. Espacial: limitador, integrador (visual)
4. Formal: forma, color y textura.
Clase: 12 de abril del 2019
Terminaciones.
Según la forma en que se dejen o traten los paramentos puede considerarse que los mismos son:
1. Rústico
Cuando los paramentos quedan expuestos con la textura propia y natural del material del que está
construido el muro
Aun dejando el muro expuesto al natural, se debe aplicar algún tratamiento de protección contra el
acceso del agua, especialmente en mamposterías.
Se debe impermeabilizar las juntas y sellar los poros del material con productos que no impidan la
transpiración.
2. Con terminación
Cuando los paramentos reciben un tratamiento o recubrimiento con material de condiciones diferentes
a las del muro.
a. Revoque
Tendido de mortero para obtener superficie lisa o rústica
REVOQUE EXTERIOR
- Debe ser resistente a la intemperie, a dos capas y espesor de 2 cm.
- La primera capa es un (arrojado) semilíquido con hidrófugo
b. Revestimiento
Estructura especial adosada al paramento
a. Simplemente adosado
b. Con estructura o bastidor independiente
Características:
- Son la mejor manera de proteger los paramentos exteriores
- Valorizan el edificio mejorando su aspecto exterior
- Para grandes superficies, los revestimientos de placas con estructura independiente, son más
convenientes que los adosados, pero los adosados de cerámica y terminación vitrificada son muy
durables y no se ensucian con facilidad.
c. Pintura
Película aplicada en húmedo sobre el paramento
Componente generalmente líquido o pastoso que mediante diferentes técnicas se aplica a la
superficie
Propiedades:
- Limitar la penetración de agua en los muros
- Absorber las condensaciones superficiales de corta duración
- Mejorar los comportamientos físicos y químicos de los materiales protegidos
- Reforzar la capa superficial y hacerla más dura y resistente
- Aportar valores estéticos a la superficie cubierta
Tipos de pinturas:
1 A la cal: Es una cobertura de superficie que se elabora con una mezcla de cal en polvo y
agua, y funciona como pintura o sellador seguro y no tóxico para los animales. Aporta un
color blanco intenso. Es muy económico y fácil de aplicar, pero se desgasta fácilmente.
2 Al agua: Son mezclas prefabricadas que deben ser diluidas en agua para poder aplicarse a
las superficies, forman una película protectora sobre la superficie y son menos tóxicas y se
secan más rápido que las pinturas con solventes de aceite.
Según su proceso de fabricación y componentes
Clasificación de las pinturas al agua:
2.1 Pinturas al látex: contiene látex del árbol de caucho. La película es resistente al desgaste
y a la humedad, pero no permeable. Indicada especialmente para interiores porque
cambia de tonalidad con los rayos ultravioletas del sol.
2.2 Pintura acrílica: Esta hecha con agua y pigmentos integrados en una resina sintética
(acrílica o plástica). Tiene alta resistencia a la luz y a la humedad. Es transpirable y
permite el paso del calor, pero no del agua. Se puede usar en interiores y exteriores.
También se usa para obtener membranas hidrófugas hechas in situ.
2.3 Pintura vinílica: Pintura en la que los pigmentos están contenidos en una emulsión de un
polímero acrílico. Al secarse cambian ligeramente de tono y se vuelven completamente
resistentes al agua. Se recomienda para exteriores y para impermeabilizaciones de
tanques y muros.
ACABADOS DE LAS PINTURAS AL AGUA

a. Mate
b. Semi mate o satinado
c. Brillante
PREVISIONES DE LAS PINTURAS AL AGUA

- Atender las recomendaciones del fabricante
- Cubrir piso y muebles circundantes con hojas de diario y polietileno
- Preparar la superficie a pintar atendiendo a que no tenga restos de pinturas anteriores, humedad
y otras impurezas.
- Disolver la pintura, según la proporción indicada por el fabricante
- Aplicar con rodillos, brochas y pinceles limpios
- Aguardar el tiempo requerido de secado antes de aplicar la siguiente mano.
3 Pintura texturable: Es un recubrimiento acrílico hidrorepelente, se usa en muros al exterior

con revoque hidrófugo, como protección al revoque y terminación. Tiene una consistencia
más espesa que los anteriores. Se aplica sobre una pared pre pintada. Se colocan varias
capas con rodillos o llana, formando las texturas a la par.
Clase: 26 de abril de 2019
Cerramientos Horizontales.
Son obras en plano horizontal, inclinados o curvos con objeto de cerrar horizontalmente el espacio.
SE CLASIFICAN EN: pisos, entrepisos y techos.
Planos:
Azoteas y
terrazas
Interior
Pérgolas: entramado
sin cubierta (solo
núcleo)
Intermedios: Inferiores: Exterior
Entrepisos Pisos
Solares
Curvos:
bóvedas y
cúpulas
Inclinados:
Tejados en
pendiente
suave, media y
fuerte.
INTERIOR
• Intermedios: entrepiso
• Inferiores: pisos y solares
EXTERIOR
• Planos: azoteas y terrazas
• Inclinados: tejados en pendiente - suave, media y fuerte.
• Curvos: bóvedas y cúpulas
• Pérgolas: entramado sin cubierta (solo núcleo)
1 Entrepisos:
1.1 Monolíticos: Macizo es el hormigón armado cuya característica estructural es la hiperestaticidad
producida por la unión rígida entre sus partes, puede transmitir la carga en dos direcciones.
1.2 Entramados: su característica estructural es que transmite carga en una sola dirección, se
buscara por tanto emplazar las vigas de la estructura resistente en el sentido de la luz menor. La
estructura resistente la constituyen vigas (de madera, metal, etc.) con un forjado entre ellas que
pueden ser de madera, cerámicos u hormigón armado.
2 Pisos:
Cerramientos horizontales más inferiores, caracterizados por ser el plano de apoyo principal, los
pisos pueden estar en el interior de la obra o expuestos a la intemperie.
En contacto con el suelo, generalmente no llevan estructura resistente puesto que su forma de plano
extendido les brinda la capacidad de distribuir uniformemente las cargas y traspasarlas directamente
al terreno de asiento, y para esto es fundamental construirle una base sólida (contrapiso más
carpeta) y procurar un terreno natural bien asentado.
También es muy importante drenar cualquier acumulación superficial de agua y redirigir los cursos
en contacto con la obra si existieran. Así también la colocación de una barrera de vapor debajo del
contrapiso que impedirá las condensaciones superficiales en los solados.
Terminaciones de piso, ej.:
Granito reconstituido acanalado (40x40cm base roja) (puede ser también: granito reconstituido estándar
pulido, cerámica común con tratamiento de silicona, cerámica esmaltada, tejuelas cerámica, porcelanato,
madera parquet o flotante.)
Contrapiso de H° de cascotes (espesor 5 cm)
Contrapiso de H°A° (espesor 8 cm, armaduras de 6mm de diámetro cada 20)
Tierra compactada

Resumen 2do Parcial Constru 3

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Resumen de Nati y Pia

2do Parcial de Construcciones 3.

Estructura portante prefabricada.

Estructura portante in situ: Estructura de Hormigón Postensado.

- Soportan grandes cargas - Requiere de maquinaria y mano de obra

1) Higiene 2) Seguridad 3) Economía 4) Confort

- Extintores portátiles de incendio de 4 kg.

LA RED HÚMEDA, SECA Y ELÉCTRICA.

El procedimiento constructivo de la escalera de emergencia

- El cilindro enterrado puede ocasionar problemas de mantenimiento y espacio.

Fase 2) Colocación de la maquinaria y los elementos que conforman el ascensor.

Fase 3) Instalación de partes del ascensor

Fase 4) Instalación de partes accionadoras

Fase 5) Instalación de terminaciones y acceso al ascensor

Obra seca: Mamparas.

- Madera - Yeso - Pvc – Melamina – Vidrio - Placas cementicias - Aluminio Granito.

II. Según su ubicación

- Mamparas divisorias - Paredes - Mamparas de baños.

- Montaje rápido con obras limpias y secas.

MAMPARAS DE YESO (DURLOCK)

- Racionalidad constructiva con eliminación de mezclas húmedas

- Mayor resistencia al fuego

Es ideal para ambientes que requieran mayor resistencia al fuego.

- Mayor aislación acústica

4. Fijación de soleras - Se fijan las soleras al piso (separación 60cm)

MAMPARAS DE VIDRIO ESMERILADO

- Otorgan privacidad sin quitar luz

PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO DE MAMPARAS DE VIDRIO

1. Se replantea el posicionamiento de los ejes para verificar la ubicación final de la mampara.

Para las puertas batientes:

1. Se coloca un pilar metálico siguiendo el proceso mencionado anteriormente.

2. Se marca la posición de las bisagras en el pilar.

3. Se perfora el pilar y se atornillan las bisagras.

4. Se encastra el vidrio a las bisagras y se asegura que este bien nivelado.

5. Se coloca el tirador y pasador a la puerta de vidrio.

Propuesta en el edificio y sus propiedades

Propiedades del granito

- Elevada resistencia a la compresión, flexión y abrasión

Se clasifican en dos grandes grupos: homogéneos y heterogéneos

La construcción de pisos de vinilo consiste generalmente en los siguientes elementos:

- Uretano o una capa de desgaste similar

Pisos en baldosa o placas.

Colocación de pisos vinílicos continuos (en rollos):

Juntas de delimitación y espacios perimetrales: El uso de espaciadores adecuados le ayudará a garantizar un

Pasos para instalar el suelo en Click:

- Paso 2: Realiza la instalación fila a fila.

Para una terminación más estética pueden colocarse zócalos

Pisos Sobre Elevado o Piso Técnico

Ventajas del sistema

- Interiores: colegios, universidades, etc.

b.) Juntas para cabeza de pedestal

c.) Travesaños: estos travesaños van atornillados a la cabeza del pedestal.

CONDICIONES GENERALES DE ALMACENAMIENTO

Los parámetros aconsejados son:

- Nivel de línea: Para verificar la horizontalidad de la losa

Durante el procedimiento de instalación es necesario:

Mantenimiento general. Es recomendable realizar inspecciones periódicas de mantenimiento y ajuste del

Proceso de reparación I (Desmontajes parciales):

- Debe ser durable, resistente, eficiente y rentable.

- Incrementan la vida útil del piso.

PUEDE CLASIFICARSE SEGÚN SU ACABADO

Algunas de las ventajas del concreto pulido son: