UNSa UNIVERSIDAD

NACIONAL DE SALTA
FACULTAD DE
INGENIERÍA

INGENIERÍA CIVIL
MATERIALES

TRABAJO PRÁCTICO N°7

TEMA: MATERIALES CEMENTOSOS

Alumnos: Aramayo, Dante Leonardo

Aramburu, Franco
Medina, Ana Cecilia
Monroy, Pablo

2023
Actividades y ejercicios

1. Describir los procesos de obtención de cales, yesos y cemento portland.

Procesos de obtención de la cal

Los procesos para la obtención de la cal, son descritos brevemente a
continuación:

1. Extracción: Se desmonta el área a trabajar y se lleva a cabo el descapote,

posteriormente se barrena aplicando el plan de minado diseñado, se realiza la
carga de explosivos y se procede a la voladura primaria, moneo, tumbe y
rezagado, carga y acarreo a planta de trituración.

2. Trituración: Posteriormente es sometida a un proceso de trituración que

arrojará como producto trozos de menor tamaño que serán calcinados en hornos
verticales. También puede realizarse una trituración secundaria cuando se
requieren fragmentos de menor tamaño y se tienen hornos rotatorios para
calcinar.

3. Calcinación: La cal es producida por calcinación de la caliza y/o dolomías

trituradas por exposición directa al fuego en los hornos. En esta etapa las rocas
sometidas a calcinación pierden bióxido de carbono y se produce el óxido de
calcio (cal viva).

4. Enfriamiento: Posteriormente se somete a un proceso de enfriamiento para

que la cal pueda ser manejada y los gases calientes regresan al horno como aire
secundario.

5. Inspección: Se inspecciona cuidadosamente las muestras para evitar núcleos

o piezas de roca sin calcinar.

6. Cribado: Se somete al cribado con el fin de separar la cal viva en trozo y en

guijarros (piedra pequeña, redondeada y lisa) de la porción que pasará por un
proceso de trituración y pulverización.

7. Trituración y pulverización: Se realiza con el objeto de reducir más el tamaño

y así obtener cal viva molida y pulverizada, la cual se separa de la que será
enviada al proceso de hidratación.

8. Hidratación: Consiste en agregar agua a la cal viva para obtener la cal

hidratada. A la cal viva dolomítica y alta en calcio se le agrega agua y es sometida
a un separador de residuos para obtener cal hidratada normal dolomítica y alta
en calcio. Únicamente la cal viva dolomítica pasa por un hidratador a presión y
posteriormente a molienda para obtener cal dolomítica hidratada a presión.

9. Envase y embarque: La cal es llevada a una tolva de envase e introducida en

sacos y transportada a través de bandas hasta el medio de transporte que la
llevará al cliente.
Proceso de Fabricación del Yeso

Las etapas del proceso de fabricación del yeso de construcción son las
siguientes:

1. Extracción de la roca: El sulfato de calcio dihidratado se extrae de las minas.

El tamaño de las piedras puede ser de hasta 50 cm de diámetro. Como se ha
mencionado la extracción de la roca de yeso se hace generalmente por medios
mecánicos, cuando el material se encuentra en estado puro se consume menos
energía. Cuando el material presenta impurezas que le aumentan su grado de
dureza se requiere de mayor energía, llegando a emplearse pólvora para facilitar
la extracción, en este caso la etapa de trituración posterior se facilita más.

2. Trituración: La piedra extraída del banco de yeso se tritura por medio de

trituradoras de quijada para reducirla a fragmentos de tamaño adecuado para
someter el material a una molienda posterior. La primera trituración, reduce el
tamaño de las piedras para facilitar su manejo a una dimensión inferior a 15 cm,
la segunda trituración por medio de quebradoras permite reducir el tamaño de
las piedras de 4 a 5 cm.

3. Molienda: La finalidad de la molienda es la de reducir el yeso triturado a

partículas muy finas con el objeto de facilitar la deshidratación del material, para
esto se emplean molinos de rodillos.

4. Cocción: La cocción se realiza en hornos verticales donde el material molido

se deshidrata fácilmente. Las moléculas de agua se desprenden a temperaturas
cercanas a los 175°C. El agua en forma de vapor sale por la parte superior del
horno y el producto cocido se extrae por la parte inferior. A medida que la
temperatura de cocción es mayor, se logran obtener yesos con diferentes
propiedades. La finura del yeso también influye en la calidad del yeso, de manera
que entre más fino es el yeso mejor es su calidad en el moldeo de piezas o en
los trabajos de decoración

5. Almacenaje y envasado: El proceso de deshidratación al que se somete a la

roca de yeso pulverizada hace que el material cocido tienda a absorber
moléculas de agua del medio ambiente, por lo que es necesario almacenarlo en
silos perfectamente impermeables. Generalmente anexo al silo se tiene el
sistema de envasado, donde por gravedad se llenan los sacos de papel de 25
Kg de peso, el yeso se acostumbra a comercializar en este tipo de presentación.
Proceso de fabricación del cemento portland

1. Obtención y preparación de materias primas: Las canteras se explotan

mediante voladuras controladas, en el caso de materiales duros como calizas y
pizarras, mientras que en el caso de materiales blandos (arcillas y margas) se
utilizan excavadoras para su extracción.
2. Trituración: Una vez extraído y clasificado el material, se procede a su
trituración hasta obtener una granulometría adecuada para el producto de
molienda y se traslada a la fábrica mediante cintas transportadoras o camiones
para su almacenamiento en el parque de prehomogeneización.
3. Prehomogeneización: El material triturado se almacena en capas uniformes
para ser posteriormente seleccionadas de forma controlada. La
prehomogeneización permite preparar la dosificación adecuada de los distintos
componentes reduciendo su variabilidad.
4. Molienda de crudo: Estos materiales se muelen para reducir su tamaño y
favorecer así su cocción en el horno. En el molino vertical se tritura el material a
través de la presión que ejercen sus rodillos sobre una mesa giratoria. A partir
de ahí, la materia prima (harina o crudo) se almacena en un silo para incrementar
la uniformidad de la mezcla.
5. Precalentador de ciclones: La alimentación al horno se realiza a través del
precalentador de ciclones, que calienta la materia prima para facilitar su cocción.
La materia prima molida se introduce por la parte superior de la torre y va
descendiendo por ella. Mientras tanto, los gases provenientes del horno,
ascienden a contracorriente precalentando así el crudo, que alcanza los 1.000ºC
antes de entrar al horno.
6. Fabricación del clínker, Horno: A medida que la harina va avanzando en el
interior del horno la temperatura va aumentando hasta alcanzar los 1.500ºC,
produciéndose entonces las complejas reacciones químicas que dan lugar al
clínker. Para alcanzar las temperaturas necesarias para la cocción de las
materias primas y la producción de clínker, el horno cuenta con una llama
principal que arde a 2.000ºC.
7. Fabricación del clínker, Enfriador: A la salida del horno, el clínker se introduce
en el enfriador, que inyecta aire frío del exterior para reducir su temperatura de
los 1.400ºC a los 100ºC. El aire caliente generado en este dispositivo se
introduce nuevamente en el horno para favorecer la combustión, mejorando así
la eficiencia energética del proceso.
8. Molienda de clínker y fabricación de cemento: El clínker se mezcla con yeso y
adiciones dentro de un molino de cemento. Los molinos pueden ser de rodillos y
de bolas. Este último consiste en un gran tubo que rota sobre sí mismo y que
contiene bolas de acero en su interior. Gracias a la rotación del molino, las bolas
colisionan entre sí, triturando el clínker y las adiciones hasta lograr un polvo fino
y homogéneo: el cemento.
9. Almacenamiento del cemento: El cemento se almacena en silos, separado
según sus clases.
10. Envasado o expedición a granel: El cemento se ensaca o se descarga en un
camión cisterna para su transporte por carretera o ferrocarril.

2. ¿Qué son materiales puzolánicos y cemento puzolánico?

Las puzolanas son materiales naturales o artificiales que contienen sílice y/o
alúmina. No son cementosas en sí, pero cuando son molidos finamente y
mezcladas con cal, la mezcla fraguará y endurecerá a temperaturas normales en
presencia de apara, como el cemento.
Las puzolanas pueden reemplazar de 15 a 40% del cemento portland sin reducir
significativamente la resistencia del concreto. La mayoría de materiales
puzolánicos son subproductos de procesos industriales o agrícolas, que son
producidos en grandes cantidades, y constituyen un problema de desperdicio, si
permanecen sin utilizar. Incluso si no hubiera otros beneficios, sólo este aspecto
justificaría un incremento del empleo de estos materiales.
Comparado con la producción y empleo del cemento portland, estos materiales
contribuyen a ahorrar costos y energías, ayudan a reducir la contaminación
ambiental y, en la mayoría de los casos, mejoran la calidad del producto final.
El Cemento portland puzolánico es un conglomerante hidráulico obtenido
como producto en una fábrica de cemento, que contiene el clínker Portland como
constituyente necesario, pequeñas cantidades de sulfato de calcio, con la adición
entre 15% y 50% de Puzolana.
Es un material inorgánico finamente dividido que, amasado con agua, forma una
masa que fragua y endurece en virtud de reacciones y procesos de hidratación
y que, una vez endurecido, conserva su resistencia y estabilidad incluso bajo el
agua.

3. Describa las propiedades físicas del cemento portland: finura, pasta

normalizada, principio y fin de fragüe, peso específico, constancia de volumen,
superficie específica y permeabilidad.
1. Finura: Es una de las propiedades más importantes del cemento, ya que ella
determina en gran medida la velocidad de hidratación, el desarrollo del calor de
hidratación, la retracción y la adquisición de resistencia del cemento. Un cemento
con grano fino se hidrata con mucha más facilidad. Este parámetro se determina
mediante un método indirecto con el aparato de Blaine, que consiste en medir el
tiempo necesario para atravesar una cantidad de aire en una muestra de
densidad conocida. Se denomina superficie específica y se expresa en cm2/gr.
2. Pasta normalizada: Es la propiedad que indica el grado de fluidez o la dificultad
con que la pasta puede ser manejada. Es medida empleando el aparato de Vicat;
cada cemento puede diferir entre sí en cuanto al requerimiento de agua. La
cantidad de agua que se le agrega al cemento, le proporciona una determinada
fluidez. Esta propiedad aumenta al incrementarse el contenido de agua. Existe
una determinada fluidez para la cual debe agregarse cierta cantidad de agua; es
lo que se llama consistencia normal.
3. Principio y fin de fragüe: Este término es utilizado para describir la rigidez de
la pasa, es decir para especificar el cambio de estado fresco a endurecido. El
fraguado inicial es el tiempo que transcurre desde que la pasta plástica que se
forma cuando el cemento se mezcla con agua va perdiendo su fluidez, hasta
llegar a un momento en que ya no tiene toda su viscosidad y se eleva su
temperatura, lo cual indica que el cemento se encuentra parcialmente hidratado.
El fraguado final se define como el tiempo que transcurre hasta que la pasta de
cemento deja de ser deformable con cargas relativamente pequeñas, se vuelve
rígida y llega a la máxima temperatura, lo cual indica que el cemento se
encuentra aún más hidratado (aunque no totalmente) y la pasta ya esta dura. A
partir de ese momento empieza el proceso de endurecimiento de la pasta y la
estructura de cemento fraguado va adquiriendo resistencia mecánica. Los
parámetros que afectan de mayor manera el tiempo de fraguado son la
composición química del cemento, la finura del cemento, el agua de amasado y
la temperatura ambiente.
4. Peso específico: Se determina por la relación entre la masa de una cantidad
dada y el volumen absoluto de esa masa. En los cementos normales este valor
está muy cerca de 3,15 g/cm3, en los adicionados este valor está cerca de 2,90
g/cm3, dependiendo de la cantidad de adiciones utilizadas.
5. Constancia de volumen:
Expansión en autoclave: Este ensayo se realiza para garantizar que el cemento
no va a presentar expansión por algunos compuestos como el óxido de magnesio
(MgO), el trióxido de azufre (SO3) o la cal libre (CaO). Consiste en medir el
cambio de longitud en barras de 2,5 cm*2,5 cm*25,4 cm, hechas de pasta de
cemento sometidas a 3 horas de alta temperatura y presión, Este valor se
expresa en %, con respecto a la longitud inicial.

4. Dados los cementos cuyo análisis químico se indican a continuación:

Cemento Sílice (SiO2) Óxido de hierro (Fe2O3) Alúmina (Al2O3) Oxido de calcio (CaO)
A 25 3 4 63
B 21 2 4 66
C 24 4 5 65
D 23 2 5 65
E 23 4 4 62

En todos los casos el contenido de anhídrido sulfúrico es del 1%.

Determinar:
a) Los contenidos porcentuales de los componentes potenciales mediante las
fórmulas de Bogue.
b) Indicar el tipo de cemento portland resultante (Normal, ARI, etc.) y ¿Por qué?
c) Mencionar los usos indicados para cada uno de los cementos clasificados en
b).
Ecuaciones de Bogue: Dependiendo de la relación de alúmina y óxido de hierro
existen dos casos.

1) Si la alúmina sobre el óxido de hierro es > 0,64:

a. SC3 = 4,071 CaO-(7,6 SiO2+6,718Al2O3+1,43Fe2O3+2,852
SO3)
b. SC2= 2,867 SiO2- 0,7544 SC3
c. AC3= 2,650 Al2O3 – 1,692 Fe2O3
d. FC4A= 3,043 Fe2O3

2) Si la alúmina sobre el óxido de hierro es <= 0,64

a. SC3 = 4,071 CaO-(7,6 SiO2+4,479 Al2O3+2,859
Fe2O3+2,852 SO3)
b. SC2= 2,867 SiO2- 0,7544 SC3
c. AC3= 0
d. FC4A= 2,100 Al2O3 + 1,702 Fe2O3
Cemento A: Alúmina (4) sobre óxido de hierro (3) relación de 1.33 Caso 1)
SC3 = 4.071*63 – (7.6*25 + 6.718*4 + 1.43*3 + 2.852*1) = 32.46 %
SC2 = 2.867*25 – 0.7544*32.46 = 47.19%
AC3 = 2,650*4 – 1,692*3 = 5.52%
FC4A = 3,043*3 = 9.13%
Cemento B: Alúmina (4) sobre óxido de hierro (2) relación de 2 Caso 1)
SC3 = 4.071*66 – (7.6*21 + 6.718*4 + 1.43*2 + 2.852*1) = 76.50 %
SC2 = 2.867*21 – 0.7544*76.50 = 2.50%
AC3 = 2,650*4 – 1,692*2 = 7.22%
FC4A = 3,043*2 = 6.09%
Cemento C: Alúmina (5) sobre óxido de hierro (4) relación de 1.25 Caso 1)
SC3 = 4.071*65 – (7.6*24 + 6.718*5 + 1.43*4 + 2.852*1) = 40.05 %
SC2 = 2.867*24 – 0.7544*40.05 = 38.59%
AC3 = 2,650*5 – 1,692*4 = 6.48%
FC4A = 3,043*4 = 12.17%
Cemento D: Alúmina (5) sobre óxido de hierro (2) relación de 2.5 Caso 1)
SC3 = 4.071*65 – (7.6*23 + 6.718*5 + 1.43*2 + 2.852*1) = 50.51 %
SC2 = 2.867*23 – 0.7544*50.51 = 27.84%
AC3 = 2,650*5 – 1,692*2 = 9.87%
FC4A = 3,043*2 = 6.09%
Cemento E: Alúmina (4) sobre óxido de hierro (4) relación de 1 Caso 1)
SC3 = 4.071*62 – (7.6*23 + 6.718*4 + 1.43*4 + 2.852*1) = 42.16 %
SC2 = 2.867*23 – 0.7544*42.16 = 34.14%
AC3 = 2,650*4 – 1,692*4 = 3.83%
FC4A = 3,043*4 = 12.17%
De acuerdo a los porcentajes minerales de cada muestra de cemento y
comparando con la primera tabla podemos obtener el tipo de cemento según la
ASTM y en la segunda tabla se encuentra la descripción de cada tipo.
Para el cemento A de acuerdo a los porcentajes mínimos máximos y valores
normales de la tabla podemos concluir que es un cemento tipo IV y corresponde
a uno de bajo calor de hidratación.
Para el cemento B y utilizando la misma técnica que para el cemento anterior
concluimos que es un cemento tipo III y corresponde a un cemento de alta
resistencia inicial.
Cemento C puede ser un cemento del tipo II o del tipo IV que corresponde a un
cemento modificado o a un cemento de bajo calor de hidratación.
Cemento D corresponde a un cemento tipo I que es uno cemento portland
normal.
Cemento E de acuerdo a los porcentajes corresponde a un tipo V que es un
cemento portland resistente a los sulfatos.
Cemento de bajo calor de hidratación: Se utiliza cuando interesa que el hormigón
desarrolle poco calor a partir de la hidratación del cemento, como es el caso de
las presas de hormigón o bases y fundaciones de grandes dimensiones.
Cemento de alta resistencia inicial (ARI): En general su utilización se limita a
aquellos usos donde se necesita habilitar rápidamente la estructura, se utiliza
tecnología de encofrado deslizante o se requiere una rápida reutilización de los
encofrados.
Cemento portland normal (CPN): Puede decirse que este cemento es apto para
todo tipo de construcciones que no requieren propiedades especiales por
aspectos de resistencia y/o durabilidad.
Cemento portland resistente a los sulfatos: Es apto para utilizarlo cuando existe
un ataque moderado de sulfatos o será utilizado en hormigones de estructuras
en contacto directo con agua de mar o ambiente marino.

5. Clasificar según IRAM 50000 los siguientes cementos y establecer en que

tipos de hormigones pueden ser empleados (simple, armado y/o pretensado)
1.a. Clínker Portland + Yeso = 70% - Puzolanas = 15% - Escoria de Alto Horno = 15%
1.b. Clínker Portland + Yeso = 70% - Filler calcáreo = 30%
1.c. Clínker Portland + Yeso = 85% - Cenizas volantes =15%
1.d. Clínker Portland + Yeso = 50% - Escoria de Alto Horno = 50%
1.e. Clínker Portland + Yeso = 65% - Puzolanas naturales = 35%
1.a. Al contener puzolana y escoria de alto horno podemos deducir que se trata
de un cemento portland compuesto (CPP). El Clinker + yeso se encuentra dentro
del rango del 65 al 98 % (70%) y las adiciones no sobrepasan el 35% (30%). Se
puede utilizar en hormigon simple, armado o pretensado.
1.b. En principio podría decirse que es un cemento portland con filler calcáreo
pero los porcentajes de filler sobrepasan el límite del 25% (30%) y el porcentaje
de Clinker y yeso no llegan al valor mínimo de 75% (70%) dictado por la norma
IRAM 50000. El CPF puede utilizarse en hormigón simple armado y pretensado.
1.c. Al contener cenizas volantes podemos deducir que se trata de un cemento
portland puzolánico (CPP), el porcentaje de cenizas volantes cumple con el
mínimo del 15% según la norma y el porcentaje de Clinker + yeso (85%) cumple
con el mínimo valor de la norma. EL CPP puede utilizarse en hormigón simple,
armado o pretensado.
1.d. Al contener escoria de alto horno podemos deducir que se trata de un
cemento de alto horno, debido al gran contenido de escoria presente (50%) que
entra dentro del rango establecido por la norma (35 - 75), el porcentaje de Clinker
+ yeso también cumple con el mayor valor establecido por la norma del 65%. El
CAH solamente puede utilizarse en hormigones simples o armados.
1.c. De acuerdo al contenido de puzolanas naturales podemos decir que se trata
de un cemento portland puzolánico (CPP), el porcentaje de puzolanas que es del
35% cae dentro del rango establecido por la norma de entre 15 a 50%, el
porcentaje de Clinker + yeso del 65% también cae dentro del rango
preestablecido por la norma. El CPP puede usarse en hormigones simples,
armados o pretensados.

6. Clasificar la categoría resistente del cemento CPE ensayado según IRAM

1622.
-Resultados de ensayo a flexión a 2 días: 1.95 – 1.79 – 1.84 Mpa.

-Resultados de compresión a 2 días: 18.11 – 17.89 – 14.24 – 18.54 – 16.71 – 17.02 Mpa.

-Resultados de ensayo a flexión a 28 días: 6.86 – 7.49 – 7.03 Mpa

-Resultados de compresión a 28 días: 54.14 – 52.88 – 50.92 – 49.22 – 50.93 – 47.97 Mpa

Promedio de ensayo a flexión a 2 días: 4.35MPa

Promedio de compresión a los 2 días: 17.09Mpa
Promedio de ensayo a flexión a 28 días: 7.13Mpa
Promedio de compresión a los 28 días: 51.01Mpa
De acuerdo a los requisitos mecánicos y a la resistencia mínima y máxima a los
2 y a los 28 días, podemos concluir el CPE se clasifica como un CPE 40 ya que
a los dos días la resistencia mínima a la compresión es de 10 Mpa y se
obtuvieron de laboratorio 17.09 Mpa, y la resistencia mínima a los 28 días es de
40 MPa y la máxima es de 60MPa y se obtuvieron de laboratorio 51.01MPa.
Se descarta una clasificación CP50 ya que a los dos días como mínimo se
deberían obtener 20MPa y el valor obtenido de laboratorio fue de 17.09MPa.
También se descarta un CP30 ya que no se tiene datos a los 7 días y aparte la
resistencia máxima a los 28 días es de 50MPa y se obtuvieron de laboratorio
51.09MPa.