PRODUCCION INDUSTRIAL DEL CEMENTO

1. Recursos naturales:

Para fabricar cemento existen recursos minerales de origen natural (rocas y arcillas) y
productos secundarios de la industria (cenizas, lodos), los componentes pueden ser:

a) CALIZA: Que viene a ser el carbonato de calcio CaCO3 que abunda en la

naturaleza en forma natural.

b) LA CRETA: Es una roca sedimentaria en comparación a la caliza la creta posee

estructura suelta, esta propiedad califica a al creta de modo especial para la
fabricación del cemento por la vía húmeda

c) LA MARGA: Son caliza que van acompañadas de sílice y productos arcillosos así
como el óxido de hierro, las margas forman el paso de transición de las arcillas,
debido a su abundancia las margas se utilizan con mucha frecuencia para la
fabricación de este material.
d) COMPONENTES ARCILLOSOS: El Al2O3 conocido como alúmina se encuentra en
la naturaleza como componente de las arcillas en su forma más pura, la arcilla
se encuentra como caolinita Al2O3SiO2.2H2O la caolinita es el constituyente
principal del caolín producto de la disgregación de las rocas (feldespatos
principalmente).

e) COMPONENTES CORRECTORES: Se añaden en los casos en que las materias

primas disponibles no contienen la cantidad suficiente de uno de los químicos
necesarios en el crudo, los principales materiales correctores son: Diatomeas,
Bauxita, Cenizas de pirita, mineral de hierro, etc.
2. Definición operacional:
En el proceso de elaboración de cemento, los materiales crudos debidamente
preparados, son sometidos a elevadas temperaturas, para obtener Clinker, (reacción de
sinterización). Luego, el Clinker, es molido junto con yeso y otros componentes para
producir cemento.
Existen cuatro vías principales de producción de cemento, que son el proceso húmedo,
el semi-húmedo, el semi-seco y el seco.
Todos ellos pueden dividirse en las siguientes etapas:

 Obtención de materias primas

 Preparación de los materiales crudos: producción de harina de alimentación.
 Preparación de los combustibles
 Producción de Clinker
 Molienda de Cemento
 Almacenamiento y ANCAP despacho de cemento
3. Propiedades físicas, químicas y termodinámicas:

 Propiedades Físicas:

 Buenas propiedades refractarias, aguanta 1500-1600

ºC manteniendo resistencias y propiedades físicas.
 Superficie específica
 Tiempo de fraguado
 Falso fraguado
 Con altos puntos de fusión
 Estabilidad de volumen
 Resistencia mecánica
 Contenido de aire

 Propiedades Químicas:
 Modulo fundente
 Compuestos secundarios
 Perdida por calcinación
 Residuo insoluble
4. Descripción de diferentes métodos:

Los métodos comerciales que se usan para la fabricación del Clinker de cemento, una
vez que el crudo ya está homogeneizado, son los siguientes:

1.- PROCESO POR VÍA HÚMEDA

2.- PROCESO POR VÍA SECA

3.-PROCESO POR VÍA SEMI – HÚMEDA

4.- PROCESO POR VÍA SEMI-SECA

1. vía húmeda.

 Se prepara una papilla (agua + materias primas finamente molidas), que a

continuación se bombea a un horno rotatorio de gran longitud (L/D = 30), en el cual
tiene lugar todo el piro procesamiento.
2. Vía seca.

 Se prepara una mezcla en seco de las materias primas finamente molidas, que se
homogeneiza en silos mediante aireación y que a continuación se alimenta a un horno
rotatorio (L/D = 15). El calentamiento inicial del crudo en suspensión, hasta
aproximadamente 800 °C, se lleva a cabo en un intercambiador de calor mediante
gases procedentes del horno (SISTEMA SP).
3. Vía semi-seca.

 El crudo se noduliza en un plato granulador. Los nódulos se alimentan a una parrilla

donde se secan, precalientan y se calcinan parcialmente, haciendo uso de los gases
de salida del horno rotatorio. Los costes de mantenimiento de la parrilla son grandes.
4. Vía semi-húmeda.

 A la papilla se le elimina agua mediante filtros prensa. Las tortas que salen de los filtros
se transforman en pelets que se alimentan a una parrilla o bien se envían a un depósito
intermedio antes de ser alimentadas a trituradoras – secadoras que producen un crudo
seco.
 5. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRINCIPAL, ENTRADA, PROCESO Y PRODUCTO.

Proceso de fabricación del cemento por Vía Seca

 La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de
hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y dependiendo de la dureza y ubicación del
material, el sistema de explotación y equipos utilizados varía.

 Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados
por los molinos de crudo. La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por
vía seca, dependiendo de si se usan corrientes de aire o agua para mezclar los
materiales.

 En el proceso seco, la materia prima es homogeneizada en patios de materia prima con

el uso de maquinarias especiales. En este proceso el control químico es más eficiente y
el consumo de energía es menor, ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el
objeto de mezclar los materiales, los hornos son más cortos y el Clinker requiere menos
tiempo sometido a las altas temperaturas.

 El Clinker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de

homogeneización, es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente
obtener cemento.

PASOS DE LA FABRICACIÓN

 El proceso de fabricación del cemento es el siguiente:

1. Explotación de materia prima: De las canteras de piedra se extrae la caliza, y las arcillas
a través de barrenación detonación con explosivos.

2. Transporte de materia prima: Una vez que las grandes masas de piedra han sido
fragmentadas, se transportan a la planta en camiones o bandas.

3. Trituración: El material de la cantera es fragmentado en las trituradoras, cuya tolva

recibe la materia prima, que por efecto de impacto o presión son reducidos a un tamaño
máximo de una o media pulgada.

4. Pre-homogeneización: Es la mezcla proporcional de los diferentes tipos de arcilla, caliza

o cualquier otro material que lo requiera.

5. Almacenamiento de materia prima: Cada uno de las materias primas es transportado

por separado a silos en donde son dosificados para la producción de diferentes tipos de
cemento.
6. Molienda de materia prima: Se realiza por medio de un molino vertical de acero, que
muele el material mediante la presión que ejerce tres rodillos cónicos al rodar sobre una
mesa giratoria de molienda. Se utilizan también para esta fase molinos horizontales, en
cuyo interior el material es pulverizado por medio de bolas de acero.

7. Homogenización de harina cruda: Se realiza en los silos equipados para lograr una
mezcla homogénea del material.

8. Calcinación: Es la parte medular del proceso, donde se emplean grandes hornos

rotatorios en cuyo interior a 1,400 °C la harina cruda se transforma en Clinker, que son
pequeños módulos gris obscuro de 3 a 4 cm.
9. Molienda de cemento: El Clinker es molido a través de bolas de acero de diferentes
tamaños a su paso por las dos cámaras del molino, agregando el yeso para alargar el
tiempo de fraguado del cemento.

10. Envase y embarque del cemento: El cemento es enviado a los silos de almacenamiento;
de los que se extrae por sistemas neumáticos o mecánicos, siendo transportado a donde
será envasado en sacos de papel, o surtido directamente a granel. En ambos casos se
puede despachar en camiones, tolvas de ferrocarril o barcos.
a) Precalentamiento: La siguiente etapa es la cocción de la materia prima.

En el método de vía seca, la harina almacenada en los silos de homogenización se lleva

a una torre de precalentamiento, que tiene una temperatura entre 900 y 1,000 °C. El
calor proviene de gases producidos por la combustión del combustible del horno, el cual
puede ser carbón, gas o aceites combustibles. El objetivo del precalentamiento es el de
ahorrar energía, ya que se aprovecha el calor emanado por los hornos.

Se lleva el material a un horno, el cual es un largo cilindro de acero revestido

interiormente con ladrillos refractarios, y que gira alrededor de su eje longitudinal, con
una pequeña pendiente descendente. La velocidad de rotación varía de 0 a 150
revoluciones por hora, y a través de ese movimiento el material sigue sus reacciones
químicas para formar los compuestos del clínker.
b) En el horno se distinguen las siguientes etapas, las cuales son: secado, calcinación,
clínkerización y enfriamiento.
c) El secado: Se da en el material proveniente del método de vía húmeda.

d) Calcinación: En esta zona de calcinación los carbonatos de calcio y de magnesio se

disocian en óxido de calcio y magnesio respectivamente.

e) Clínkerización: En la etapa de clínkerización es donde se producen las reacciones

químicas más complejas del proceso, transformándose la materia prima en un nuevo
material llamado clínker, que tiene la forma de pelotillas verde-grisáceas de unos 12 mm
de diámetro.
6. Diagrama de Flujos:
7. Diagrama de Bloques:

MCR: Molino de Crudo SH: Silo de Homogenización H: HORNO

MC: Molino de Cemento

A: Arcilla (Al2O3 · 2SiO2 · 2H2O) B: Caliza (CaCO3-carbonato de calcio)

C: Arena D: Fierro E: Crudo Molido F: Aire G: Crudo homog.
I: CO2 J: Yeso (CaSO4·2H2O) K: Clinker L: Cemento
8. Modelos Y/O Reacciones Químicas:

1) Pasa del crudo a la torre pre calentador donde ocurre el proceso de

descarbonización.

(CaCO3 → CaO + CO2) H = 1764 kJ/kg (20°C) H = 1643 kJ/kg (890°C)

2) Para pasar al horno rotatorio de cemento (temperaturas entre 1400°C y

1550°C) donde se da proceso de clinkerización.

3) Primero se genera monosilicato de calcio con el óxido de calcio producido de

la descarbonización y demás minerales de las materias primas (óxidos de
sílice y aluminio). Las reacciones de formación del Clinker se dan entre 1000–
1100°C

3CAO + 𝟐𝑺𝑰𝑶2 + 𝑨𝒍2 𝑶2 → (𝑪𝒂𝑶. 𝑺𝒊𝑶2) + 𝑪𝒂𝒐. 𝑨𝒍2 𝑶2

Posteriormente se genera una fijación de cal por el silicato de calcio y el

aluminato de calcio con formación de Aluminoferrita de tetracalcio (C4AF)

CaO . 𝑺𝑰𝑶2 + CaO → 𝟐𝑪𝒂𝑶. 𝑺𝒊𝑶2

𝑪𝒂𝑶. 𝑨𝒍2 𝑶3 + 2CaO → 𝑪𝒂𝑶. 𝑨𝒍2𝑶3

𝑪𝒂𝑶. 𝑨𝒍2𝑶3 + 3CaO + 𝑭𝒆2𝑶2 → 𝟒𝑪𝒂𝑶. 𝑨𝒍2𝑶3. 𝑭𝒆2𝑶2 (1100-1200 °C)

A la temperatura de 1250 - 1480°C, se forma:

2CaOSiO2+CaO → 3CaOSiO2

La composición final será de:

 51% 3CaO.SiO2 (C3S)

 26% 2CaO.SiO2 (C2S)
 11% 3CaO.Al2O3 (C3A)
 12% 4CaO.Al2O3.Fe2O3 (C4AF)

Obtención del Clinker con un dp = 20 mm aproximadamente.

4) Adición de yeso (para mejorar contracción y resistencia) y otros aditivos al

Clinker y posterior molienda

3CaOAl2O3 + 3(CaSO4 .2H2O) + 26H2O → 3CaOAl2O33CaSO4.32H2O

5) Salida de cemento (dp = 45um) empacar y almacenar.

Crudo o reactantes + productos alita + belita clinker

--> --> -->
harina 450-13000C 14500C enfriado

9. Reacciones químicas generales:

 Las reacciones de hidratación, que forman el proceso de fraguado son:

2(3CaOSiO2) + (x+3)H2O → 3CaO2SiO2xH2O + 3Ca(0H)2

2(2CaOSiO2)+ (x+1)H2O → 3CaO2SiO2xH2O + Ca(0H)2
2(3CaOAl2O3)+ (x+8)H2O → 4CaOAl2O3xH2O + 2CaOAl2O3.8H2O
3CaOAl2O3 + 12H2O + Ca(0H)2 → 4CaOAl2O3.13H2O
4CaOAl2O3Fe2O3 + 7H2O → 3CaOAl2O3. 6H2O + CaOFe2O3H2O

 Estas reacciones son todas exotérmicas. La más exotérmica es la hidratación

de 3CaOAl2O3, seguida de la de 3CaOSiO2, y luego 4CaOAl2O3Fe2O3 y
finalmente CaOSiO2.

10. Condiciones de proceso:

•Se lleva a cabo a temperaturas elevadas entre 1100 °C y 1.550 °C

•Las reacciones que se desarrollan son exotérmicas

•Presenta un contenido de humedad entre 0.5 y 1 %

•Presenta un punto de roció entre 45 y 65 °C

•El calor de hidratación que se produce en un cemento normal es del orden de 85 a

100 cal/g

•Cuanto mayor es el módulo de silicatos menor es el porcentaje de fase liquida, con lo

que la aptitud o facilidad a la cocción del crudo es peor, por lo que una solución
consistirá en aumentar la temperatura de clinkerización (mayor consumo de
combustible)

•Al aumentar el módulo de silicatos también se dificulta la tendencia a la formación de

costra, (menor cantidad de fase líquida), lo que trae consigo una mayor deterioración
del revestimiento refractario y unas mayores pérdidas de calor por radiación a través
de la chapa cilíndrica del horno. Estos dos últimos problemas se acentúan, si al hecho
anterior se añade el de aumentar la temperatura.
11. Mecanismos de reacción:

Hidratación de la alita

Hidratación de C3A y del C4AF (fase ferrítica)

12. Tecnología de purificación:

 En las tecnologías de producción de cemento en la actualidad se utilizan:

 Calcio en forma de óxido de calcio (CaO).

 Silicio en forma de óxido de silicio (SiO2).

 Aluminio en forma de óxido de aluminio (Al2O3).

 Hierro en forma de óxido de hierro (Fe2O3).

 Estos elementos se hallan en forma más o menos pura en estado natural, y

sus proporciones se logran con distintos tipos de caliza y arcillas, aunque a
veces es necesario añadir algún elemento faltante incorporando arenas de
un alto contenido sílice o tierras con alto contenido de hierro.
 Se obtienen distintos tipos de cemento que se utilizan en dependencia de las
diferentes tecnologías de producción de hormigones, lo cual permite un uso
eficiente del cemento tanto en la actividad constructiva como industrial y a
la vez lograr una eficiencia mayor en las plantas de cemento. Las operaciones
básicas a considerar en la fabricación del cemento son:

o Extracción y trituración.
o Dosificación y prehomogenización.
o Secado y molienda del crudo.
o Homogenización.
o Fabricación del clínquer.
o Molienda y ensilado.
o Expedición.
13. Cinética y Termodinámica de la reacción:

EL CEMENTO: CINÉTICA DE LA HIDRATACIÓN

Cinética de la descomposición de la caliza ha sido ampliamente estudiada. Se ha

mostrado que la reacción comienza en la superficie exterior de la partícula y prosigue
por el movimiento hacia adentro, más o menos homotéticamente, de la Interfase de
reacción. Detrás de dicha Interfase de reacción el Material se ha convertido en óxido
de calcio, dando lugar a una zona calcinada más o menos porosa.
Cinética de la reacción química. Velocidad de la propia reacción en la Interfase.
La reacción que tiene lugar puede representarse por un proceso reversible de rotura
de un enlace químico para dar iones carbonato e iones calcio, para que a continuación
tenga lugar el agrupamiento de los iones calcio con el oxígeno para formar los cristales
de óxido de calcio. Esto puede representarse de la siguiente forma:

En el proceso de cocción del Clinker tienen lugar varias reacciones endotérmicas y

exotérmicas dentro de gamas de temperaturas características
14. Impacto Ambiental:

La producción convencional de cemento puede ocasionar algunos problemas

ambientales:

 Enorme erosión del área de las canteras por la extracción continúa de la piedra
caliza y otros materiales.
 Transporte inadecuado de materiales para su almacenamiento.
 Producción de gran cantidad de polvos provocados por el triturado de la
piedra en la planta.
 Emisión de contaminante al aire (monóxido de carbono, monóxido de
nitrógeno, dióxido de azufre y partículas muy finas) dependiendo del tipo de
combustible y proceso empleado durante la calcinación en el horno
(combustión).
 El polvo de los residuos del horno forma el llamado Clinker, que puede
contener metales pesados y otros contaminantes. Si el polvo del Clinker se
desecha en las canteras donde se extrajo la piedra caliza o en un relleno
sanitario puede contaminar los mantos de aguas subterráneas.
 Propuesta de mitigación

 Sustitución de agroquímicos por fertilizantes de tipo biológico para evitar la

contaminación de los cuerpos de agua.
 Siembra de cultivos de cobertura para proteger el suelo de procesos erosivos y
mejorar su capacidad de retención de humedad.
 Incorporación de especies fijadoras de nitrógeno para disminuir la
dependencia de fertilizantes químicos.
 Protección y restablecimiento de la vegetación nativa.
 Adopción de esquemas de arrendamiento o subcontratación con los
propietarios de tierras con el objeto de atenuar el conflicto por el uso de la
tierra y evitar es desplazamiento de las comunidades rurales.

15. Aplicaciones:
16. Casos problemáticos:

o Contaminación en empresa de cementos YURA( Arequipa)

 El camino hacia Yura está lleno de cerros secos de color rojizo-amarillento. Mientras
más nos acercamos el color de las montañas cambia poco a poco a gris, esto debido
al cemento que cae sobre el pueblo y los cerros.

 La capa de cemento es de poco más de un centímetro de espesor y cubre todo en

el pueblo: las casas, los cerros, y en ellos las plantas y las rocas. Debido a la lluvia
de los veranos pasados, el polvo de cemento fue endureciéndose. La naturaleza sin
embargo siempre se abre paso; las plantas han crecido apenas y ahora están secas
y maltrechas.

 Pero el polvo no es la única contaminación que la fábrica de cementos Yura SA,

provoca. Los pobladores también exigen que se haga otros estudios tanto por
contaminación sonora, sísmica, de agua y hasta del impacto que pudiera acarrear
en la salud de los pobladores.
o Contaminación en empresa de cemento PACASMAYO

 La Fábrica de Cementos “Pacasmayo” S.A.A. localizada en el Distrito de

Pacasmayo, Provincia de Pacasmayo, Región La Libertad durante el año 2013”.

 Ha sido causante de muchos problemas entre los más resaltantes la atmosférica.

Esto se debe a la alta emisión de residuos tóxicos (clinker y CO2) que con su alto
índice de mortalidad son nocivos para la salud y vida de las personas, animales y
vegetación que habitan cerca de esta productora.

 Las partículas suspendidas en el aire pueden causar problemas pulmonares.

Conocidas como partículas de materia, dichas partículas pueden estar formadas
por una combinación de polvo, pólenes, mohos, suciedad, tierra, cenizas y hollín.
Las partículas de materia del aire provienen de diversas fuentes, como fábricas,
chimeneas, tubos de escape, incendios, minas, obras de construcción y también
de la agricultura.