ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6.
CURSO 2006-2007
Ensayo de Placa Para la Evaluación de la Tenacidad del Hormigón
Proyectado Con Fibras: Revisión Crítica de las Técnicas de Ensayo
Jordi Farrés Picañol / Marc Serrat Genescà
UPC / Ingeniería de Caminos Canales y Puertos
Ingeniería de la Construcción / ETSICCPB
jordifarresp@yahoo.es / mserratgenesca@hotmail.com
Resumen: En muchas de las aplicaciones del hormigón en
los campos de ingeniería se requieren ciertas propiedades
que este material como tal no ofrece. Los avances más
recientes sobre la materia nos llevan al hormigón reforzado
con fibras. Dicho refuerzo aumenta notablemente la
capacidad de absorción de energía y permite una mejor
distribución de tensiones sobre el material. Para cuantificar
las mejoras del comportamiento mecánico que aporta este
refuerzo no se hace en base a la resistencia sino que debe
analizarse el proceso postpico y ver el incremento de
tenacidad respecto al hormigón en ausencia de este. Para la
medida de la tenacidad existen varios ensayos
correspondientes a diferentes normativas. En este artículo
se analizarán los procedimientos para la evaluación de este
parámetro en placas de hormigón y se hará una revisión
crítica sobre las dificultades de su ejecución y de la
fiabilidad de los resultados obtenidos.
Palabras clave: hormigón proyectado, fibras, ensayos de
placa, tenacidad.
1. Introducción
El desarrollo en la tecnología del hormigón y del
propio hormigón ha sido muy importante en las
últimas décadas. De la evolución de la industria de la
construcción nacen nuevas tecnologías basadas en el
empleo de fibras con objeto de reforzar o armar el
hormigón y la aplicación de nuevos procesos
constructivos como el hormigón proyectado.
El empleo de la tecnología del proyectado
constituye una técnica interesante al desarrollarse en
una única fase la colocación y la compactación del
hormigón. Sus aplicaciones en ingeniería civil son
numerosas, sobretodo como sostenimiento y
revestimiento de túneles, estabilidad de taludes en
superficies irregulares, estructuras de láminas
delgadas y reparación de hormigones deteriorados.
El uso del hormigón reforzado con fibras (HRF)
constituye una de les innovaciones más relevantes en
el campo de los hormigones especiales. La adición de
fibras provoca una sustancial modificación de la
respuesta del material. Las fibras actúan mejorando
fundamentalmente las características de tenacidad,
control del proceso de fisuración y resistencia a
flexotracción [1]. El nuevo material presenta una
mayor capacidad de carga y absorción de energía en
el comportamiento post-fisuración. Hay una
disipación progresiva de la energía durante el proceso
43
de rotura. La tenacidad del material se puede definir
como el parámetro que cuantifica la capacidad de
absorción de energía o equivalentemente, como el
inverso de la fragilidad [3]. Será la caracterización de
éste parámetro el elemento fundamental para
representar el efecto de la incorporación de las fibras
en el hormigón.
Para caracterizar la tenacidad se han desarrollado
diversos métodos de ensayos empleando distintas
configuraciones de carga como compresión, tracción
uniaxial, flexotracción. El agregado de fibras, no
considerado en la vigente Instrucción de Hormigón,
ha sido exhaustivamente estudiado y el ACI-
American Concrete Institute, el ASTM, el US Army
Corps of Egineering, la British Standards Institution
entre otros, han publicado numerosas normas y
métodos de experimentación al respeto.
Existen normativas específicas que adoptan el
ensayo de flexotracción para caracterizar el
comportamiento y tenacidad del HRF. Las más
populares y utilizadas son la belga (NBN B 15-238,
1992), la europea (EFNARC, 1996) y la americana
(ASTM C-1018, 1997).
El uso de estos y otros ensayos como el de
tracción uniaxial Rilem (Rilem TC 162, 2001), para
la determinación de la resistencia a tracción en el
estado de post-fisuración sobre probetas cúbicas
presentan en general una gran dispersión en sus
resultados [1].
Como alternativa al ensayo de resistencia a
flexotracción basado en vigas están los ensayos
mediante paneles. Estos procedimientos basados en
placas ofrecen una mayor fiabilidad para la
caracterización del HPRF.
Estos ensayos de placa son más realistas para la
caracterización de revestimientos de hormigón
proyectado sometidos a carga puntual. Se tiene en
cuenta el reparto bidimensional de la carga
apareciendo un estado de flexión biaxial de respuesta.
Existen en la actualidad dos procedimientos de
evaluación basados en paneles. Estos son el ensayo
de Panel EFNARC (EFNARC, 1996) y el ensayo de
panel Round Determinate Panel (RDP) (ASTM
C1550, 2002), este último aparece para eliminar los
defectos que aparecen en el ensayo de Panel
EFNARC.
El presente documento se pretende realizar la
presentación de estos últimos ensayos y hacer una
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revisión crítica en cuanto a la idoneidad en la
metodología aplicada, validez en los resultados
obtenidos, correlación entre ensayos y otros aspectos
mediante la recopilación bibliográfica de estudios
realizados.
2. Tenacidad
Tal y como se ha comentado en la introducción, la
tenacidad mide la capacidad de absorción de energía
del hormigón con fibras. Este parámetro se ha
reconocido desde los inicios del desarrollo del HRF
como la propiedad que lo distingue claramente de los
hormigones ordinarios sin refuerzo. Por lo tanto, es
una propiedad del material compuesto y su valor
depende no sólo de la dosificación y del tipo de
fibras, sino también de las características de la matriz.
Tanto en condiciones dinámicas como estáticas, la
mejora de la tenacidad en HRF es evidente. De ser así
que éste se ha convertido en uno de los principales
parámetros de control en las obras donde el HPRF
tiene funciones estructurales. En muchos proyectos se
exige un tipo de clase de HPRF, clase que va
asociada a la energía absorbida en un ensayo
normalizado (EFNARC 1996, Plate Bending Test) [2].
Performance
Requirement:
Toughness Typical
Energy
Classification Application
Absorption up to
25mm deflection
“Cosmetic” and
A sound ground/rock 500 Joules
conditions
Fractured Rock
– medium
B 700 Joules
ground/rock
conditions
Difficult
C ground/rock 1000 Joules
conditions
Tabla I: Requerimientos de energía absorbida según
EFNARC para la clasificación del hormigón proyectado.
La definición de la tenacidad en términos de la
capacidad de absorción de energía se calcula, para un
tamaño estándar de probeta ensayada (según
normativa), como el área bajo la curva carga-
desplazamiento a flexión hasta un desplazamiento
normalizado.
Para evaluar esta propiedad existen numerosos
ensayos de biga y placa.
En particular, el marco normativo de referencia en
España está configurado por las normas UNE
actualmente vigentes relativas a hormigón con fibras
de acero. Estas son la AENOR UNE EN 83-
509:2004, (Hormigones con fibras. Rotura por
44
flexotracción), y la UNE EN 83-510:2004
(Hormigones con fibras. Determinación del índice de
tenacidad y resistencia a primera fisura).
Auque esta normativa de referencia se basa en
ensayos en vigas, los ensayos sobre placas se están
generalizando ya que sus resultados presentan menor
dispersión, característica que los hace más idóneos
para el control en obra.
En la práctica la cuantificación del aumento de
tenacidad que aportan las fibras se hace en base al
índice de tenacidad, con el que se relativiza la
tenacidad del hormigón reforzado con fibras con la
del hormigón sin refuerzo. Para calcular este índice es
necesario calcular la energía absorbida por un
hormigón no reforzado con fibras de igual
dimensiones e iguales componentes de la matriz,
ensayado bajo las mismas condiciones que en los
hormigones con fibras. La formulación de este índice
es la siguiente [6]:
t HRF ,i
Ii =
t H ,i
donde:
Ii = índice de tenacidad correspondiente a una
deflexión de i mm.
tHRF,i = tenacidad del hormigón reforzado con fibras
para una deflexión de i mm.
tH,i = tenacidad del hormigón sin fibras para una
deflexión de i mm.
3. Técnicas de ensayo. Ensayos de placa
3.1. Ensayo de Panel EFNARC (PLATE
BENDING TEST)[4]
Documentado por las European Specification for
Sprayed Concrete (EFNARC), el ensayo permite
caracterizar el comportamiento a flexotracción de
paneles de HPRF.
El ensayo involucra la aplicación de una carga
puntual centrada en un panel cuadrado simplemente
apoyado de manera continua sobre cuatro líneas
externas como se representa en la Fig.1. Estos apoyos
disponen de un control de deflexión mediante un
plato situado en el centro del panel.
En el ensayo se pretende determinar la curva
carga-deflexión hasta una deflexión en el centro del
panel de 25mm, la cual nos permitirá la
caracterización de la propiedad del hormigón de
absorber energía, y a su vez, la determinación de la
carga máxima soportada.
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Fig. 1: Procedimiento de ensayo EFNARC Plate
Bending Test, tesina Guillem Canals Llopart (Septiembre
2002)
3.1.1. Definición geométrica de la placa
2
Las dimensiones del panel son de 600x600 mm .
El espesor de la placa será de 100 mm - 0/+10 mm,
obtenido de un nivelado inmediatamente después de
la proyección.
El volumen total es de 36.000 cm3 con un peso de
86,40 kg (suponiendo una densidad del HRF de 2,4
t/m3).
3.1.2. Equipo de ensayo
- Prensa de ensayo de flexión con control de
deformación. La superficie de contacto de la
carga debe ser de 100x100 mm.
- Marco plano cuadrado de 500x500 mm2 de
luz interior y 50 mm de espesor que sirve de
apoyo para el panel.
- Transductor electrónico o comparador
mecánico de medición de la flecha en la
parte central inferior de la placa.
- Registro de los datos carga-deformación.
3.1.3. Metodología del ensayo
Fabricación de placas
- Los moldes de fabricación de las placas
serán cuadrados de lado 600 mm y 100 mm
de profundidad, de acero o cualquier otro
material rígido no absorbente. La hoja de
acero será de 4 mm para garantizar
suficiente rigidez. Los moldes serán
colocados verticalmente y rociados con el
mismo equipo, distancia, técnica y
condiciones que en obra.
- Finalizado el proyectado, se nivelará la
superficie del panel con una regla.
- El panel será protegido inmediatamente
contra pérdida de humedad. Se procederá
45
con el curado según especificación
EFNARC.
Ensayo
Condiciones previas:
- La placa preparada será mantenida húmeda
durante la prueba.
Procedimiento:
- La placa será colocada sobre el bastidor de
forma que el lado rugoso obtenido en la
ejecución de la misma queda en el fondo
durante la prueba, es decir, la carga se aplica
frente a la dirección de la proyección.
- Colocación de los aparatos de medición
calibrados.
- Aplicación de la carga con una velocidad de
1,5 mm/min hasta desarrollarse una flecha
en el punto central de la losa de valor 25
mm.
3.1.4. Resultados obtenidos
- Condiciones de curado y edad de la muestra.
- Tipo de fibra observado en las grietas y su
dosificación.
- Espesor medio de la placa y su desviación
típica.
- Nº de grietas aparecidas en la muestra e
importancia de las mismas.
- Curvas carga-deflexión.
- Curvas energía-deformación.
- Carga máxima aplicada.
- Carga de primera fisura.
3.2. Round Determinate Panel Test (RDP Test)[5]
Desarrollado por Bernand y Pircher (Bernard,
1999; Bernard y Pircher, 2001) y documentado por la
norma americana ASTM C1550, 2002 (Standard Test
Method for Flexural Toughness of Fiber Reinforced
Concrete (Using Centrally Loaded Round Panel)), el
ensayo permite caracterizar el comportamiento a
flexotracción para los hormigones proyectados
reforzados con fibras expresado como la energía
absorbida en el rango post-fisuración. Los paneles
usados en este caso son paneles circulares apoyados
en tres pivotes simétricamente dispuestos y con una
carga puntual aplicada en el centro, como se
representa en la Fig. 2.
Durante el ensayo se mide de manera continua la
carga y la flecha en el centro de la placa y se obtiene
la curva carga-flecha a partir de la cual se puede
determinar la energía absorbida. Con este método, la
energía absorbida hasta un cierto nivel de flecha
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central se toma para representar la capacidad del la placa sólo puede ser mediante estos tres
hormigón con fibras para redistribuir las fisuras. puntos. Se disponen en estos placas de acero
El motivo por el cual se disponen solo tres puntos de 40 x 50 mm2 para conseguir un buen
para la formación del plano de apoyo y que la placa reparto de tensiones según Fig. 3.
sea circular es que se obtiene un sistema totalmente
isostático y simétrico. Esta particularidad del ensayo
provoca que al entrar en carga siempre se van a
formar las mismas grietas de manera simétrica y la
variabilidad de los resultados va a ser mucho inferior.
Además nos exime de haber de trabajar sobre la placa
para preparar superficies lisas.

Fig. 2: Procedimiento de ensayo RDP (ASTM C

1550,2002) [5].

3.2.1. Definición geométrica de la placa

Fig.3: Detalle soportes de apoyo ensayo RDP (ASTM
El panel de ensayo es circular con un diámetro C1550,2002)
nominal de 800 mm y un espesor nominal de 75 mm.
Las placas a ensayar tendrán las dimensiones - Instrumentación para medir la deformación
especificadas anteriormente con una tolerancia de en el centro de la placa.
10mm para el diámetro; en cuanto al espesor, debe - Registro de los datos carga-desplazamiento
mantenerse una desviación típica inferior a 3 mm al continuamente obtenidos del ensayo. Las
tomar 10 medidas de este en una placa. medidas no deben tener incrementos de
desplazamientos superiores a los 0,05 mm.
3.2.2. Equipo de ensayo De esta manera se obtiene la curva carga-
desplazamiento para calcular la energía
Para la realización del ensayo de tenacidad se absorbida.
requiere la siguiente instrumentación y maquinaria: - El pistón de carga tiene las dimensiones
según figura 4.
- Prensa con control de deformación. Para
evitar un comportamiento inestable al
empezar la fisuración .
- Un bastidor formado por una base triangular
con un punto de apoyo en cada extremo. Los
tres puntos de apoyo se colocan
simétricamente circunscritos en un círculo
de 750mm de diámetro. Estos soportes
deben resistir a la aplicación de una carga
vertical de 100 kN en el centro de la placa, y
tienen que ser suficientemente rígidos para
que no se den desplazamientos inadmisibles
ni en el momento de carga ni a lo largo del
ensayo. Estos apoyos están conformados por Fig.4: Definición geométrica del pistón de carga (ASTM
unas bases piramidales de acero con C1550,2002)
dispositivos en los vértices que permiten el
giro libre de la placa al cargarla. El apoyo de

46
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3.2.3. Metodología del ensayo
Fabricación de las placas:
- Para fabricar las placas se usan moldes
circulares de 800 mm de diámetro interior y
75 mm de profundidad, suficientemente
rígidos para evitar deformaciones
significantes al proyectar el hormigón y el
proceso que sigue. Se debe proyectar la
cantidad justa de hormigón para cubrir el
molde. La proyección será realizada por el
mismo equipo que el utilizado en la obra, de
forma perpendicular al panel y a una
distancia constante. En la Fig. 5 y Fig. 6 se
observa el procedimiento de proyección de
los paneles para una proyección manual y un
equipo automático (robot de proyección).
Fig. 5: Proyección manual de paneles
(ASTM C1550,2002).
Fig. 6: Proyección automática con robot
(ASTM C1550,2002).
- Se retoca la superficie para uniformizar el
espesor de la placa y se procede al curado.
- Se deben fabricar un mínimo de tres placas
para cada tipo de hormigón que se va a
ensayar. Una muestra de resultados sólo será
válida si al menos dos de las placas
ensayadas dan resultados satisfactorios,
entendiendo como satisfactorios que se
formen tres grietas radiales como mínimo. Si
aparecen menos de tres grietas indica que la
absorción de energía no es suficiente.
47
Ensayo:
- Colocación de la placa a ensayar sobre el
bastidor apoyada sobre las rotulas
conformadas por los tres soportes
piramidales. La superficie rugosa de la placa
será la cara superior en la disposición del
ensayo. Debe asegurarse que la placa esté
centrada respecto el pistón de aplicación de
carga.
- Medir el diámetro en tres puntos distintos y
verificar que el diámetro medio sea superior
a 790 mm e inferior a 810 mm.
- Colocación del dispositivo para la medida de
deformaciones y posterior calibración.
- Con el fin de conseguir un buen contacto
entre la placa y el plato de carga y evitar
concentraciones de tensiones debidas a las
irregularidades superficiales se dispone una
lámina de teflón en este punto de contacto.
Fig.7: Preparación ensayo RDP, tesina Guillem Canals
Llopart (Septiembre 2002)
- Empieza el proceso de carga, con el pistón a
una velocidad constante de 4 mm/min hasta
conseguir una flecha de al menos 45 mm.
- Contar el número de grietas que se han
desarrollado radialmente.
- Con la placa ensayada se debe hacer una
última verificación geométrica. Se mide el
espesor en varios puntos de las grietas y en
el centro, obteniendo 10 valores
representativos de este. Se debe rechazar el
ensayo si se obtienen espesores inferiores a
70 mm o superiores a 90 mm. También se
comprobará que la desviación típica para el
estas medidas del espesor sea inferior a 3.
3.2.4. Cálculo
Se debe ajustar la curva carga-desplazamiento
restando las deformaciones del propio equipo del
ensayo. Estas deformaciones son proporcionales a la
carga aplicada y se contabilizarán como errores
sistemáticos.
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δ = δ m − PCLT - Espesor medio de la placa y la desviación

δ: desplazamiento central neto
δ: desplazamiento central medido
PCLT: deformación del equipo de ensayo
Una vez se obtiene la curva ajustada se puede
calcular la energía absorbida como el área de debajo
de la curva entre el origen y el desplazamiento central
especificado, normalmente 5, 10, 20 o 40 mm. En la
Fig. 8 se representa una curva carga-desplazamiento
típica de un ensayo a flexotracción con HRF.
típica.
- Diámetro medio.
- Número de grietas radiales desarrolladas.
- Los valores sin corregir y corregidos de la
energía absorbida entre el inicio de carga y
la deformación central especificada.
- La edad, el curado y la condición de
humedad de la placa durante el ensayo.
- Defectos de la placa antes del ensayo y
anomalías durante el ensayo.

4. Revisión de las técnicas de ensayo

El mayor inconveniente que presentan estos

ensayos recae en el proceso de fabricación de las
placas, es necesario que estas se fabriquen con las
mismas condiciones de puesta en obra, por lo que no
serían validos los resultados si el hormigón no fuera
proyectado. Este hecho condiciona toda la
metodología y concepción de los ensayos.

4.1. Ensayo de Panel EFNARC (PLATE

BENDING TEST)

Fig.8: Proceso de integración del área debajo la curva Todo y ser el ensayo de evaluación de paneles
carga-deformación para la obtención de la energía más extendido, el desarrollo de su técnica de ensayo
absorbida. le confiere una serie de características que deben ser
tomadas en cuenta al poder constituir una dificultad,
Si las unidades de carga-desplazamiento son una generación de error o una modificación de la
Newtons-metro o Quilonewtons-milímetro, la medida evaluación de alguno de los términos.
de energía que se obtiene son Julios. Entre estas se destaca la dificultad de reproducir
La energía calculada se corrige con la siguiente una muestra con la base plana. Al ensayarse con la
expresión: cara obtenida de la proyección del hormigón apoyada
β
t  d  sobre el marco se obtiene una distorsión importante
W = W '⋅ 0   0  ; donde en la base de la muestra que debe de corregirse.
t   d  Considerando que la base de la muestra estará
δ − 0,5 realmente simplemente apoyada si esta es plana y se
β = 2− apoya de forma uniforme en todo el perímetro del
80 marco fijo, la curva carga-desplazamiento registrada
tendrá un único pico y máximo en el rango de
W: Energía absorbida corregida deformación medido. Si la muestra no se apoya de
W’: Energía absorbida medida forma plana y uniforme se generará una
t: espesor medio, (mm) redistribución de tensiones a medida que se fisura,
t0: espesor nominal de 75 mm deformándose de forma impredecible y rompiendo en
d: diámetro medio, (mm) las secciones más débiles (Fig. 9). Es en esta
d0: diámetro nominal de 800 mm configuración que en la curva carga-desplazamiento
δ: desplazamiento central especificado para se registraran más de un pico en la capacidad de
calcular la energía absorbida, (mm) carga, comportamiento reflejado en las gráficas
resultado de los ensayos representado en la Fig. 10.
3.2.5. Resultados obtenidos

El ensayo de placa circular nos permite obtener la

siguiente información:

- Tipo de fibra observado en las grietas y su

dosificación.

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obtenidos en desarrollo de la tesina de Guillem

Canals Llopart (2002).

Fig.9: Deformación del perímetro de apoyo y cambio

en las condiciones de apoyo establecidas en el desarrollo
ensayo EFNARC Panel Bending Test. Tesina Guillem
Canals Llopart (Septiembre 2002).

60 Fig.11: Vista de las caras inferiores de las placas de

FPF M -p1
HPRF metálicas al final del ensayo EFNARC. Tesina
50 FPF M -p2
FPF M -p3
Guillem Canals Llopart (Septiembre 2002).
40
Càrrega (kN)

30
Se debe considerar que al aumentar el número de
fisuras se aumenta la superficie de rotura obtenida en
20
el ensayo. Este parámetro está correlacionado con la
10 dispersión de los resultados ya que permite establecer
0
una resistencia promedio a tracción durante la rotura.
0 5 10 15 20 25 30 Es en el ensayo de placa EFNARC donde las
Fletxa punt central (m m )
dispersiones en los valores son de las menores
100 0 obtenidas entre los ensayos de flexotracción.
90 0
En la literatura hay cuantificaciones de las
80 0
variaciones de los resultados obtenidos. Así púes,
Energia Absorbida (Joules)

70 0

60 0 según Bernand (1999) establece un coeficiente de

50 0 variación del 9% en la determinación de la absorción
40 0 de energía para HPRF en Panel EFNARC. Por el
30 0
contrario, Lambrechts y Bekaert establece un C.V del
6% para el mismo parámetro [1].
20 0

10 0
0 Para corregir el problema de la regularidad en los
0 5
F letxa del p unt ce ntral (m m )
Fig.10: Curva carga-flecha del punto central (superior)
y evolución de la energía absorbida-flecha (inferior) de tres
placas de HPRF metálicas ( 25kg/m3 de fibras metálica
conformada) según ensayo de placa EFNARC Plate
Bending Test. Tesina Guillem Canals Llopart (Septiembre
2002).
Al ser un ensayo de carácter hiperestático donde
las condiciones de apoyo cambian al deformarse la
placa, se desarrolla un proceso continuo de
redistribución de tensiones, acompañado por la
capacidad de las fibras añadidas al hormigón para
este efecto. Estas redistribuciones provocan cambios
en la propagación de las fisuras, obteniendo un
sistema de fisuración formado por varias familias
correspondientes a los distintos campos tensionales.
La distribución final de las fisuras es del todo
imprevisible y se obtienen resultados altamente
dispersos, como los representados en la Fig. 11
10 15 20
25 30
apoyos debe de introducirse un proceso de pulido de
la placa en el marco perimetral, el cual encarece el
coste por cada muestra. Algunos autores recomiendan
colocar una capa de mortero de espesor variable o
bandas de teflón en todo el perímetro en contacto con
el bastidor para conseguir regularidad en el apoyo.
4.2. ROUND DETERMINATE PANEL TEST
(RDP Test)
El RDP presenta un avance en la metodología de
ensayo importante sobre otros ensayos a flexotracción
como vigas o panel EFNARC. En este se elimina del
proceso constructivo la fase de homogenización de la
superficie de apoyo en el panel y la fase de corte en
las vigas, con lo que sólo queda el desencofrado y el
curado. Con esto nos ahorramos dinero y tiempo en la
fabricación de los especimenes, y al mismo tiempo
evitamos realizar actividades con riesgo para las
personas.

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Aunque el ensayo presenta simplicidad en la
producción y en su procedimiento, la dificultad del
transporte de los especimenes debido a su tamaño y
su peso, de aproximadamente 90 Kg, dificulta una
aplicación sistemática del ensayo para control en
obra.
Bajo carga vertical la muestra falla formando tres
fisuras radiales que empiezan en el centro de la
muestra y bisecan cada uno de los sectores no
apoyados del panel, tal como se observa en la Fig. 12.
Este modelo de fallo aparece sin reparar en las
tolerancias de la rugosidad en la superficie base de
apoyo de la muestra. En total se obtiene una longitud
de fisuras de valor aproximado de 1.200 mm
dándonos un coeficiente de variación en los
parámetros de comportamiento en post-fisuración
(basados en absorción de energía) del 6 al 13% según
Bernard (1999) [1].
Fig.12: Vista de las caras inferiores de las placas de
HPRF metálicas al final del ensayo RDP Test. Tesina
Guillem Canals Llopart (Septiembre 2002).
El carácter isostático del ensayo hace que se
obtenga un solo pico en la curva carga-deformación,
tal como se refleja en los resultados obtenidos en la
Fig. 13 para el ensayo RDP sobre placas de HPRF
metálicas. Esto se debe a que al deformarse la placa
no hay variación de las condiciones de apoyo y no
existe la posibilidad de redistribución de esfuerzos
que la adición de fibras le confiere al hormigón
proyectado. Aunque esta redistribución de esfuerzos
es frecuente en las aplicaciones de este material,
según Bernard la fiabilidad del RDP con respecto a la
evaluación del comportamiento post-pico real es muy
elevada, lo que nos ahorrará en el número de probetas
a ensayar [1].
Hay factores que deben considerarse en la técnica
de ensayo que afectan al comportamiento de la
muestra. Estudios (Bernard y Pircher, 2001)
demuestran variaciones de comportamiento para una
deflexión dada debido a pequeños cambios en el
espesor de la muestra. Estas variaciones se reflejan
tanto en términos de carga de pico como en el
comportamiento post-fisuración. El comportamiento
de los paneles ensayados a post-fisuración es muy
sensible a variaciones en el espesor a niveles bajos de
deformación, disminuyendo su sensibilidad al
aumentar la deformación [1].
50
30
FPFM-B
25
FPFM-C
20
Càrrega (kN)
15
10
5
0
0 10 20 30 40 50
Fletxa Punt Central (m m )
Fig.13: Curva carga-flecha del punto central en el
ensayo de placas de HPRF metálicas ( 25kg/m3 de fibras
metálica conformada) según ensayo de placa RDP Test.
Tesina Guillem Canals Llopart (Septiembre 2002).
Según los resultados de los ensayos se obtiene que
la homogeneidad del espesor de la placa es
determinante para la tenacidad, pues aquellas con
menor coeficiente de variación presentan energías
superiores. Remarcando que la presencia de puntos
débiles crea un camino fácil para la fisura. Es por este
motivo que se ha establecido una tolerancia en la
medida del espesor y se ha limitado la desviación
típica de estas medidas, estableciendo un criterio para
validar los resultados obtenidos del ensayo.
La velocidad de aplicación de la carga y el tipo de
fibras añadidas constituyen otras variables que actúan
de forma sensible en las variaciones de
comportamiento del ensayo.
5. Correlaciones
Las correlaciones entre parámetros de
comportamiento son muy pobres a bajos niveles de
deformación, pero para altos niveles de deformación
existen fuertes correlaciones.
Estudios realizados por Bernard (2002)
demuestran que existe una correlación fuertemente
lineal (r2 = 0,9) en la absorción de energía entre el
RDP y el panel EFNARC. El factor de conversión se
obtiene de la siguiente equivalencia 1000 Julios de
absorción de energía a 25 mm de deformación en el
centro del panel EFNARC es equivalente a 400 Julios
de absorción de energía a 40 mm de deformación en
el centro de la placa circular [1].
6. Propuesta de ensayo alternativo
A partir del análisis de las ventajas e
inconvenientes que presentan los ensayos descritos en
este artículo surge una propuesta de ensayo
alternativo donde se mezclan características de
ambos. En este apartado se describirán los rasgos del
que podría ser un futuro ensayo.
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La paca de este nuevo ensayo es la misma placa
circular del ensayo RDP (800 mm de diámetro y
75mm de espesor) pero en este caso el apoyo sería un
anillo de diámetro medio 750 mm suponiendo un
apoyo simple pero continuo en todo el borde. Las
condiciones de carga se mantienen con una carga
puntual centrada y aplicada con una prensa con
control de deformación. Un esquema de esta nueva
configuración, es el que se muestra en la Fig. 14.
Fig.14: Propuesta de ensayo.
Con este nuevo ensayo podemos contar con
ventajas de los dos métodos ya normalizados. En
primer lugar al ser una placa circular aumenta la
comodidad de ejecución y manipulación, además de
ser de aplicación la normativa existente para la
fabricación de estas muestras. Al estar apoyada de
manera continua obtenemos condiciones
hiperestáticas, representando mejor el
comportamiento real que los tres pivotes que se
disponen en el RDP. La deformación que sufre la
placa circular, al haber simetría en todas las
direcciones, será completamente compatible con la
nueva disposición de los apoyos, de manera que no
habrá levantamientos en ninguna zona de la placa y
se mantendrá apoyada continuamente en todo su
contorno. No ocurre lo mismo en la placa cuadrada,
que al deformarse, en la zona de los vértices se pierde
apoyo cargando más la zona central de los bordes,
provocando distorsiones en los resultados.
Tendríamos que experimentar sobre esta nueva
metodología para ver si realmente aporta estas
mejoras y puede tener buena aplicabilidad, pero no
supondría ventajas sustanciales sobre el coste, tiempo
y facilidad de ejecución, aplicabilidad, posibles
resultados obtenidos,… con lo cual, la evaluación de
las características mecánicas del hormigón
proyectado reforzado con fibras seguiría siendo un
motivo de estudio para llegar a un ensayo viable para
su ejecución y obtener un parámetro que se pueda
correlacionar más fácilmente con características de
diseño que la tenacidad.
51
7. Otras líneas de ensayo
El estudio de hormigones proyectados reforzados
con fibras no se limita a los ensayos de tenacidad
descritos en este artículo. De la amplia aplicabilidad
de este material ha surgido la necesidad de ser
estudiado y ensayado profundamente para poder
caracterizar sus propiedades. A continuación se
presentan líneas de ensayo paralelas para caracterizar
otros aspectos importantes:
Como venimos insistiendo la fase crítica del
hormigón proyectado es la puesta en obra. Al
proyectar el hormigón sobre una superficie la mayor
parte de la mezcla se pega en ella pero hay una
fracción que rebota. A este fenómeno lo llamamos
rebote, y principalmente depende de la fracción de
árido grueso de la dosificación del hormigón, pues es
el que coge más energía al ser proyectado. Otros
factores que afectan al rebote son las características
de la propia superficie de proyección, el cemento y
aditivos de la mezcla, el espesor que se pretende
obtener y evidentemente la habilidad del operario
para hacer una proyección lo más ortogonal y precisa
posible.
Otro motivo de estudio sale de la propia
confección del refuerzo de las fibras para el hormigón
proyectado. Antes de la utilización de las fibras el
refuerzo que se utilizaba era la proyección del
hormigón directamente sobre un mallazo
debidamente colocado en la superficie de proyección.
Con la introducción del refuerzo de las fibras se está
estudiando si, con una correcta dosificación de estas,
sería posible sustituir el mallazo en algunas
aplicaciones del hormigón proyectado. En situaciones
donde se hace difícil colocar el mallazo esta
posibilidad supondría un gran avance. Será necesario
entonces determinar un espesor de hormigón
proyectado reforzado con fibras que sea equivalente
al que sería necesario con el hormigón proyectado
sobre mallazo. Esta equivalencia hay que buscarla en
términos tanto de estados límite últimos como en
estados límite de servicio, porque no en todas las
posibles aplicaciones de este material la restricción
más desfavorable son las condiciones resistentes.
Existen otros ensayos para aplicaciones más
específicas como sería el caso de refuerzos en túneles
o estabilización de taludes. En estos casos
frecuentemente se colocan anclajes o bulones para
fijar cuñas inestables del terreno que ponen en peligro
la estabilidad de la obra. Estos dispositivos van en
contacto directo con el hormigón proyectado de
refuerzo. Para analizar el comportamiento que tiene
en estas situaciones hay ensayos in-situ de
arrancamiento, que consiste simplemente en colocar
una placa con unos espárragos salientes, en la
superficie a proyectar y una vez endurecido el
hormigón se tira de estos espárragos hasta rotura,
determinando así la resistencia al arrancamiento.
 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007
Entrando con el tema de los ensayos in-situ cabe
remarcar que los ensayos de aplicación genérica para
el hormigón también son válidos para el proyectado.
Destacamos entre ellos el penetrómetro, que
debidamente calibrado puede ser útil para conocer la
resistencia característica en varias zonas del
proyectado y la aplicación de los ultrasonidos, otro
ensayo de gran interés en hormigones reforzados con
fibras porque nos dan información sobre la
distribución de las fibras dentro del hormigón, muy
imprevisible sobretodo si la puesta en obra es
mediante proyección.
8. Conclusiones
La adición de fibras al hormigón provoca un
cambio acentuado de sus propiedades. Pues el nuevo
hormigón presenta una mayor capacidad de absorción
de energía al adquirir resistencia en el
comportamiento post-fisuración. La adición de fibras
hace que el material pase a ser dúctil y la
caracterización de parámetros como la tenacidad se
hace indispensable para tener en cuenta el nuevo
comportamiento.
Del afán de determinación de éste nuevo
comportamiento nacen una serie de ensayos,
generalmente basados en vigas y placas. Son los
ensayos en placa los ensayos más adecuados para
evaluar la tenacidad del hormigón proyectado
reforzado con fibras. Sus principales ventajas frente a
las vigas son su mejor representación del
comportamiento bidireccional y una menor
variabilidad en los resultados.
Existen dos tipos de ensayo de placas de uso más
recurrente: el ensayo de panel EFNARC (según
EFNARC, 1996) y el ensayo de panel Round
Determinate Panel (RDP) (según ASTM C1550,
2002).
En la utilización de un ensayo debe de
considerarse su fiabilidad y su aplicabilidad como
parámetros fundamentales. Es la fiabilidad la que
determinará si el ensayo representa de forma
adecuada el comportamiento real de la propiedad a
determinar. De ser así podríamos determinar unos
criterios para el control en obra según las bases
establecidas en el proyecto. Por otro lado, la
aplicabilidad, estrechamente relacionada con el coste
del ensayo y sus problemas de ejecución, será
determinante para el desarrollo del ensayo de forma
sistemática. Pues, un ensayo que represente el
comportamiento de forma fiable y sea de difícil
aplicación no nos serviría. Otro inconveniente es que
la tenacidad es una variable que todavía no es
frecuente encontrarla en los proyectos como una
propiedad de diseño para los materiales, y por el
momento determinar esta propiedad en hormigones
52
proyectados reforzados con fibras es la mejor manera
para caracterizarlos.
Los dos ensayos mencionados presentan un
conjunto de características en su preparación y
desarrollo que deben de tenerse en cuenta para la
comprensión de las avaluaciones. Como conclusión
general se debe de tener en cuenta que los ensayos de
placa presentan unas grandes dificultades en la
operativa de los especimenes debido a su tamaño y
peso. Estas características hacen que sea muy difícil
su aplicación habitual para control.
En primer lugar, el ensayo en placa cuadrada
EFNARC presenta un problema para lograr una
regularidad adecuada en la cara de apoyo, la cual es la
cara obtenida en la proyección. El apoyo de forma no
plana ni uniforme induce a la placa sometida a
solicitaciones biaxiales de flexión una redistribución
de tensiones, traducido en la fisuración dando una
deformación no previsible y rompiendo en secciones
en base a la mínima resistencia. Lo cual hace que las
fisuras no sean las prescritas a priori. Esto lleva a la
aparición de deformaciones diferenciales desiguales
en el perímetro de apoyo que cambian completamente
la condición de simple apoyo continuo. Esta
capacidad de distribución de tensiones es inherente al
hormigón gracias a la adición de fibras. En éste
sentido, el carácter hiperestático del ensayo hace que
los resultados tengan menor variabilidad debido a la
mayor superficie de rotura que se genera en el
transcurso de la aplicación de la carga. La capacidad
de representación de la redistribución de esfuerzos
añade fiabilidad al ensayo, ya que es más realista para
la caracterización de muchas aplicaciones reales.
El ensayo Australian Round Determinate Plate
Test presenta una ventaja en la manipulación de las
placas frente el ensayo EFNARC al no tener que
preparar la superficie de apoyo. Su forma de fallo está
determinada a priori por tres fisuras radiales y es
independiente de la rugosidad en la superficie de la
base de apoyo. Pero presenta un inconveniente claro
con la posibilidad de que la placa no rompa en tres
partes invalidando el ensayo. Otro inconveniente
debido a su carácter isostático es la incapacidad de
redistribución de esfuerzos, característica reflejada en
un solo pico en la curva carga-deflexión. Así mismo,
el comportamiento de los paneles ensayados depende
de las variaciones en el espesor sobretodo a niveles
bajos de deformación. Todas estas condiciones hacen
que aumente la variabilidad en los resultados
obtenidos del ensayo. Para corregir este problema se
han establecido unas tolerancias en la medida del
espesor en 10 puntos distintos de placa una vez
ensayada, para invalidar los resultados si no se
cumple con ellas.
A sabiendas de todos los inconvenientes que
presentan estos ensayos se tiende a adaptar estos con
cualquier posible modificación que mejore su
ejecución en función de los condicionantes de la obra
 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007

en particular. Los resultados que se obtienen,

evidentemente, no pueden ser comparados con los de
los ensayos normalizados pero si nos sirven para
analizar las propias muestras fabricadas y
compararlas entre ellas, probar que resultados nos dan
distintas dosificaciones de fibras y ver en cual es la
que mejor se ajusta a las necesidades de la aplicación.

Agradecimientos
Los autores expresan su agradecimiento a Luis
Agulló Fite por la colaboración prestada para la
realización de este trabajo.

Referencias
[1] Sergio Saludes Requena, "Ensayo de doble
punzonamiento aplicado al hormigón reforzado con
fibras (Ensayo Barcelona)". Tesina especialidad en
Estructuras. Barcelona 2006.
[2] Guillem Canals Llopart, "Estudi relatiu a l'efecte de la
incorporació de fibres sintètiques polimèriques d'alt
mòdul elàstic en el formigó projectat per via humida".
Tesina especialidad en Estructuras. Barcelona 2002.
[3] L. Agulló Fite, A. Aguado de Cea, R. Geittu, R.L.
Zerbino. "Criterios y alternativas para la evaluación
de la tenacidad en hormigones con fibras de acero".
Revista de Obras Públicas. Julio-Agosto 2003.
[4] EFNARC. "European Specification for sprayed
concrete", European Federation of National
Associations of Specialist Contractors and Material
Suppliers to the Construction Industry (EFNARC),
Hampshire, Reino Unido 1996.
[5] ASTM C 1550. "Standard Test Method for Flexural
Toughness of Fiber Reinforced Concrete (Using
Centrally Loaded Round Panel)", Annual Book of
ASTM Standards, American Society for Testing and
Materials, Philadelphia, EE.UU. 2002.
[6] AENOR UNE 83510. "Hormigones con fibras.
Determinación del índice de tenacidad y resistencia a
primera fisura". Asociación Española de
Normalización y Certificación, Madrid 2004.

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ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007

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 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007

El Control del Hormigón Mediante Probeta Cúbica Frente a Probeta

Cilíndrica. Ventajas e Inconvenientes. Correlaciones

Mercedes Aguilar Planells / Joan Hernández Puy / Laura Soberano Domènech

Universidad Politécnica de Cataluña / Ingeniería de Caminos, Canales y Puertos
mechivlc@hotmail.com / oohpuy@hotmail.com / laura.soberano@gmail.com

Resumen: El objeto de este documento es hacer una elemento estructural, debido a las distintas
presentación de los procesos seguidos para determinar la dimensiones y coacciones en estos elementos con
calidad de un hormigón así como exponer las ventajas e respecto a aquéllas. No obstante, la determinación de
inconvenientes propios de cada tipo de probeta ensayada la resistencia a compresión obtenida en la rotura de
con esta finalidad.
Para ello se hace una reflexión sobre los factores que
éstas da un índice de la calidad del hormigón que se
influyen en la resistencia de hormigón y se centra el está utilizando.
estudio en uno de estos factores: la forma y dimensiones
de las probetas sometidas a ensayo.
En este documento se hace referencia tanto al articulado 2. El control de calidad en el hormigón
de la EHE-98 como al de su sustituta EHE-2007,
actualmente en periodo de información pública. Según el artículo 82 de la EHE-98 el control de
Palabras clave: control de calidad del hormigón, ensayo a
la calidad del hormigón comprende la consistencia,
compresión, probetas cúbicas y cilíndricas, refrentado. durabilidad y resistencia de éste. La toma de
muestras de hormigón para ensayo se realizará según
lo indicado en UNE 83301:1991, donde se establece
que la geometría de las probetas debe ser:
1. Introducción
- cilindro de diámetro d y altura 2d
- cubos de arista d
Generalmente, el hormigón se emplea en
- prismas de sección cuadrada de arista d y
elementos estructurales para aprovechar su buena
longitud 3d ó 4d
resistencia a compresión, de aquí que esta
La dimensión d debe cumplir la condición de
característica sea la de mayor interés a la hora de
superar tres veces el diámetro máximo del árido.
calificar a un hormigón, lo cual no quiere decir que
La Norma recomienda para la dimensión d uno
en determinadas aplicaciones, como, por ejemplo, en
de los valores de la serie: d=100, 150, 200 ó 300
pavimentos, no sea la resistencia a compresión sino
mm, siendo el más utilizado para probetas
la de flexión la característica predominante.
cilíndricas d=150 mm.
La resistencia a compresión del hormigón puede
determinarse mediante ensayos destructivos y no
2.1. Consistencia
destructivos. Los primeros son los más utilizados en
el control del hormigonado en sus diferentes fases,
Según la EHE-98 se determinará el valor de la
realizándose sobre probetas de formas cilíndricas o
consistencia mediante el cono de Abrams de acuerdo
cúbicas, según la normativa de los diferentes países.
con UNE 83313:90:
Así, en España, al igual que en otros países como
- siempre que se fabriquen probetas para
Estados Unidos, Canadá y Australia se emplean las
controlar la resistencia
probetas cilíndricas, con una marcada tendencia al
- en los casos previstos en 88.2. de esta
empleo de probetas cilíndricas de 15 cm de diámetro
Instrucción (control reducido)
por 30 cm de altura, aunque en Francia se utilizan
- cuando lo ordene la Dirección de Obra
las de 16 cm de diámetro y 32 cm de altura, por la
En la EHE-2007, al tratar sobre la calidad del
ventaja de tener una superficie de aplicación de la
hormigón, se hace referencia a su docilidad, la cual
carga de, aproximadamente, 200 cm2. En cambio, en
se comprobará mediante la determinación de la
Gran Bretaña, Alemania y algún otro país siguen
consistencia del hormigón fresco por el método del
utilizándose las probetas cúbicas en la determinación
cono de Abrams, según UNE EN 12350-2:2006 y en
de la resistencia a compresión (la Instrucción
los mismos casos especificados en la EHE-98.
Alemana adopta la probeta cúbica de 20 cm, aunque
las dimensiones más usuales son las probetas de 10 o
15 cm de arista).
2.2. Durabilidad

A efectos de las especificaciones relativas a la

Los valores de la resistencia de rotura obtenidos
durabilidad del hormigón, se llevarán a cabo los
en los ensayos de probetas, en general, difieren de
siguientes controles según las dos Instrucciones:
los reales que agotarían al mismo hormigón en un

55
 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007

- control documental de las hojas de λcil,cub15 es un coeficiente de conversión, obtenido de

suministro, con objeto de comprobar el la siguiente tabla:
cumplimiento de las limitaciones de la
relación a/c y del contenido de cemento Resistencia en probeta
cúbica, fc, (N/mm2)
λcil,cub15
- control de la profundidad de penetración de
agua fc < 60 0.90
60 ≤ fc < 80 0.95
2.3. Resistencia fc ≥ 80 1.00

De lo expuesto en el apartado 2 parece Tabla II. Coeficientes de conversión (EHE-2007)

desprenderse la posibilidad de determinar la
resistencia del hormigón a partir de cualquiera de las
geometrías señaladas, pero el artículo 30.4 de la 3. Factores que influyen en la
EHE-98 establece que la geometría que debe resistencia
tomarse como referencia es la cilíndrica. Así, en
caso de no disponer de muestras con esta geometría, Las resistencias mecánicas del hormigón, se
únicamente la realización de ensayos comparativos puede decir que están influenciadas por todo;
periódicamente repetidos a lo largo de la materiales, dosificación de los mismos, amasado del
construcción permitiría determinar los coeficientes hormigón, puesta en obra, consolidación, curado,
de conversión aplicables. forma y dimensiones de las probetas, realización del
A título informativo la EHE-98 ofrece unos ensayo de rotura, la cual se encuentra afectada a su
coeficientes de conversión, recogidos en la tabla vez por el centrado de las probetas, refrentado,
siguiente: velocidad de puesta en carga e, incluso, robustez de
la misma máquina de ensayo.
Coeficiente de conversión Es claro que a la hora de proyectar un hormigón
a probeta cilíndrica de se eligen los materiales más convenientes y se
Tipo de Dimensiones
15x30 cm estudia adecuadamente la dosificación de éstos, al
probeta (cm)
Límites de Valores igual que a la hora de realizar un ensayo de rotura
variación medios
sobre probetas se procura que éstas estén bien
15x30 - 1,00
centradas en la prensa y aplicar la carga a la
Cilindro 10x20 0,94 a 1,00 0,97
25x50 1,00 a 1,10 1,05
velocidad prevista en las normas. Sin embargo, hay
10 0,70 a 0,90 0,80 tres fases muy delicadas en la vida del hormigón y
15 0,70 a 0,90 0,80 que además suelen estar poco vigiladas: una es la
Cubo colocación en obra, que, a veces, induce a emplear
20 0,75 a 0,90 0,83
30 0,80 a 1,00 0,90 una cantidad de agua superior a la de proyecto; otra
15x15x45 0,90 a 1,20 1,05 es la consolidación del hormigón y la tercera es el
Prisma
20x20x60 0,90 a 1,20 1,05 curado, al que se le suele prestar poca atención.
Estas deficiencias pueden influir de una forma muy
Tabla I. Coeficientes de conversión de carácter orientativo negativa en las resistencias mecánicas, en la
(EHE-98) estabilidad dimensional y en la durabilidad del
hormigón.
En cambio, la EHE-2007 fija en el artículo 86.2
que la toma de muestras se realice según UNE EN 3.1. Influencia de los materiales
12350-1:2006 y que el ensayo a compresión para
determinar la resistencia a compresión puede Los materiales elegidos tienen que ser los
realizarse tanto en probetas cilíndricas de 15x30 cm adecuados para el material que se trata de
como probetas cúbicas de 15 cm de arista, para las confeccionar. No existe un hormigón único sino que
cuales ya establece el coeficiente de conversión dependiendo de las características resistentes
como sigue: elegidas, de acuerdo con las acciones que tenga que
soportar y del medio en que vaya a ejercer su
fc = λcil,cub15 .fc, cúbica (1) función, habrá que diseñar uno u otro. En el caso de
las resistencias mecánicas, el tipo y la categoría del
donde: cemento tendrán que ser los adecuados. Los áridos
fc es la resistencia a compresión, en N/mm2, referida deberán elegirse sabiendo que el hormigón no puede
a probeta cilíndrica de 15x30cm, tener una resistencia superior a la que poseen estos;
fc,cúbica es la resistencia a compresión, en N/mm2, por otra parte, estos no deben poseer sustancias
obtenida a partir de ensayos realizados en probetas nocivas que les resten adherencia a la pasta de
cúbicas de 15cm de arista, y cemento o que alteren a la hidratación del mismo. El
agua deberá ser apta para el amasado de hormigones,

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 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007

no teniendo sustancias perjudiciales por encima de

los límites que marcan las normas e instrucciones.
Las adiciones pueden influir también sobre las
resistencias como ocurre con las bentonitas, arcillas,
tierra de diatomeas, que exigen más agua para una
misma trabajabilidad del hormigón; sin embargo,
otras pueden favorecer a la resistencia,
especialmente a largo plazo, como ocurre con las
cenizas volantes y puzolanas naturales, que mejoran
la durabilidad del hormigón al fijar la cal liberada e,
incluso, al hacer a los hormigones más
impermeables.

3.2. Influencia de la relación agua/cemento

La relación agua/cemento puede decirse que es el

factor que más influencia tiene en la resistencia del
Fig. 1: Influencia de la cantidad de agua de amasado
hormigón. en las resistencias de un hormigón.
En 1986, Feret se dio cuenta de la importancia de
la relación agua/cemento al establecer que la Aunque la curva de la figura anterior es muy
resistencia a compresión S, el volumen absoluto de ilustrativa y en ella se observa muy bien la forma de
cemento c, de agua e, y aire a, estaban relacionados variación de las resistencias con el aumento de la
a través de una constante K por medio de la cantidad de agua de amasado, no quiere decirse que
ecuación: esta forma sea única, sino que dependiendo del tipo
2
de cemento empleado, del grado de compactación y
 c  (2) del margen que se considere de variación de la
S = K ⋅ 
c+e+a anterior relación, habrá casos en que la curva se
presente como una hipérbola y otros en que se
En un hormigón bien compactado por vibración aproxime a una recta como se aprecia en la figura 2.
se puede suponer que el volumen de aire es
aproximadamente del 1 por 100. Si la compactación
es a mano y no muy buena el volumen de aire es
bastante mayor, disminuyendo, por tanto, las
resistencias.
Si el hormigón se ha amasado con mucha más
agua de la precisa para la hidratación del cemento,
dejará un gran volumen de huecos el evaporarse la
sobrante, con lo cual disminuirán también las
resistencias.
La variación de las resistencias, teniendo en
cuenta la influencia del agua y del aire, viene dada
por la curva de la figura 1, en la que puede
apreciarse cómo con cantidades de agua de amasado
altas, bajan las resistencias y, si éstas son demasiado
bajas, el hormigón no puede compactarse
adecuadamente, por ser demasiado seco, quedando
en su masa un gran volumen de huecos. Fig. 2: Influencia de la relación agua/cemento en la
resistencia a compresión del hormigón.

De lo anterior parece desprenderse que si en un

hormigón se mantiene constante la relación
agua/cemento las resistencias relativas serán iguales;

57
 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007
sin embargo, se observa que cuanto mayor es el
contenido de cemento, al ser la cantidad de pasta
más elevada, la docilidad del hormigón también lo
será, con lo que al consolidarse mejor el hormigón
dará lugar a menos huecos y, por tanto, a mayor
resistencia relativa.
Lógicamente, no cabe pensar en que si la
relación agua/cemento se mantiene constante se
puedan obtener las mismas resistencias con
diferentes cantidades de cemento, puesto que, en el
límite, se llegaría al absurdo de que con una cantidad
de cemento próxima a cero se tendrían las mismas
resistencias que con una elevada.
También hay que pensar que a igualdad de
relación agua/cemento y contenido de éste último,
las resistencias dependen del grado de hidratación
del cemento, de sus propiedades químicas y físicas,
de su temperatura de hidratación e, incluso, de las
posibles fisuras que hayan podido aparecer como
consecuencia de una exudación.
Al hablar de la relación agua/cemento conviene
distinguir entre la que se denomina “efectiva” y
“teórica”. Cuando los áridos están secos o húmedos
sin saturar absorben agua de la introducida en la
hormigonera, dependiendo la cantidad absorbida de
la porosidad y tipo de poros de aquellos. Estos
áridos se saturan en un tiempo que puede llegar a ser
de media hora desde el momento de su puesta en
contacto con el agua y, en este caso, hay una
disminución del agua disponible, con lo que la
relación agua/cemento efectiva será inferior a la
teórica. Si loa áridos están saturados con superficie
seca la relación agua/cemento efectiva coincide con
la teórica.
3.3. Influencia del tamaño máximo de árido
En un principio puede pensarse que cuanto
mayor sea el tamaño máximo del árido menor será la
superficie específica que presente y menor la
cantidad de agua necesaria para su mojado y, por
consiguiente, mayor la resistencia obtenida en el
hormigón. La experiencia demuestra que esto no
ocurre de esta forma, sino que, dependiendo de la
relación agua/cemento, existe una influencia más o
menos negativa del tamaño del árido en el sentido de
que cuanto mayor sea éste menor será la resistencia
del hormigón. Este efecto es debido a que a mayor
tamaño de árido menor superficie adherente existirá
entre la pasta y él y, por otra parte, a que la pasta
poseerá menos libertad para experimentar
deformaciones sin que sufra una microfisuración que
debilite la resistencia.
Este efecto es especialmente importante en
hormigones de altas resistencias o ricos en cemento,
en los que es conveniente emplear áridos de
dimensiones pequeñas, mientras que en los
hormigones pobres en cemento interesa utilizar
áridos de mayor tamaño, pues las resistencias
58
máximas se consiguen con áridos de tamaños más
grandes conforme el contenido de cemento se va
haciendo más pequeño. Esto es consecuencia de que
cuanto más pequeño es el árido no sólo precisa más
agua el hormigón, sino también mayor contenido de
cemento. Un tamaño máximo ideal en hormigones
estructurales es el de 40 mm, que en el caso de
prefabricados debe reducirse a 20 mm.
El módulo granulométrico del árido compuesto
tiene, por otra parte, una gran influencia en las
resistencias. En la figura 3 puede observarse cómo
varía la resistencia relativa a compresión en función
del módulo granulométrico del árido compuesto.
Fig. 3: Influencia del módulo granulométrico del árido
en la resistencia relativa a compresión.
No hay que pensar que únicamente influye el
tamaño máximo de árido en las resistencias, ya que
también le afectan a éstas, de una forma
significativa, la propia resistencia del árido, así
como su forma y textura y, por supuesto, la
granulometría del árido compuesto.
3.4. Influencia de la forma, dimensiones de las
probetas y de la ejecución del ensayo
La resistencia a compresión de un hormigón
determinada por medio de una probeta sometida a
una carga axial puede sufrir alteraciones como
consecuencia de varios factores, entre los que cabe
destacar: el efecto probeta-plato, la dureza de los
platos, el tamaño y esbeltez de la probeta, la
velocidad de aplicación de las cargas e, incluso, el
diseño de la propia máquina. Aparte de estos
factores hay que tener en cuenta otros que son
comunes para todos los ensayos, como: falta de
paralelismo entre las caras de la probeta sobre las
que se realiza el ensayo, descentrado de la probeta,
deficiente acabado de las superficies sobre las que se
ejerce la carga, el que las probetas estén húmedas o
secas, etc.
Los platos de la prensa impiden, por fricción, que
los extremos de la probeta se deformen lateralmente
en la misma magnitud que en el centro, creándose,
por tanto, unas tensiones de cortante en el hormigón
 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007

que se superpondrán a las de compresión. La relación altura/diámetro 2, habrá que multiplicar

deformación en el hormigón próximo a los platos es
aproximadamente el 0,4 de la que se tiene en el
centro de una probeta normal, haciendo que la
resistencia del hormigón en el centro sea ligeramente
más baja que en las superficies en contacto con los
platos. De aquí la conveniencia de colocar entre
estos y las superficies del hormigón unos cartones
duros que aminoren este efecto de fricción.
La tensión de cortante que aparece en las
probetas como consecuencia del efecto zuncho
provocado por la fricción entre los platos y la
superficie del hormigón, va creciendo conforme nos
acercamos al centro de la probeta y queda puesta de
manifiesto por los conos que aparecen en la rotura
de las probetas y que alcanzan prácticamente 0,866
veces la dimensión lateral de las mismas, es decir, en
el caso de probetas cilíndricas, su diámetro (figura
4).
estas resistencias por los factores medios de
corrección dados por las normas españolas y que
aparecen en la tabla III.
Relación
2,00 1,75 1,50 1,25 1,10
altura/diámetro
Factor corrector 1,00 0,98 0,96 0,94 0,90
Tabla III: Factores medios de corrección para distintos
valores de la relación altura/diámetro.
Estos factores medios correctores están
determinados para un hormigón estructural; si éste
fuese de alta resistencia, el efecto de la corta
longitud de la probeta sería menor, con lo que los
factores correctores anteriores aumentarían, al igual
que disminuirían si el hormigón fuese de baja
resistencia, siendo estos, por consiguiente, más
sensibles a la disminución de la longitud de la
probeta.
En el gráfico de la figura 5, pueden observarse
los valores de las resistencias relativas a compresión
del hormigón en probetas de diferente esbeltez. Se
aprecia cómo las variaciones son muy sensibles para
valores de esbeltez inferior a 2 y bastante suaves,
con tendencia a la constancia, para valores
superiores a 2.

Fig.4: Conos de rotura producidos por efecto de la

fricción plato-probeta

Si una probeta cilíndrica tiene una longitud

superior a 1,73 veces su diámetro, dispondrá de una
parte central en la que el efecto de cortante indicado
anteriormente habrá desaparecido y los valores de la
resistencia a compresión medidos, aunque algo más
bajos que en probetas más cortas, serán más
uniformes y reales que cuando la longitud de la
probeta es igual o inferior a 1,73 veces el diámetro.
El superar muy sobradamente la cifra 1,73
diámetros nos podría llevar a probetas de esbeltez
excesiva, en las que se podría alterar el valor de la
resistencia a compresión y esta es la razón de que
muchas normas, entre ellas la española, fijen la
relación longitud/diámetro en 2. Fig. 5: Efecto de la esbeltez de las probetas sobre las
En la extracción de probetas testigo el diámetro resistencias del hormigón.
de las mismas viene fijado por el de la sonda
disponible, mientras que la longitud de la probeta Las dimensiones de las probetas también
depende del espesor de la pieza a ensayar. Si la influyen en la resistencia a compresión, como puede
longitud es grande es suficiente cortar la probeta, de apreciarse en el gráfico de la figura 6. Puede
forma que se obtenga una esbeltez de 2, pero si la observarse como, por encima de un determinado
longitud es pequeña e inferior a 1,5 veces el diámetro, el efecto desaparece y las resistencias no
diámetro, se produce un incremento notable de la continúan bajando; prácticamente, por encima de los
resistencia por efecto del cortante, con respecto a las 45 cm, éstas se mantienen. Se ha observado también
de mayor longitud. En este caso, y dado que los que, la disminución de resistencias con el aumento
valores de las resistencias obtenidas serían del tamaño de las probetas es menos pronunciada en
superiores a los determinados en probetas de hormigones de bajas resistencias que en los de altas.

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 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007

de resistencia igual o inferior a 25 N/mm2 y de 1,20

si ésta es superior a 25 N/mm2.
Los moldes empleados en la confección de
probetas deben ser de acero y suficientemente
rígidos, dado que estos proporcionan probetas más
uniformes al tener dimensiones muy precisas y
realizarse una buena compactación del hormigón en
ellos. Se ha comprobado que los moldes de plástico
y de cartón dan resultados de resistencias a
compresión más bajos. Concretamente, en el caso de
los moldes de cartón se obtienen resistencias de un 2
al 15 por 100 más bajas que empleando moldes de
acero.
El acabado superficial o refrentado y el
paralelismo entre las caras comprimidas son
Fig. 6: Influencia del diámetro de las probetas en las fundamentales para obtener resultados fiables.
resistencias relativas. Las probetas deben tener perfectamente planas y
paralelas las caras que han de estar en contacto con
los planos de la prensa. Un acabado superficial
Cilindro (cm) 10x20 15x30 20x40 25x50 30x60
realizado con espolvoreado de cemento terminado
Factor con llana no es suficiente pues, además de falsear el
0,97 1,00 1,03 1,05 1,06
corrector paralelismo, puede dar lugar a superficies no planas,
con lo que se crean tensiones muy desiguales en la
Tabla IV: Factor corrector en probetas cilíndricas. masa del hormigón como consecuencia de los
contactos puntuales existentes entre platos y caras de
Si las probetas son cúbicas de diferentes probetas.
tamaños, los factores correctores medios por los que Las caras de las probetas cilíndricas deben
hay que multiplicar las resistencias para obtener la refrentarse con una mezcla caliente formada por los
equivalente a la de un cubo de 15 cm de lado, son siguientes componentes:
los indicados en la tabla V. - flor de azufre 62 p.p.
- arena fina < 0,5 mm 36 p.p.
- negro de humo 2 p.p.
Cubo (cm) 10 15 20 25 30
El refrentado se realiza en un aparato que
Factor proporciona además paralelismo entre dos caras.
0,91 1,00 1,05 1,08 1,11
corrector Después del refrentado debe esperarse dos horas
antes de proceder a la rotura de la probeta, a fin de
Tabla V: Factor corrector en probetas cúbicas. permitir que la capa dada se enfríe.
Si las probetas son cúbicas no se suelen presentar
Para un mismo hormigón la relación existente estos problemas debido a que éstas se ensayan en
entre las resistencias dadas por una probeta cúbica una dirección perpendicular a la de moldeo, con lo
de 15x15x15 cm y una cilíndrica de 15 cm de cual siempre se dispone de las dos caras paralelas y
diámetro y 30 cm de altura es función, además de la perfectamente planas que proporcionan las caras de
forma de las probetas, de la dosificación del cemento los moldes.
del hormigón. En la tabla VI se dan los valores de la El paralelismo es esencial en el ensayo, aunque
relación entre resistencia cúbica y cilíndrica para con prensas que dispongan de una rótula adecuada
diferentes hormigones. en el plato superior se pueden admitir ligeras faltas
del mismo.
Dosificación de cemento Resistencia en cubo/ La velocidad de carga tiene una gran influencia
(kg/m3) Resistencia en cilindro en los resultados obtenidos, de aquí que ésta deba
200 1,26 estar normalizada. Si la velocidad es elevada las
300 1,23 resistencias obtenidas son altas; si, por el contrario,
400 1,17 es lenta, los valores obtenidos son bajos. La
velocidad de carga a compresión normalizada en
Tabla VI: Relación resistencia en cubo/resistencia en
España es de 0,5 N/mm2/seg (5 kgf/cm2/seg), con
cilindro para diferentes hormigones. una tolerancia de ± 0,2 N/mm2/seg (± 2
kgf/cm2/seg). Aumentos o disminuciones de 30
Si no se conoce la dosificación de cemento y sí la veces sobre esta velocidad de carga pueden dar lugar
resistencia en probeta cúbica, se puede establecer a aumentos o disminuciones de 12 por 100 de la
que la anterior relación es de 1,25 para hormigones resistencia.

60
 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007
El tiempo que dura la aplicación de la carga a la
probeta o pieza es fundamental, pues con cargas
rápidas se obtienen valores elevados de la tensión de
rotura, mientras que con cargas mantenidas o muy
lentas los valores obtenidos son menores, debido a
un fenómeno de “cansancio del hormigón” que
aparece en piezas totalmente comprimidas y que es
despreciable en piezas sometidas a flexión simple.
La reducción de la resistencia a compresión por
efecto del cansancio del hormigón puede llegar hasta
un 20 por 100.
El ensayo de rotura de las probetas en laboratorio
no debe realizarse con éstas recién sacadas de la
cámara de curado y, por consiguiente, mojadas, sino
que las mismas deben secarse con un paño húmedo y
dejarlas de tres a cuatro horas en ambiente de
laboratorio antes de procedes a su refrentado y
rotura. Las probetas secas dan resistencias que
pueden ser del 5 al 15 por 100 a las obtenidas con
probetas húmedas.
3.5. Influencia de la edad del hormigón
El hormigón experimenta una ganancia de
resistencias con el tiempo dependiendo ésta del tipo
y categoría de cemento empleado, de la relación
agua/cemento con que se haya fabricado aquél y de
la temperatura a que esté sometido.
El conocimiento de la evolución de las
resistencias de un hormigón con el tiempo es de
suma utilidad, puesto que permite predecir la
resistencia que puede tener un hormigón a 28 días en
función de la que posea a 7 días e, incluso, a menor
edad.
No se puede dar una regla fija sobre la evolución
de las resistencias con la edad, debido a las muchas
variables que intervienen en ella. Por esto, lo mñas
seguro es determinar, para cada hormigón en
particular, la ecuación que liga resistencias- tiempo
bajo determinadas condiciones ambientales.
La relación agua/cemento del hormigón influye
en el sentido de que las mezclas en las que ésta es
baja, la ganancia de resistencias con respecto a la de
28 días crece más rápidamente que en el caso de
mezclas con altos valores de esa relación. Este
fenómeno es consecuencia de que cuanto más baja
es la relación agua/cemento, más próximos se
encuentran los granos de cemento al hidratarse, el
gel formado puede crear con mayor rapidez un
sistema estable. En la figura 7, puede observarse,
para un mismo cemento Pórtland y condiciones de
curado, entre qué zonas se mueve la curva para
relaciones agua/cemento comprendidas entre 0,4 y
0,8. Para los cementos Pórtland sin adiciones puede
suponerse que la resistencia a 7 días oscila entre el
60 y el 77 por 100 de la de 28 días, siendo frecuente
emplear el valor del 66 por 100. Estas variaciones
son debidas a la distinta forma de molido de los
distintos cementos.
61
Fig. 7: Influencia de la edad sobre las resistencias
relativas del hormigón.
Si los cementos tienen adiciones puzolánicas o
de escorias los valores anteriores cambian al ser
éstos menos activos a corto plazo que los que no las
tienen. Con estos cementos se impone aún más el
realizar la determinación en laboratorio de las curvas
de evolución de las resistencias con el tiempo para
cada hormigón que se considere, puesto que ésta va
a depender de las características del clinker, del
porcentaje de adición que lleve incorporado, del tipo
de ésta y de la relación agua/cemento.
La temperatura tiene también una influencia muy
marcada en esta evolución, dando lugar a una
ganancia de resistencias más fuerte a edades más
tempranas cuanto mayor sea la misma.
La ganancia de resistencia en tracción y en
flexión a cortas edades es ligeramente más rápida
que en compresión para un mismo hormigón. Sin
embargo, el crecimiento de resistencias por encima
de los 28 días es más lento, pudiendo estimarse que
con un cemento Pórtland ordinario el hormigón gana
sólo el 10 por 100 de resistencia a 360 días con
respecto a la resistencia de 28 días.
Generalmente, las resistencias más interesantes
son las correspondientes a los 28 días, ya que son las
especificadas para el cálculo estructural. Pero a
veces conviene conocer, por razones de seguridad, la
capacidad resistente de una estructura a edad
superior y la ganancia de resistencias a esa edad con
respecto a la de 28 días. Se pueden considerar
aproximadamente como variaciones de resistencias a
diferentes edades para un mismo hormigón y de
acuerdo con el CEB los siguientes valores:
Edad del hormigón
3 7 28 90 360
(días)
Cemento Pórtland
0,40 0,65 1,00 1,20 1,35
ordinario
Cemento Pórtland de
0,55 0,75 1,00 1,15 1,20
alta resistencia inicial
Tabla VII: Valores de resistencias a diferentes edades
para un mismo hormigón.
 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007
Haciendo las apreciaciones con mayor rigor se
puede suponer que:
- Un cemento Pórtland con contenido de
silicato tricálcico mayor del 50 por 100 y de
aluminato del orden del 20 por 100,
incluyendo un máximo de un 8 por 100 de
ferrito aluminato tetracálcico, gana un 15
por 100 de resistencias a compresión a los
tres meses y un 26 por 100 a los seis meses.
- Un cemento Pórtland con contenido de
aluminato de aproximadamente el 23 por
100, incluyendo como mínimo el 14 por
100 de ferrito aluminato tatracálcico y
cementos siderúrgicos o puzolánicos con
adición activa en proporción no superior al
40 por 100, ganan aproximadamente el 35
por 100 de resistencia a los tres meses y el
50 por 100 a los seis meses.
- Cementos Pórtland con contenido de
silicato bicálcico no menor del 50 por 100 y
cementos siderúrgicos con un contenido de
escoria no superior al 50 por 100 ganan un
60 por 100 de resistencia a los tres meses y
el 50 por 100 a los seis meses.
4. Ventajas e inconvenientes de la
probeta cúbica y la probeta cilíndrica
Tal y como ya se ha mencionado anteriormente,
en España, hasta hoy en día, la Instrucción de
Hormigón Estructural (EHE) exigía encontrar la
resistencia del hormigón ensayando probetas
cilíndricas de 15x30 cm. Aunque ésta ha sido la
geometría adoptada históricamente, muchos son los
detractores que apuestan por instaurar la
determinación de la resistencia a compresión del
hormigón mediante probetas cúbicas.
Y es que la probeta cilíndrica presenta una serie
de inconvenientes que no tiene la cúbica. El más
importante es la necesidad de refrentar las caras de
la probeta antes de la rotura a compresión. El
refrentado a menudo se realiza con mortero de
azufre, con los siguientes inconvenientes:
- Desde el punto de vista de salud laboral, el
operario que lo realiza está expuesto a gases
tóxicos y tiene riesgo de sufrir quemaduras.
- De tipo técnico, puesto que la resistencia del
mortero de azufre debe ser superior a la del
hormigón de ensayo, lo cual es problemático
en hormigones de alta resistencia porque
puede acarrear una gran dispersión en los
resultados además de dar resultados bajos de
la resistencia.
- Medioambiental, ya que las probetas
refrentadas con azufre y ya ensayadas no
pueden reutilizarse como árido reciclado en
otro hormigón. Esto genera un importante
volumen de residuos con una fracción
62
tóxica (el azufre) que acaba en los
vertederos de materiales de construcción.
- Económicamente, ya que son necesarias dos
horas para el endurecimiento del refrentado,
además de operarios especializados y la
compra del material.
A parte del inconveniente del refrentado, la
probeta cilíndrica tiene otros puntos débiles que la
probeta cúbica salva. Ésta última tiene un volumen
menor, y por tanto un peso menor, importante
ventaja desde el punto de vista de la ergonomía, ya
que facilita el trabajo de los analistas del laboratorio,
así como para el medio ambiente- reduce el volumen
de residuos hasta un 36.3% menos-. Y no sólo eso,
sino que debido a su forma el almacenaje es más
fácil y ocupa menos espacio y la menor esbeltez
impide que sea tumbada accidentalmente.
También la forma y dimensiones de la probeta
cúbica facilitan tanto el moldeo como el vibrado, ya
que sólo son necesarias 2 capas en vez de 3 como en
las cilíndricas, reduciendo de este modo los posibles
errores en la fabricación.
Así pues, parece inevitable pensar que la probeta
cúbica es la mejor opción. Aunque ésta también
tiene sus inconvenientes: no es posible sacar
muestras en obra ya ejecutada y si no se quiere
refrentar para evitar el uso de azufre hay que ensayar
la probeta en dirección perpendicular al moldeo.
Esto implica una diferencia de rigidez entre las caras
superior e inferior de la probeta por el motivo que se
explica a continuación. En los elementos de
hormigón el agua tiende a subir por efecto de la
exudación y este hecho supone que en estas zonas la
relación agua/cemento sea mayor. Esta situación no
se da en las probetas cilíndricas debido a que éstas
son ensayadas en la misma dirección del
hormigonado, sin embargo, las probetas cúbicas al
ser ensayadas en dirección perpendicular al
hormigonado presentan entonces entre la cara del
fondo del molde y la cara correspondiente a la
superficie libre una diferencia de rigidez y de
módulo de deformación por tal efecto. Esto se
traduce en un cálculo menos preciso del módulo de
deformación que el que puede llevarse a cabo con la
probeta cilíndrica.
Finalmente, la prensa que necesita una probeta
cúbica es menor y por tanto es necesario menos
espacio, así como también es menor la energía
necesaria para romperla, ya que la superficie en
contacto con la prensa es inferior en la probeta
cúbica.
Es en vista de los inconvenientes presentados por
una y otra probeta se han llevado a cabo, por un
lado, estudios con otros tipos de refrentado con el
objetivo de disminuir el uso de azufre del refrentado,
y, por el otro, estudios enfocados a determinar el
grado de error cometido en el cálculo de la
resistencia en los ensayos en una y otra dirección
con respecto al hormigonado.
 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007

5. Influencia del tipo de refrentado y de causa de la diferencia en la relación agua/cemento

la dirección del ensayo a compresión debida a la exudación. Este hecho se manifiesta de
forma más acusada en la probeta fabricada con
respecto al hormigonado hormigón H-80.
Además se produce un acortamiento unitario en
Hoy en día existen numerosos métodos de la cara de probeta perteneciente a la superficie libre
refrentado: pulido, mortero de azufre, pasta de debido a esta diferencia de rigidez. Así pues, la
cemento, mortero de cemento, neopreno, la caja de probeta cúbica es más sensible a la capacidad de giro
arena, pastas de yeso de alta resistencia y el método de la rótula de la prensa.
Danés entre otros, y que han surgido como Finalmente, emplear probetas cúbicas como
alternativa al pulido por el coste y tiempo que éste elemento de control de calidad y ensayarlas en
conlleva, y al mortero de azufre por los dirección perpendicular al hormigonado para evitar
inconvenientes ya citados. el refrentado trae consigo bajas de resistencia con
De los ensayos realizados por el Laboratorio respecto a los resultados obtenidos cuando se
Central de Intemac sobre probetas cilíndricas con ensayan en la misma dirección del hormigonado,
hormigones de la gama H-25 (hormigón siendo mayores cuanto menor es la resistencia del
convencional) hasta H-80 (alta resistencia) se hormigón.
desprenden las siguientes conclusiones respecto a Respecto a la tipología de daño observada, en los
cada uno de estos refrentados: hormigones H-25 y H-50 y para el ensayo en
- Para hormigones de alta resistencia (H-80) dirección perpendicular al hormigonado se afecta
los refrentados óptimos son el pulido, el mucho más a la cara correspondiente a la superficie
mortero de azufre de 3 mm de espesor libre del hormigonado, y en el caso del H-80 la
(contrariamente a lo antes expuesto y en forma de rotura es por explosión.
desacuerdo con lo que establece la ACI) y
el método Danés.
- El método Danés es un método efectivo
únicamente para hormigones de consistencia 6. Estudio de un caso práctico
blanda fluida. Poco recomendable en
hormigones con consistencia plástica o seca. En 1996, la Direcció General d’Arquitectura y
- No son aptos para el refrentado el uso de Habitatge encargó al CECAM un estudio
mortero de azufre de 8 mm de espesor ni la comparativo para la determinación de la resistencia
pasta de cemento aluminoso porque dan en probetas cilíndricas 150x300 mm y en probetas
valores bajos de la resistencia, más acusados cúbicas de 150 mm de arista.
cuanto mayor es la resistencia del hormigón. Su fin era presentar los resultados a la
En cuanto al esquema de la tipología de daño: Administración y a la Comisión Permanente del
- Para las probetas de resistencia H-25 y H-50 hormigón, e introducir un cambio en favor del medio
el pulido, el mortero de azufre de 3mm de ambiente y la salud de las personas, evitando la
espesor y el mortero de azufre de alta necesidad de refrentar con azufre y disminuyendo su
resistencia presentan una fisuración vertical deposición en vertederos de materiales de
en toda la longitud de la probeta. Sin construcción.
embargo, los otros medios de refrentado: A tal efecto, se realizaron ensayos de resistencia a
pasta de cemento aluminoso y el método compresión sobre probetas de hormigón H-17,5 y H-
Danés presentan dicha fisuración de forma 20, envejecidas a 7 y 28 días con distintos valores de
más acusada e incluso presentan serios cono de Abrams, dando como resultado los valores
daños del material en las inmediaciones del que se exponen en las siguientes figuras:
material.
- Para el hormigón H-80, la rotura en forma
Resistencia a compresión Kp/cm2

de dos conos unidos por el vértice es

obtenida únicamente en el caso del pulido, el
mortero de azufre de 3 mm de espesor y el
método Danés. Los otros métodos dan
roturas anómalas.
De estos mismos estudios puede extraerse
que, cuando las probetas cúbicas son ensayadas
en dirección perpendicular al hormigonado, las
caras de contacto con la prensa presentan en su Número de amasada
superficie una diferencia de rigidez y por tanto
una variación en el módulo de deformación por Fig. 8: Comparativa entre probetas cúbicas y cilíndricas
(Resultados a 28 días).Hormigón H-17,5.

63
 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007
Resistencia a compresión Kp/cm2
Número de amasada
Fig. 9: Comparativa entre probetas cúbicas y cilíndricas
(Resultados a 7 días).Hormigón H-17,5.
De estos gráficos se extrae que el coeficiente
λcil,cub15 medido es de 0,94 , valor inferior al
propuesto por la EHE-2007 para probetas cúbicas y
cilíndricas, λcil,cub15= 1, resultando en general de
mayor resistencia las probetas cúbicas por el cercado
que les proporcionan las aristas.
Para un nivel de confianza del 95%, el valor
convencionalmente verdadero del coeficiente estaría
en un intervalo respecto al valor calculado de ± 0,12.
O sea que puede oscilar entre 0,82 y 1,06.
En general se puede decir que de estos
experimentos se deduce que la relación entre
probetas cúbicas y cilíndricas es suficientemente
próxima y estable, como para que la elección sea una
cuestión convencional a decidir en función de
razones de conveniencia práctica, tal y como da
entender el valor de λcil,cub15= 1 de la EHE-2007.
Resistencia a compresión Kp/cm2
Número de amasada
Fig. 10: Comparativa entre probetas cúbicas y cilíndricas
(Resultados a 28 días).Hormigón H-20.
Resistencia a compresión Kp/cm2
Número de amasada
Fig. 11: Comparativa entre probetas cúbicas y cilíndricas
(Resultados a 7 días).Hormigón H-20.
64
De este modo, para hormigones H-20 el
coeficiente medido es de 0,89, nuevamente inferior
al propuesto por la EHE-2007, λcil,cub15= 1,
resultando inferior otra vez la resistencia de las
probetas cilíndricas.
Para un nivel de confianza del 95%, el valor
convencionalmente verdadero del coeficiente estaría
en un intervalo respecto al valor calculado de más/
menos 0,16. O sea que puede oscilar entre 0,73 y
1,05.
Por lo tanto, de igual modo que lo sucedido para
un hormigón H-17,5, el coeficiente propuesto por la
EHE-2007 es plenamente aceptable y da lugar a
escoger la probeta según conveniencia práctica.
Esto supone un avance frente a la EHE-98, que
ofrece unos valores orientativos del coeficiente de
conversión de probeta cilíndrica de λcil,cub15=0,80, lo
que según este estudio es demasiado conservador.
7. Conclusiones
A raíz de la normalización de las instrucciones y
normas de los distintos países europeos hacia una
única normativa europea ha aparecido la disyuntiva
de elegir entre la probeta cúbica o la cilíndrica.
En lo que respecta a España, hasta ahora le
Instrucción de Hormigón Estructural (EHE) sólo
consideraba la opción de establecer la resistencia a
compresión del hormigón mediante la probeta
cilíndrica de 15 cm de diámetro por 30 cm de altura.
Pero a día de hoy, la nueva EHE-2007, en periodo
de información pública, abre la posibilidad de usar
probetas cúbicas de 15 cm de arista para el control
de la resistencia del hormigón.
Esto significa la posibilidad de poder decantarse
por la opción económica y medioambientalmente
más sostenible: la probeta cúbica, con el
correspondiente ahorro del proceso de refrentado,
tiempo, dinero y productos tóxicos asociados, la
reducción de residuos y mayor comodidad en el
trabajo de laboratorio.
Se sabe que la probeta cúbica presenta
limitaciones, pero ese ya es el primer paso para
poder ensanchar el cerco. Pueden enfocarse
campañas de estudio en esas directrices con el fin de
desentrañar cada una de estas limitaciones.
Cuando sea necesaria la determinación del
módulo de deformación del hormigón sí parece
inevitable el uso de probetas cilíndricas, pero sería
en un número muy inferior al actual, de modo que se
podría hacer una gestión cuidadosa de estos residuos
con azufre.
Para llegar a esta situación en que realmente
haya libertad para escoger con qué probeta quieren
llevarse los ensayos es necesaria una fuerte inversión
en la fabricación de moldes de probetas cúbicas,
principal inconveniente de hoy en día.
 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007

Agradecimientos
Los autores del documento quieren agradecer a
Lluís Agulló, Climent Molins, Antonio R. Marí y
Tomás García del Departamento de Ingeniería de la
Construcción por la información y ayuda prestadas.
A Enric Vázquez del Departamento de Ingeniería
de la Construcción, Sección de Materiales de
Construcción de la UPC, la orientación en la
búsqueda de referencias.
A Marta García Sánchez, documentalista en
Ingeniería Civil de la Biblioteca Rector Gabriel
Ferraté de la UPC, su paciencia y ayuda.

Referencias
[1] Manuel Fernández Cánovas, Hormigón, Servicio de
Publicaciones Colegio de ICCP, Colección Escuelas,
Madrid, 1993, pp. 322-334.
[2] Ramón Bellido, Francisco Domingo, Esther
Giménez, Guillermo Noguera, Mª José Pelufo y
Pedro Serna, Manual de prácticas de laboratorio,
SPUPV-2000.307.
[3] C.P. Garavito, J. Calavera, "Influencia del tipo de
refrentado y de la clase de probeta: cúbica o
cilíndrica, en la medida de la resistencia del
hormigón", Cuadernos INTEMAC, nº 57,
INTEMAC 2005.
[4] A. Pascual i Pinsach "Assaigs de formigó.
Fabricació i conservació de provetes", Nivell,
CECAM, Barcelona 1996, pp. 7-11
[5] s/a "La Generalitat sensibilitzada pel Medi
Ambient", Nivell, CECAM, Barcelona 1996, pp. 20-
21.
[6] J. Calavera, P. Alaejos, E. González, J. Fernández,
F. Rodríguez, Ejecución y control de estructuras de
hormigón INTEMAC, Madrid 2004, pp.554-582
[7] A. Delibes, Tecnología y propiedades mecánicas del
hormigón, INTEMAC, Madrid 1993, pp.103-118.

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ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007

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 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007

Transporte por tubería del hormigón. Principios básicos y aspectos

tecnológicos

Jonatan Vicente Navarro / Francisco José Conesa Baños

Universitat Politècnica de Catalunya / Enginyeria de Camins, Canals i Ports
Departamento de Ingeniería de la Construcción / ETSECCPB
Jordi Girona 1-3 Edificio C-1 / Telf. 93 401 65 16 / Fax. 93 401 10 36

Resumen: Existen condicionantes en las obras que hacen
que la colocación del hormigón no sea posible mediante
un sistema de vertido habitual. El hormigonado de grandes
volúmenes, lugares de difícil acceso, o la colocación sobre
superficies no horizontales, necesita de procedimientos
especiales para su correcta ejecución. Este artículo
presenta las dos grandes tecnologías que se utilizan hoy
día para el transporte del hormigón por tubería.
Primeramente, en cada una de las partes, se hace una
descripción de los medios tecnológicos utilizados, para
irnos adentrando cada vez más en el estudio del
comportamiento de la mezcla durante el proceso de
bombeado. De esta parte se extraerán los conceptos
básicos para exponer los aspectos a tener en cuenta a la
hora de proyectar un hormigón adecuado para el transporte
por tubería. Finalmente, se presentan, a modo de resumen,
las conclusiones más importantes que se derivan de lo
anteriormente expuesto.
Palabras clave: transporte por tubería, hormigón por
bombeo, hormigón proyectado, mezcla seca, mezcla
semihúmeda, mezcla húmeda.
1. Introducción
El transporte del hormigón por medio de tubería,
hoy en día es un procedimiento muy habitual en la
ejecución de cualquier tipo de obra. La
industrialización de la construcción y la necesidad
de reducción de costes y tiempos de ejecución, nos
lleva a la utilización de técnicas de transporte y
colocación del hormigón diferentes de las de vertido
directo.
Las aplicaciones de esta tecnología son muy variadas:
Reducción de tiempos de hormigonado, ejecución de
estructuras de difícil acceso, proyección del hormigón
en todo tipo de superficies, etc.
Estas técnicas quedan englobadas en dos
procedimientos principales: transporte por bombeo y
transporte neumático. A continuación se describirá la
tecnología utilizada en cada uno de ellos y los
parámetros a considerar en cuanto a la composición,
dosificación y consistencia del hormigón que utilizan.
2. Transporte por bombeo
2.1 Descripción. Campos de aplicación
El transporte por bombeo consiste en la impulsión
del hormigón fresco desde el punto de vertido (central
o camión) hasta el lugar de colocación, tanto en
horizontal como en vertical, mediante el uso de unos
equipos de impulsión y de unas conducciones
adaptadas para este fin. Los equipos pueden ser fijos
(bombas y plumas estacionarias) o móviles
(autobombas) dependiendo de los requerimientos de la
obra.
Este sistema necesita de un transporte continuo de
hormigón fresco con una consistencia uniforme y sin
tendencia a la segregación.
Los distintos campos de aplicación son:
• Para trabajos de hormigonado especiales o con
plazos de ejecución muy cortos. (Prefabricados,
pavimentos, etc.)
• Como complemento al hormigonado con grúa,
por ejemplo directamente desde la central de obra.
• Para el hormigonado en lugares complicados o
difícilmente accesibles (construcción de edificios de
gran altura, obras subterráneas).

2.2 Tecnología

2.2.1 Bombas

Las primeras bombas de hormigonado, como

Figura 1: Ejemplo de aplicación de bombeo en edificios
de gran altura. Torre Agbar (Barcelona).
aparato utilizable para el transporte de la mezcla en
condiciones económicas ventajosas respecto a los
métodos tradicionales, aparecen alrededor del 1930.
Eran bombas de impulsión mecánicas. La evolución de

67
 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007
la técnica hizo que hacia 1950 se generalizaran las
bombas accionadas de forma hidráulica.
Figura 2: Esquema de la bomba KOV DUO de
Putzsmeister.
El funcionamiento básico consiste en el
desplazamiento del hormigón gracias a la presión
ejercida por unos pistones en el inicio de la
conducción.
En la actualidad existen diferentes diseños de
bombas de hormigonado que corresponden al
esquema básico de funcionamiento embolo-cilindro.
Dependiendo de las características y la ubicación del
bombeo a efectuar podemos encontrar las tipologías
siguientes:
- Autobombas: Son vehículos que llevan
incorporada la bomba de hormigonado provistos de
un brazo articulado para verter la mezcla bombeada
en el lugar de colocación. Son muy versátiles por su
movilidad y alcance, muy utilizada en la mayoría de
obras de nuestro entorno. Apta para longitudes y
presiones medias. Existen variantes que además
incorporan una cuba para transportar y mezclar el
hormigón recepcionado directamente desde la
planta.
Figura 3: Dibujo de una autobomba.
- Bombas estacionarias: Pensadas para instalaciones
fijas en las que se requieren altas presiones y
longitudes de bombeo. Utilizada en la construcción
de edificios de gran altura y obras de gran volumen
de hormigonado.
68
2.2.2 Tuberías
Se emplean como tuberías de transporte, piezas
rectas o curvas generalmente de fundición. Los
diámetros oscilan entre 100-200 mm, siendo lo usual
tubos de 125 mm. Las uniones deben ser estancas con
el fin de evitar la pérdida de finos y de presión.
Cuando se trata de colocar el hormigón el
hormigón en superficies grandes se emplean tubos o
codos giratorios con distribuidores circulares (plumas
estacionarias), de esta manera se puede girar en un
plano horizontal el último tramo superior sin que haga
falta cambiar el tendido de la tubería.
En cuanto a su instalación, se aconseja que los
primeros metros de tubería se coloquen
horizontalmente y sin curvas sobre todo si después de
este tramo el trazado se hace ascendente. Del mismo
modo, se recomienda proteger las tuberías de una
exposición intensa al sol, sobretodo en verano.
2.3 Influencias sobre el movimiento del hormigón
en la tubería
Parece lógico afirmar que la velocidad del pistón
pueda ejercer una influencia sobre la ley de
crecimiento y la magnitud de la presión en la tubería.
En este sentido se han efectuado numerosas pruebas y
ensayos con el fin de determinar la relación entre la
velocidad de transporte y la presión en la tubería.
Si representamos las presiones medidas en la
tubería en interdependencia con la velocidad de
transporte, obtenidas de una tubería horizontal a través
de la cual se le bombeo hormigón a distintas
velocidades, vemos que la presión crece de forma
lineal al aumentar la velocidad (figura 4).
Figura 4: Relación entre la tensión y la velocidad de
desplazamiento en el transporte a través de tuberías de 125
mm y 180 mm
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Del mismo modo hace ya mucho tiempo que se

descubrió la gran influencia de la composición
granulométrica de la mezcla y de la consistencia del
hormigón en el transporte por bombeo. Las
conclusiones fundamentales, derivadas de los
primeros estudios realizados en los años 30, se
refieren a las ventajas de los hormigones fluidos
pero que al mismo tiempo mantengan una cohesión
en su masa que evite segregaciones. A igualdad de
consistencia de la masa, las mezclas de árido natural
rodado se bombean mucho mejor que las de árido
anguloso de machaqueo.
Estudios posteriores, nos muestran que
aumentando la proporción de arena del 33% al 40%
y manteniendo constante la relación agua-cemento
Figura 5: Relación entre el coeficiente de rozamiento de
no se consigue una disminución considerable de la
la lechada de cemento, la superficie específica de este ligante
tensión de deslizamiento. Sin embargo, si se y la relación agua-cemento.
aumenta con la proporción de arena también la
dosificación de cemento, disminuye de manera Así, un aumento de la cantidad de agua de 1,5 %,
notable esta tensión. No se obtiene esta disminución ocasionó una disminución de la presión exigida a la
de la tensión superficial si solamente se aumenta la bomba de más del 30 %. De esto se deduce, que la
dosificación de cemento conservando constante la disminución del 28% de las mediciones realizadas
relación agua-cemento. El aumento se produce al durante el bombeo sobre el bombeo normal fue
aumentar la dosificación de cemento manteniendo ocasionada por un aumento de la humedad del orden
constante la proporción de agua y áridos. del 2%.
Además del contenido de cemento, hay que tener
muy en cuenta la finura de modo del mismo. La
figura 5 nos muestra la relación entre el coeficiente
de rozamiento de la lechada de cemento, la
superficie específica de este ligante y la relación
agua-cemento. Se puede observar que la lechada de
un cemento de mayor finura de molido tiene un
coeficiente de rozamiento mayor que cuando el
molido es más grueso, lo que se debe a una mayor
superficie de contacto.
También la consistencia del hormigón influye
sobre la magnitud de la presión de transporte. La
figura 6 representa la curva de presiones
dependiendo de la velocidad de deslizamiento al
bombear hormigones de diferente consistencia. Los
valores se obtuvieron en el curso de unos ensayos
con bomba hidráulica. De este diagrama se
desprende que, como era de esperar, el acarreo de un
hormigón seco necesita una mayor presión de bomba
que el transporte de uno plástico o blando. También
se observa una disminución en la pendiente de las
rectas a medida que el hormigón va siendo más seco.
Vemos pues, que el aumento de deslizamiento tiene
más influencia sobre la presión y el transporte de un
hormigón seco que en el de un hormigón blando. Figura 6: Relación entre la presión y la consistencia del
También, en obra se observó la influencia de la hormigón.
consistencia seca del hormigón sobre la magnitud Se comprobó en otras investigaciones, que el
medida en la salida de la tubería. Así, se pudo coeficiente de rozamiento experimenta un pequeño
observar por ejemplo, que, como consecuencia del aumento al empezar a aumentar el contenido en agua,
aumento de la humedad de los áridos, la presión alcanza luego un máximo y luego cae bruscamente al
disminuyó un 28%, esto es, en el que la cantidad de llenarse todos los espacios huecos del árido con el
agua de amasado permanecía constante. En las líquido. El contenido de agua del hormigón apto para
mediciones que damos a continuación se varió, en su transporte por bombeo deberá estar calculado de
cambio, la cantidad de agua. manera que el coeficiente de rozamiento quede dentro
de unos límites prefijados.

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A raíz de otras investigaciones se llegó a una
conclusión parecida en el curso de las mediciones de
la presión axial para vencer el rozamiento con
distintos valores de la relación agua-cemento.
Manteniendo constante el contenido de cemento,
cuyo valor no se nos da por otra parte, se aumento
gradualmente el agua de amasado. La figura 7
permite ver como permanece constante la presión
axial hasta una relación agua-cemento de 0,41 y
cómo decrece luego rápidamente al aumentar el agua
de amasado. Suponiendo una dosificación de
cemento de aproximadamente 350 kg/m3, este paso
hacia el descenso brusco se realiza para un
contenido de agua entre 143 y 171 litros.
Figura 7: Relación Agua-cemento frente a presión
axial.
La recta de la figura 8 define la dependencia
entre la tensión de deslizamiento y la presión axial
en el hormigón “saturado” y en el hormigón “no
saturado”. Se entendía por hormigón no saturado el
que no contenía suficiente mortero para rellenar los
huecos de la fracción gruesa del árido. Es raro que
un hormigón de este tipo se transporte por bombeo.
Así como en un hormigón que tenga una relación
agua-cemento de 0,4-0,5, un aumento en la presión
axial supone un aumento lineal de la tensión de
deslizamiento, cuando la relación agua-cemento
oscila entre 0,57-0,70 la tensión de deslizamiento es
independiente de la presión.
Prescindiendo de la influencia de las
características del hormigón sobre la tensión de
deslizamiento, la información obtenida tanto en
ensayos de laboratorio como por mediciones directas
en obra, se puede resumir de la manera siguiente:
1. La presión de la bomba está en relación lineal
con la longitud de tubería. De esto podemos deducir
que la tensión de deslizamiento es independiente de
la magnitud de la presión.
2. En un hormigón que contenga suficiente
proporción de mortero y que pueda ser por lo tanto
considerado como una masa homogénea, la presión
ejercida por el pistón no se transmite a través de los
áridos a la pared de la tubería.
70
3. Después de la aceleración inicial la presión se
conserva, dentro del campo de velocidades en el que
se realiza el ensayo, proporcional a la velocidad de
deslizamiento.
Estas conclusiones indican que según las premisas
fijadas anteriormente la masa se comporta en el
bombeo como un material plástico.
Según la condición de equilibrio, la tensión de
deslizamiento τR en la pared de la tubería viene dada
en función del radio del tubo r y de la caída de presión
∆p a lo largo del tramo de tubería ∆l, por la siguiente
fórmula:
r ·∆p
τR = (1)
2·∆l
La figura 9 nos da en función de la velocidad de
deslizamiento, las tensiones del deslizamiento para el
transporte de hormigón a través de tuberías de 150 y
180 mm, tensiones que fueron calculadas mediante
presiones medidas en las pruebas y los datos de las
tuberías empleadas en ellas. Se ha tomado como
parámetro la consistencia del hormigón. Se observa
que las rectas correspondientes a la misma
consistencia del hormigón son independientes del
diámetro de la tubería. Vemos pues, que con la misma
consistencia las rectas de dos diámetros distintos de
tubería coincidirán. El conocimiento de este hecho nos
permite confirmar que el hormigón se comporta en el
bombeo como si se deslizase en bloque. O sea, que el
hormigón puede considerarse como un cuerpo que se
desliza a través de la tubería sin deformaciones
internas, como por ejemplo, desplazamientos internos
relativos de las distintas capas con respecto a las
contiguas, comportamiento que viene avalado por las
observaciones y experimentos llevados a cabo en obra.
El deslizamiento empieza a partir de una tensión libre
de deslizamiento o frontera de fluidez.
Figura 8: Relación entre la tensión de deslizamiento y la
presión axial en el hormigón “saturado” y en el hormigón
“no saturado”.
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Si prolongamos las rectas correspondientes a los
hormigones de igual consistencia hasta el eje de las
abcisas, se obtiene la ecuación:
τ R = a + b·v (2)
La distancia a sobre el eje de abcisas significa en
esta fórmula la tensión límite de deslizamiento, la
cual depende de la composición y consistencia del
hormigón. El factor b tiene en cuenta la inclinación
de las rectas, esto es, la influencia de la velocidad
sobre el valor de la tensión de deslizamiento.
Figura 9: Relación entre la tensión de deslizamiento y
la velocidad de deslizamiento en el transporte a través de
tuberías de 125 mm y 180 mm
De las ecuaciones (1) y (2) podemos obtener la
presión necesaria como función independiente de la
longitud de la tubería, del radio, de la velocidad de
desplazamiento y de la clase de hormigón a
transportar:
2·l ·a 2·l ·v·b
p= + (3)
r r
Durante el proceso de arrastre se forma en la
pared de la tubería una capa lubricante a base de
conglomerante puro o adulterado, que puede
considerarse como un medio newtoniano.
En esta capa lubricante la tensión de
deslizamiento viene dada según Newton por la
fórmula siguiente:
71
dv
τ =η (4)
dz
en la que z es el espesor de la capa lubricante.
Integrando e igualando las ecuaciones (1) y (4) se
obtiene:
r · p1 v
=η
2·l z
(5)
2·l ·v η
p1 = ·
r z
Si se comparan las ecuaciones (5) y el segundo
miembro de la (3), se observa que la relación entre la
tenacidad y espesor de la película lubricante
corresponde al factor b.
2.4 Composición y propiedades del hormigón.
2.4.1 Generalidades
La composición del hormigón viene condicionada
por las propiedades que se exigen al hormigón fresco y
seco. El hormigón fresco debe ser fácilmente
manejable, no debiendo segregarse en el curso del
transporte y permitiendo su compactación sin
necesidad de gran energía. Al hormigón seco se le
exige una determinada resistencia después de un
determinado tiempo. Hay que tomar también en
consideración otras exigencias que dependen de la
finalidad de la obra y del empleo a que está destinada:
resistencia a los agentes atmosféricos,
impermeabilidad, protección contra las oxidaciones y
resistencias del hormigón a la agresión química y las
solicitaciones mecánicas.
En los estudios que se realizan hoy día sobre la
composición de una mezcla de hormigón se parte del
supuesto de que cuando la compactación es total, las
propiedades del hormigón dependen
fundamentalmente de la pasta que une los áridos. Hay
que determinar, por lo tanto, un valor de la relación
agua-cemento, valor que no puede ser sobrepasado al
ejecutar la obra. El cemento, el agua, los áridos y los
aditivos, cuando se empleen, deben estar mezclados en
tal proporción que se conserve la relación agua-
cemento especificada y que se alcance la docilidad
necesaria para la parte de la obra a la que se destine la
mezcla, teniendo en cuenta también, la forma en que
se pretende transportar y verter el hormigón.
Una forma de garantizar la durabilidad del
hormigón, así como su colaboración a la protección de
las armaduras frente a la corrosión, consiste en obtener
un hormigón con una permeabilidad reducida. Para
obtenerla son decisivas la elección de una relación
agua/cemento suficientemente baja, la compactación
idónea del hormigón, un contenido adecuado de
cemento y la hidratación suficiente de éste, conseguida
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por un cuidadoso curado. Los valores del contenido
mínimo de cemento y la relación agua/cemento
establecidos según al clase de exposición que
figuran en el Artículo 37 de la Instrucción de
Hormigón Estructural, EHE son mínimos absolutos.
Se recuerda que el contenido máximo de cemento
está limitado a 400 kg/m3 y la relación a/c máxima
queda fijada en 0.65, salvo casos excepcionales.
La resistencia mecánica de un hormigón no debe
emplearse como determinante de la idoneidad frente
a la durabilidad, ni como sustitutivo de los requisitos
de dosificación indicados. Sin embrago, las
relaciones agua-cemento y contenido de cemento
condicionan la especificación de un hormigón cuyas
características mecánicas deberán ser coherentes con
los parámetros prescritos. A título exclusivamente
indicativo, y para fomentar dicha coherencia, en la
EHE también se indican unas categorías mínimas
resistentes que pueden entenderse compatibles con
las especificaciones dadas para cada clase de
exposición ambiental.
En definitiva, la mezcla empleada deberá
cumplir las exigencias relativas a la docilidad y
consistencia del hormigón fresco, una relación agua
cemento compatible con los criterios de durabilidad
y los valores de calidad del hormigón fraguado.
Si se quiere conseguir un bombeo sin
interrupciones, no se debe cambiar sustancialmente
la fórmula de trabajo durante le período de
hormigonado. Es de gran importancia la
homogeneidad de la consistencia del hormigón
fresco así como el mantenimiento de la composición
granulométrica y de la dosificación de cemento.
Después de estas consideraciones generales,
veamos las condiciones que debe reunir un
hormigón fresco destinado al transporte por tubería.
Posteriormente indicaremos la influencia que ejercen
las características del hormigón sobre su aptitud para
el bombeo.
2.4.2 Cemento
El requisito, ya anteriormente indicado, de que el
hormigón fresco no se disgregue en el curso de su
transporte a la obra, es esencialmente interesante
cuando se trate de transporte por tubería. La
exudación del hormigón hecho que puede ser
favorecido por vibraciones en la tubería, depende
además del tipo de mezcla, de la composición
granulométrica de los áridos y también de las
propiedades del cemento; por este motivo se deben
preferir los cementos con una buena capacidad de
absorción de agua.
La tendencia a la eliminación del agua depende
del tipo de amasado y también de los aditivos
empleados. Dentro del mismo tipo de cemento, la
proporción de agua de amasado retenida por el
hormigón fresco viene, determinada, en gran parte,
por la superficie específica del cemento. La
72
trabajabilidad se mejora mediante un molido mas fino
del cemento.
Por otra parte, hay que tener en cuenta que la
retracción del hormigón aumenta con la finura del
molido y que, como ya se comentó anteriormente, un
aglomerante hecho con un cemento de molido más
fino tiene un coeficiente de rozamiento mayor que el
de un aglomerante de cemento más grueso para un
mismo valor de la relación agua-cemento. Parece, por
lo tanto, más indicado para el hormigón a bombear un
cemento de finura de molido media, siempre y cuando
esté asegurada la capacidad de retención de agua.
Para resumir, se pueden fijar las siguientes
conclusiones:
1. El cemento empleado para el hormigón de
bombeo debe poseer, por una parte, una capacidad de
absorción de agua lo mayor posible, y por otra parte no
debe ser de molido excesivamente fino.
2. Muy adecuado el CEM II por su alto contenido
en finos.
3. La dosificación de cemento debe ser al menos de
250 kg/m3 y, mejor aún de 300 kg/m3.
4. Una cantidad excesiva de cemento dificulta el
transporte por tubería.
2.4.3 Áridos
En general se pueden emplear como áridos todos
aquellos materiales que reúnan una resistencia
característica suficiente para el elemento de obra a que
se destina el hormigón, que no afecten
perjudicialmente al proceso de fraguado y que
garanticen una adherencia suficiente al mortero. La
composición granulométrica elegida no debe ser
variada en el curso del bombeo.
Ya hemos mencionado anteriormente que hay un
mínimo de dosificación de cemento para el hormigón
de bombeo con el fin de que la presión ejercida no sea
transmitida a través de los áridos. La cantidad de
conglomerante depende de la superficie específica de
los áridos y de los huecos que existan entre ellos. A
igual relación agua-cemento, el hormigón de árido fino
precisa recubrir la superficie de éste y rellenar los
intersticios con más cemento que aquel que tenga unos
áridos más gruesos. Es por lo tanto conveniente en
principio emplear una granulometría lo más gruesa
posible y con poco volumen de huecos.
Sin embrago, por otra parte, los ensayos de
bombeo corroboran la experiencia de obra en el
sentido de que un hormigón de composición
granulométrica fina exige menor presión para su
transporte que otro de áridos mas gruesos. La figura 9,
en la que se toman como abcisas las consistencias del
hormigón, nos da las tensiones límites de
deslizamiento a y los factores de velocidad b para
cinco composiciones distintas de hormigón, que se
diferencian en su composición granulométrica. Si se
aumenta la proporción de arena manteniendo constante
la consistencia de la mezcla y la cantidad de cemento,
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o sea, al crecer la relación agua-cemento, se obtiene
una disminución tanto de la tensión de deslizamiento
a como el factor de velocidad b. También podemos
observar en la figura 10 que cuando la consistencia
es muy blanda las tensiones límites de deslizamiento
tienden a cero. En las mezclas A y B es despreciable
el aumento del factor de velocidad b al crecer la
consistencia.
Además de la composición granulométrica,
también el tipo de árido ejerce una influencia sobre
la facilidad de transporte del hormigón. Como era de
esperar, se comprobó que una mezcla conteniendo
árido machacado entre 7 y 15 mm y 15 a 30 mm
(mezcla K) dio una tensión límite de deslizamiento a
y un factor de velocidad b mayores que la mezcla C,
que contenía aproximadamente las mismas
proporciones de las diferentes fracciones
granulométricas pero de árido natural redondeado
(Fig. 11).
Figura 10: Tensiones límites de deslizamiento a y
factores de velocidad b de las mezclas A, B, C, D y E, en
relación con la consistencia del hormigón.
Es especialmente importante la existencia de
suficiente cantidad de finos menores de 0,2 mm;
éstos forman, con el cemento, la película lubricante
adosada a la pared de la tubería e impiden la
exudación del hormigón. En el caso de que el árido
máximo tuviera 30 mm, un metro cúbico de
73
hormigón compactado debe contener al menos 350 kg
entre cemento y finos de 0 a 0,2 mm. En el caso de que
el cemento sea de grano grueso y tenga poco poder de
retención de agua, sería necesaria una cantidad mayor
de finos. En general, se podría reducir el contenido de
áridos finos mediante la adición de aireantes.
Cuando se utiliza arena lavada es normal la
carencia de finos inferiores a 0,2 mm, dado que éstos
se pierden en la operación de lavado. En este caso
puede ser necesario, cuando se trate de hormigón de
bajo contenido de cemento, la adición de materiales
molidos muy finos ("fillers"). Hay que evitar, sin
embargo, un exceso de finos, dado que no solamente
aumentan la necesidad de agua de la mezcla y afectan
en forma negativa a otras características del hormigón
y la retracción, sino que también dificultan el
transporte por tubería.
Figura 11: Tensiones límites de deslizamiento a y
factores de velocidad b, en función de la consistencia del
hormigón.
Al proyectar un hormigón para bombeo se deberían
tener en cuenta en relación al tipo de piedra, forma de
los elementos y composición granulométrica, los
siguientes puntos:
1. Se debe preferir árido rodado. Un material de
machaqueo o de forma plana es más difícil de bombear
que los elementos redondeados.
2. El mortero de la mezcla bombeable debe
presentar buena cohesión con el fin de evitar la
segregación en el transporte. Para esto la dosificación
de la fracción 0-0,25 mm (finos + cemento) debe ser:
450 kg/m3 para tamaño máximo ø 16 mm
400 kg/m3 para tamaño máximo ø 32 mm
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3. Cuando se utilicen áridos de machaqueo se
debe aumentar esta cantidad en 25-50 kg/m3.
4. Los finos que falten pueden compensarse con
la adición de humo de sílice.
Consistencia del hormigón fresco, contenido de
agua y relación agua-cemento
No hay ningún tipo de transporte de hormigón en
el que la homogeneidad de la consistencia a lo largo
del hormigonado juegue un papel tan importante
como cuando se trata de bombeo. Tanto la cantidad
de agua inicial empleada en la preparación, como la
composición granulométrica y la forma del árido,
como la cantidad y tipo de cemento juegan un papel
en la consistencia del hormigón fresco.
Un hormigón seco se bombea muy difícilmente.
La aspiración es difícil y la presión aumenta. Unos
valores adecuados para el hormigón para bombeo
serían:
Escurrimiento 350-410 mm
Compactación 1.18-1.08
Cono 8-12 cm.
De todos modos, hay que tener en cuenta que
diferentes tipos de bomba demandan diferentes
asientos de cono.
Como se expuso con anterioridad, la relación
agua-cemento tendrá que ser compatible con las
condiciones de durabilidad según la exposición a la
que se vea sometido el hormigón puesto en obra. Un
factor a/c demasiado alto nos conduce
inevitablemente a una segregación y a la obstrucción
de las tuberías. En general, el valor de la relación
agua-cemento debería oscilar entre 0,45 y 0,55.
2.4.4 Aditivos
Es frecuente la utilización de aditivos en le
hormigón con el fin de mejorar determinadas
propiedades del mismo, como por ejemplo, la
docilidad y la necesidad de agua del hormigón
fresco para la resistencia a las heladas del hormigón
fraguado.
El efecto de un aditivo depende del tipo de
cemento, de la composición granulométrica, de la
temperatura y de otras causas, de manera que no se
puede fijar con carácter general una proporción de
aditivo que sea la conveniente para un fin
determinado. Por lo tanto, es preciso realizar, antes
del empleo de un aditivo, una prueba que demuestre
que las condiciones exigidas al hormigón se
alcanzan con seguridad con la composición
granulométrica y la cantidad de aditivo previstos.
Hay que llevar a cabo ensayos de bombeo en obra
para comprobar la mayor transportabilidad del
hormigón, observando la presión de bombeo en el
transporte de la masa con y sin aditivos.
Los aditivos que se emplean con más frecuencia
en los hormigones a bombear son los plastificantes.
Este tipo de aditivo permite fabricar el hormigón con
menos agua de la que sería preciso en otro caso para
74
conseguir la consistencia deseada. Este ahorro de agua,
que no limita por otra parte la docilidad, disminuye la
relación agua-cemento proporcionando una serie de
ventajas además de la de aumentar la resistencia.
Los aireantes se emplean principalmente en el
hormigón de bombeo cuando se trata de mezclas
pobres en cemento y que tienen falta de finos en el
árido, con el fin de sustituir éstos por poros de aire
cerrados distribuidos en forma homogénea. Tales
poros tienen efectos muy parecidos al de los finos
sobre las propiedades del hormigón. Un 1% de micro
poros en el hormigón pueden sustituir de 15 a 20 kg de
finos.
Estos aditivos deben añadirse con mucho cuidado,
dado que un contenido de aire excesivo no solamente
disminuye la resistencia del hormigón sino que, por ser
el aire fácilmente compresible, ejerce también una
acción negativa sobre el transporte y, principalmente
cuando se trata de conducciones largas, reduce de
forma sustancial el rendimiento.
Los aditivos clasificados como retardadores de
fraguado están especialmente indicados en el
hormigón para bombeo en la época cálida del año, ya
que prolongan la duración del hormigón fresco.
También permiten, en le caso de atascos en el bombeo,
el que se pueda mantener la tubería cargada hasta que
se hayan eliminado estos atascos sin que sea preciso
vaciarla. Como la acción del retardador depende en
gran parte de la temperatura, los experimentos para
comprobar si la cantidad prevista es la conveniente,
deben realizarse en las condiciones de temperatura
previstas para la obra. Hay que tener en cuenta que el
añadir cantidades excesivas puede en algunos casos
invertir la acción esperada y provocar una aceleración
de fraguado en vez del esperado retraso.
3. Transporte neumático
3.1 Descripción. Campos de aplicación
El transporte neumático de hormigón, se traduce a
groso modo en introducir en la tubería el hormigón, ya
sea fresco o seco, que con una corriente de gas (aire en
la mayoría de los casos) se hace desplazar a lo largo de
ella hasta el lugar de aplicación. En principio se puede
transportar con granulometrías de hasta 50 mm en
árido.
Los hormigones proyectados, han encontrado un
amplio campo de aplicación en estructuras y sistemas
constructivos altamente especializado, como los
siguientes:
-Revestimiento de canaletas y depósitos sometidos a
abrasión.
-Revestimiento de estructuras antiguas de hormigón,
acero o madera expuestas a ambiente agresivo.
-Hormigones refractarios para construcción,
mantenimiento y reparación de revestimientos de
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hornos, calderas, generadores, incineradores y
chimeneas industriales.
-Hormigón proyectado con fibras, con propiedades
mejoradas de resistencia a tracción, flexión, corte,
impacto y desgaste, ha resultado particularmente
efectivo para consolidación de roca subterránea,
protección de pendiente y reparaciones.
-Mezcla modificadas con polímeros, los qué
presentan <mayor resistencia a tracción y flexión,
mejoran la adherencia y reduce la absorción. Se
aplican para revestir depósitos y estanques de
almacenamiento o proceso de materiales cáusticos o
ácidos, canaletas y canchas de vertido de productos
químicos.
-En general, revestimiento, mantenimiento y
reparación de hormigones en ambientes altamente
agresivos. Esto las hace especialmente convenientes
para estructuras marinas y plantas industriales.
Figura 12. Ejemplo de hormigón proyectado sobre pared
vertical.
3.2 Tipos de mezcla y tecnología
En la actualidad se usan tres procesos distintos,
que son: Mezcla seca, mezcla húmeda mezcla
semihúmeda. El proceso de mezcla húmeda conlleva
el empleo de más servicios, pero su uso está
generalizado para grandes aplicaciones. El sistema
de mezcla semihúmeda, que consiste en la
dosificación del agua, aproximadamente 5 m antes
de la boquilla, es un proceso que evita
fundamentalmente que la mezcla seca se disperse
(especialmente el cemento) a la hora de hacer la
proyección.
En cualquier caso, independientemente del
sistema de proyección escogido (vía seca, vía
húmeda, vía semihúmeda), la máquina de
proyección deberá asegurar un transporte continuo
del hormigón con el fin de conseguir una colocación
uniforme del mismo.
Los elementos que constituyen un sistema de
transporte neumático son cuatro:
- Elemento generador de presión; es el encargado de
suministrar la suficiente energía mecánica al gas,
para que éste, pueda arrastrar el hormigón, por
ejemplo compresores de aire.
75
- El aportador de hormigón; es un elemento importante
y que requiere una atención especial. Estos elementos
son los encargados de colocar el sólido en la tubería de
transporte.
- Tubería de transporte; se trata del conjunto de tubos,
curvas, bifurcaciones, válvulas, etc.. que se requieren
para conducir el hormigón desde el punto de carga
hasta su destino.
- Boquilla; es el la parte final de la conducción, en la
que se le suele añadir al hormigón, la cantidad de agua
y los aditivos líquidos necesarios.
3.2.1 Movimiento del hormigón en la tubería
Existen dos tipos de transporte neumático, el de
tubería llena y el de cargas sucesivas.
En tubería llena, el hormigón se mueve cuando se
dispone de suficiente presión como para vencer la
resistencia de rozamiento de toda la columna de
hormigón a movilizar. En cambio, en cargas sucesivas,
el comportamiento es distinto. Se observa que cuando
se empieza a introducir hormigón en la tubería,
inicialmente sale muy poca cantidad por el extremo
final, y a medida que se le añade más hormigón, el
balance entre el hormigón introducido y el expulsado
tiende a equilibrarse. Este comportamiento se debe a
que el hormigón se deposita sobre la tubería, hasta que
llega un punto en que otra cantidad de hormigón
comprime las capas depositadas en las tuberías a la vez
que se deposita, de modo que se produce una
reestructuración de las capas del hormigón dentro de la
tubería. Las propiedades plásticas del hormigón y las
condiciones de rozamiento variables (rozamiento
interno y debido al deslizamiento) hacen que la
presión del aire no incida sobre una superficie de
hormigón perpendicular al eje de la tubería, sino sobre
una superficie inclinada.
Figura 13. Fuerzas que actúan sobre un tapón de hormigón
en cargas sucesivas.
En diferentes ensayos, se ha observado que la
composición granulométrica del hormigón
introducido, en promedio, es igual al que sale de la
tubería. Que el hormigón salga de la tubería de un
solo golpe o en varios, depende del manejo de las
válvulas de entrada de aire, de la consistencia del
hormigón, y de la magnitud de la presión de
transporte.
 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007
Debido a este cambio de depósitos dentro de la
tubería, se hace muy difícil el cálculo de una
velocidad de deslizamiento, pero en ensayos
realizados al efecto, se han medido velocidades de
0.85 a 5 m/s.
3.2.2 Mezcla vía seca
Es un procedimiento mediante el cual todos los
componentes del hormigón se mezclan previamente,
excepto el agua, que se añade en la boquilla antes de
la proyección de la mezcla, transportándose la
mezcla en seco a través de mangueras de forma
neumática hasta la boquilla. El hormigón seco
(mezcla de cemento, áridos y aditivos en polvo) se
introduce en un alimentador del equipo, la mezcla
entra en la manguera mediante una rueda o
distribuidor (rotor). La mezcla es transportada
mediante aire a presión hasta una boquilla o pistola
especial. Esta boquilla va equipada con un
distribuidor múltiple perforado, a través del cual, se
pulveriza agua a presión (junto con acelerante
líquido si se emplea), que se mezcla con el conjunto
cemento/áridos. La mezcla ya húmeda se proyecta
desde la boquilla sobre la superficie soporte. En la
figura 14 se puede observar, esquemáticamente, la
tecnología de este sistema.
Figura 14. Esquema de maquinaria en proyección por vía
seca.
3.2.3 Vía semihúmeda
Este sistema idéntico en sus primeras fases al de
la mezcla seca, únicamente difiere de él en que, a
una distancia aproximadamente de 5 m de la
boquilla, se efectúa la adición de agua, y se puede, y
debe, humedecer los áridos, hasta un 10 %, por lo
que se mejoran las propiedades de la mezcla al llegar
a la boquilla, de la que saldrá el mortero u hormigón
proyectado.
3.2.4 Vía húmeda
El tipo de transporte posee propiedades
específicas que se manifiestan especialmente a
través de la naturaleza del método de colocación.
Las máquinas de mezcla húmeda producen
hormigón proyectado, por dos procedimientos
fundamentales en Flujo diluido y Flujo denso,
(Rotor y Bomba), con grandes rendimientos,
76
cubriendo de este modo sobradamente las aplicaciones
de las máquinas de mezcla seca.
Las máquinas de hormigón proyectado por vía
húmeda flujo diluido son similares a las de vía seca,
con un diámetro de los cilindros algo superior para
permitir la bajada del hormigón ya húmedo (cono 10-
12 cm), por lo cual ya no se le adiciona el agua en la
boquilla de salida. El aditivo acelerante líquido se
agrega junto con aire comprimido en la boquilla de
salida.
Las máquinas de hormigón proyectado por vía
húmeda flujo denso son adaptaciones de las bombas de
hormigón tradicionales. Estas máquinas se limitan a un
bombeo de la mezcla húmeda (cono 10-12 cm),
empujada por émbolos hasta la boquilla de salida, en
la cual se le adiciona el aire a presión y el aditivo
acelerante.
Figura 15. Esquema de maquinaria en proyección por vía
húmeda.
A continuación, en la figura 15 se puede observar
un esquema del sistema de proyección por vía húmeda,
que tal como adelantábamos anteriormente, es de
mayor complejidad.
3.3 Composición y propiedades del hormigón.
Las propiedades que obtenemos de un hormigón
proyectado, son similares o superiores a las de mezclas
convencionales que tengan la misma composición.
El hormigón que se utiliza en transporte neumático
es de dos tipos, hormigón fresco, o hormigón seco. Las
composición de estos hormigones no son distintas de
las explicadas en el capitulo 2 en referencia al
hormigón por bombeo. La diferencia se encuentra en
que el transporte por vía húmeda ya lleva consigo la
cantidad de agua necesaria, manteniendo unas
relaciones agua-cemento de alrededor de 0.5, mientras
que en el transporte por vía seca la cantidad de agua se
le añade en la boquilla, con una relación agua-cemento
0.1. En vía semihúmeda, se le añade unos 5 metros
antes de la salida y obtenemos unas relaciones agua-
cemento de alrededor de 0.2.
La estructura interna de mezclas proyectadas,
consta normalmente de áridos más finos y un mayor
contenido de cemento que las mezclas tradicionales.
Generalmente la relación agua / cemento es mas baja y
su compacidad más alta, lo que incide en la porosidad.
Los poros capilares se distribuyen uniformemente, no
 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007

presentan habitualmente cavidades y, además la

proyección genera poros finos, aislados y esféricos
que funcionan como vasos de expansión mejorando
la resistencia a las heladas. Por otra parte, la
colocación en capas, impide casi totalmente la
formación de fisuras continuas de contracción.
El aspecto natural del hormigón proyectado, es
áspero y rugoso, lo que depende directamente del
tamaño máximo del árido empleado y de la técnica
de proyección. Esta rugosidad superficial, puede
alisarse mediante tratamientos de terminación
adecuados.
Los valores de resistencia a compresión habitual
están de 20 a 45 MPa, aunque en aplicaciones
especiales se han desarrollado resistencia sobre 70
Mpa.
Indudablemente la propiedad mas destacada de
mortero y hormigones proyectados, es su adherencia
a la superficie de soporte, siempre que esta sea
sólida, se encuentre limpia y saturada con superficie
seca, y tanto mejor mientras sea más rugosa.
La densidad del hormigón proyectado varía entre
2200 y 2400 kg/m3.
Agradecimientos
Todo lo expuesto anteriormente no hubiera sido
posible sin ayuda de Mariola Estevan, técnica de
laboratorio de Uniland hormigones. También
queremos agradecer al Servei de Recerca de la
Biblioteca Rector Gabriel Ferraté (UPC, Campus
Nord) la documentación facilitada y a todas aquellas
personas que nos han orientado en la busqueda de
información.
Referencias
[1] Comisión permanente del hormigón , Instrucción de
Hormigón estructural, Madrid 2000,
[2] Weber, Robert. "Transporte de hormigón por tubería",
Ediciones Urmo. Bilbao 1968.
[3] Sika, "Breviario del Hormigón", Sika. Mayo 2004.
[4] http://www.facingyconst.blogspot.com/ 2006/06/
hormigon-proyectado-en- tuneles.html
[5] www.putzmeister.es
[6] http://www.concretonline.com/jsp/
articulos/hormigon27.jsp

4. Conclusiones
Este artículo a pretendido dar una visión general
sobre los principios básicos y los aspectos
tecnológicos del transporte del hormigón por tubería.
A modo de resumen, se pueden fijar las
siguientes conclusiones:
-El transporte del hormigón por tubería cubre un
amplio abánico de aplicaciones gracias al gran
desarrollo técnico de los medios que se que se
utilizan.
-La utilización de ésta tecnología no sólo
corresponde a criterios meramente técnicos, el
abaratimiento de los costes de colocación que le
vienen asociados la convierte en un alternativa real a
partir de determinados volúmenes de vertido.
-Las propiedades finales de un hormigón
transportado por tubería deben ser como mínimo
iguales, o mejores a las de un hormigón para vertido
convencional diseñado para la misma situación.
-El proyecto de un hormigón para el transporte
por tubería deberá cumplir las exigencias relativas a
la docilidad y consistencia del hormigón fresco, una
relación agua cemento adecuada, y siempre
compatible con los criterios de durabilidad y los
valores de calidad del hormigón fraguado.

Con todo, esperamos haber conseguido

introducir al lector en este amplio y extenso campo
tecnológico de gran aplicación práctica.

77
ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007

78
 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007

Análisis crítico de la conservación de probetas en obra y otros factores que

influyen en la resistencia

Josep Maria Gruas Pauls / Albert Pons Sánchez

Universidat Politècnica de Catalunya
E.T.S. Enginyers de Camins Canals i Ports
Departamento de la ingeniería de la construcción / ETSECCPB
Jordi-Girona 1-3 Edificio C-1 / telf. 93 401 65 16 / Fax. 93 401 10 36

Resumen: La calidad del hormigón es fundamental para su
utilización en la construcción. Los procedimientos de
fabricación y conservación de probetas están descritos en la
normativas UNE y en la EHE. Dependiendo de las
condiciones ambientales en la que se encuentre, las
probetas responden de distinta manera, con lo que se
especifica que han de mantenerse en sus moldes, con la
superficie recubierta de arpillera húmeda o similar, y
protegida de la intemperie de forma tal que, la temperatura
alrededor de las probetas esté comprendida entre 16ºC y
27ºC hasta el momento de ser depositadas en el lugar de
conservación normalizado. Esta temperatura influye
directamente en el curado inicial y consecuentemente en la
resistencia y durabilidad del hormigón. Estas
especificaciones son difícilmente controlables en obra pero
existen algunos sistemas y buenas prácticas que facilitan el
cumplimiento de ésta.
Palabras clave: calidad, conservación, probetas,
normativa, aplicabilidad.
1. Introducción
El aumento de la mentalidad en el aseguramiento
de la calidad de la construcción ha supuesto un
desarrollo de los sistemas de control, y a su vez se
hace más necesario un conocimiento profundo de
dichos sistemas. Arrastrado por las tendencias ya
implantadas en el sector industrial, el de la
construcción empieza a asumir que la garantía de
calidad estriba en un control total de los medios,
procesos y resultados que sea capaz de asegurar.
Uno de los elementos más utilizados tanto en
obras civiles como en edificación, es el hormigón. El
hormigón es un material de construcción muy
especial, heterogéneo y anisotrópico; se elabora y
entrega en estado fresco, en condiciones en las cuales
no es posible aún medir, o establecer sus
prestaciones, de ahí que su control de calidad tiene
que adecuarse a estas condiciones especiales.
El control de calidad del hormigón comprende por
tanto el control de las materias primas (cemento,
áridos, agua, aditivos químicos y adiciones
minerales), el diseño de la mezcla, el control de la
mezcla fresca, el control del material endurecido y el
control del proceso tecnológico.
El control de las materias primas consiste en
comprobar si el material cumple o no con las normas
y especificaciones de calidad establecidas, antes de
proceder a su utilización en la preparación del
hormigón.
El diseño de la mezcla de hormigón es un paso de
especial importancia dentro de la tecnología. Los
métodos modernos de diseño de las mezclas de
hormigón no sólo incluyen los parámetros de
resistencias mecánicas, también los de durabilidad de
las estructuras.
El control de la mezcla fresca de hormigón
incluye fundamentalmente los ensayos de
consistencia (como una medida práctica de su
laborabilidad), la determinación de la masa
volumétrica (que permite calcular con fiabilidad
suficiente su rendimiento), el contenido de aire de la
mezcla fresca (que puede resultar esencial para
algunas aplicaciones específicas) y la determinación
del tiempo de fraguado inicial y final.
En el hormigón endurecido se controlan ya los
parámetros que definen su desempeño real en la obra,
especialmente las resistencias mecánicas, aunque
también es muy importante controlar si el hormigón
cumple con los requisitos de durabilidad de diseño en
su entorno ambiental de trabajo.
El método de ensayo más frecuente del hormigón
endurecido es el control de las resistencias mecánicas
mediante las probetas que se preparan a partir de las
muestras tomadas de las amasadas y que reciben un
tratamiento posterior hasta la realización del ensayo
destructivo. Estos ensayos pueden ser normalmente a
compresión, a flexión y a tracción indirecta.
En el presente trabajo se analizarán las
condiciones de conservación de las probetas en la
obra. Es decir, las horas des de la toma de la muestra
hasta su transporte al laboratorio. Este periodo de
tiempo es de suma importancia en cuanto a los
resultados que posteriormente se obtendrán de los
ensayos. En el hormigón suceden en las primeras
horas la mayor parte de las reacciones, y por tanto,
cara a la resistencia final es esencial tener un máximo
conocimiento y control de las condiciones y procesos
que afectan a las probetas en este espacio de tiempo.

79
 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007
2. Control de calidad del hormigón
La calidad del hormigón se mide a través de dos
sistemas de control: de producción y de recepción.
Ambas modalidades están reguladas por la
Administración, que ha establecido unas
especificaciones a cumplir por el hormigón y sus
componentes. Para establecer el grado de
cumplimiento con estas especificaciones, existen
unos métodos de ensayo normalizados. En este
proceso de aseguramiento de la calidad del hormigón,
es esencial que tanto el procedimiento de toma de
muestras como la ejecución de ensayos sean
realizados de forma de asegurar la representatividad
de la muestra y estén de acuerdo con la normativa
vigente.
El control de la calidad a la recepción del
hormigón incluye el control de la consistencia, la
resistencia y la durabilidad.
La resistencia se determina mediante la
fabricación de probetas, curadas en condiciones
normalizadas y ensayadas a compresión a 28 días de
edad.
Los ensayos que se hacen con las probetas de
hormigón tienen por objeto comprobar, a lo largo de
la ejecución, que la resistencia característica del
hormigón de la obra es igual o superior a la de
proyecto.
El control podrá realizarse según las siguientes
modalidades.
Modalidad 1 - Control a nivel reducido. Se
efectuará en obras de pequeña importancia, por
ejemplo, en edificios de viviendas de una o dos
plantas con luces inferiores, a 6 m, o en elementos a
flexión en edificios, de hasta 4 plantas.
Modalidad 2 - Control al 100 por 100 Se realiza
determinando la resistencia de todas las amasadas
componentes de la parte de obra sometida a control y
calculando, a partir de sus resultados, el valor de la
resistencia característica real.
Modalidad 3 - Control estadístico del hormigón,
cuando sólo se conozca la resistencia de una fracción
de las amasadas que se colocan.
Los ensayos se realizan sobre probetas fabricadas,
conservadas, y rotas según UNE 83300:84, 83301:91,
83303:84 y 83304:84.
80
CONTROL DE CALIDAD
EN RECEPCIÓN
COMPACTACIÓN
RESISTENCIA
DURABILIDAD
EN
PRODUCCIÓN
EN PLANTA
EN OBRA
MODALIDADES
DE CONTROL
A NIVEL
REDUCIDO
AL 100 X 100
ESTADÍSTICO
Esquema 1: Control de calidad
3. Toma de muestras
El objetivo de la toma de muestras es indicar que
procedimientos se deben seguir para que esta toma de
muestras de hormigón fresco cumpla con los
requisitos normalizados en la norma UNE 83-300-84.
Las muestras se deben tomar con las precauciones
necesarias para conseguir que sean verdaderamente
representativas del hormigón de que se trata. La
representatividad de las muestras viene también
afectada por el instante en que se realiza su toma,
dentro del proceso de fabricación del hormigón. Si se
dispone de una hormigonera fija o de camiones
hormigonera, la muestra se obtiene pasando el
recipiente a través de toda la corriente de descarga o
haciendo que dicha corriente vaya a parar al
recipiente durante el tiempo preciso para obtener el
volumen de muestra necesaria; teniendo cuidado
además, de que la velocidad de descarga no sea tan
pequeña como para producir la segregación del
hormigón. Las muestras para los distintos de ensayo
se toman en el intervalo de vertido, comprendido
entre 1/4 y 3/4 de la descarga. Cuando se trata de
comprobar la uniformidad de una misma amasada o
 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007
carga, las muestras se toman aproximadamente a 1/4
y a los 3/4 de la carga. En el caso de que no sea
posible tomar muestras durante la descarga de la
hormigonera o del camión hormigonera, se
descargará estos completamente, tomando la muestra
de cinco puntos diferentes del montón.
El volumen de la muestra, depende de los ensayos
que hayan de realizarse o probetas que deban
fabricarse. En general es recomendable tomar una
cantidad superior a la estrictamente necesaria. La
muestra debe estar protegida del sol, del viento y de
la lluvia. Además, se debe transportar hasta el punto
de utilización dentro del recipiente de toma, protegida
para evitar su desecación. Independientemente del
método empleado para su obtención, se vuelve a
mezclar utilizando el cogedor sobre la plancha
metálica perfectamente limpia y ligeramente
humedecida. El periodo de tiempo comprendido entre
la toma de muestra y su utilización, será el más breve
posible, no deviniendo exceder de 15 min.
4. Fabricación de probetas
Un aspecto básico para el control de calidad y
para los posteriores análisis de resultados del
hormigón es la fabricación de probetas. Esta
fabricación esta normalizada mediante la UNE 83-
301-91 en la que se especifican las características
geométricas que deben tener las probetas, los aparatos
empleados, los útiles y procedimientos de
compactación y los lugares de conservación
normalizados.
La forma de las probetas utilizadas en los ensayos
para rotura de compresión y tracción son:
- Cilindros de diámetro d y altura 2d.
- Cubos de arista d.
- Prismas de sección cuadrada de arista d y de
longitud 3d ó 4d.
Es esencial que la dimensión d satisfaga la
condición de superar tres veces el tamaño máximo del
árido utilizado. Si no es así se debe tamizar la
muestra por un cedazo. Generalmente, se recomienda
que los valores de d sean de la serie d= 100, 150, 200
ó 300mm, siendo el más utilizado para probetas
cilíndricas d=150mm.
Figura 1: Detalle fabricación de probetas de hormigón.
81
Los moldes para la fabricación de probetas de
hormigón, deberán ser de acero, fundición u otro
material no absorbente y que no reaccione con el
hormigón. Los tipos de molde normalizados pueden
ser de dos tipos en función del tipo de probeta que se
quiera obtener:
- Moldes cilíndricos.
- Moldes cúbicos o prismáticos.
Figura 2: Tipos de moldes
En cuanto a los útiles de compactación la
normativa permite:
- Mesa vibratoria con frecuencia mínima de
40 Hz.
- Vibrador de aguja con un diámetro que no
exceda de 1/3 del ancho del molde en el caso
de probetas prismáticas. Para cilíndricas, la
relación entre el diámetro de la probeta y del
elemento del vibrador ha de ser superior a 4.
Se recomienda que sea de 25mm.
- Barra metálica será lisa y cilíndrica de
600mm de longitud y 16 mm de diámetro.
El material complementario que se considera
indispensable son:
- Termómetro.
- Cedazos.
- Arpilleras o bolsas.
- Llana o fratás.
- Cogedor
- Cronómetro.
Un aspecto muy importante que se debe tener en
cuenta y que es fundamental para mantener las
propiedades de resistencia y durabilidad es saber qué
lugares son idóneos para la conservación de las
probetas. Estos lugares de conservación están
normalizados según la UNE 83-301-91. Pueden ser
de dos tipos: la cámara húmeda o la balsa de
inmersión.
La cámara húmeda es un recinto que permite
mantener en su interior una humedad relativa igual o
superior al 95% y una temperatura de 20ºC con un
margen de ± 2ºC. Por otro lado, si se escoge una balsa
de inmersión debe cumplir las siguientes condiciones:
 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007
a) Mantener la temperatura del agua a 20ºC ±
2ºC.
b) El agua deberá cumplir en todo momento las
condiciones que se adjuntan en la siguiente
tabla:
pH ≥5
Sustancias disueltas ≤ 15g/l
Sulfatos SO42- ≤ 200 mg/l
Cloruruos Cl- ≤ 6g/l
Hidratos de carbono 0 EHE se especifica que el control debe realizarse
Sustancias orgánicas ≤ 15 g/l
solubles en éter
Tabla 1: Limitaciones del agua en la cámara
húmeda.
c) El agua de conservación para las probetas de
hormigón fabricadas con cemento Portland
con adiciones activas, deberá ser exenta de
cal. Es importante destacar que en caso que
las probetas fabricadas con cemento Portland
sin adiciones, no se podrán mezclar con las
anteriores y el agua de conservación estará
saturada de cal.
5. Conservación de probetas en obra.
En la Instrucción EHE, en el art. 84, se
desarrollan las actividades y criterios a realizar para
el control de la calidad del hormigón fresco, y común
a cualquier tipo de control se especifica que se
realizará sobre probetas que deben fabricarse y
conservarse de acuerdo a los procedimientos de la
Norma UNE 83-301-91 (Ensayos de hormigón.
Fabricación y conservación de probetas); en esta
Norma, en el aptdº 7, se especifica que con el fin de
evitar la desecación de la masa , las probetas se han
de mantener en sus moldes, con la superficie
recubierta de arpillera húmeda o similar, y protegida
de la intemperie de forma tal que la temperatura
alrededor de las probetas estará comprendida entre
16ºC y 27ºC hasta el momento de ser depositadas en
el lugar de conservación normalizado, es decir que
desde que se fabrican las probetas hasta que se
introducen en la cámara húmeda ó balsa de curado
(principalmente mientras permanecen en la obra) la
temperatura del ambiente que las rodea deberá ser
mayor de 16 ºC y menor de 27 ºC, sin ninguna
tolerancia. Estas condiciones en muchas ocasiones es
difícil que se cumplan en épocas con temperaturas
extremas fuera del rango que fija la Norma y así está
asumido por todos los laboratorios e incluso por los
organismos certificadores. Actualmente está en vigor
una nueva Norma que la sustituye, la UNE-EN
82
12390-2:2001 (Ensayos de Hormigón Endurecido.
Parte 2: Fabricación y curado de probetas para
ensayos de resistencia) que en su aptdº 5.5.1
especifica que las probetas se mantendrán en el molde
a una temperatura 20± 5 ºC y a 25 ±5 ºC en climas
cálidos; en esta Norma el rango de la temperatura de
conservación es mas amplio pudiéndose conservar
como máximo hasta a 30ºC en épocas de calor y
como mínimo hasta 15ºC en épocas de frío lo que
podría interpretarse como una solución al problema.
Pero la nueva Norma no es de aplicación ya que en
según UNE 83-301-91, lo que introduce otra posible
fuente de conflicto.
Como las probetas desde que se fabrican hasta
que se recogen permanecen (protegidas con arpilleras
o generalmente con plásticos) en la obra normalmente
a la intemperie, las condiciones de limitación de
temperaturas de las Normas son imposibles de
cumplir en meses de climas extremos si no se
habilitan receptáculos, capaces de controlar y
registrar la temperatura, en los que conservar las
probetas, receptáculos de una sofisticación técnica
apreciable; como en ninguna obra existen esos
receptáculos y dotarlos en las obras, sobre todo en las
de pequeña entidad, debe de considerarse,
lógicamente, inviable organizativa y económicamente
(por su elevado coste), se evidencia que se incumplen
los requisitos de la Norma y por lo tanto los
contractuales.
Figura 3: Conservación de las probetas en obra.
Esta problemática ha originado que en ocasiones
los resultados de los ensayos realizados para el
control de la calidad del hormigón se hayan visto
modificados y ha venido planteando problemas:
En verano, las resistencias a compresión
estimadas a 28 días de hormigones suministrados por
fabricantes de capacidad contrastada pueden presentar
“valores bajos” y en muchos casos crecimientos de
resistencias de 7 a 28 días anormales ( muy bajos ó
incluso nulos); en tales casos se debe proceder a
 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007
actuar según lo especificado en EHE, art. 88 y 89,
realizando ensayos informativos consistentes en el
ensayo de probetas testigo del hormigón endurecido
puesto en obra de las mismas partidas controladas
mediante probetas.
En invierno no se producen tantos problemas con
las probetas, y rara vez se registran resistencias
claramente diferentes. Únicamente se han
documentado circunstancias que en días de muy bajas
temperaturas las probetas fabricadas en obra no
podían desmoldarse en plazos ≤ 48 horas sin correr el
riesgo de dañarlas. Y la norma UNE 83-301 establece
que las probetas no permanecerán en obra más de 48
horas.
Figura 4: Probetas en conservación en obra antes de ser
recogidas por el laboratorio.
Figura 5: Probetas protegidas con plásticos
83
5.1. Efectos de la temperatura en la resistencia de
las probetas.
Es de suponer que las resistencias bajas de los
hormigones tienen su origen, por efecto del calor, en
una evaporación rápida del agua que impide la
hidratación del cemento y por lo tanto las resistencias
no evolucionan normalmente; este efecto es mas
acusado en probetas porque presentan un volumen
escaso de hormigón contenido en moldes que
favorecen las altas temperaturas, y todo ello porque
las probetas no están protegidas contra las
temperaturas elevadas.
El hormigón endurece y gana resistencia debido a
la reacción química que se verifica entre el cemento
Portland y el agua (hidratación), reacción que se
acelera a medida que aumenta la temperatura.
Por cada 11º C de aumento de temperatura, se
duplica la velocidad de reacción. Y si el hormigón se
seca prematuramente, la cantidad de agua disponible
para esta reacción será insuficiente.
Sin agua, no hay hidratación; por lo tanto, no hay
ganancia de resistencia.
El tiempo de fraguado depende de la temperatura
de la mezcla del hormigón. En la figura 1 se ilustra
este fenómeno. El tiempo de fraguado depende de la
temperatura de la mezcla del hormigón
Figura 6: Resistencia de las probetas en función del
tiempo de fraguado inicial.
La temperatura inicial del hormigón en sí misma
afecta su resistencia. El hormigón mezclado,
colocado y curado a temperaturas elevadas,
normalmente desarrolla resistencias iniciales mayores
que la de los hormigones producidos y curados a
temperaturas normales; pero a 28 días o más, las
resistencias son generalmente más bajas.
La temperatura también afecta la naturaleza de la
estructura sólida del cemento hidratado, y en
particular, la naturaleza del sistema poroso. Este
efecto es de gran importancia ya que las propiedades
mecánicas del hormigón, así como la durabilidad,
tienen gran dependencia de las características físicas
de la pasta de cemento.
 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007
La porosidad de la pasta de cemento, durante el
proceso de hidratación, tiende a disminuir mientras
este proceso avanza. Por lo tanto, como la velocidad
de hidratación es acelerada por la temperatura, la
correspondiente disminución de la porosidad es
igualmente acelerada. Consecuentemente, a cierta
edad, la porosidad de una pasta de cemento curada a
bajas temperaturas será mayor que la porosidad de
una pasta de características iguales, pero curada a una
mayor temperatura.
Por otro lado, la temperatura también afecta la
naturaleza de la distribución del tamaño de los poros
en la pasta de cemento, en este caso, una temperatura
mayor es asociada con un sistema más pobre.
Figura 7: Efecto de la temperatura en la porosidad total y en
tamaño de los poros.
En la Figura 7 puede verse que aunque la
porosidad total es menor en la pasta curada a 60 ºC, el
volumen de poros con un radio mayor a 750 Å es
mayor. Este es un factor de gran importancia, ya que
la permeabilidad de la pasta de cemento es
principalmente determinada por el volumen de los
poros grandes, más que la porosidad total. Por otra
parte, la naturaleza más gruesa del sistema poroso
explica también, en parte, los efectos adversos de la
temperatura en la resistencia del hormigón en edades
posteriores.
En el caso de temperaturas bajas, los efectos más
dañinos se producen por la congelación y del deshielo
en el hormigón endurecido, uno de los principales
problemas en lo que se refiere a la durabilidad del
hormigón, tenemos que considerar la acción del hielo
sobre el hormigón fresco y los problemas que se
relacionan con la elaboración del hormigón a bajas
temperaturas.
Si se permite que el hormigón se congele antes de
fraguar, la acción del hielo es muy similar a la que se
observa en un suelo saturado sometido a dislocación:
el agua de mezclado se congela y, en consecuencia, se
84
observa un aumento del volumen total del hormigón.
Además, ya que no hay agua disponible para
reacciones químicas, se retrasan el fraguado y el
endurecimiento del hormigón. Es decir, si el
hormigón se congela inmediatamente después de
haber sido puesto en el molde de la probeta, no
fraguará, y por lo tanto, no habrá pasta que se pueda
romper a causa de la formación del hielo. Mientras la
temperatura sea baja, el proceso de fraguado quedará
pendiente para cuando comience posteriormente el
deshielo del hormigón, éste se deberá volver a vibrar
y, entonces, fraguará y se endurecerá sin perder su
resistencia. Sin embargo, puesto que el agua de
mezclado se expande debido a la congelación, la falta
de vibrado permitirá que el hormigón fragüe en
presencia de gran cantidad de poros y, en
consecuencia, disminuya la resistencia.
En cambio, si la congelación ocurre después de
que el hormigón ha fraguado, inicio de la etapa de
post aceleración, justo antes que logre una resistencia
apreciable, la expansión junto con la formación de
hielo, causa fractura y pérdida irreparable de
resistencia. No obstante, si el hormigón ha adquirido
suficiente resistencia, puede soportar la temperatura
de congelación sin dañarse.
Figura 8: probeta afectada por el congelamiento.
En la figura 8 vemos una probeta que ha llegado a
situaciones de deterioro de la resistencia en forma
abrupta por estar las primeras horas en la obra a una
temperatura de -2ºC. Sufrió congelamiento la película
de agua que se forma en la interfaz del hormigón en
contacto con la superficie metálica interna de los
moldes y de la superficie superior de la probeta
expuesta a la intemperie.
5.2 Importancia del curado inicial en la obra
No curar adecuadamente en las primeras horas de
vida del hormigón deriva en una disminución, no
despreciable, de las resistencias que alcanzan las
probetas a los 28 días de edad. A modo de
información, la Figura 9 presenta una gráfica de los
 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007
resultados que estima la reducción en las resistencias
a compresión a 28 días porque las probetas
permanecieron en forma descuidada algunos días en
la obra. Asimismo, otras investigaciones
desarrolladas demuestran que la disminución de las
resistencias es significativa, llegando a valores entre
12 a 17% de reducción de la resistencia a compresión
a 28 días por curar las probetas durante las primeras
24 horas en forma no normalizada.
Figura 9: Reducción de la resistencia a 28 días según días
iniciales de curado inadecuado en obra.
Figura 10: Reducción de la resistencia a 28 días
según diferentes curados iniciales en obra: bajo agua,
polietileno más arena saturada, desprotegido a la
sombra, desprotegido al sol, polietileno al sol y
polietileno a la sombra.
85
6. Soluciones para una mejor
conservación en la obra.
Una posible solución para mejorar las condiciones
de conservación de las probetas en la obra sería algún
tipo de receptáculo para controlar las temperaturas
acotando los valores extremos que se alcanzasen en
todo el periodo en que aquellas se mantuvieran
enmoldadas en obra.
Un buen ejemplo sería el sistema desarrollado por
el COAAT de Guadalajara. Idearon un sistema que
consistía en un cajón aislante capaz de contener 2
probetas. Estas se fabrican sobre la tapa colocada en
el suelo y una vez cubiertas con arpillera húmeda se
encaja el cajón sobre la tapa, habiendo reseteado
previamente el termómetro de máxima – mínima, y
así se mantienen en obra hasta la recogida; cuando se
retiran de la obra se anotan las temperaturas máxima
y mínima registradas dentro del cajón.
Figura 11: Probetas en conservación en la obra según el
sistema desarrollado por COAAT.
Figura 12: Utensilio para la protección de las probetas
según el sistema COAAT.
 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007
Aunque el método desarrollado en Guadalajara es
un buen método para la conservación de probetas, la
realidad es bien distinta ya que en la mayor parte de
obras no es habitual utilizar este método. En
ocasiones, en tiempo cálido además de cubrir las
probetas con arpilleras o plásticos, los encargados de
la obra (habitualmente pocos) las colocan en sitios
sombríos y las riegan para disminuir la temperatura.
Desafortunadamente, estas prácticas están
excesivamente poco extendidas.
7. Desmoldeo y transporte.
Las probetas no deben moverse ni desmoldarse
hasta transcurridas al menos 24 horas des del
momento de su fabricación.
Una vez extraídas del molde las probetas se
marcarán de forma que no resulten alteradas las
superficies que han de estar en contacto con los platos
de la prensa del ensayo.
A continuación las probetas se transportarán a la
cámara húmeda o balsa de inmersión (en cualquiera
de las dos formas de conservación, las probetas
deberán colocarse de forma tal, que no estén en
contacto entre ellas).
Figura 13: Conservación en cámara húmeda.
Durante todas las manipulaciones realizadas con
las probetas se deben evitar los golpes y demás
incidencias que pudiesen descantarillarlas o
fisurarlas.
86
En el transporte de las probetas también es
necesario tomar todas las medidas para impedir que
sufran golpes, ni tampoco experimenten
evaporaciones excesivas que las pudiesen afectar si el
transporte es largo.
8. Conclusiones
Las normas UNE que regulan la fabricación y
conservación de probetas, se pueden considerar muy
restrictivas en cuanto a sus niveles de exigencia,
especialmente en lo que se refiere a conservación en
obra. Difícilmente se van a cumplir las limitaciones
de temperatura, que según la norma están entre 16 y
27ºC, a no ser la temperatura ambiente de la obra este
dentro del intervalo.
La temperatura es uno de los factores más
importantes durante la vida de una probeta, y los es
especialmente durante las primeras horas. Tiene una
influencia directa en los resultados de resistencia de
las muestras.
Por tanto, si en obra no es posible controlar
adecuadamente la temperatura de las probetas, como
tampoco los límites temporales hasta su traslado al
laboratorio. Cabe plantearse qué sentido tiene la gran
cantidad de probetas que se elaboran para el control
del hormigón. Pues todas las que no han cumplido las
condiciones de conservación podrían ser invalidadas.
Además, la gran cuantía de ensayos que se realizan en
las obras, llegan a generar una cantidad insostenible
de residuos que va a parar a vertederos. Desde hace
tiempo se están realizando ensayos para el reciclaje
de este residuo. A continuación se enumeran una
serie de soluciones que se podrían adoptar:
1. Modificar la normativa de tal forma que se
adecuara más a la realidad de las obras.
2. Desarrollar sistemas y metodologías, de precio
asumible para cualquier tipo de obra, que permitan
controlar las condiciones de conservación de
probetas.
3. Replantearse el sistema de control del
hormigón en la obra, y suprimir parte de los ensayos
con probetas en favor de otras técnicas de control.
4. Disminuir el número de probetas reduciendo
el volumen de residuos que se generan a lo largo del
año.
5. Utilización de las probetas cúbicas en vez de
las cilíndricas ya que tienen mayores ventajas. Una de
las ventajas fundamentales del empleo de la probeta
cúbica sobre la cilíndrica es que no precisa ser
refrentada antes de la rotura, además de su menor
volumen y, por tanto, su menor peso.
 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007

Referencias
[1] Calavera Ruiz, José, Patricia Garavito, Claudia.
“Influencia del tipo de refrentado y de la clase de
probeta: cúbica o cilíndrica, en la resitencia del
hormigón”. Cuadernos INTEMAC.4t trimester 1994.
[2] Hostalet Alba, Francisco.”La estimación in-situ de la
resitencia del hormigón endurecido.Aplicación al
caso de estructuras de edificación”. Cuadernos
INTEMAC.1r Trimestre 2005.
[3] Perepérez Ventura, Bernardo, Baberá Ortega, Emilio.
“Temperatura, madurez y resistencia del hormigón”
Cuadernos INTEMAC.3r. trimestre 2004.
[4] Burón Maestro, Manuel, Fernández Gómez, Jaime,
López Sánchez, Pedro. “Influencia de la puesta en
obra del hormigón en la durabilidad de las
estructuras de hormigón armado y pretensado”
Cuadernos INTEMAC.1r. trimestre 2001.
[5] Cañadas Bouzas, Juan Eugenio. “Factores que influyen
en la prognosis de la resistencia a compresión del
hormigón” Tesis doctoral. 1989. pág. 91-162,279-305.
[6] Ortiz Lozano, Jose A.”Estudio experimental sobre la
influencia de la temperatura ambiental en la resistencia
del hormigón preparado”. Tesis doctoral. Capitulo
2.Octubre 2005
[7] http://www.anfah.org
[8] http://www.hormigonespelayo.com
[9] http://www.tdx.cesca.es
[10] http://www.coaat-se.es
[11] http://www.structuralia.com
[12] http://www.grupominetti.com
[13] http://icc.ucv.cl
[14] http://www.revistabit.cl

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ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007

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 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007

Las Barreras de Seguridad Tipo New Jersey

Aspectos de Proyecto, Materiales y Construcción

Jorge Puertas Herranz / Daniel Auledas Miralpeix

UPC / Enginyeria de Camins, Canals i Ports
Departament d'Enginyeria de la Construcció
Campus Nord (Barcelona)

Resumen: En el presente trabajo se pretende dar a conocer al terreno natural. En resumen, para que, en
y comparar los diferentes tipos de barreras de seguridad, cualquier caso, los vehículos no se salgan
tanto a lo que se refiere a la funcionalidad para la que han accidentalmente del carril de la carretera o
sido concebidas como a su rango de aplicabilidad. avenida por el que están circulando.
Se analizaran también los diferentes procedimientos
constructivos, materiales usados y posibles usos de nuevos
Aparecida hace muchos años fue
materiales para los diferentes tipos de new jersey. imponiéndose poco a poco sobre las soluciones
alternativas, generalizándose su uso tanto en el
Palabras clave: New Jersey, topologías, funcionalidad, estado en que se la ideó como en muchos otros de
materiales, barreras seguridad, sistemas de contención. EEUU, país en el que a fines de 1975 estaba
instalada en aproximadamente 3000 Km.
En Europa se introduce en los años setenta.
1. Introducción España ya en 1971 la instaló en la ruta Madrid –
Aranjuez. En 1985 Francia había desarrollado
La barrera nacida en EEUU, concebida por 1000 Km y Bélgica 800 Km de barrera de
Wesley Bellis cuando era director de investigación contención.
del departamento de transportes del estado de New En la actualidad son muchos los países
Jersey. En base a los numerosos ensayos dinámicos a europeos y del mundo que usan barreras de
que fue sometida y a las comprobaciones prácticas protección y dependiendo de las características de
registradas en el uso vial, fue consagrada como la cada lugar o las necesidades han surgido
mejor y más eficiente protección contra los accidentes diferentes tipologías.
de vehículos. La tecnología ha avanzado a pasos de gigante
Esta protección tiene por objeto tanto separar y con ella las barreras new jersey. De esta forma
calzadas que sirven tránsitos de sentidos opuestos en la actualidad es habitual encontrar en las
como limitar zonas de tránsito en los accesos a carreteras de nuestro continente barreras
puentes y calzadas de caminos elevados con respecto fabricadas ‘in
situ’
con extendedora, con la que se consiguen grandes se produzca a 20º y a 65 Km./h como máximo
rendimientos o ejemplos no tan habituales de barreras (como se recoge en la tabla I)
prefabricadas con plástico reciclado en algunos Para ángulos más abiertos el impacto de los
estados pioneros en estos campos como Alemania. vehículos pesados es más probable que se
produzca directamente en el hormigón, lo que
produciría daños en la barrera.
2. Características generales
Condiciones del ensayo de
Las barreras tipo New Jersey forman parte, junto choque
Tipo de Án
con los muros verticales, de las barreras rígidas de Clase Masa del
vehículo Velocidad gul
hormigón, que se pueden entender como aquellas vehículo
(Km/h) o
estructuras suficientemente rígidas como para no (Kg)
(º)
deformarse sustancialmente frente al impacto de un L1 80
vehículo tipo para el que fueron diseñadas. Ligero 1500
L2 110
Se pueden distinguir las siguientes características 20
M Autobús 13000 70
generales de la tipología de barreras rígidas, según: P Articulado 38000 65

2. 1. Nivel de contención de los vehículos Tabla I: Clasificación según la capacidad de

contención de los vehículos.
Este tipo de barreras puede contener y
redireccionar hasta autobuses de 13 toneladas y 2. 2. Método constructivo
camiones con remolque de 38 toneladas cuyo impacto

89
 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007
Según el método constructivo empleado podemos
distinguir diferentes tipos de barrera protectora, que
afectará a sus materiales de construcción y a la
normativa que se le aplique para cada caso.
Encofrado
Con armadura
continuo
“In situ”
Encofrado Con o sin
deslizante armadura
Prefabricados Consistente en módulos
Tabla II: Clasificación de las barreras según el método
constructivo.
2. 3. Capacidad de deflexión
Su deflexión es prácticamente nula, por lo que
son especialmente indicadas para situaciones
especiales con un ancho de trabajo mínimo tales
como: medianas de sección reducida, puentes y
muros de contención de suelos y túneles.
2. 4. Funcionamiento estructural
Según el emplazamiento, se tiene:
Por su peso propio
General Como elemento solidario
con el pavimento o berma
Puentes Incorporadas con la losa
Tabla III: Clasificación según su emplazamiento.
2. 5. Diseño estructural
Las barreras rígidas están calculadas para resistir,
además de los impactos, cambios de temperatura y
otros efectos ambientales.
Además, los segmentos móviles de las mismas
deben tener suficiente armadura para garantizar la
resistencia de los esfuerzos que sobre ellos se
generaría durante su desplazamiento como
consecuencia del impacto de un vehículo.
2. 6. Mantenimiento
Estas barreras no requieren labores de
mantenimiento especiales, incluso tras varios
impactos.
2. 7. Funcionamiento
Distinguimos entre dos casos extremales; muro
liso vertical y muro inclinado.
En el primero de los casos un vehículo chocaría
lateralmente, de forma que la absorción de la energía
se produciría por compresión y deformación de la
carrocería.
90
En el segundo de los casos, el vehículo sube por
el plano inclinado del tramo inicial de la barrera, de
forma que su energía lateral se consume por
compensación de la energía gravitatoria hasta una
altura tal que el vehículo comienza su descenso por
la gravedad. Dicha altura variará en función de la
inclinación del muro siendo necesaria una barrera de
mayores dimensiones cuanto menor fuese aquella.
2. 8. Otros
Se pueden aprovechar para contener algún
elemento ajeno al sistema de contención
propiamente dicho, como espacios para vegetación,
bordes superiores irregulares, barandas, texturas, etc.
Como alternativa a esta tipología de barreras,
encontramos también las semirígidas y las flexibles,
que son de tipo metálico.
Antes de decidir la tipología de barrera a aplicar
en función de las características generales vistas en
el presente apartado, hay que definir el nivel de
contención a conseguir según los siguientes
criterios:
Las barreras de seguridad y pretiles deberán ser
de la clase designada como P (tabla I) donde las
consecuencias del franqueamiento del dispositivo
por un vehículo den, previsiblemente, lugar a un
accidente calificado como muy grave por la
normativa técnica.
Donde las consecuencias del franqueamiento del
dispositivo por un vehículo den, previsiblemente,
lugar a un accidente calificado como grave
(normativa técnica), las barreras de seguridad y
pretiles deberán ser de la clase designada como M
(tabla I).
En los demás casos, se podrán emplear barreras
de seguridad y pretiles de la clase designada como L
(tabla I).
3. Funcionamiento de las barreras
new jersey
Dentro de la tipología de barreras rígidas de
hormigón, la más utilizada es la New Jersey, que tal
y como se ha visto en apartados anteriores del
presente documento, ha ido evolucionando desde su
aparición a medianos del siglo XX, siendo el
llamado Perfil “F” el más adecuado para los
vehículos actuales.
Al producirse la interacción entre el vehículo y
las new jersey, éstas funcionan primero (tal y como
se ha indicado en el apartado 2) como un muro
inclinado a 55º en este caso y después como un muro
liso vertical.
En el caso de las new jersey, el muro inclinado
alcanza un máximo de 33 cm. Desde la superficie de
 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007
rodadura mientras que en el Perfil “F” esta
transición se produce a la altura de 25,5 cm.
Se distinguen tres zonas en el perfil de estas
piezas:
Un plano vertical inferior de 75 mm de altura,
necesario por requerimientos del diseño de
estructuras de hormigón, ya que si el plano de 55º se
iniciase desde el pavimento se crearía una zona débil
en la estructura.
La elección de la altura se determinó en base a
pruebas de colisión, ya que un aumento en ella
provocaría por un lado que algunos vehículos no
pasasen por encima de él, anulando el
funcionamiento global de la barrera y, por otro, un
aumento en la altura de transición entre los planos de
55º y 84º lo que aumentaría la probabilidad de
vuelco de vehículos pequeños.
Un plano inclinado a 55º intermedio, cuya
función es desviar la trayectoria del vehículo
verticalmente. Con este plano se consigue que el
primer impacto lo reciban los neumáticos y no la
carrocería, con lo que se consigue que para bajas
velocidades el vehículo retorne a la vía con daños
menores o nulos.
Un plano superior inclinado a 84º, cuya función
es evitar que los vehículos que no se han podido
redireccionar de nuevo a la calzada sobrepasen la
barrera. Su funcionamiento es del tipo muro liso
vertical, es decir, absorción de la energía mediante
deformación de la carrocería.
Los 6º de desfase respecto la vertical se explican
por la conveniencia de mantener el centro de
gravedad de la barrera a baja altura. Esto, de forma
añadida contribuye a disminuir la severidad del
impacto horizontal.
Con esta disposición su funcionamiento
dependerá del ángulo con el que el vehículo impacte
sobre el elemento, de forma que:
Para ángulos pequeños, la componente horizontal
de la reacción normal al plano inclinado ejerce una
fuerza de repulsión sobre los neumáticos que
provoca su contención, redireccionando el vehículo
antes del impacto con el muro vertical, mientras que
la componente vertical tiende a levantar el vehículo.
Esto es positivo puesto que las pruebas han
mostrado que el levantamiento moderado del
vehículo durante el impacto facilita el
redireccionado del mismo puesto que se contribuye a
la disminución del contacto ruedas-pavimento.
Para ángulos mayores, la contención y
redireccionado del vehículo impactante se consigue
gracias a las fuerzas vistas para ángulos menores,
con el añadido de las vistas en muros verticales, esto
es, contacto entre la barrera y el vehículo que causa
la absorción de su energía por deformación de la
carrocería.
91
Fig. 1: Esquema de las magnitudes de una barrera simples
y una barrera doble de hormigón. (cotas en mm)
En la figura 1 se muestra de forma esquemática
los perfiles de dos tipos de New Jersey, uno de perfil
doble y otro de perfil simple, con las características
geométricas que definen las secciones hasta ahora
explicadas.
4. Normativa vigente
4. 1. Documentación técnica
La documentación técnica más relevante en
España en lo tocante a Barreras de Seguridad son las
“Recomendaciones sobre sistemas de contención de
vehículos” (aprobadas por Orden Circular 321/95 T
y P) y su Anexo, el “Catálogo de sistemas de
contención de vehículos” (aprobadas también por
Orden Circular 321/95 T y P).
Como las propias “Recomendaciones” recogen
pretenden ser una guía de ayuda para la elección y
diseño de los elementos de contención de vehículos
acordes con las nuevas actuaciones en la red de
carreteras del Estado.
Además de las “Recomendaciones” en su Anexo
se recogen hasta 18 documentos de “Normativa
Técnica de Aplicación Específica para Materiales
Constituyentes de los Sistemas de Contención de
Vehículos”, de entre la que destacamos por su
directa relación con las barreras rígidas de hormigón
los 7 siguientes:
1. Asociación Española de Normalización y
Certificación (AENOR); UNE 66.030: Reglas y
tablas de muestreo para la inspección por variables
de los porcentajes de unidades defectuosas.
2. Asociación Española de Normalización y
Certificación (AENOR); UNE 80.301, Cementos.
Definiciones, clasificación y especificaciones.
3. Asociación Española de Normalización y
Certificación (AENOR); UNE 83.200: Aditivos para
hormigones, morteros y pastas. Clasificación y
definiciones.
4. Asociación Española de Normalización y
Certificación (AENOR); UNE 83.304: Ensayos de
hormigón. Rotura por compresión.
 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007

5. Asociación Española de Normalización y

Certificación (AENOR); UNE 135.111: Sistemas
viales de contención de vehículos. Barreras de
hormigón. Definiciones, clasificación, dimensiones J
E Perfil J
y tolerancias. In situ
6. Asociación Española de Normalización y
Certificación (AENOR); UNE 135.112: Sistemas BHS
viales de contención de vehículos. Barreras de F
hormigón. Materiales básicos y control de ejecución. Perfil F
7. Dirección General de Carreteras (M.O.P.T.)
Instrucción para el proyecto y la ejecución de obras P
de hormigón en masa o armado (EH 91). Prefabricadas
J
Perfil J
Tabla VII: Clasificación de las barreras simples de
4. 2. Nomenclatura hormigón.

Los modelos recomendados por la Normativa se

designan según el siguiente código:
Un conjunto de tres letras:
J
BHS barrera de hormigón simple E parfil J
BHD barrera de hormigón doble In situ

Tabla IV: Designación en función del tipo de barrera.

F
Perfil F
Una letra que se refiera al método constructivo:

E barrera hormigonada "in

situ" con encofrado fijo o
deslizante J
P barrera prefabricada Perfil J
X Barrera hormigonada con BHD
molde “in situ” o
prefabricado P
Prefabricadas
Tabla V: Designación en función del método constructivo. F
Perfil F
Una letra que exprese el tipo de perfil:

J New Jersey
F “F” T
T Tri-Bloc Tric-bloc

Tabla VI: Designación en función del tipo de perfil.

X
De molde
Un conjunto de dos cifras separadas por una F
barra. La primera corresponderá a la longitud del Perfil F
elemento (prefabricado o de molde), expresada en Tabla VIII: Clasificación de las barreras dobles de
metros, y será 0 para barreras hormigonadas "in situ" hormigón.
(con longitud mayor que 9 metros); la segunda será
0 para barrera no anclada, ó 1 para barrera anclada.
Una letra minúscula, que exprese el orden de 4. 3. Disposición
inscripción en el Catálogo dentro de las barreras con
denominación coincidente. Las características para el uso de las barreras de
En las tablas siguientes se presenta un esquema hormigón se recogen en las ”Recomendaciones”
de cada tipología de barrera, de acuerdo con las anteriormente especificadas. Además se recogen a
definiciones vistas en la clasificación anterior: continuación, a modo de resumen, las
recomendaciones más significativas para las barreras
de hormigón.

92
 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007

Respecto a su disposición longitudinal con Tabla XI: Distancias a obstáculo o desniveles según la
respecto la calzada, se situarán generalmente barrera. Observación: (1) Si la velocidad de proyecto se
paralelas al eje de la carretera, iniciándose antes de presumiera pequeña, se podrán justificar reducciones en
la sección donde se encuentra el obstáculo o borde las distancias indicadas.
de tablero, a una distancia Lr, según la siguiente
tabla y tal y como refleja el esquema adjunto. En medianas, se distingue entre mediana plana y
mediana no plana.
En el primer caso, las barreras se colocarán
simétricamente respecto del borde de los arcenes
interiores, disponiendo una barrera doble en el
centro de la mediana según la tabla X.
No se recomienda esta disposición si la mediana
es muy ancha y se sobrepasan las distancias vistas en
la tabla X.
Fig. 2: Esquema de la disposición longitudinal de una
barrera de hormigón.
Distancia transversal a Distancia Lr (m) del Distancia entre bordes de Designación de la barrera
una zona peligrosa u comienzo de la barrera a calzada (m)
obstáculo (m) la sección en que resulta < 1,5 BHD**/0(1)
necesaria BHD**6
Calzada Calzadas BHDR*2/*(2)
única separadas De 1,5 a 3,0 BHDN*2/*(1)
a <2 100 140 BHD(1)
b De 2 a 4 64 84 BHD**2(2)
De 4 a 6 72 92 2XBHS + jardinera
>6 80 100 De 3,0 a 6,0 BHD
2XBHD + jardinera
Tabla IX: Distancia del comienzo de una barrera de 2XBHS + jardinera(1)
hormigón hasta la sección donde resulta necesaria. > 6,0 BHD
2XBHS
Respecto a la disposición transversal se Tabla XII: Distancias respecto el borde de los arcenes
distingue: interiores de una mediana y la barrera de hormigón
Distancias máximas al borde de la plataforma en correspondiente. Observaciones: (1) Recomendada salvo
función de la velocidad de proyecto y del número de condicionantes de accidentalidad; (2) Sólo con velocidad
carriles de la calzada, como se muestra a de proyecto inferior a sesenta kilómetros por hora (vp <
continuación. 60 Km/h)

Nº Velocidad de proyecto, vp. (Km./h) En lo tocante a medianas no planas, la

carriles 50 60 70 90 100 120 140 disposición de las barreras será análoga a la vista en
1 1,5 2,8 4,5 7,5 11,0 16,8 23,3 los márgenes de la carretera y se determinará en
2 0,5 0,5 1,0 4,0 7,5 13,3 19,8 función de las características de cada sección
3 0,5 0,5 0,5 0,5 4,0 9,8 16,3 transversal.
4 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 6,3 12,8
Inclinación, se cuidará que durante su instalación
o puesta en obra la inclinación de la barrera con
Tabla X: Distancias máximas al borde de la plataforma respecto la plataforma sea de noventa grados (90º),
según el número de carriles y la velocidad de proyecto de como se recoge en la siguiente ilustración.
la carretera.

Distancias a obstáculos o desniveles en función

del tipo de barrera utilizada. Se recogen en la
siguiente tabla:

Designación de Distancia(1) entre la parte

la barrera de posterior de la barrera y un
Fig. 3: Esquema de la inclinación de la barrera de
hormigón desnivel u obstáculo (m)
hormigón respecto a la plataforma donde se coloca.
BH***0/0 > 0,05
BH***6/0
PH** 1-* Cimentación, las barreras de seguridad de
BH*** (<6)/0 > 0,25 hormigón se apoyarán sobre el firme previsto o

93
 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007
existente o en su defecto, sobre una capa de veinte
centímetros (20 cm) de espesor de hormigón magro,
zahorra artificial o capa estabilizada
convenientemente compactada y nivelada.
Extremos de las barreras de hormigón. Por lo que
respecta al extremo frontal en carreteras de calzadas
separadas y en todos los extremos de carreteras de
calzada única se da a elegir entre dos opciones:
empotramiento en el talud del desmonte
(recomendado) o abatimiento hasta el terreno de una
longitud de veinte metros (20 m) de barrera.
Mientras que para el extremo final de carreteras de
calzadas separadas, se abatirán hasta el terreno los
últimos ciento sesenta y cinto centímetros (165 cm)
de barrera.
Otros. Además de todo lo expuesto, se han de
contemplar una serie de requerimientos específicos
para las barreras en las denominadas “zonas
especiales”, a saber; accesos a puentes, viaductos,
obras de paso o túneles, vías de giro en
intersecciones y ramales en nudos, narices en
salidas, comienzos de mediana, interrupciones de la
barrera, transiciones entre distintos tipos de barrera,
cambios de alineación con relación al borde de la
calzada, zonas de circulación de peatones.
4. 4. Materiales
Por lo que respecta a las características de los
materiales a utilizar en las barreras de hormigón así
como su control cualitativo se detallan en el
“Catálogo” mencionado de la normativa.
-Cemento; se pueden utilizar del tipo I o II en
todas sus clases y categorías resistentes
contempladas en la norma UNE 80.301.
-Áridos; tendrán un tamaño máximo de 20 mm y
cumplirán con las prescripciones técnicas indicadas
en el Art.7 de la “Instrucción de hormigón
estructural” (EHE-98).
-Agua; el agua para el amasado y curado del
hormigón cumplirá con las especificaciones del
Art.6 de la “EHE-98”.
-Aditivos; en caso de que su uso este permitido
tendrán que cumplir las prescripciones técnicas
indicadas en la norma UNE 83.200.
-Hormigón; el hormigón a emplear tendrá una
resistencia característica superior a un determinado
valor en función de la tipología de la barrera:
25 N/mm2 General
2
20 N/mm Con encofrado
perdido
35 N/mm2 Prefabricada
Tabla XIII: Resistencia característica del hormigón
en función de la tipología de barrera.
94
-Armaduras; serán de alta adherencia y
características mecánicas AEH 400 como mínimo.
-Encofrados perdidos; se construirán de un
material resistente y capaz de conservar sus
características mecánicas frente a exposición a la
radiación solar. Además, presentará salientes en las
paredes interiores para poder soportar la presión
hidrostática del hormigón de relleno de cara a evitar
un posible deslizamiento del encofrado sobre el
hormigón fraguado.
4. 5. Controles
La normativa define como lote (a aceptar o
rechazar en bloque) al menor de dos criterios;
longitud de quinientos metros (500 m), fracción
construida diariamente.
La regularidad superficial de la arista superior de
la barrera lo fija con regla de tres metros (3 m) sobre
el total de la obra, no admitiendo desnivelaciones
superiores a cinco milímetros (5mm) en más del
treinta por ciento (30%) del lote, ni de diez
milímetros (10mm) en ningún punto.
Se distingue entre barreras hormigonadas “in situ” y
barreras prefabricadas:
-Barreras hormigonadas “in situ”. El control de
calidad se efectuará en función de lo expuesto en el
Art.58 de la “EHE-98”, mientras que el control de
las dimensiones se efectúa según la norma UNE
82.301.
-Barreras prefabricadas. En cada lote toma cinco
(5) elementos cualesquiera en los que se efectúan
tres (3) controles: no presencia de rebabas, indicio
de pérdidas graves de lechada, ni más de tres (3)
coqueras en una zona de diez centímetros cuadrados
(10 cm2), ni ninguna coquera que dejara visto el
armado; no presencia de caras deterioradas con
hormigón lavado ni con señales de discontinuidad en
el hormigonado; no presencia de fisuras de más de
una décima de milímetro (0,1 mm) de ancho, o con
fisuras de retracción de más de dos centímetros (2
cm) de longitud.
5. Características de construcción y
usos según topología
Debemos distinguir diferentes métodos
constructivos y materiales empleados según las
tipologías o usos que se requiera de las barreras new
jersey.
5. 1. Las barreras new jersey prefabricadas
Este grupo de barrera permite un uso dinámico,
de tal forma que están preparadas para el transporte
y la manipulación en obra.
Las primeras unidades prefabricadas median
3,658 m de longitud y para su ensamble, sus
extremos iban provistos de lengüetas o ranuras. Para
 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007

facilitar el drenaje de las aguas superficiales de la

calzada, llevaban a lo largo de su base una ranura
interna de 5,1 cm de altura y 10,2 cm de ancho y dos
aberturas laterales de la misma altura y mediana
longitud. Las unidades aisladas tenían un peso que
permitía su fácil manipuleo con auxilio de una grúa
de obra. El conjunto compuesto por tres unidades
ensambladas pesaban 2179 Kg y constituya una
barrera de gran estabilidad, que podía ser instalada
sobre pavimentos existentes, sin anclajes.
En la actualidad la tendencia ha sido el
prefabricado de piezas más pequeñas para su mejor
manipulación con carretillas o toros, sin necesidad
de una grúa de obra. Tanto ha primado esta
necesidad que ha aparecido una nueva concepción
de new jersey para salvar el obstáculo de la
manipulación y transporte. Este tipo son las new
jersey rellenables que son como depósitos de
plástico que se llenan de agua para funcionar y se
vacían para ser transportadas (muy útil en zonas de
obras urbanas donde los vehículos no van a grandes
velocidades ni tampoco hay mucho trafico pesado,
pero dejan de ser útiles en lugares donde no se
cumpla este aspecto o su emplazamiento sea
definitivo).
Por lo que se refiere al hormigón utilizado para
las new jersey prefabricadas, no tiene características
especiales pudiendo utilizar un hormigón
convencional siempre que cumpla con las
resistencias de la normativa. Aunque cabe resaltar
que por tratarse de elementos hechos en planta
podría estudiarse la opción de que contenga
materiales reciclados que hicieran reducir la
cantidad de materia prima que contienen, y de esta
forma ser mas sostenibles con el medio ambiente o
hasta llevar a ventajas económicas.
La unión de las new jersey prefabricadas se lleva
a cabo mediante una placa metálica cogida con
tornillos de cada una de las dos piezas a unir.
Para instalaciones de carácter permanente con piezas
prefabricadas, las unidades se insertan en un corte
practicado en la calzada, previo llenado del mismo
con un mortero de cemento, que se compacta
adecuadamente.
Fig. 4: Ejecución de new jersey 'in situ' con encofrado
deslizante.
El principal problema de ejecución de las
barreras de protección frente a los otros elementos
anteriormente nombrados, es que se trata de un
elemento de hormigón con unas dimensiones en
altura elevadas, que puede llegar a superar el metro
de altura y puede que tengamos problemas de
deformación cuando la barrera aún fresca queda
desenmoldada con el avance de la ponedora. Este
hecho afectará directamente a la dosificación del
hormigón para la correcta puesta en obra de este y la
diferenciará, en este aspecto, de la prefabricada. Por
tanto se debe encontrar la dosificación adecuada
para que la new jersey quede con la forma deseada.
Las maquinas extendedoras de este tipo de
elemento están especialmente diseñadas para su
puesta en obra. Se trata de maquinas de avance lento
sobre orugas, que pueden elevar su nivel respecto la
rasante de la carretera y así poder poner el encofrado
deslizante adecuado con la forma del elemento lineal
a ejecutar. Tienen un sistema vibratorio que ayuda a
la ejecución y a la buena compactación del
hormigón y también van provistas de un sinfín
donde las cubas hormigoneras van echando la
mezcla y así poder hacer un hormigón continuo.

5. 2. Las barreras new jersey ‘ in situ’ con

encofrado deslizante

Las new jersey ‘in situ’ con encofrado deslizante

tienen un procedimiento constructivo basado en la
ponedora o extendedora, que se trata de una maquina
especializada en la ejecución de elementos lineales
como pueden ser mezclas asfálticas, pavimentos de
hormigón o otros elementos como bordillos, cunetas
de drenaje o new jersey.

95
 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007

Proporciona la trabajabilidad necesaria para que no

se atasque la máquina sin que se deforme la sección
extruida.
Las armaduras para las barreras de seguridad in
‘in situ’ con ejecución de encofrado deslizante se
simplifican a una o dos barras longitudinales. El
molde ya debe prever los orificios para poder
avanzar con la extendedora y poder suministrar el
acero por el frente. De todas formas es habitual
prescindir de armado ya que la normativa al respecto
no hace hincapié en el tema, y que unido al
problema de las grietas que se generan por
retracción en este tipo de elemento lineal conlleva a
la fragilidad y pérdida de continuidad en ciertos
puntos de la barrera de protección.

Fig. 5: Máquina extendedora.

La mezcla de hormigón debe ser tal que se pueda

trabajar bien con ella en fresco pero que una vez
puesta en el lugar definitivo y aun fresca no cambie
de forma ya que permanecerá enmoldada pocos
minutos y si tuviéramos que tener enmoldada mucho
tiempo los rendimientos de ejecución bajarían y no
saldría rentable.
De esta forma se tiene que encontrar la formula
adecuada para este tipo de mezcla de hormigón.
Las principales características del hormigón para Fig. 4: Esquema del armado de una barrera de hormigón
new jersey ‘in situ’ deben ser las siguientes: 'in situ' con encofrado deslizante.
-buena trabajabilidad
-consistencia de la mezcla en fresco 5. 3. Las barreras new jersey ‘ in situ’ con
-fraguado rápido encofrado fijo
Se debe, por tanto, atender estas necesidades con
la solución adoptada. Este procedimiento para las barreras de
El cemento utilizado para este fin no conviene protección no se usa mucho actualmente por su bajo
que sea de los mas resistentes, de esta forma rendimiento. Queda limitado su uso para lugares
podremos poner dosificaciones elevadas y mejorar la con pocos metros lineales de barrera a construir en
consistencia. Se recomienda la utilización de un los que no sale económicamente rentable el
cemento 22,5 Kg./cm2 y su porcentaje en peso será transporte de la maquinaria necesaria para la
elevado en la mezcla de hormigón que variara entre ejecución con encofrado deslizante.
325-375kg/m3. El armado de este tipo de new jersey puede ser
Los áridos a utilizar no conviene que sean de un poco más generoso ya que el método constructivo
diámetros elevados dentro de los aceptados por la nos lo permite.
normativa, de esta forma tendremos mayor fracción
fina que ayuda a la consistencia. Tanto puede ser la
proporción de fracción fina, que algunas mezclas
prescinden de fracción gruesa y la mezcla podría
tener mas parecido a un mortero que a un hormigón
convencional. Por otra parte se recomienda la
utilización de áridos rodados para aumentar la
trabajabilidad de la mezcla.
En el aspecto de la aceleración de fraguado se le
añaden adiciones al hormigón para mejorar en este
sentido. (acelerantes de tipo filmógenos)
También se le añaden adiciones de aporte de aire
ocluido a la mezcla, aunque la barrera no se Fig. 5: Esquema del armado de una barrera New Jersey
encuentre en zona de bajas temperaturas. El aire ‘in situ’ con encofrado fijo.
ocluido en el hormigón fresco mejora la
trabajabilidad y reduce la cantidad de agua.

96
 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007

beneficiosos en cuanto a mejoras de resistencia al

6. Materiales complementarios para new impacto, a la fatiga, a la acción de cargas puntuales
jersey y a la abrasión.

6. 1. Hormigón reforzado con fibras de plástico 6. 2. Hormigón de alta densidad

Con el hormigón de fibra plástica se obtienen
superficies con acabado perfecto. Al ser necesarias
menos juntas de dilatación, se consiguen superficies
continuas mayores, útiles para la construcción de
barreras new jersey ‘in situ’ con encofrado
deslizante.
a) Alta cohesión
Confección de un tejido para el hormigón.
Podría tener una salida buena para las new jersey
prefabricadas ya que el peso es un elemento
imprescindible para el buen funcionamiento de las
barreras protectoras de este tipo. Con el hormigón de
alta densidad se podría hacer elementos mas esbeltos
con el mismo peso que los convencionales, de esta
forma el espació necesario para su colocación se
reduciría ganando algún centímetro tan necesario al
paso por ciertas zonas de obras.

6. 3. Plástico reciclado

Como ya hemos dicho anteriormente, existen

experiencias de new jersey prefabricadas de plástico
reciclado en lugares como Alemania. Esta solución
más que una mejora para las barreras de protección,
es una mejora ambiental dando salida a un material
que en muchos lugares va directamente destinado a
vertedero o a incineradora con las consecuencias
adversas para el medio ambiente que esto puede
crear.

6.4. Recrecidos

Puede darse el caso que las barreras New Jersey

pierdan sus medidas de diseño como consecuencia
de mejoras en el firme que supongan una
disminución en la altura de la barrera.
En el caso que esto suceda, existen en el mercado
piezas prefabricadas de hormigón armado cuya
Fig. 8: Barrera de protección con fibras de plástico.
forma exterior es la de una New Jersey pero con la
particularidad de carecer de núcleo interior (es
-Las fibras plásticas actúan en el hormigón
hueca).
creando una "trama" o tejido suplementario, que
permite asegurar una alta cohesión en las
condiciones más difíciles de puesta en obra.
-La trabajabilidad del hormigón de fibra plástica
está garantizada y no se requieren modificaciones en
los métodos habituales de puesta en obra y acabado.
-Esta característica resulta especialmente
apreciada en obras con fuerte pendiente, estructuras
con encofrados deslizantes, hormigones extruidos,
moldeados y estampados, muros tipo New Jersey y
similares.
b) Capacidad portante
Resistencia a la fatiga y a los impactos.
-El hormigón de fibra plástica conserva su
resistencia, en un proceso de deformación progresiva
de la curva tensión deformación, cuando se le
somete a ensayo de flexión produciéndose un
notable incremento en la absorción de energía.
-La mayor capacidad para absorber energía es
una propiedad importante de los hormigones de
fibras plásticas, que les confiere efectos muy

97
 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007
Fig. 9: Vista de una pieza de recrecido para barreras New
Jersey.
Las principales características de dicha pieza son
una gran calidad debido al uso de hormigón de alta
resistencia y a la gran rigidez que le confiere su
armado con diámetros de seis y ocho milímetros (6-
8 mm.) combinado con un buen acabado resultante
de su proceso de fabricación en moldes metálicos.
Otro aspecto muy favorable de las mismas es que
son recuperables, de manera que si pierden con
respecto a la calzada nuevamente, se pueden
desmontar y volver a colocar a la altura correcta o si
sufren desperfectos se pueden reemplazar por otras
piezas nuevas de forma sencilla. Por último, destacar
que pueden salir de fábrica con el color deseado y
que disponen de agujeros de 150x150 mm. en la
parte superior por si fuera necesario disponer piezas
antideslumbrantes, como se aprecia en la siguiente
figura:
Fig. 10: Detalle de colocación de piezas
antideslumbrantes en barreras recrecidas
7. Conclusiones
El empleo de las new jersey ha sufrido un
crecimiento espectacular en los últimos 30 años,
factor que ha hecho buscar nuevas tipologías y
nuevos materiales para su empleo.
La potencial versatilidad de este tipo de
elemento hace que en un futuro se puedan utilizar
para el reciclaje de materiales o para dar salida a
nuevos materiales como puede ser el hormigón de
alta densidad.
Respecto a su funcionamiento, destacar que en la
barrera New Jersey al momento del choque, la rueda
frontal del vehículo se pone en contacto con la parte
vertical de 7.5 cm. de altura que tiende a frenar y
enderezar el vehículo. Si esta resistencia inicial es
vencida la rueda asciende por la cara inclinada 55° y
98
una o ambas ruedas y el costado del vehículo son
levantados hasta 26 cm., por encima de la calzada.
Esta elevación absorbe la energía del impacto y
equilibra el momento de vuelco mediante la
compresión de la suspensión del vehículo. Con
pequeños ángulos de impacto esto sucede sin que la
carrocería golpee la barrera. Si la velocidad del
vehículo y el ángulo de impacto son suficientemente
altos. la rueda continúa ascendiendo por encima del
talud de 55°. poniéndose en contacto con la parte
superior casi vertical de la barrera. lo que completa
el frenado y encauzamiento del vehículo,
redirigiéndolo al carril contiguo a la barrera,
paralelamente a la misma.
Por otra parte las new jersey prefabricadas han
sido pensadas para su manipulación y transporte, y
son altamente usadas en obras donde la ubicación de
la barrera sirve de protección provisional. Para un
emplazamiento definitivo tanto pueden funcionar
bien las new jersey prefabricadas como las ‘in situ’,
aunque cabe resaltar que la solución ‘in situ’ es la
mas adecuada para emplazamiento definitivo por su
buen aspecto visual de la alineación y continuidad
en el acabado.
Referencias
[1] Orden circular 321/95 T y P “Recomendaciones
sobre sistemas de contención de vehículos”.
Ministerio de Fomento, España 1995.
[2] Orden circular 321/95 T y P “Catálogo de sistemas
de contención de vehículos”. Ministerio de
Fomento, España 1995.
[3] Scott M.Kozel. “New Jersey Median Barrier
History”. Roads to the Future. Virginia, USA
1997.
[4] http://www.encofradosdeslizantesagroagua.com
http://www.temac.es/temac/productos/hormigon/en
cofrado_deslizante
http://www.ficem.org/site/media/AutopistaA10Bru
selas-Ostende(CH874).pdf
http://www.concretonline.com/jsp/articulos/aditivo
s18.jsp
http://www.asocem.org.pe/bva/it/notas_tecnicas/pa
vimentos/barreras%20de%20seguridad%20de%20
concreto%20en%20sistemas%20viales.pdf
 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007
Durabilidad del Hormigón con Fibras
Guillermo Beltrán Rodat / Jordi Illa Camós
Universidad Politécnica de Cataluña / Ingeniería de Caminos, Canales y Puertos
Departamento de Ingeniería de la Construcción/ ETSCCPB
Jordi Girona 1-3 Edificio C-1 / Telf. 93 401 65 16 / Fax. 93 401 10 36
Resumen: La presente memoria tiene como objetivo el
estudio de la durabilidad del hormigón con fibras. Para ello
se estudiarán las mejoras que supone la adición de fibras en
el hormigón respecto al hormigón convencional bajo
distintos ataques: fuego, impactos, ambientes marinos y
hielo/deshielo. Además, se especifica el tipo de fibra
conveniente en cada caso y su dosificación óptima.
Palabras clave: durabilidad, hormigón con fibras, fibras
plásticas, fibras metálicas-
1. Introducción
Históricamente, las fibras han sido utilizadas para
reforzar y mejorar diferentes tipos de materiales de
construcción. Recordemos que las fibras naturales
aun siguen siendo utilizadas en países en vías de
desarrollo debido a su bajo coste.
La adición de fibras como refuerzo de
hormigones, morteros y pasta de cemento pueden
incrementar muchas de las propiedades de éstos,
destacando entre ellas, la resistencia a flexión,
tenacidad, fatiga, permeabilidad y resistencia a la
abrasión.
La mejora de la durabilidad del hormigón con
fibras respecto al hormigón convencional es un hecho
claramente aceptado. Desafortunadamente, pocas son
las investigaciones llevadas a cabo para estudiar, en
un ámbito más concreto, los procesos que llevan a las
fibras a aumentar la durabilidad del hormigón.
Los objetivos de este trabajo pueden resumirse en
tres puntos:
- Estudio de la durabilidad del hormigón con
fibras bajo las acciones de fuego, impacto,
ambiente marino y hielo/deshielo.
- Ventajas de la incorporación de fibras en el
hormigón con respecto al hormigón
convencional.
- Aplicaciones aconsejables del hormigón con
fibras para soportar adecuadamente las
acciones mencionadas con anterioridad.
2. Hormigón con fibras
El hormigón con fibras es un hormigón normal al
que simplemente se le han añadido fibras en el
momento de la mezcla.
99
Cabe destacar que la trabajabilidad del hormigón
se puede ver afectada al adicionar un gran volumen
de fibras
Actualmente existen dos grandes familias de
fibras que han encontrado su lugar en la construcción.
Estas son las fibras plásticas y las fibras metálicas.
• Fibras plásticas:
Las fibras plásticas fueron desarrolladas en los
años 70 por la industria petroquímica y textil. En este
trabajo trataremos únicamente las fibras de
polipropileno.
• Fibras metálicas:
Incorporadas a partir de los años 50 en el
hormigón para la construcción, las fibras metálicas
presentan muchas formas diferentes: fibras con forma
ondulada, rectas o con ganchos (simulando micro
anclajes) son algunos de los tipos de fibras
comúnmente utilizados en construcción. En este
estudio nos basaremos fundamentalmente en las
fibras de acero.
3. Durabilidad frente a fuego
3.1. Introducción
La protección del hormigón frente al fuego se ha
convertido recientemente en un tema técnico de
actualidad por varias razones: grandes incendios en
edificios y túneles con daños espectaculares,
exigencias sociales crecientes de más seguridad,
enfoque de proyectos a partir del análisis de riesgos,
interés creciente de los medios de comunicación.
También recientemente los Códigos Técnicos y las
Normativas (Código Técnico de la Edificación,
Instrucción EHE) prestan atención a las cuestiones de
protección contra el fuego.
Los incendios dentro de túneles han adquirido una
notoriedad social y política a partir de catástrofes
humanas, causadas por incendios, como las Túnel
carretero del Mont Blanc (Francia-Italia), del Túnel
de funicular de Kaprun (Austria) o del Metro de
Daegu (Corea del Sur).
El papel que desarrollan las fibras con respecto a
la durabilidad frente al fuego es muy importante. La
mejora de comportamiento frente a este ataque ha
sido demostrada por muchos estudios durante la
última década: (referencias)
 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007

3.2. Comportamiento del hormigón Este fenómeno tiene lugar cuando la temperatura
alcanza valores de 200-250 ºC.
La exposición al fuego de una estructura de
hormigón produce, fundamentalmente, dos procesos
de deterioro:
- pérdida de resistencia
- degradación superficial o Spalling

La adición de fibras no disminuirá la pérdida de

resistencia pero, en cambio, producirá una mejora
considerable contra fenómenos de Spalling.

3.2.1 Spalling
La permeabilidad es el parámetro principal que
influye en la degradación superficial del hormigón.
La figura 2 ilustra la situación en la que la
permeabilidad del hormigón no es suficiente para
evitar el desconchamiento de sus capas bajo el efecto
de altas temperaturas: el vapor de agua, proveniente
de la evaporación del agua libre o combinada, fluye a
través del sistema poroso hacia regiones con menor
presión.
fig 1: Fenómeno de Spalling
En el caso de hormigón armado, la eliminación
del hormigón superficial puede dejar la armadura
expuesta directamente a las llamas y a altas
temperaturas, con las consecuencias que ello conlleva
en la capacidad resistente del acero y, por tanto, de la
estructura.

Por una parte, se dirige hacia la superficie exterior
y por otra penetra en el interior del hormigón.
En las regiones donde la temperatura es menor (T
≤ Tvap) el vapor de agua se condensa y acaba
formando una capa saturada que actúa como una
barrera impermeable frente al flujo de gas. Si la
permeabilidad en la zona "seca" no es suficiente
como para soportar el aumento continuo de presión,
el desconchamiento de una capa de hormigón ocurre.
fig 2: Proceso de desconchamiento
3.3. Comportamiento de las fibras plásticas
Durante un incendio, cuando se alcanza la
temperatura de fusión de las fibras (170 ºC
aproximadamente), las fibras se descomponen sin
producir gases nocivos y son absorbidas por la matriz
que envuelve a la fibra.

100
 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007

De esta manera, contribuyen a la creación de una

red de canales conectados entre si que actúan como
vías de escape para el gas y permiten reducir la
presión en los poros. Se evita pues el spalling que
ocurre en hormigón convencional.
La figura 3 muestra la creación de un espacio
después de la desintegración de una fibra.

Fig 4: Presión pico en función de la cantidad de fibras

El volumen de fibras tiene que ser tal que

Fig 3: Aumento de la porosidad después de un incendio
3.4. Guía de aplicación
En un plano más concreto, como proyectista o
constructor, interesa conocer el tipo de fibras y las
características que se le deben exigir para que el
hormigón tenga un comportamiento durable frente a
la acción del fuego.
En estas subsecciones intentamos dar una guía
general para la aplicación de fibras basándonos en
varios estudios realizados recientemente.
3.4.1 Tipo de fibra
Desde el punto de vista de durabilidad frente a la
acción del fuego es importante utilizar un tipo de
fibras que reduzcan su volumen al fundirse o
evaporarse y que además, se descompongan a una
temperatura inferior a la que provoca el spalling (200-
250 ºC).
Esto nos conduce a las fibras plásticas,
descartaremos entonces las fibras metálicas u de otro
tipo (Sarvaranta y Mikkola [1,2] demostraron que las
fibras de polipropileno eran las más efectivas en
términos de durabilidad frente a la acción del fuego).
Las características térmicas de las fibras de
polipropileno son:
- Temperatura de fusión: 170 ºC
- Temperatura de evaporación: 340 ºC
3.4.2 Dosificación
La cantidad de fibras a dosificar en el hormigón
es un parámetro muy importante. A medida que
aumenta, la presión en los poros disminuye y,
consecuentemente, el riesgo de spalling.
aumente la permeabilidad del hormigón creando una
red interconectada de canales durante el incendio.
Según varios experimentos [3], esto ocurre a
partir de una dosificación de 1,75 Kg/m3. De todas
maneras, para valores menores (0.9 Kg/m3) se ha
visto que la adición de fibras sigue siendo
beneficiosa.
La literatura propone un valor de 2 kg/m3 como
valor de referencia para que el hormigón tenga un
comportamiento más durable frente a la acción del
fuego.
3.4.3 Dimensiones de las fibras
La influencia de la longitud/diámetro de las fibras
no ha sido casi estudiada. Bentz [4] dedujo en un
estudio numérico, que para una misma dosificación,
las fibras más largas eran más eficaces. No obstante,
esto no ha podido demostrarse en experimentos
posteriores.
Desde un punto de vista industrial, una longitud
de entre 10 mm y 20 mm y un diámetro de entre 50
µm y 200 µm son los valores de referencia
generalmente adoptados para prevenir el spalling.
3.5. Aplicaciones
Las fibras han encontrado su aplicación en
túneles. Tanto a nivel de revestimiento mediante
hormigón proyectado como en dovelas prefabricadas
las fibras han sido utilizadas y sus resultados son muy
satisfactorios.
No obstante, la aplicación de fibras en edificios
también está justificada. La reducción de presión en
los poros del hormigón durante incendios disminuye
el deterioro del material y, por lo tanto, aumenta la
seguridad general de la estructura.

101
 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007
4. Durabilidad frente a impacto
4.1. Introducción
El hormigón convencional es un material frágil.
Bajo cargas de impacto el hormigón se fisura
extensivamente y tiene una rotura frágil.
En muchas investigaciones se ha estudiado el
comportamiento del hormigón con fibras bajo
impacto y existe consenso a la hora de evaluar los
beneficios de la adición de fibras en el
comportamiento frente a impacto.
Físicamente, la fibra proporciona ductilidad al
hormigón, cosa que permite absorber energía del
impacto. Además, la resistencia del hormigón con
fibras, después de la fisuración, llega a ser un 50 %
mayor que en hormigón convencional [5].
4.2 Valor Crítico / dosificación
Según Wang [6], existe un contenido crítico de
fibras en lo que se refiere al comportamiento frente al
impacto del hormigón con fibras, contenido que se
sitúa alrededor del 0.5 % respecto al volumen.
Fig 5: Evolución de la Energía de fractura de vigas de
hormigón con fibras de acero
Para adiciones por debajo del valor critico, las
propiedades del hormigón solo se ven mejoradas
ligeramente. Pero por lo contrario, para valores
mayores, la energía de fractura salta rápidamente a
valores superiores.
Se supone que este ocurre porque el
comportamiento de las fibras es diferente en ambos
caso. Mientras que para valores menores al crítico las
fibras se rompen, para valores superiores las fibras se
estiran y absorben el impacto.
Se aconseja pues, que la dosificación de fibras sea
superior en todo caso al 0.5 % respecto al peso.
102
4.3 Tipo de fibras
Según el trabajo de Wang [6] se concluye que las
fibras metálicas se comportan mejor que las plásticas
frente a impacto.
Por ejemplo, el aumento de energía de fractura
con 0,5 % de fibras de polipropileno fue del 22 %
mientras que para la misma cantidad de fibras
metálicas el aumento fue del 41 %.
La figura 6 muestra la energía de fractura de
vigas de hormigón con diferentes tipos de fibras y de
dosificaciones. Los mejores resultados se obtienen
con fibras metálicas y a una dosificación de 1,5 %.
La zona de la izquierda corresponde a hormigones
con fibras de polipropileno o fibras metálicas con una
dosificación baja, mientras que la zona de la derecha
se muestra los valores para hormigones con un
porcentaje de fibras metálicas más elevado.
Fig 6: Energía de fractura de vigas de hormigón con
diferentes tipos de fibras
Las fibras usadas en este estudio fueron:
N: sin fibras
P1: 0,25% de fibras de poliropileno, 38 mm
P2: 0,50% de fibras de poliropileno, 38 mm
S1: 0,25% de fibras de metálicas, 30 mm
S2: 0,50% de fibras de metálicas, 30 mm
S3: 0,75% de fibras de metálicas, 30 mm
S4: 1,00% de fibras de metálicas, 30 mm
S5: 1,50% de fibras de metálicas, 30 mm
W: 0,75% de fibras de metálicas onduladas,
50 mm
4.4 Aplicaciones
En la práctica, muchos elementos estructurales
deben resistir impactos repetidos como pistas de
aterrizaje en aeropuertos, uniones pilar-forjado en
edificios bajo la acción de sismos...etc.
El uso de fibras metálicas en estos casos esta
ampliamente aconsejado.
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5. Durabilidad en ambientes marinos
5.1 Introducción
Los ambientes marinos, que son todos aquellos
que se encuentran cercanos o en el interior de aguas
marinas, se caracterizan por contar con agentes
químicos especialmente agresivos para el hormigón,
como pueden ser los cloruros o los sulfatos además
del CO2 que se encuentra en todos los ambientes
expuestos al aire libre.
5.2 La corrosión
La corrosión de la armadura en el hormigón
armado, ya sea con fibras o con barras de acero, es un
proceso químico de oxidación-reducción. Los
elementos principales que entran en juego son el
hierro que se oxida perdiendo electrones, y el oxígeno
que se reduce utilizando los dos electrones que el
hierro pierde. Las reacciones químicas principales
son:
Oxidación: Fe → Fe 2+ + 2e −
1
Reducción: O2 + H 2 O + 2e − → 2OH −
2
5.3 Consecuencias de la corrosión en las estruc-
turas de hormigón.
En condiciones normales el hormigón provee al
acero de un ambiente protector, ya que el hidróxido
cálcico disuelto en el agua intersticial le confiere una
elevada alcalinidad, con un pH cercano a 13.
Esto produce que el acero se encuentre pasivado,
siendo así su velocidad de corrosión despreciable. Sin
embargo ciertos agentes agresivos como pueden ser
el dióxido de carbono (CO2), los sulfatos (SO4-) y los
cloruros (Cl-) en la superficie de las armaduras
pueden provocar condiciones propicias para el inicio
de la corrosión.
Las consecuencias de la corrosión en las
estructuras son manchas de óxido, grietas de los
recubrimientos de hormigón y desprendimientos del
los mismos.
Estos desprendimientos o deslaminaciones del
recubrimiento del hormigón se deben al incremento
de volumen que sufre la armadura al oxidarse, ya que
los productos de la oxidación tienen un volumen
relativo mucho mayor, del orden de dos a siete veces
más que el hierro inicial. Este aumento de volumen,
evidentemente, causa unas tensiones radiales en el
hormigón y éste acaba agrietándose por tracción.
Otras consecuencias importantes de la corrosión
son la pérdida de sección en el acero provocando, a si
mismo, una pérdida de capacidad mecánica, y
también una pérdida importante de la adherencia
103
hormigón-acero, impidiendo así una transmisión
correcta de esfuerzos entre ambos.
5.3 Agentes agresivos
La corrosión iniciada por iones cloruro es causada
por una concentración de iones superior a la crítica en
la superficie del acero. Estos iones se encuentran
básicamente en ambientes marinos o en zonas donde
se aplican sales de deshielo, aunque también pueden
ser introducidos en el hormigón por contaminación de
alguno de los elementos de la mezcla, como el agua o
el árido.
Los iones provocan una despasivación de la
armadura y por lo tanto el inicio de la corrosión, que
se produce de forma localizada.
Algunos parámetros importantes en la corrosión
por cloruros son: la concentración de cloruros a la
que se está expuesto, la velocidad de transporte de los
cloruros en el hormigón y la capacidad de retención
de cloruros del hormigón ya que hay iones en la
disolución intersticial capaces de combinarse con los
cloruros.
Fig 7: Secuencia de ataque de los cloruros
La carbonatación es otro proceso que puede
provocar la corrosión de la armadura. Este fenómeno
consiste en la disolución del CO2 del aire en la
disolución intersticial. Una vez disuelto se combina
con el hidróxido cálcico disuelto formando carbonato
cálcico, y reduciendo así el pH del hormigón hasta 9.
Esta disminución del pH altera la estabilidad de la
capa pasivaza dejando entrada al oxígeno y provoca
ataques generalizados en la armadura.
Fig 8: Secuencia de ataque de la carbonatación
5.4 El hormigón fisurado
El hormigón es un material que, en el caso de no
estar fisurado, tiene una durabilidad alta ya que la
matriz es poco porosa, del orden del 5%, con lo cual
la continuidad de los poros es poca y a los agentes
externos les cuesta penetrar.
 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007
El hormigón se fisura por muchas causas,
retracción, cargas aplicadas, gradientes térmicos,
deformaciones impuestas, etc. Cuando el hormigón se
fisura disminuye radicalmente su protección frente la
corrosión, ya que la entrada de agentes agresivos es
mucho más sencilla, es por ello que nos interesa
mucho su estudio frente a la durabilidad.
Si las fisuras que se forman son perpendiculares
dan lugar a ataques locales de la armadura, mientras
que si la fisura es longitudinal en relación a la
armadura, el ataque será más generalizado.
Según Raupach (1996), las fisuras esencialmente
afectan al tiempo de iniciación de la corrosión. Una
vez ésta ha empezado, hay otros parámetros que
recobran más importancia en la velocidad de
propagación. Estos parámetros pueden ser el micro
clima, la capacidad del hormigón para retener
cloruros, ya que los que producen corrosión son los
no combinados, o la relación entre el área del cátodo
(barra de acero) y el ánodo (zona oxidada de la barra).
La velocidad en la corrosión también puede ser
afectada por la formación de productos de la
corrosión, los cuales protegen de la entrada de
oxígeno.
5.5 Proceso de cicatrización de las fisuras.
Con fisuras de un ancho limitado, es importante el
fenómeno de cicatrización de las fisuras. En condi-
ciones de humedad, con flujos de agua a través de las
fisuras y con pequeños anchos de fisuras, este
fenómeno se puede dar.
La cicatrización de las fisuras es un fenómeno
que se produce cuando el dióxido de carbono
disuelto en el agua disuelve iones calcio procedentes
del hidróxido cálcico del hormigón. A bajo flujo de
agua a través de la fisura, esta agua se satura de iones
calcio i bicarbonato.
Entonces se forma un depósito de cristales de
carbonato cálcico a lo largo de las paredes de la
fisura, hasta llegar a cerrarla lentamente. La calidad
del hormigón, los movimientos de la fisura estáticos y
dinámicos, el tipo de agua (su pH, etc) son otros
parámetros que influyen.
La influencia de la cicatrización de las fisuras en
el hormigón fue probada por Schiessl y Brauer
(1996). Los autores constataron que si la corriente de
agua a través de la fisura tiene un contenido elevado
de cloruros, (>0,5M-%/Kg cemento) el proceso de
corrosión continúa aunque se produzca cicatrización
de la fisura, en otro caso se detiene el proceso
corrosivo.
5.6 La corrosión en hormigón fisurado con fibras
La adición de fibras en el hormigón proporciona
un mejor control de la fisuración, ya que le mejora la
resistencia residual, la ductilidad, y aumenta también
104
las características mecánicas del mismo, su carga de
rotura.
Todos los autores están de acuerdo en que la
corrosión del hormigón con fibras, una vez el
hormigón se ha fisurado, es menos severa que en
hormigón armado convencional.
Además, sorprendentemente, a menudo acaba por
aumentar la resistencia a flexión del hormigón según
un estudio de la universidad INSA-UPS [7].
En esta investigación se estudió la durabilidad del
hormigón bajo ambiente marino, comparando la
resistencia antes y después de la corrosión.
En la corrosión de hormigón fisurado con fibras
en ambiente marino parece que se pueden dar tres
fenómenos a priori:
• Primeramente, puede ocurrir que se vea afectado
el diámetro de la fibra debido a la corrosión de la
misma y por lo tanto se esperaría una caída en la
resistencia pico a flexión y también una fragilización
de la rotura, disminuyendo la capacidad de absorber
energía post-pico.
• En segundo lugar, se puede dar el caso de que
hubiera un flujo de agua y una anchura de fisura tales
que favorecieran la cicatrización de las mismas,
dando continuidad al hormigón. Esta situación
provocaría un comportamiento muy parecido a una
muestra no alterada por la corrosión con una curva
post-pico también similar.
• Y en tercer y último lugar, se podría dar el caso
de que la fisura no cicatrizase por una concentración
elevada de cloruros o porque fuera demasiado ancha.
Las fibras se oxidarán, pero en este caso, sin afectar
de forma importante su diámetro. Entonces la fibra
sólo se oxidaría superficialmente y esta alteración de
la superficie provocaría un aumento de la adherencia
y la fricción, aumentando así la resistencia pico y
post-pico a flexión.
Tras realizar el estudio con probetas de hormigón
con diferentes clases de cemento, fisurarlas a flexión
e introducirlas en ciclos de ambiente marino
combinado con secado, se observó que no se producía
cicatrización y que la resistencia a flexión de los
testigos no cambiaba con respecto a los de iguales
características no expuestos al ambiente agresivo.
También se observó que las fibras que estaban a
una distancia de 2-3mm de las superficies externas en
el plano de fisura eran las que se habían corroído más
severamente.
Las fibras en fisuras menores a 0.1mm no
sufrieron corrosión, y las que se encontraban en la
zona central de la cara de fisura, alejadas de las caras
externas, sufrieron una oxidación leve.
Estas últimas fibras son las que darían explicación
a una resistencia superior de las probetas corroídas en
comparación con las que no lo estaban, ya que la leve
corrosión aumenta la adherencia y la fricción con el
hormigón. Esto matiza otras publicaciones que
otorgaban el aumento de resistencia a la cicatrización
 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007
de las fisuras. Aquí no se constató ningún tipo de
depósito en las fisuras.
Fig 9: foto de una fibra oxidada
5.7 Aplicación de las fibras para hormigón
proyectado.
La durabilidad de las fibras se puede aumentar en
gran parte con la utilización de fibras inoxidables.
Aunque garantizan totalmente su estabilidad, el
incremento de precio hace restrictivo su uso.
Por otra parte, tampoco se ha demostrado que la
corrosión de las fibras en las zonas fisuradas
constituya un problema en la durabilidad general de
la estructura, debido seguramente a que es más difícil
la continuidad de la alteración que en las barras de
armado tradicional.
La experiencia también nos dice que el
comportamiento del hormigón con fibras mejora con
el tiempo. Se produce un aumento de la resistencia
post-pico para pequeñas deformaciones debido a la
hidratación del mismo, aunque a los 5 años este
incremento ya se reduce. En cambio, a grandes
deformaciones se produce una disminución
importante de la resistencia residual con el tiempo.
En otra publicación de la universidad de Lulea[8],
en el que se estudia la durabilidad del hormigón
proyectado y fisurado con fibras, se prueba mediante
ensayos de durabilidad en diferentes ambientes, que
el ancho de la fisura sólo incide en el tiempo de
iniciación de la corrosión.
Este trabajo se centra más en la aplicación de las
fibras para hormigón proyectado, y en base a ello
llega a una serie de consecuencias y conclusiones
interesantes para el análisis de estructuras construidas
por este método constructivo, como podrían ser los
revestimientos de túneles, y que seguidamente se
exponen.
La corrosión de las fibras de acero puede ser un
problema de durabilidad en hormigón proyectado, por
su mayor permeabilidad, sobretodo si hay sales de
cloruros y elevada humedad. De todas formas, en las
estructuras antiguas de hormigón proyectado
105
revisadas, se observa una buena resistencia de las
fibras a la corrosión.
Se ha demostrado con anterioridad que las fibras
de acero presentan una durabilidad excelente en
hormigones no fisurados. En condiciones en las que
el refuerzo convencional con barras de acero presenta
un porcentaje de corrosión elevado, las fibras siguen
inafectadas. Las fibras, al tener menor tamaño, están
mejor protegidas por el medio alcalino del hormigón
y también una menor área del cátodo en relación con
la del ánodo les confiere una mejor resistencia contra
la corrosión.
Las fibras más largas se oxidan con mucha más
velocidad que las cortas. En condiciones ambientales
iguales, testigos del mismo hormigón con fibras de de
40mm mostraron el doble de pérdida en diámetro
frente a fibras de 30mm, probablemente por el
incremento del área cátodo-ánodo.
Las fibras inoxidables son mucho más durables, y
no se oxidaron en el tiempo del ensayo, que era de 1
año en el laboratorio pero correspondía a 50 en el
exterior. Las fibras galvanizadas alargaron el tiempo
de iniciación de la oxidación pero se acabó
rompiendo la capa de protección durante el tiempo
que duró el ensayo.
Como se ha introducido antes, el ancho de la
fisura entre 0.5 y 1mm, solamente afectaba a la
primera fase de la corrosión, el tiempo necesario para
que se inicie. Por debajo de anchos de fisura de 0,1-
0,2mm el ataque era generalmente más limitado o
inexistente, seguramente debido a la cicatrización de
la fisura o al acceso limitado del oxígeno y la
humedad. De la misma manera, se observó que la
corrosión disminuía al aumentar la profundidad en la
fisura.
Parece que la cantidad de acero corroído después
de 5-15 años se limita, es decir, de la velocidad de
corrosión disminuye. Incluso en ambientes con gran
concentración de cloruros el ataque es limitado,
probablemente debido al sellado de las fisuras por los
productos de la corrosión. Aun así se encuentran
pocas fibras que cosan las fisuras en las estructuras
después de ese periodo.
Finalmente, es importante destacar que la distribu-
ción homogénea de las fibras es un parámetro
importante ya que los inventarios realizados de las
estructuras antiguas apuntan que las fisuras se
producen donde la densidad de fibras es menor.
6 Durabilidad frente a hielo-deshielo
6.1 Introducción
El hielo-deshielo supone un problema importante
para las estructuras de hormigón. Desde siempre ha
sido un problema científico significante mejorar la
durabilidad del hormigón bajo estas condiciones. El
 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007

verdadero problema de durabilidad ocurre cuando el De esta manera se puede ver la diferencia de
hormigón, además de sufrir estos ciclos de comportamiento por la actuación de las fibras y del
agresividad ambiental está sometido a tensiones aireante en relación a la tensión a la que trabaja el
importantes por efecto de las cargas aplicadas. hormigón.
Entonces el proceso de deterioro de la estructura se Finalmente, se obtiene el número de ciclos que
acelera y se acentúa con cada ciclo de hielo-deshielo. cada probeta resiste en función de sus características.
El modulo de elasticidad dinámico se ve afectado de
forma importante con cada ciclo.
Hay algunas soluciones para minimizar los daños
en el mercado, una de ellas es la adición de fibras en
la matriz, y la otra es el uso de algún tipo de aireante.
Los aireantes son aditivos que aumentan la cantidad
de microburbujas de aire ocluidas en la matriz del
hormigón, de forma que cuando aumenta la presión
hay más espacio para aliviarla.

6.2 Comportamiento del hormigón convencional

Cuando el hormigón se somete a temperaturas

inferiores a 0 ºC, el agua intersticial i la humedad que
hay en el hormigón puede congelarse. Fig 10: Gráfica de la resistencia de hormigón sin fibras
sometido a ciclos hielo-deshielo
En el momento en que esto sucede, el incremento
de volumen del agua es del orden del 9%, de forma
En esta primera gráfica vemos los ciclos que
que hay un aumento de la presión en el interior del
resiste el hormigón convencional en relación al
hormigón que provoca una microfisuración. Al
porcentaje de tensión a la que están sometidos
descongelarse otra vez, el agua se mueve por efecto
durante todo el proceso con su resistencia. Se ve
de la gravedad y se coloca en las fisuras que se hayan
claramente que los que más resisten son los menos
producido, de forma que al volver a congelarse
cargados y los que más resistencia ofrecen, 60 i 80
vuelven a producirse daños en el hormigón. Con cada
MPa. Las dos clases más resistentes también
ciclo que pasa, el hormigón va perdiendo módulo de
coinciden con las probetas a las cuales se les ha
elasticidad dinámico, y al cabo de muchos ciclos
añadido aireante.
puede llegar a la rotura.
La humedad es quizás el parámetro más
importante en estas condiciones ambientales ya que
regula parte del agua en el interior de la matriz.
También es muy importante la tensión a la que esté
sometido el hormigón en relación con su tensión de
rotura. La tensión acelera el proceso de degradación
del hormigón y la extensión de los daños con cada
ciclo.

6.3 Comportamiento del hormigón con fibras

En un estudio de W. Sun [9], se determinó el

efecto que tienen las fibras si se añaden al hormigón
en ambientes fríos donde se den condiciones de hielo
y deshielo.
Se usaron 4 probetas de distintas resistencias a
compresión. Dos de ellas tenían aireante, concreta-
mente las de más resistencia. La comparación se
realiza entre las probetas sin fibras y con fibras, y se
analiza con la variación del módulo de elasticidad en
función de los ciclos de hielo-deshielo.
Además de cada tipo de probeta se hacen 4
iguales de tal forma que cada una de ellas se somete a
un porcentaje constante de la tensión de rotura a
flexión de ese hormigón.
Fig 11: Gráfica de la resistencia de hormigón con fibras
sometido a ciclos hielo-deshielo
En esta otra gráfica, en cambio, vemos el
comportamiento de las probetas una vez se les ha
incorporado las fibras. La densidad de fibras es la
misma en todas las muestras, 1,5% en volumen.
Tal y como se ve, hay un aumento claro del
número de ciclos en todas las muestras. La mejora se
nota sobretodo en los hormigones de menor
resistencia, de 50 i 40 MPa.

106
 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007
Finalmente, podemos concluir que el deterioro del
hormigón debido a ciclos hielo-deshielo es un
proceso complejo sobre el cual aun se desconocen
ciertos comportamientos. Hay dos factores para
resistir tales esfuerzos. El primero es utilizar un
hormigón con una matriz de más resistencia que a su
vez incorporará menos agua, por tener una relación
agua-cemento menor. El segundo, y muy importante
para aumentar la durabilidad es que el hormigón
trabaje a un régimen bajo de tensión.
La adición de fibras, como se ha visto en este
estudio, retarda la formación y propagación de fisuras
en la matriz de cemento de forma que se mejora la
durada del hormigón y se disminuyen los daños al
mismo con cada ciclo. Son especialmente eficaces
para rangos bajos de tensión.
8. Conclusiones
La utilización de fibras en el hormigón supone un
incremento de coste ampliamente por la mejora en la
durabilidad del hormigón.
• Durante un incendio, las fibras plásticas
disminuyen enormemente el fenómeno de Spalling,
mejorando así la durabilidad del hormigón. Un valor
de 2 Kg/m3 de fibras adicionado dará resultados muy
satisfactorios en la estructura.
• Las fibras proporcionan ductilidad al hormigón,
cosa que permite absorber energía de impactos. Las
fibras metálicas se comportan mejor que las plásticas
frente a esta acción.
• En ambiente marino se ve alterada la durabilidad
del hormigón debido a la corrosión de las armaduras.
Al oxidarse el acero, se generan productos de mucho
más volumen que el inicial y aparecen unos esfuerzos
internos en la matriz, que acaba por fisurarse.
• La incorporación de fibras mejora la durabilidad
del hormigón ya que su corrosión es mucho menor si
el hormigón no está fisurado. En el caso en que lo
esté, se limita a la zona de fisura básicamente, la
corrosión no tiene tanta capacidad de propagación.
• Para aumentar la durabilidad del hormigón en
ambientes fríos, sometidos a ciclos de hielo-deshielo,
las fibras son muy útiles. Éstas ayudan a resistir las
tracciones internas que se generan por el aumento de
volumen del agua al congelarse, y consecuentemente
retardan mucho la aparición de daños. En estos
ambientes hay otros parámetros como el rango de
tensión al que trabaja el hormigón y su resistencia
que también influyen en la durabilidad.
107
Agradecimientos
Los autores expresan su agradecimiento a Antonio
Aguado de Cea, Dr. Ingeniero de Caminos y
Catedrático de la Escuela de Caminos de Barcelona
por la colaboración prestada para la realización de
este trabajo. Agradecemos su enfoque y seguimiento
del trabajo, además de la información prestada.
Referencias
[1] L. Sarvaranta, E. Mikkola. “Fibre mortar composites
in fire conditions”, Fire Mater.18, 1994, pp. 45– 50.
[2] L. Sarvaranta, E. Mikkola. “Fibre mortar composites
under fire conditions: Effects of ageing and moisture
content of specimens” Mater. Struct.27, 1994, pp.
532–538.
[3] P. Kalifaa, G. Chéné, C. Gallé. “High-temperature
behaviour of HPC with polypropilene fibres from
spalling to microstructure”, Cement and Concrtete
Research 31, Marsella 2001.
[4] D. Bentz. “Fibers, percolation and spalling of high
performance concrete”, ACI Mater, 1997, pp. 351–
359.
[5] M.C. Nataraja, T.S. Nagaraj, S.B. Basavaraja.
“Reproportioning of steel fibre reinforced concrete
mixes and their impact resistance”, Cement and
Concrtete Research 35, Massachusetts-Amherst
2005.
[6] N. Wang, S. Midness, K. Ko. “Fiber Reinforced
concrete beams under impact loading”, Cement and
Concrtete Research Vol.26, N.3, Vancouver 1996.
[7] J.L. Granju, S.U. Balouch. "Corrosion of steel fibre
reinforced concrete from cracks", Cement and
Concrtete Research 35,Elsevier, Toulouse 2004.
[8] E. Nordström. " Durability of Sprayed Concrete, steel
fibre corrosion in cracks, Doctoral Thesis, Lulea
2005.
[9] W. Sun, Y.Mzhang, H.D.Yan, R.Mu. "Damage and
damage resistance of high strength concrete under the
action of load and freeze-thaw cycles”, Cement and
Concrete Research 29. Nanjing 1999.
ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007

108
 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007

La Durabilidad Como Estado Límite: Análisis De Fallos Estructurales Por

Durabilidad

Verónica Granados Rodríguez/Simon Riera i Llordella

Escola tècnica Superior d’Enginyers de Camins, Canals i Ports
Universitat Politècnica de Catalunya
C\ Jordi Girona, s/n

Resumen: El presente artículo pretende establecer las Por otro lado, también es necesario definir cuándo
posibles causas que pueden producir fallos estructurales un elemento estructural deja de cumplir alguna de las
debido a deficiencias en la durabilidad y relacionar el funciones para las que ha sido proyectada. Para poder
concepto de durabilidad con el de estado límite. determinar si se alcanza la situación anterior, no
Palabras clave: durabilidad, exposición, estado límite,
cumple alguna de las funciones para la que ha sido
estado límite de durabilidad. proyectada, se utiliza el concepto de “estado límite”.
La actual normativa, Instrucción de Hormigón
Estructural EHE, define un estado límite como
“aquellas situaciones para las que, de ser superadas,
1. Introducción
puede considerarse que la estructura no cumple
alguna de las funciones para las que ha sido
Parece difícil admitir que un hormigón sometido a
proyectada” y clasifica los estados límite como
numerosos y variados controles pueda presentar fallos
estados límite últimos y de servicio.
y no llegue a la vida útil esperada. Cuando sucede
Los estados límite últimos engloban todos
este último hecho, una de las causas radica en no
aquellos estados que producen una puesta fuera de
haber considerado un “diseño de durabilidad” y
servicio de la estructura, o colapso o rotura de la
consecuentemente, no se incorpora en el diseño y/o
misma o de una parte de ella. Dentro de dichos
construcción de la estructura las consecuencias de las
estados se consideran los debidos a:
posibles acciones agresivas de los agentes de origen
- Fallo por deformaciones plásticas excesivas,
ambiental. En estas circunstancias, la vida en servicio
rotura o pérdida de la estabilidad de la
de la estructura puede no responder a las condiciones
estructura o parte de ella.
de proyecto y posiblemente desarrolle un proceso de
- Pérdida de equilibrio de la estructura o parte
deterioro que se hará evidente con el tiempo.
de ella, considerada como un sólido rígido.
Pero, ¿qué significa considerar un “diseño de
- Fallo por acumulación de deformaciones o
durabilidad”?.
fisuración progresiva bajo cargas repetidas.
Para poder responder la anterior cuestión es
Los estados límite de servicio son “aquellas
necesario definir el concepto de durabilidad. De
situaciones para las que no se cumplen los requisitos
acuerdo con la Instrucción de Hormigón Estructural
de funcionalidad, de comodidad, de durabilidad o de
EHE, la durabilidad del hormigón y de las armaduras
aspecto requerido”.
es su “capacidad para soportar, durante la vida útil
El procedimiento de comprobación, para un cierto
para la que ha sido proyectada, las condiciones físicas
estado límite, consiste en deducir, por una parte, el
y químicas a las que está expuesta, y que podrían
efecto de las acciones aplicadas a la estructura o a
llegar a provocar su degradación como consecuencia
parte de ella y, por otra, la respuesta de la estructura
de efectos diferentes a las cargas y solicitaciones
para la situación límite en estudio. El estado límite
consideradas en el análisis estructural”.
quedará garantizado si se verifica, con una fiabilidad
Por tanto, considerar un “diseño de durabilidad”
aceptable, que la respuesta estructural no es inferior
en el momento de proyectar y/o ejecutar una
que el efecto de las acciones aplicadas.
estructura es conocer como afectan a las
Sin embargo, en ninguno de los estados límite
características resistentes y funcionales del elemento
anteriores se introduce el concepto de la durabilidad.
estructural las acciones diferentes de las cargas y
Dado el escaso conocimiento que se tiene de los
acciones del análisis mecánico para las que ha sido
distintos procesos de deterioro del hormigón y de las
diseñada.
armaduras bajo solicitaciones mecánicas, físicas y
En consecuencia, es necesario determinar las
químicas diferentes a las cargas y acciones del
acciones y agentes externos bajo los cuales, el
análisis estructural para las que se calcula el elemento
elemento estructural puede modificar las
estructural, la actual Instrucción de Hormigón
características resistentes y/o funcionales.
Estructural EHE define una serie de condiciones a

109
 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007
exigir a los materiales, así como relaciones entre
ellos, encaminadas a garantizar dicha durabilidad.
2. Durabilidad
Como ya se ha definido en el apartado anterior, la
Instrucción de Hormigón Estructural EHE define la
durabilidad del hormigón y de las armaduras como su
“capacidad para soportar, durante la vida útil para la
que ha sido proyectada, las condiciones físicas y
químicas a las que está expuesta, y que podrían llegar
a provocar su degradación como consecuencia de
efectos diferentes a las cargas y solicitaciones
consideradas en el análisis estructural.
Una estructura durable debe conseguirse con una
estrategia capaz de considerar todos los posibles
factores de degradación y actuar consecuentemente
sobre cada una de las fases de proyecto, ejecución y
uso de la estructura”.
Así un hormigón durable será el que conserve su
forma original y su capacidad de servicio resistente
en el tiempo.
Básicamente, la durabilidad de un elemento
estructural está relacionada directamente con la
porosidad del mismo y principalmente con la
distribución y el tamaño de los capilares. Esto es
debido a que dichos poros están directamente
relacionados con la penetración y transporte de
sustancias agresivas en el interior del hormigón.
Es evidente, que sobre la estructura de los poros
del hormigón influyen todos aquellos procesos
seguidos hasta su puesta en servicio, desde la
dosificación hasta su curado; entre otros, algunos de
los factores que influyen sobre la distribución de los
poros y la estructura del hormigón son la dosificación
del hormigón y la utilización de aireantes.
A partir de la actual Instrucción de Hormigón
Estructural EHE la durabilidad deja de jugar un papel
secundario frente a las características de resistencias
mecánicas así como dentro de la toma de decisiones
relacionadas con el diseño de los diferentes elementos
estructurales .
En consecuencia la durabilidad pasa a ser un
parámetro de diseño tan importante como la
resistencia .
La durabilidad de un elemento de hormigón es un
proceso complejo en el cual están involucrados:
- Condiciones ambientales.
- Materiales componentes del hormigón.
- Diseño estructural.
- Ejecución de la obra.
- Sistemas de protección adoptados.
110
3 Agentes que afecta la durabilidad del
hormigón
El deterioro de las características del hormigón es
debido, de forma general, a la acción combinada de
diferentes agentes agresivos, los cuáles se pueden
clasificar en dos grupos: agentes físicos y agentes
químicos.
3.1. Agentes físicos
Un hormigón endurecido puede destruirse como
resultado de acciones físicas de naturaleza muy
diferente.
Como ya se ha mencionado anteriormente el
hormigón como material permeable permite la
penetración de agua en su interior que combinado con
episodios de temperaturas ambientales por debajo de
la temperatura de congelación del agua provocan un
aumento del volumen del líquido, generando
tensiones internas de tracción.
Asimismo, la abrasión, erosión y cavitación son
acciones que terminan destruyendo al hormigón.
Por último la acción del fuego modifica las
características físicas de los componentes del
hormigón.
3.1.1. Acción de los ciclos hielo-deshielo
Más que la exposición de la estructura a
temperaturas mínimas y heladas, lo que afecta al
hormigón es la alternancia de heladas y desheladas
con lluvias intermedias, es decir ciclo hielo- deshielo;
afectando, en particular, sólo en el caso en que éste se
encuentre prácticamente saturado.
A partir de una determinada edad del hormigón el
agua interior se ha autoeliminado por lo que en
estructuras no expuestas a la acción del agua el
peligro de helada se reduce enormemente. En cambio,
no ocurre lo mismo en aquellas estructuras sometidas
directamente a la acción de las aguas procedentes de
la lluvia y luego las del frío.
Por otro lado, para evitar la aparición de hielo es
de uso general la utilización de sales , generalmente,
cloruro de sodio o cloruro de calcio para rebajar el
punto de congelación del agua. Esta medida, en
contra de lo que el sentido común podría indicar, no
mejora la respuesta del hormigón ante la acción física
ya que al fundirse el hielo rebaja la temperatura del
hormigón y da lugar a la congelación del agua
interna, con lo cual las tensiones y el peligro de
figuración del hormigón se incrementa.
Por consiguiente, el hormigón se deteriora como
consecuencia de un mecanismo físico-químico.
Por tanto, el empleo a veces necesario de sales de
deshielo hace aún más crítico el efecto de las heladas
sobre el hormigón.
 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007

Estas acciones pueden comportar el deterioro de

la capa más superficial del elemento estructural
producido por el “descascarillado” de la capa externa.
Si este descascarillado se produce en la capa de
rodadura de un pavimento de hormigón, éste puede
dejar de cumplir las funciones para las qua ha sido
diseñado (estado límite de servicio).
Por otro lado, si se produce en una sección
estructural sometida a compresiones, se reduce la
sección resistente de la misma, pudiéndose llegar a la
situación en la que el valor de cálculo de la respuesta
estructural sea igual o inferior al valor de cálculo del
efecto de las acciones (estado límite último).
También puede darse el caso de que el
descascarillado se produzca en el cuerpo de una presa
de gravedad, resultando una pérdida de sección de la
misma, y con ella, una pérdida del peso de la presa.
En consecuencia, se va comprometiendo, a medida
que se pierde sección, la estabilidad al vuelco y
deslizamiento de la misma (estado límite último).
Además de las situaciones anteriores, una Figura 1. Ataque de un hormigón por la acción de los
consecuencia inmediata del descascarillado del ciclos hielo-deshielo.
elemento estructural es la pérdida de recubrimiento
de las armaduras, y con ella, una menor protección de 3.1.2. Abrasión del hormigón
las mismas, reduciéndose el tiempo necesario para
que los agentes externos puedan atacar a las La abrasión del hormigón consiste en el desgaste
armaduras. del mismo debido a acciones de tipo mecánico
Algunas de las medidas a tomar, para minimizar provocados por el aire, el agua o la acción de
y/o evitar esta acción son: elementos granulares.
- Proyectar la obra adecuadamente. Selección Al igual que en el caso anterior, estas acciones
formas estructurales adecuadas encaminados pueden comportar la modificación de las
a facilitar la evacuación del agua (Estrategia características físicas de la capa más superficial del
normativa). elemento estructural. En función del grado de la
- Emplear cementos que a una determinada afección este efecto puede comportar que la
edad dan hormigones más impermeables y estructura deje de cumplir alguna de las funciones
por tanto, más insensibles a las heladas. para las que se ha sido proyectada. Las consecuencias
- Usar relaciones agua cemento lo más bajas de la modificación de las características físicas de la
posibles. capa superficial son comunes a las producidas por la
- Emplear agentes aireantes. En situaciones en acción del hielo – deshielo, explicadas en el apartado
las que no ha sido posible respetar los puntos anterior.
anteriores, se aconseja emplear agentes Para mejorar la resistencia a la abrasión del
aireantes. hormigón se recomienda:
- Cuidar el curado húmedo del hormigón para - Resistencia a la compresión no inferior a 30
que se formen geles que cierren los poros. N/mm2.
Como se puede observar el la Figura 1, debido a - Que los áridos sean duros.
la acción de los ciclos hielo-deshielo se produce - Doblar la duración del curado sobre la
un descascarillado de la probeta. En función de indicada para hormigones normales.
las características del elemento estructural y de - En caso extremo, utilizar terminaciones
las acciones a las que se ve sometida, las superficiales especiales con adición de
consecuencias pueden comprometer el productos químicos.
funcionamiento de la estructura o bien llevarla a
colapso. 3.1.3. Acción del fuego

Las características de los componentes del

hormigón sometidos a la acción del fuego sufren
modificaciones importantes. A partir de los 400ºC se
produce una disminución de la resistencia y aparecen
las primeras fisuras superficiales del hormigón.

111
 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007

Las elevadas temperaturas afectan especialmente

al módulo de elasticidad del hormigón y
concretamente en aquellas estructuras formadas por
elementos de pequeño espesor (losas, forjados…).
La disminución del módulo de elasticidad provoca
que para las cargas de diseño del elemento
estructural, las deformaciones producidas sean
inadmisibles des de el punto de vista de la
explotación de la estructura (estado límite de
servicio).
Si en la misma estructura se limita la deformación
admisible, se concluye que para una misma
deformación, la tensión admisible en el elemento Figura 2. Corrosión en un tubo de saneamiento
estructural es inferior, con lo que el valor de la provocada por agua subterránea ácida.
respuesta estructural puede ser inferior al valor del
efecto de las acciones. (estado límite último). - Áridos reactivos.
Algunas condiciones que implican una mejora del - Productos químicos.
comportamiento del hormigón frente al fuego son: - Suelos en terrenos agresivos.
- Empleo de áridos de menor coeficiente de
dilatación térmica.
- Buena granulometría con alta proporción de
finos.
- Utilización de áridos ligeros o calizos.
- Buena compactación del mismo.
- Baja conductividad térmica.
- Alta resistencia a tracción.
- Contenido bajo de humedad.
- Empleo de cementos de hormo alto.

3.2. Agentes químicos

La abrasión química puede realizarse de dos

formas fundamentales: una por disolución de los
compuestos fácilmente solubles del propio hormigón
o por la formación de sales también solubles y
extracción de las mismas o lixivación cuando haya un
acceso continuo de agua; y otra, por ataque con
formación de compuestos insolubles de mayor
volumen que los primitivos y que al recristalizar
dentro del sistema capilar dan lugar a una expansión
que produce tensiones mecánicas capaces de destruir
al hormigón.
Los cinco agentes más frecuentemente
responsables del deterioro del hormigón son:
- Aire y otros gases. El ataque sólo es
importante cuando se trate de gases de
concentración alta y en ambiente húmedo,
salvo el anhídrido carbónico que es agresivo
en ambiente seco.
- Aguas agresivas. La agresividad es superior
cuando se tratan de aguas en movimiento.
Figura 3. Ataque de un hormigón por la acción de
cloruros.
Por otra parte, los sulfatos en presencia de cal
atacan la alúmina del cemento formando el
sulfoaluminato tricálcico con un notable aumento del
volumen. Dicho aumento de volumen provoca un
aumento de las tensiones internas.
En elementos estructurales sometidos a tensiones
debidas a acciones externas, este aumento de
tensiones internas puede conducir a un colapso de la
estructura (estado límite último).
También, este aumento de tensiones puede
aumentar la deformación del elemento estructural,
conduciendo a una puesta fuera de servicio del
elemento estructural (estado límite de servicio).
Además, estas tensiones internas, producidas
generalmente en la zonas superficiales del elemento
estructural, pueden provocar un descascarillado de la
superficie del mismo. Las consecuencias de este
descascarillado son las mismas que las explicadas en
los apartados anteriores.

112
 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007
Figura 4. Ataque de un hormigón por la acción de
sulfatos.
En las figuras 2,3 y 4 se puede observar las
consecuencias de los diferentes ataques químicos a un
elemento de hormigón.
3.2.1. Aluminosis
Un caso específico de ataque químico es la
aluminosis. La aluminosis es una patología frecuente
en el caso de estructuras de hormigón con cemento
aluminoso fabricado a partir de la mezcla de bauxita
y caliza.
Cuando existe un ambiente continuado de
temperatura elevada y humedad, se produce la
conversión de aluminatos hexagonales en cúbicos,
afectando dicha transformación a la porosidad y
resistencia mecánica: el hormigón se vuelve más
poroso y la resistencia puede llegar a reducirse hasta
en un 75%.
Si se da la conversión del cemento aluminoso y
además se produce la carbonatación en presencia de
humedad, se facilita la corrosión de las armaduras
provocando pérdidas de sección del acero. Ésta
pérdida provoca que los elementos afectados sufran,
entre otras, las siguientes patologías:
- Flechas o deformaciones.
- Desprendimientos de recubrimiento.
- Y colapso de la estructura .
Figura 5.-Corrosión de armaduras
Evidentemente, todas estas patologías conducen a
una pérdida de la funcionalidad de la estructura
(estados límite último y de servicio).
113
4. Durabilidad de las armaduras
Las armaduras constituyen el elemento a
resistencia a tracción del hormigón armado, por tanto
a este elemento es al que se le debe exigir una mayor
durabilidad.
Uno de los ataques químicos que actúa más
enérgicamente sobre el acero del hormigón armado es
el debido a la oxidación del mismo por pérdida de la
protección que el carácter alcalino del hormigón con
un pH de 12,5 le proporciona, como consecuencia del
fenómeno de carbonatación.
La porosidad del hormigón y su posible fisuración
por retracción, permiten al CO2 de la atmósfera
carbonatar la cal libre del hormigón, transformándola
en carbonato cálcico inerte con lo que desciende el
pH perdiendo el hormigón la capacidad protectora
hacia la armadura. Esto hace que el acero se vea
atacado según dos procesos; uno catódico por el que
se llega a formar herrumbe (Fe2O3) de un volumen
diez veces superior al acero, con lo que se revienta la
estructura.
Otro agente de corrosión química importante es el
del cloro, presente en la atmósfera cercana al mar, por
los aerosoles generados por las olas, el cual va
penetrando en los poros del hormigón, sobretodo en
el caso de hormigón poroso y con recubrimientos
pequeños. El cloro disuelve el hierro según el proceso
anódico en una corrosión llamada “por picaduras”
con las que llega a desaparecer.
Estos ataques se producen fundamentalmente en
ambiente húmedo.
Las consecuencias de los ataques a la armadura
son de dos tipos: el deterioro superficial y el deterioro
de la armadura.
Las consecuencias del deterioro superficial son las
mismas que se han explicado en apartados anteriores.
Las consecuencias de la corrosión de las
armaduras dependerán de la situación de las mismas.
Así, en las armaduras de piel, dicho deterioro no
pondrá en peligro la estabilidad de la estructura y sus
consecuencias corresponden a las del deterioro
superficial tal y como se ha explicado anteriormente.
Sin embargo, en armaduras sometidas a tracción, el
deterioro de las mismas tiene como consecuencia una
pérdida de sección de acero, con lo que la resistencia
a tracción de la sección se ve reducida, pudiéndose
producir un colapso de la estructura (estado límite
último).
Las posibles soluciones técnicas para aumentar la
durabilidad del hormigón armado frente a este ataque
quedan recogidas en la normativa vigente.
Básicamente se trata de conseguir un aumento de
compacidad en el hormigón, reduciendo las
relaciones de agua-cemento, aumentar la
trabajabilidad con aditivos y respetar los
recubrimientos de hormigón para las armaduras e
 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007
incluso aumentar la compacidad del hormigón a base
de una mayor resistencia.
5. Fisuración del hormigón
El principal inconveniente del hormigón es la
facilidad con la que se fisura , que es consecuencia de
su baja resistencia a tracción y reducida tenacidad.
Las causas de la figuración pueden ser muy variadas
y la determinación de su origen no siempre es fácil
aunque generalmente las mismas causas generan
idénticos tipos de fisuras.
El hormigón tiene una resistencia muy pequeña a
tracción, y por ello, cuando aparecen esfuerzos de
tracción se producen, inevitablemente, fisuras en el
hormigón. Fundamentalmente las fisuras son debidas
tres grandes grupos de causas: acción directa de
cargas, retracción plástica e hidráulica del hormigón
durante las primeras horas que siguen a su puesta en
obra y a la retracción térmica.
A veces, la fisuración es consecuencia de una
acción aislada o de varias acciones combinadas. De
este modo, una microfisuración puede ser la puerta de
entrada de agentes agresivos que corroyendo las
armaduras de lugar a una fisuración más enérgica.
Un caso particular de fisuración como
consecuencia de varias acciones combinadas es el del
puente en la BV-4022 pK 0+0 sobre el río Llobregat
titularidad de la Diputación de Barcelona (figuras 7 y
8). En este caso particular se produjo una primera
Figura 6.-Fisuras producidas por la oxidación de las armaduras
114
fisuración debida a la flexión negativa que actuaba
sobre el voladizo de la pila con armadura
infradimensionada. Dicha fisura se acentuó por el
efecto del agua que juntamente con el oxígeno
produjo una corrosión de armaduras .
Los factores que producen la fisuración son muy
diversos alguno de ellos pueden ser:
- Alto contenido de agua en el hormigón.
- Alta dosificación de cemento.
- Alto calor de hidratación del cemento.
- Ciclos de sequedad y humedad.
- Reacciones de los álcalis.
- Cambios de temperatura.
- Viento seco durante el período de curado.
- Ciclos hielo-deshielo.
- Ataque de los sulfatos.
- Movimiento de las estructuras.
- Excesos de carga.
- Corrosión de las armaduras.
Las fisuraciones no debidas a acciones directas o
deformaciones impuestas no son objeto de
comprobación en el actual estado límite de fisuración
recogido en la normativa actual, pero no por ello
dejan de ser causa de pérdida de funcionalidad para la
que ha sido concebido el elemento estructural. (estado
límite).
En la figura 6 se observa claramente fisuras
producidas por la oxidación de las armaduras ya que
que las fisuras corresponden responden a la posición
del armado.
 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007

es la capa en la cual se pueden producir los

principales procesos de deterioro.
- Adopción de espesor de recubrimiento
adecuado para protección de las armaduras.
- Control del valor máximo del tamaño de la
fisura, definidos en función de la exposición
ambiental a la que se verá sometida la
estructura.
- Disposición de protecciones superficiales en
el caso de ambientes muy agresivos.
- Adopción de medidas contra la corrosión de
armaduras. El recubrimiento de las mismas
será la medida principal de protección.
De acuerdo con la estrategia marcada
anteriormente, la norma define una serie de
condiciones a exigir a los materiales y a la
disposición de los mismos encaminadas a garantizar
la durabilidad estructural. Dichas condiciones se
establecen en los siguientes artículos:
- Artículo 28 EHE Condiciones de los áridos.
- Artículo 27 EHE Condiciones del agua.
- Artículo 29 EHE Otros componentes del
hormigón: aditivos y adiciones.
- Artículo 37 EHE Durabilidad del hormigón
y las armaduras.
Tabla 37.3.2.a máxima relación agua
cemento y mínimo contenido de cemento.
Tabla 37.3.2.b resistencias mínimas
compatibles con los requisitos de
durabilidad.
Tabla 37.2.4 Recubrimientos mínimos.
Figura 7 y 8.-Fisuración puente sobre río Llobregat - Artículo 8.2.2 Clases generales de
exposición ambiental en relación con la
corrosión de armaduras.
6. Estrategia para la durabilidad según Tabla 8.2.2 Clases generales de exposición
relativas a la corrosión de las armaduras.
la EHE (99) Correspondiente a la Tabla I del presente
artículo a partir de la cual se define una clase
La Instrucción de Hormigón Estructural EHE
específica de exposición del elemento
propone una estrategia de durabilidad que considera
estructural, clasificación de la que depende
todos los posibles mecanismos de degradación,
después las diferentes indicaciones generales
adoptando medidas específicas para cada elemento en
de durabilidad presente en la actual
función de los ataques de distinta naturaleza a los que
normativa.
se ven sometidos.
Tabla 8.2.3.b Clasificación de la agresividad
Dicha norma incluye diferentes aspectos:
química.
- Selección de formas estructurales adecuadas;
Tabla 8.2.3.a Clases específicas de
básicamente encaminados a facilitar la
exposición relativas a otros procesos de
evacuación del agua.
deterioro distintos de la corrosión.
- Consecución de una calidad adecuada del
hormigón y en especial su capa exterior que

115
 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007
Tabla I. Clases específicas de exposición relativas a otros procesos de deterioro distintos de la corrosión
7. Estado límite de durabilidad
El borrador de la nueva Instrucción de Hormigón
Estructural EHE 2007 incorpora, a los estados límite
último y de servicio, el estado límite de durabilidad.
El estado límite de durabilidad es el producido por
acciones físicas y químicas, diferentes a las cargas y
acciones del análisis estructural, que pueden degradar
el hormigón o las armaduras. El estado límite de
Durabilidad consiste en verificar que se satisface la
condición:
tL ≥ td
Donde:
- tl: Tiempo necesario para que el agente
agresivo produzca un ataque o degradación
significativa.
- td: Valor de cálculo de la vida útil.
Esta nueva versión de la Instrucción de Hormigón
Estructural EHE 2007 introduce el concepto de vida
útil, que como su nombre indica, es el tiempo de vida
del elemento estructural durante el cual no se produce
una degradación significativa del mismo.
Así, las diferentes características del hormigón,
áridos, acero, recubrimientos de las armaduras, etc,
serán función de la vida útil de proyecto.
7.1. Método general de cálculo del estado límite de
durabilidad
El método general de cálculo relativo al estado
límite de durabilidad comprende las fases siguientes:
- Elección de la vida útil de proyecto en
función de la estructura que se diseñe.
- Elección del coeficiente de seguridad de la
vida útil.
- Identificación de las clases de exposición
ambiental a las que puede estar sometida la
estructura. Para cada clase, identificación del
proceso de degradación predominante.
- Selección del modelo de durabilidad
correspondiente a cada proceso de
degradación.
- Aplicación del modelo y estimación de la
vida de servicio de la estructura Tl.
- Comprobación del estado límite para cada
uno de los procesos de degradación
(1)
identificados relevantes para la durabilidad
de la estructura.
7.2. Modelo de durabilidad para los procesos de
corrosión
En la corrosión, tanto por carbonatación como por
cloruros, el tiempo total tL necesario para que el
ataque o degradación sean significativos se puede
expresar como la suma del periodo de iniciación (ti)o
tiempo necesario para que el ataque agresivo llegue
hasta las armaduras, más el tiempo de propagación
(tp), que es el tiempo necesario para que se produzca
una degradación significativa del elemento
estructural.
t L = ti + t p (2)
La carbonatación y la penetración de cloruros son
procesos de difusión en el hormigón a través de sus
poros modelizado con la siguiente expresión:
116
 ANALES DE CONSTRUCCIONES Y MATERIALES AVANZADOS. VOL 6. CURSO 2006-2007

.
  x 
C x = C o + C s 1 − erf   (3) 8. Conclusiones
  2 Dcl t   Como ya se ha mencionado a lo largo del presente
Donde: artículo la Instrucción de Hormigón Estructural EHE
- Cx: Concentración a la profundidad x en un define la durabilidad del hormigón y de las armaduras
tiempo t. como su “capacidad para soportar, durante la vida útil
- C0: Concentración inicial de cloruros en el para la que ha sido proyectada, las condiciones físicas
hormigón. y químicas a las que está expuesta, y que podrían
- Cs: Concentración superficial inicial de llegar a provocar su degradación como consecuencia
cloruros en el hormigón. de efectos diferentes a las cargas y solicitaciones
- Dcl: Coeficiente de difusión efectivo de consideradas en el análisis estructural”.
cloruros. Por otra parte la definición de estados límites
- Erf(x): función error de Gauss. según la Instrucción de Hormigón Estructural EHE es
Con el modelo anterior, el tiempo necesario para “aquellas situaciones para las que, de ser superadas,
que se produzca la carbonatación, o se produzca una puede considerarse que la estructura no cumple
concentración de cloruros Cth, a una distancia d alguna de las funciones para las que ha sido
respecto a la superficie del hormigón puede estimarse proyectada” clasificándolos como estados límites
con la siguiente expresión: últimos o estados límites de servicio.
El borrador de la nueva Instrucción de Hormigón
t = (d / K c ) 2 (4) Estructural EHE 2007 introduce un nuevo estado
límite: estado límite de durabilidad.
Donde: Con la introducción de dicho estado límite, se
- d: profundidad en mm. introduce en el proyecto de los elementos
- T: tiempo en años. estructurales el concepto de vida útil de la estructura.
El coeficiente Kc depende del proceso que se esté Así, una estructura cumplirá el estado límite de
evaluando. durabilidad si el valor de cálculo de la vida útil de la
Así en procesos de carbonatación, el coeficiente estructura es menor que el tiempo que necesita un
Kc depende de la resistencia media del hormigón a agente agresivo para realizar una degradación
compresión; del tipo de ambiente, según esté o no excesiva del elemento estructural.
protegido de la lluvia; de la cantidad de aire ocluido; Dentro del estado límite de durabilidad se ha
y del tipo de conglomerante utlizado. desarrollado el modelo de durabilidad para los
En procesos de penetración de cloruros, el procesos de corrosión de las armaduras.
coeficiente Kc depende del coeficiente de penetración Sin embargo, y como se ha descrito en apartados
de cloruros; la concentración crítica de cloruros Cth, y precedentes del presente artículo, existen otros
el coeficiente de difusión de cloruros. agentes que afectan a la durabilidad del elemento
El tiempo de propagación puede obtenerse de estructural.
acuerdo con la siguiente expresión: Debido a que no se ha podido desarrollar ningún
modelo que reproduzca el comportamiento del
elemento estructural bajo las acciones de los agentes
80 d
tp = (5) que atacan al hormigón y/o armaduras, la Instrucción
Φ v corr de Hormigón Estructural EHE exige unas
características a los materiales, así como a las
Donde: relaciones entre ellos de manera que se garantice la
- tp: tiempo de propagación en años. durabilidad durante la vida útil de dicho elemento
- d: espesor de recubrimmiento en mm. estructural.
- Φ: diámetro de la armadura en mm. Así, es de esperar que en ediciones sucesivas de la
- vcorr: velocidad de corrosión en mm/año. Instrucción de Hormigón Estructural se vayan
Por tanto, la estimación de la vida útil, en años, de introduciendo distintos modelos de comportamiento
la estructura se establece mediante la siguiente del hormigón y armaduras frente al ataques de
expresión: distintos agentes que afectan a la durabilidad del
elemento estructural.
2
 d  80 d
t L =   + (6)
 Kc  Φ v corr

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Referencias
[1] M. Fernández Casanovas, “Hormigón”, Colegio de
Ingenieros de Caminos, Canales y Puertos, España
Segunda Edición Octubre 2004, pp. 451-503.
[2] Comisión Permanente del Hormigón, “Instrucción de
Hormigón Estructural. EHE”. Centro de
Publicaciones,1999. 2ª Edición Madrid. Ministerio de
Fomento.
[3] Comisión Permanente del Hormigón, “Instrucción de
Hormigón Estructural. EHE”. Centro de
Publicaciones,2007. Borrador 0. Madrid. Ministerio
de Fomento.
[4] MOPU “Durabilidad del hormigón: Estudio sobre
medidas y control de su permeabilidad”.
Madrid,1999. Ministerio de Obras Públicas y
Transporte.
[5] F. Regalado Tesoro. “Pilares: criterios para su
proyecto, cálculo y reparación”. CYPE Ingenieros
SA, España 1999.
[6] Jiménez Montoya et al. “Hormigón armado”.
Gustavo Gili, 8ª Edición. España 1978.

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