Peligros físicos, químicos y biológicos

Para la elaboración de un plan APPCC (Análisis de peligros y Puntos de Control

Críticos) es necesario conocer cuáles son los principales tipos de peligros que afectan
los procesos de elaboración de alimentos. Debemos entender que un peligro es todo
agente presente en los alimentos que puede causar un daño al consumidor.

Según su naturaleza, los peligros se clasifican en tres tipos: físicos, químicos y

biológicos.

Cuando hablamos de peligros físicos nos referimos a cualquier material extraño

presente en un alimento que proceda de las operaciones de elaboración o por
contaminación externa.
Las posibles causas de este peligro son las malas prácticas por parte de los
manipuladores (presencia de metales, anillos, tiritas, etc); defectos en el proceso (restos
de material de envasado, plásticos, vidrio, metales…); o contaminación de la materia
prima (huesos, espinas, perdigones, cáscaras de frutos secos, etc), entre otras.

Los peligros químicos pueden estar presentes de forma natural en los alimentos;
pueden ser productos resultantes del metabolismo animal o vegetal (setas tóxicas,
peces tóxicos, histamina, etc). También se pueden deber a una contaminación
accidental (herbicidas, pesticidas, metales pesados, restos de productos de limpieza,
etc.). Y por último también pueden darse por añadir químicos intencionadamente, como
ciertos conservantes y aditivos alimentarios, productos para el engorde animal,
determinados antibióticos, etc.

Por último, los peligros biológicos los constituyen las bacterias, los parásitos, los
hongos, los virus, y los priones, causando toxiinfecciones alimentarias.
Las infecciones implican el consumo de un número de microorganismos (presentes en
el alimento), que permite la multiplicación en el hospedador, generando la enfermedad.
Un ejemplo muy común es la salmonelosis. Las intoxicaciones en cambio se producen
por ingestión de toxinas preformadas por los patógenos, como la toxina estafilocócica
(producida por Staphylococcus aureus) o la toxina botulínica (producida por Clostridium
botulinum).

Texto extraído de la página:

https://www.restauracioncolectiva.com/n/peligros-fisicos-quimicos-y-biologicos-la-estrategia-
anti-error-en-las-cocinas
COMO HACER UN DIAGRAMA DE FLUJO PARA PROCESO DE ALIMENTOS

El flujograma o diagrama de flujo representa gráficamente las etapas u operaciones del proceso que se realizará,
de forma ordenada.

Para realizarlo tenemos que conocer de forma detallada el proceso del alimentos, teniendo en cuenta todo lo que
ingresará y los parámetros a utilizarse. En el lado izquierdo se colocarán los insumos, envases, etc., y en el lado
derecho los parámetros. Además hay que tener en cuenta que cada operación tiene que estar encerrada en un
rectángulo ya que esto indica que hay actividades y seguidas por flechas que indican el paso a la siguiente operación.

Para un mejor entendimiento se hace como ejemplo el diagrama de flujo del proceso de mermelada: siguiendo los
pasos para la elaboración de mermelada, primero comenzaremos por identificar cada operación (empezando por
la recepción de la materia prima y terminando en la comercialización) teniendo en cuenta los parámetros y los
ingresos de insumos u otros que ocurran:

OPERACIONES PARA LA ELABORACIÓN DE MERMELADA DE FRESA:

RECEPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA

SELECCIÓN

LAVADO

PELADO Y DESEMILLADO

BLANQUEADO TÉRMICO: a una temperatura de 85 a 90 °C durante 3 a 5 minutos.

ACONDICIONAMIENTO DE LA PULPA: realizando cortado (40%) 1 cm. x 1 cm, licuado (30%), rayado (30%).

ESTANDARIZADO: ingresan insumos, bajo los siguientes parámetros, azúcar 50 %, ácido cítrico 0.1, pectina 1 a 2, sorbato de
potasio 0.02 %

COCCIÓN: se hace un tratamiento térmico de 80 min. hasta alcanzar los 65 °Brix, con un pH de 5 a 4.

ENVASADO: se realiza a 85 °C , teniendo el ingreso de envases.

SELLADO

ENFRIADO: se exponen los envases a temperatura ambiente.

ETIQUETADO: ingresan las etiquetas.

ALMACENADO: se mantiene a temperatura ambiente.

COMERCIALIZADO

Luego se identifican las actividades que se realizarán para cada insumo, envase y etiqueta.

INSUMOS:

Azúcar: se recibe y pesa, luego ingresa al proceso.

Ácido cítrico: se recibe y dosifica, luego ingresa al proceso.

Pectina: se recibe y dosifica, luego ingresa al proceso.

Sorbato de Potasio: se recibe y dosifica, luego ingresa al proceso.

ENVASES: se recepcionan y esteriliza, luego ingresan al proceso.

ETIQUETAS: se recepcionan y luego pasan a formar parte del proceso.

Teniendo en cuenta todo lo identificado procedemos a dibujar el flujograma

Para finalizar se concluye que los flujogramas en la agroindustria e industrias alimentarias son de suma necesidad
ya que nos permiten tener un esquema de las operaciones que se realizarán además de ofrecernos un mejor
entendimiento, por esto es necesario que se plasmen detalladamente en el plan HACCP de las empresas.
ARBÓL DE DECISIONES PARA PPC
 ANÁLISIS DE RIESGO Y DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

No ETAPA DE PROCESO RIESGOS POTENCIALES Y CAUSAS MEDIDA PREVENTIVA ARBÓL DE PCC

POSIBLES DESICIONES (SI/NO)
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Riesgos físicos como cabellos, Uso de tamices de acero inoxidable en si si si SI
pequeños trozos de madera, las cantinas durante el ordeño en
insectos que pueden contaminar campo
la leche cruda debido a manejo
RECEPCIÓN DE LECHE indebido de la leche cruda.
FRESCA
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