“Año del Fortalecimiento de la Soberanía Nacional”

Centro Tecnológico Minero CETEMIN

TAREA COLABORATIVA
INDUSTRIA
DEL
CEMENTO
 INTRODUCCION

La industria cementera necesita de grandes cantidades de energía en todas sus formas, siendo
el principal componente en el costo de fabricación del cemento. En la industria del cemento
pueden consumirse combustibles sólidos, como lignitos, hullas, turbas, carbones, etc., líquido
en los diferentes tipos de fuel, crudos, y los gaseosos dentro del cual el principal es el gas
natural. Como un resultado de la evolución de la tecnología de producción del cemento en la
dirección de economizar combustible en hornos de gran tamaño, han surgido varios factores
que afectan la marcha continuada del horno, fundamentalmente los revestimientos
refractarios. De estos factores podemos señalar, como los más importantes, los dos que
siguen:

 El efecto de los álcalis y sus compuestos en las zonas de precalentamiento y, también, en

las zonas de mayor temperatura del horno.

 El aumento de las cargas térmicas y mecánicas por la disminución del área específica del
horno en la relación m²/ton de clinker.
 MATERIA PRIMA

En las tecnologías de producción de cemento en la actualidad se utilizan:

● Calcio en forma de óxido de calcio (CaO).

● Silicio en forma de óxido de silicio (SiO2).
● Aluminio en forma de óxido de aluminio (Al2O3).
● Hierro en forma de óxido de hierro (Fe2O3).
Estos elementos se hallan en forma más o menos pura en estado natural, y sus proporciones se
logran con distintos tipos de caliza y arcillas, aunque a veces es necesario añadir algún elemento
faltante incorporando arenas de un alto contenido sílice o tierras con alto contenido de hierro.
 Proceso vía Húmeda
La alimentación al horno se produce en forma de una pasta con un grado de humedad
comprendido entre el 30 y el 40%. El horno necesita una zona adicional para efectuar la
deshidratación, lo que hace que sean excesivamente largos para una producción dada.
Asimismo, se requiere una adición extra de calor para evaporar el agua. Algunas de sus
ventajas son:

● La alimentación al horno se dosifica de manera más uniforme que en los procesos de vía
seca.
● Las pérdidas de polvo son normalmente pequeñas.
● Los gases abandonan el horno a temperaturas relativamente bajas.
● No es necesario el consumo adicional de calor en la molienda del crudo.
● No presentan problemas con crudos que tienen un alto porcentaje de álcalis.
 Proceso vía Semihúmeda
El contenido de humedad de la pasta puede llegar a ser de un 20%. La pasta es filtrada y a
continuación es granulada por extrusión. Antes de alimentar el horno, se seca en una
parrilla. Las ventajas más importantes que presenta este sistema son:

● No hay problemas con los crudos que tienen un alto porcentaje en álcalis.
● No necesita calor en la molienda del crudo.
● Los gases abandonan la parrilla a baja temperatura.
● Buena dosificación en la alimentación al horno.
 Proceso vía Semiseca
La materia se peletiza en pequeños nódulos con una adición de agua del 10 al 15%. Como
ventajas presenta las siguientes:

● Los nódulos se descarbonatan parcialmente en la parrilla, por lo que no es necesario acudir a

hornos largos para una producción dada.
● Se obtiene un clinker de granulometría muy uniforme lo que exige un control riguroso del
tamaño de los nódulos.
● Admite materias primas con alto contenido en álcalis.
● La estabilidad de marcha es buena.

Sus inconvenientes radican en su alto costo de mantenimiento y su consumo energético

relativamente elevado ya que requiere una adición de calor para secar
 Proceso vía Seca
La humedad de la alimentación a la llegada al horno o al sistema de precalentamiento es
inferior al 1%.

En el proceso vía seca el crudo a su salida de la homogeneización pasa a los sistemas de

alimentación y de éste aun precalentador constituido al menos por una etapa de ciclones.
En algunos hornos largos los ciclones, desempeñan casi exclusivamente una misión de
desempolvamiento.

Los gases de escape del horno se utilizan normalmente para el secado del crudo.

En la vía seca los sistemas de calentamiento son muy variados:

● Precalentador de cadenas, similar al de los procesos vía húmeda y utilizado en hornos largos.
● Precalentador de ciclones de dos etapas. Las dos etapas pueden ser dobles.
● Precalentador de ciclones de cuatro etapas.
 PROCESO DE FABRICACION

Las operaciones básicas a considerar en la fabricación del cemento son

las siguientes:
 Extracción y Preparación de las Materias Primas :

En la labor de extracción se utilizan actualmente máquinas perforadoras de gran

rendimiento que realizan su trabajo apoyadas por grandes voladuras con barrenos
desde la superficie. Dada la variedad y diferente grado de complejidad que
presentan los distintos yacimientos, es difícil sacar conclusiones prácticas sobre los
métodos de explotación más idóneos que permitan un menor consumo de energía
y de explosivos en esta fase del proceso.
  Trituración

Una vez extraído y clasificado el material, se procede a su trituración hasta obtener

una granulometría adecuada para el producto de molienda y se traslada a la fábrica
mediante cintas transportadoras o camiones para su almacenamiento en el parque
de prehomogeneización
  Prehomogeneización:

El material triturado se almacena en capas uniformes

para ser posteriormente seleccionadas de forma
controlada. La prehomogeneización permite preparar
la dosificación adecuada de los distintos componentes
reduciendo su variabilidad.

 Molienda de crudo

Estos materiales se muelen para reducir su

tamaño y favorecer así su cocción en el horno.
  Precalentador de ciclones:

La alimentación al horno se realiza a

través del precalentador de ciclones,
que calienta la materia prima para
facilitar su cocción

 Fabricación del clínker: Horno:

A medida que la harina va avanzando en el

interior del horno la temperatura va
aumentando hasta alcanzar los 1.500ºC,
produciéndose entonces las complejas
reacciones químicas que dan lugar al clínker.
  Fabricación del clínker: Enfriador:

A la salida del horno, el clínker se

introduce en el enfriador, que inyecta
aire frío del exterior para reducir su
temperatura de los 1.400ºC a los
100ºC.
 Molienda de clínker y fabricación de
cemento:

El clínker se mezcla con yeso y adiciones

dentro de un molino de cemento.

 Almacenamiento y envasado del

cemento:

El cemento se almacena en silos, separado

según sus clases.
El cemento se ensaca o se descarga en un
camión cisterna para su transporte por
carretera o ferrocarril.
Proceso en seco
Proceso Húmedo
Proceso Semi-Seco
 USOS Y APLICACIONES

• En producción de morteros convencionales.

• En producción de concretos.
• En la elaboración de pegantes especializados para enchapes.
• En la estabilización de suelos.
• En la elaboración de pastas de cemento para relleno.
• En la elaboración de estucos.
• En la elaboración de morteros secos y celulares o aligerados.
• En la producción de Grouting.
• En producción de prefabricados.
 CONCLUSIONES

 Los materiales usados en la fabricación del cemento deben tener las

proporciones adecuadas, para ello es necesario hacer controles
continuos de calidad para lograr un cemento de buena calidad.

 Es necesario tomar las precauciones necesarias en su

almacenamiento para evitar que se produzcan cambios en sus
características iniciales.

 La fabricación de cemento es un proceso industrial maduro, bien

conocido y generalmente bien gestionado.

 El cemento es un producto de construcción básico, producido a

partir de recursos naturales: materias primas minerales y energía.
INDUSTRIA
DEL
VIDRIO
 INTRODUCCION

Es un material sólido, frágil y por lo general transparente presenta diferentes colores

según los componentes que se utilicen en su fabricación. El proceso de elaboración
consiste en fundir ciertas sustancias hasta solidificarlas y se remonta a una época
anterior al año 2000 a.C., cuando se trabajaba a mano usando moldes. A lo largo del
tiempo, el vidrio se ha empleado para fabricar recipientes, objetos decorativos como los
de joyería, y también en la arquitectura y la industria. En la actualidad, su reciclaje
supone un importante beneficio para conservar el medio ambiente y no contaminarlo.
 MATERIA PRIMA

Para la producción moderna de una gran variedad de

vidrios se emplea una mezcla de materias primas que se
introducen en un depósito llamado tolva.

Arena: es el principal componente.

Carbonato o sulfato de sodio: así la arena se funde a
menor temperatura.
Piedra caliza: para que el cristal no se descomponga
en el agua.
Cristal reciclado: su uso es ecológico porque ahorra el
gasto de las otras materias primas.
 PROCESO DE FABRICACION

El vidrio se hace con el sílice de la arena y

otras sustancias como carbonato de sodio
(Na2CO3 sosa) y caliza (CaCO3).
Podríamos decir que se fabrica a partir de 3
sustancias, una mezcla de arena de cuarzo, sosa
y cal.Estos 3 elementos se funden en un horno
a temperaturas muy elevadas,
aproximadamente de 1.400ºC a 1.600ºC.
El resultado de esta fusión es una pasta vítrea
que se somete en caliente a diversas técnicas
de conformación, es decir, técnicas para darle
forma, que veremos a continuación.
Por último si lo quieres de color, basta con añadirle
colorantes.

HARINA DE CROMO:Produce colores verdes en

recipientes de vidrio, desde verde esmeralda hasta verdes
de hojas secas.

PIRITA DE HIERRO:Utilizada para obtener colores ámbar

y marrones en vidrio. También es una fuente de sulfuro
para el vidrio.

ANTRACITA:Utilizada como un reductor para recortar

los niveles redox y elaborar vidrio transparente.

ÓXIDO DE COBRE:Utilizado en la producción de vidrio

para recipientes negros con el uso de un golpe de calor
en el proceso.
 Vamos a ver las 3 técnicas más utilizadas para dar forma al vidrio, o lo que es lo
mismo, fabricar cosas de vidrio.

 Conformación por soplado automático:

El material vítreo (vidrio fundido) entra en un molde hueco cuya superficie interior
tiene la forma que queramos darle al vidrio, mejor dicho, la forma del objeto final.
Una vez cerrado el molde, se inyecta aire comprimido en su interior para que el
material se adapte a sus paredes.
Tras enfriarse, se abre el molde y se extrae el objeto.
Como se puede ver, al principio al vidrio fundido se le da una preforma, y al final,
la parte que sobra llamada rebaba, se corta.

Esta técnica se utiliza para la fabricación de botellas, frascos, vasos, etc.

  Conformación por flotación sobre un baño de estaño:

Este tipo de técnica se utiliza para obtener láminas de vidrio, por ejemplo para
fabricar cristales y lunas.
El material fundido se vierte en un depósito que contiene estaño líquido.
Al ser el vidrio menos denso que el estaño, se va distribuyendo sobre el estaño
(flota) formando una lámina, la cual es empujada por un sistema de rodillos hacia un
horno de recocido, donde se enfría.
Una vez frío se cortan las láminas.
 Conformación por laminado:

El material fundido se hace pasar por un sistema

de rodillos de laminado granados o lisos.
Esta técnica se utiliza para fabricar vidrios de
seguridad.
Es prácticamente igual que el método anterior, lo
que cambia es que donde está el dispositivo de
corte, tenemos unos rodillo para dar forma y/o
grosor a la lámina antes de cortarla.
 PROPIEDADES

Las propiedades más importantes del vidrio son: transparente, translúcido,

impermeable, resistente a las condiciones medioambientales y agentes químicos
y por último, duro pero muy frágil.

Duro significa que no se raya fácilmente y frágil que se rompe por un golpe
fácilmente.
 USOS Y APLICACIONES

• Envases (tarros para alimentos, botellas para bebidas, frascos para cosméticos y
productos farmacéuticos)
• Vajilla (vasos, plato, tazas, cuencos)
• Vivienda y edificios (ventanas, fachadas, invernadero, aislamiento, estructuras de
refuerzo)
• Diseño de interiores y mobiliario (espejos, lámparas, focos, mamparas,
balaustradas, mesas, estanterías, iluminación)
• Electrodomésticos y Electrónica (puertas de horno, placa de cocción, TV, pantallas
de computadora, teléfonos inteligentes)
• Automotriz y transporte (parabrisas, retroiluminación, componentes
estructurales ligeros pero reforzados de automóviles, aeronaves, barcos, etc.)
• Tecnología médica, biotecnología, ingeniería en ciencias de la vida, vidrio óptico
• Protección radiológica de rayos X (radiología) y rayos gamma (nuclear)
• Cables de fibra óptica (teléfonos, TV, computadoras: para llevar información)
• Energía renovable (vidrio de energía solar, turbinas eólicas)
Reciclaje
Ciclo de reciclaje:
1.-Fabrica de envases
2.-Embotelladora
3.-Distribuidor
4.-Comerciante
5.-Consumidor
6.-Contenedor de vidrio
7.-Planta de tratamiento
 CONCLUSIONES

 Podemos ver que el uso del vidrio en la industria es muy elevado.

 Se utiliza para la construcción y la arquitectura, en concreto en

ventanas, espejos, mamparas de baño, para decoración, revestimiento
de paredes, vitrinas, muebles, iluminación

 También sirve para la producción y generación de energía, como en

el caso de los paneles solares.

 Se utiliza tanto para los vehículos y medios de transporte como para

la industria óptica, investigación, electrodomésticos y tecnología.
INDUSTRIA
DE LA
CERAMICA
 INTRODUCCION

Son sólidos inorgánicos no metálicos producidos mediante tratamiento térmico.

En comparación con metales y polímeros, son buenos aislantes térmicos y
eléctricos
 MATERIA PRIMA

Las materias primas cerámicas son los materiales de partida con los que se
fabrica el producto cerámico.

Los productos cerámicos clásicos, que constituyen la "cerámica tradicional", están

preparados con tres materias primas naturales:

• Arcilla

• Sílex (Pedernal)

• Feldespato
 PROPIEDADES

• Estos materiales muestran deformaciones

plásticas frente al agua.
• Tienen elevada resistencia a la
compresión y son capaces de operar en
temperaturas altas.
• Se fracturan ante esfuerzos de tensión
• Porosidad y micro grietas ayudan disipar
el calor y evitar fallas
• Resistencia al impacto térmico
 PROCESO DE FABRICACION

El proceso de fabricación industrial de los materiales cerámicos ha

evolucionado notablemente en los últimos años y contempla las siguientes
etapas, que en la mayor parte de los casos están automatizadas y, en muchos
casos, robotizadas:

 Extracción de arcillas
 Desmenuzado, mezcla y molienda
 Amasado
 Moldeo
 Cortado y apilado
 Secado y cocción
 Empaquetado y almacenamiento
  Extracción de arcillas:

La extracción de arcillas se realiza en canteras y bajo estrictos controles de

seguridad y respeto medioambiental. Una vez explotadas las canteras, estas se
regeneran para diferentes usos, preferentemente agrícolas.

Con el fin de homogeneizar la materia prima extraída de las canteras, para iniciar su
proceso de envejecimiento y maduración, se constituyen lechos de homogenización.

La materia prima, procedente de las canteras se almacena antes de entrar en la línea

de fabricación. El tipo de almacenamiento depende de si la molienda se hace por vía
húmeda o por vía seca.
  Desmenuzado, mezcla y molienda

La preparación de la materia prima utilizada en la elaboración de los materiales cerámicos consiste en un

desmenuzado previo a la entrada en la planta y en una molienda en la planta.

En el desmenuzado se reduce el tamaño del grano de la arcilla consiguiendo una homogeneización del
material, evitando un mayor consumo energético y alargando la vida útil de los equipos. Una vez
desmenuzada, los diferentes tipos de arcilla se almacenan en silos.

A continuación se mezcla la proporción de arcillas, desgrasantes y posibles aditivos que van a formar la
mezcla arcillosa. Para ello se emplean silos independientes con dosificadores o cajones alimentadores.

La molienda consiste en una segunda reducción del tamaño de las partículas de arcilla, empleando molinos
de martillos, de bolas o de rulos, desintegradores, laminadores, etc. La molienda puede ser realizada por vía
húmeda o por vía seca.
  Amasado:
Una vez que se han alcanzado los niveles de granulometría requeridos en la materia prima se
introduce la arcilla en la amasadora, donde se producirá la primera adición de agua, para
obtener una masa plástica moldeable por extrusión. La cantidad de agua que se introduce
depende de la humedad con la que venga la arcilla de la cantera y de las condiciones climáticas
a las que esté expuesta durante la fase de almacenamiento.

 Moldeo:
Posteriormente se hace pasar la arcilla por la extrusora o galletera, donde, mediante bomba de
vacío, se extrae el aire que pudiera contener la masa y se presiona contra un molde, obteniendo
una barra conformada con la forma del producto. Con este sistema, se reduce el consumo de agua
en la industria y se puede trabajar con pastas cerámicas más secas.

 Cortado y apilado:

Tras su paso por la extrusora, la barra conformada se hace pasar a través del cortador
donde se fijarán las dimensiones finales del producto. El material cerámico se apila en
estanterías o vagonetas antes de introducirlo en el secadero.
  Secado y Cocción:

El material apilado se introduce en el secadero, donde se busca reducir el contenido

de humedad de las piezas hasta un 1-2%. El material procedente del secadero entra
en el horno túnel para el proceso de cocción, que consta de tres zonas diferenciadas,
calentamiento, cocción y enfriamiento. La tecnología actual de los hornos túneles
permite lograr una producción industrial de materiales cerámicos con un excelente
rendimiento térmico.

Así, se logra reducir el consumo energético y también las emisiones de gases a la

atmósfera.
  Empaquetado y almacenamiento:

Terminado el proceso de cocción, se produce el desapilado de los

materiales cerámicos procedentes de las vagonetas, y su depósito sobre la
línea de empaquetado y plastificado. Por último, los paquetes se almacenan
en el patio exterior a la espera de ser transportados hasta el emplazamiento
de las obras.
 TIPOS

 Materiales cerámicos porosos

No se llega a fundir el cuarzo y la arena. Son

totalmente permeables a gases, líquidos y grasas.
Arcillas cocidas: Su temperatura de cocción es
entre 700-1000 ºC
Loza italiana: temperatura de cocción 1050– 1070
ºC
Loza inglesa: 2 fases:
1º) Cocción entre 1.200 y 1.300 °C.
2º) Se extrae del horno y se cubre de
esmalte.
Refractarios: La cocción se efectúa entre los
1.300 y los 1.600 °C. Estos productos resisten
hasta 3.000 °C.
  Materiales cerámicos impermeables y semi-impermeables:

Se vitrifica completamente la arena y el cuarzo.

De esta manera se obtienen productos
impermeables y más duros. Los más destacados:

- Gres cerámico común: se obtiene a partir de

arcillas ordinarias, sometidas a unos 1.300 °C.
Muy empleado en pavimentos.

- Gres cerámico fino: Obtenido a partir de

arcillas refractarias añadiendo un fundente
rebajando así el punto de fusión a 1.300 °C.
Cuando esta a punto de finalizar la cocción, se
impregnan los objetos de sal marina.
  Materiales cerámicos porcelana:
Se obtiene a partir de una arcilla muy pura (caolín), a la que se le añade un fundente y un
desengrasante. Sufre dos cocciones:
1ª. entre 1.000 y 1.300 °C
2ª. a más alta temperatura llegando a los 1.800 °C.
• Porcelanas blandas
• Porcelanas duras
 USOS Y APLICACIONES

Su uso inicial: la elaboración de recipientes.

Más adelante se utilizó para modelar figurillas y actualmente se emplea como
aislante eléctrico y térmico en hornos, motores y en blindaje.

• Los materiales cerámicos porosos sus aplicaciones con las arcillas cocidas es en
baldosas, ladrillos, tejas, jarrones ,etc.

• Los materiales cerámicos refractarios sus aplicaciones son en ladrillos

refractarios y electrodomésticos donde se lleva a cabo investigaciones.

• Los materiales cerámicos impermeables y semipermeables ,tenemos el gres

cerámico y la porcelana para pilas de cocina, bajillas y en la industria.
 CONCLUSIONES

 En un principio, desde la era del neolítico, recordemos que el uso

de la cerámica se remonta a la elaboración de recipientes,
generalmente para contener alimentos, bebidas o los montos de
las cosechas. Poco después, también se empleó para modelar
figuras o diversos objetos con un significado fundamentalmente
simbólico y de carácter religioso.

 La cerámica pasó a emplearse en la industria como material de

construcción, para formar revestimientos, muros de baldosa o
azulejos, tejas, etc.

 Latécnica del vidriado la cerámica pasó a considerarse aún más

valiosa. Había ganado un mayor atractivo, y, con ello, sus
aplicaciones aumentaron.
 INDUSTRIA
INDUSTRIA
DE LA
DE LA
CAL
CAL
 INTRODUCCION

Este trabajo se realiza con el fin de complementar nuestros conocimientos, con

respecto a la obtención de la cal a partir de la piedra caliza o calcita, mediante un
proceso de producción, la muestra de la piedra caliza que se le realizará una serie de
procedimientos para la producción de la cal donde el proceso de cocción de la piedra
será a temperaturas superiores a los 900 ªC para la producción de cal viva, que luego
se llevará a un horno de calcinación para obtener óxido de calcio (CaO), al cual se le
añadirá agua para producir cal hidratada, sus diferentes derivados para sus distintos
usos o aplicaciones en las necesidades del hambre.
CALIZA
• Etimología: Del latín calcarius.
• Descripción: Roca sedimentaria formada por Calcita. Presencia de Dolomita, Aragonita
y Siderita. Roca con poca dureza. Da efervescencia al tratarla con un ácido fuerte.
• Origen: Orgánico: Acumulaciones de restos calizos de seres vivos. Detrítico:
Acumulación y compactación de barros calizos. Químico: Precipitación de carbonato
cálcico (CO3Ca).

CAL
• Calcinación de la piedra caliza.
• Alta reactividad con el agua
• Ventajas de su uso:
• Fuente de caliza abundante.
• Bajo costo de producción.
• Versatilidad de aplicaciones.
• Producto ecológico.
 PROCESO DE FABRICACION

El proceso de producción de la cal consta de las siguientes etapas:

 Extracción de la roca caliza

Como la roca caliza es dura (dureza 3 en la escala de Mohs), generalmente se

requieren explosivos para fragmentarla, en caso de ser necesario los fragmentos más
grandes se someten a una trituración primaria para reducirlos al tamaño adecuado.
  Trituración:

Los fragmentos de roca se reducen de tamaño tamizándolos, ya homogéneos, entre

1/2" y 4" se transportan mediante bandas hacia los hornos.
  Calcinación :

Esta etapa consiste en someter a la roca caliza previamente fragmentada a temperaturas que
oscilan entre 100 y 1500°C, con lo cual se desprende el Dióxido de carbono y se obtiene la cal
viva (CaO). El proceso implica un aumento de temperatura desde la ambiental hasta la
temperatura de calcinación; después, se mantiene constante esta temperatura durante el lapso
necesario para que la descomposición de toda la caliza se lleve a cabo.

Los hornos en los cuales se lleva al cabo esta operación

pueden ser de diversos tipos, desde muy sencillos hasta
muy complicados. Los hornos pueden ser: a) intermitentes
o b) continuos. En los hornos intermitentes se realiza solo
una quema a la vez y es necesario cargar la roca caliza,
quemar y posteriormente descargar para dejar libre el
horno para la siguiente hornada, mientras que en los
hornos continuos la roca caliza se carga por un lado y por
el otro se descarga la cal viva, todo en una operación más
o menos continua.
El efecto del calor sobre la roca caliza es:
generalmente, el siguiente:
Hasta 100 °C
Se precalienta la roca

De 100 °C a 450°C
Se evapora el agua higroscópica

De 450°C a 800°C
Se disocian los carbonatos de magnesio y algunos
carbonatos de calcio.

De 800°C a 900°C
Se disocian los carbonatos de calcio.

De 900°C a 1500°C
Aumenta la velocidad de disociación

Posterior a 1500°C
Empieza a sobre quemar la caliza que está cerca de la
fuente de calor.
  Apagado :

La cal viva es muy inestable puesto que tiende a absorber agua hasta del medio
ambiente, el material en estas condiciones resulta peligroso puesto que puede
quitarle humedad a las plantas, los animales y cualquier ser vivo por simple
contacto. Por esta razón la cal viva, de aspecto blanco es sometida al apagado o la
hidratación con el objeto de obtener la cal hidratada o hidróxido de calcio (Ca
(OH)2),en el proceso se libera calor. El apagado que se practica en la industria
varía desde apagado por riego o aspersión hasta el apagado por inyección de
vapor de agua, cualquiera que sea el método, el objetivo principal del proceso es
no dejar ningún resto de cal viva sin hidratar, puesto que esto ocasionaría pérdida
de consistencia en las mezclas de cal y daños posteriores, ya que la cal viva
absorbe aproximadamente 3 veces su volumen de agua.
  Molienda :

Como la cal se vende molida para facilitar su aplicación, el proceso tiene que ver
con el costo de la misma puesto que un método de molienda refinado eleva el
costo de la cal. El método más recurrido para la molienda es el que emplea
martillos pulverizadores en un sistema rotatorio, posteriormente el material
molido se separa mediante cribas, regresándose cíclicamente aquel material que no
cumple con el grado de finura requerido.
 Almacenamiento y Envasado :

Como muchos productos a granel, la cal se almacena en silos verticales y se envasa

por gravedad en bolsas de papel reforzadas de 25 Kg de peso
 USOS Y APLICACIONES
• Regulador de pH - Procesos mineralúrgicos (Flotación de Minerales • Cianuración
del Oro • Neutralización de Efluentes ácidos • Disposición de Relaves)

• Neutralizante - De aguas y suelos ácidos

• Alcalinizante - Ind. del papel

• Fundente - Ind. del acero y del vidrio

• Floculante - Tratamiento de aguas

• Depilatorio - Ind. de cuero

• Fungicida - Contra de hongos y bacterias

• Desinfectante - Aguas contaminadas

• Deshidratante - Desecar ambientes • Pigmento - Pinturas

 CONCLUSIONES
 Los productos de cal y de piedra caliza tienen más demanda en la actualidad
que nunca antes en la historia y los productos y herramientas hechos con
estos materiales de construcción datan desde muy en la antigüedad.

 Después del procesamiento, los productos derivados de la piedra caliza

tienen la capacidad única de volver a su forma química original. El ciclo de la
cal consiste en la primera quema de piedra caliza para formar cal viva, en un
horno a 900°C.

 La cal es un mineral versátil, el componente básico de la construcción y el

progreso humano que es una parte fundamental de su vida cotidiana, ya sea
que se dé cuenta o no.

 La cal se usa para neutralizar y limpiar nuestra agua potable, como también
es un buen regulador
GRACIAS