HORMIGÓN ARMADO I

 ESTUDIANTE:
* RODRIGUEZ MILAN ROLANDO ANGEL
 DOCENTE: ING.LOPEZ LOREDO GROVER DANTE
 AUXI: CHINCHILLA ALVAREZ RUBEN
 CARRERA: INGENIERIA CIVIL
 FECHA: 03/09/2019

COCHABAMBA-BOLIVIA

ESTUDIANTE: RODRIGUEZ MILAN ROLANDO INGENIERIA CIVIL

 HORMIGÓN ARMADO I

INTRODUCCIÓN
El cemento se inventó hace aproximadamente 2000 años por los romanos, de forma
totalmente fortuita, como ha ocurrido con otros inventos. Al hacer fuego en un
agujero recubierto de piedras, consiguieron deshidratar y descarbonatar parcialmente
las piedras calcáreas o el yeso, convirtiéndolas en polvo que se depositó entre las
piedras. Al llover, dicho polvo unió las piedras entre sí.
Los egipcios utilizaron un cemento fabricado con yeso impuro calcinado, que sirvió
para unir los bloques de piedra en la construcción de las pirámides. El secreto de la
durabilidad del cemento se perdió y en la Edad Media tan solo fue posible fabricar
cemento de mediana calidad.
En 1756, Smeaton descubrió que los mejores cementos se obtenían al mezclar
caliza con un 20- 25% de materia arcillosa. En 1845, Johnson fijó las proporciones de
materias primas a utilizar, así como la temperatura de cocción, con lo que se asistió
al inicio de la industria de cemento Portland. Dicho nombre le fue dado por su
similitud con la piedra de Portland.
Actualmente, hay tres procesos de fabricación de cemento que utilizan hornos
rotativos desarrollados en Inglaterra en 1855: vía seca, vía seca con pre-
calentamiento / pre-calcinación y vía húmeda.

OBJETIVO DE LA FABRICACION DEL CEMENTO

El desarrollo de este trabajo me permite conocer y estudiarlos los distintos métodos o
procesos de la fabricación del cemento, ya que este es uno de los principales
materiales de construcción que será utilizado en las distintitas obras que
construiremos en el futuro el el desarrollo de muestro ejercicio profesional.
También con el desarrollo de este trabajo tengo como objetivo conocer las diferentes
los ingredientes o materias que forman parte de los componentes para la elaboración
del cemento.

CEMENTO PORTLAND.
El cemento Portland es llamado así puesto que tiene un parecido con una piedra
natural que se encuentra en Inglaterra, precisamente en Portland, se le denomina
aglomerante hidráulico ya que es capaz de desarrollar todas sus propiedades en
presencia del agua como son el Fraguado y Endurecimiento. La definición es la
misma que tiene el cemento Actual.

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PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO

La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de
hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y dependiendo de la dureza y ubicación
del material, el sistema de explotación y equipos utilizados varía.
Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser
procesados por los molinos de crudo. La etapa de homogeneización puede ser por
vía húmeda o por vía seca, dependiendo de si se usan corrientes de aire o agua para
mezclar los materiales.
En el proceso húmedo la mezcla de materia prima es bombeada a balsas de
homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se produce el Clinker a
temperaturas superiores a los 1500 °C.
En el proceso seco, la materia prima es homogeneizada en patios de materia prima
con el uso de maquinarias especiales. En este proceso el control químico es más
eficiente y el consumo de energía es menor, ya que al no tener que eliminar el agua
añadida con el objeto de mezclar los materiales, los hornos son más cortos y el
Clinker requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas.
El Clinker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de
homogeneización, es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para
finalmente obtener cemento.
El cemento se fabrica a partir de una mezcla de clinker y yeso que actúa como
controlador de fraguado. Además se le pueden añadir otro tipo de adiciones activas
como cenizas volantes, escorias de alto horno, caliza, humo de sílice o puzolanas. El
proceso de fabricación consta de 6 etapas importantes

Obtención materias primas

Las materias primas para la fabricación de clinker son dos principalmente:
Un aporte de carbonato: generalmente calizas o margas. Son las encargadas de
aportar el CaO que luego reaccionará en el horno para formar los silicatos que son
los componentes realmente activos en el clinker.
Un aporte de fundentes: generalmente arcillas o pizarras. Son las encargadas de
aportar los óxidos que funcionan como fundentes y que contribuyen a la formación de
fase líquida en el horno facilitando las reacciones. Estos materiales se extraen
mediante perforación y voladura de una cantera que generalmente se encuentra en
las proximidades de la fábrica. Una vez realizado el arranque el material sufre una
primera trituración y es transportado a las instalaciones de la fábrica.

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Preparación de las materias primas

Uno de los factores más importantes en la fabricación del clinker es la alimentación
del horno con un material de composición homogénea. Para conseguir esto el
material sufre un proceso de prehomogeneización en unas grandes pilas formadas
por capas que luego se cortan en sentido transversal.
La materia prima para la fabricación del clinker debe de tener un porcentaje
determinado de cada uno de los óxidos y suele ser necesario el aportar adiciones
correctoras de la composición (ferrita, magnetita, alúmina, sílice, caliza,etc).

Molienda de crudo
El material aportado al horno debe ser finamente molido con la ayuda de molinos,
generalmente verticales. El resultado de esta molienda es un material que recibe el
nombre de harina o crudo que es almacenado en unos silos dotados de un sistema
de homogeneización neumática.

Cocción en el horno rotativo

El crudo es introducido a través de un intercambiador de calor compuesto por
ciclones, en el cual el material, al descender a contracorriente con los gases que
salen del horno, se calienta hasta alcanzar una temperatura de unos 600 ºC a la
entrada del mismo.
Una vez en el horno, el material sufre una serie de reacciones a altas temperaturas
(1500ºC) para formar los componentes básicos del clinker que le van a conferir sus
propiedades (C3S, C2S, C3A y C4AF). El clinker, a la salida del horno, debe sufrir un
rápido enfriamiento con el fin de que no se reviertan las reacciones que acaban de
producirse. Este proceso se hace mediante aire que se calienta y posteriormente se
utilizará en la combustión.
El aporte calorífico del horno se realiza mediante la combustión en el mechero de
combustibles, principalmente coque de petróleo. No obstante, hoy en día, muchas
fábricas utilizan residuos industriales (aceites, disolventes o neumáticos usados)
como combustible, valorizando así los mismos y evitando los posibles daños al
medio ambiente que su almacenamiento provoca.
Dependiendo de las necesidades de producción el clinker puede pasar al molino o
bien almacenarse en el silo de clinker.

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Molienda de cemento (clinker + adiciones)

En esta etapa el clinker se mezcla con el regulador de fraguado (yeso) y con las
posibles adiciones y se introduce en los molinos de bolas para su molienda. Una vez
alcanzada la finura deseada, el producto que obtenemos finalmente es el cemento.

TIPOS DE CEMENTO
TIPOS DE CEMENTO PORTLAND
Los Cementos Portland por lo general, se fabrican en cinco tipos cuyas propiedades
se han normalizado sobre la base de las especificaciones ASTEM de normas para
Cemento Portland (c 150). Los tipos se distinguen según los requisitos tanto físicos
como químicos.

PORTLAND TIPO I:
Es un cemento normal, se produce por la adición de clinker más yeso. De uso
general en todas las obras de ingeniería donde no se requiera miembros especiales.
De 1 a 28 días realiza 1 al 100% de su resistencia relativa.

PORTLAND TIPO II:

Cemento modificado para usos generales. Resiste moderadamente la acción de los
sulfatos, se emplea también cuando se requiere un calor moderado de hidratación. El
cemento Tipo II adquiere resistencia maslentamente que el Tipo I, pero al final
alcanza la misma resistencia. Las características de este Tipo de cemento se logran
al imponer modificaciones en el contenido de Aluminato Tricalcico (C3A) y el Silicato
Tricalcico (C3S) del cemento. Se utiliza en alcantarillados, tubos, zonas industriales.
realiza del 75 al 100% de su resistencia.

PORTLAND TIPO III:

Cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se necesita una
resistencia temprana en una situación particular de construcción. El concreto hecho
con el cemento Tipo III desarrolla una resistencia en tres días, igual a la desarrollada
en 28 días para concretos hechos con cementos Tipo I y Tipo II ; se debe saber que
el cemento Tipo III aumenta la resistencia inicial por encima de lo normal, luego se va
normalizando hasta alcanzar la resistencia

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normal. Esta alta resistencia inicial se logra al aumentar el contenido de C3S y C3A
en el cemento, al molerlo más fino; las especificaciones no exigen un mínimo de
finura pero se advierte un límite practico cuando las partículas son tan pequeñas
que una cantidad muy pequeña de humedad prehidratada el cemento durante el
almacenamiento manejo. Dado a que tiene un gran desprendimiento de calor el
cemento Tipo III no se debe usar en grandes volúmenes. Con 15% de C3A presenta
una mala resistencia al sulfato. El contenido de C3A puede limitarse al 8% para
obtener una resistencia moderada al sulfato o al 15% cuando se requiera alta
resistencia al mismo, su resistencia es del 90 al 100%.

PORTLAND TIPO IV:

Cemento de bajo calor de hidratación se ha perfeccionado para usarse en concretos
masivos. El bajo calor de hidratación de Tipo IV se logra limitándolos compuestos
que más influye en la formación de calor por hidratación, o sea, C3A y C3S. Dado
que estos compuestos también producen la resistencia inicial de la mezcla de
cemento, al limitarlos se tiene una mezcla que gana resistencia con lentitud. El calor
de hidratación del cemento Tipo IV suele ser de más o menos el 80% del Tipo II, el
65% del Tipo I y 55% del Tipo III durante la primera semana de hidratación. Los
porcentajes son un poco mayores después de más o menos un año. Es utilizado en
grandes obras, moles de concreto, en presas o túneles. Su resistencia relativa de 1 a
28 días es de 55 a 75%.

PORTLAND TIPO V:
Cemento con alta resistencia a la acción de los sulfatos, se especifica cuando hay
exposición intensa a los sulfatos. Las aplicaciones típicas comprenden las
estructuras hidráulicas expuestas a aguas con alto contenido de álcalis y estructuras
expuestas al agua de mar. La resistencia al sulfato del cemento Tipo V se logra
minimizando el contenido de C3A, pues este compuesto es el más susceptible al
ataque por el sulfato. Realiza su resistencia relativa del 65 al 85 %.

TIPOS DE CEMENTOS ESPECIALES CEMENTO PORTLAND BLANCO

Es el mismo Portland regular, lo que defiere es el color, esto se obtiene por medio
del color de la manufactura, obteniendo el menor número de materias primas que
llevan hierro y oxido de magnesio, que son los que le dan la coloración gris
al cemento. Este cemento se usa específicamente para acabados arquitectónicos
tales como estuco, pisos y concretos decorativos.

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CEMENTO PORTLAND DE ESCORIA DE ALTO HORNO:

Es obtenido por la pulverización conjunta del clinker portland y escoria granulada
finamente molida con adición de sulfato de calcio. El contenido de la escoria
granulada de alto horno debe estar comprendido entre el
15% y el 85% de la masa total.

CEMENTO SIDERÚRGICO SUPERSULFATADO:

Obtenido mediante la pulverización de escoria granulada de alto horno, con
pequeñas cantidades apreciables de sulfato de calcio.

CEMENTO PORTLAND PUZOLANICO:

Se obtiene con la molienda del clinker con la puzolana. Tiene resistencia parecida
al cemento normal y resistente ataques al agua de mar, lo que lo hace aconsejable
para construcciones costeras. Para que el cemento sea puzolanico debe contener
entre el 15% y el 50% de la masa total. El cemento puzolanico se utiliza en
construcciones que están en contactos directos con el agua, dada su resistencia
tan alta en medios húmedos.

CEMENTO PORTLAND ADICIONADO:

Obtenido de la pulverización del clinker portland conjuntamente con materiales
arcillosos o calcareos-silicos-aluminosos.

CEMENTO ALUMINOSO:
Es el formado por el clinker aluminoso pulverizado el cual le da propiedad de tener
alta resistencia inicial. Es también resistente a la acción de los sulfatos así

Almacenamiento y expedición
Si es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de
tablas; no se apilará en hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para
almacenamiento de 30 días, ni de más de 7 sacos de altura para almacenamientos
hasta de 2 meses. Para evitar que el cemento envejezca indebidamente, después
de llegar al área de las obras, el contratista deberá utilizarlo en la misma secuencia
cronológica de su llegada. No se utilizará bolsa alguna de cemento que tenga más
de dos meses de almacenamiento en el área de las obras, salvo que
nuevos ensayos demuestren que está en condiciones satisfactorias.

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El cemento se almacena en distintos silos (según su tipo) donde, protegido de las

condiciones medioambientales, espera a ser ensacado o bien a ser expedido
directamente en forma de granel.

Reacción de las partículas de cemento con el agua

 1. Periodo inicial: las partículas con el agua se encuentran en estado de disolución,
existiendo una intensa reacción exotérmica inicial. Dura aproximadamente diez
minutos.
 2. Periodo durmiente: en las partículas se produce una película gelatinosa, la cual
inhibe la hidratación del material durante una hora aproximadamente.
 3. nicio de rigidez: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, la
película gelatinosa comienza a crecer, generando puntos de contacto entre las
partículas, las cuales en conjunto inmovilizan la masa de cemento. También se le
llama fraguado. Por lo tanto, el fraguado sería el aumento de la viscosidad de una
mezcla de cemento con agua.
 4. Ganancia de resistencia: al continuar la hidratación de las partículas de cemento,
y en presencia de cristales de CaOH2, la película gelatinosa (la cual está saturada
en este punto) desarrolla unos filamentos tubulares llamados «agujas fusiformes»,
que al aumentar en número generan una trama que aumenta la
resistencia mecánica entre los granos de cemento ya hidratados.
 5. Fraguado y endurecimiento: el principio de fraguado es el tiempo de una pasta
de cemento de difícil moldeado y de alta viscosidad. Luego la pasta se endurece y
se transforma en un sólido resistente que no puede ser deformado. El tiempo en el
que alcanza este estado se llama «final de fraguado».

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