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TRABAJO EN EQUIPO: PARA UN LENGUAJE EN COMÚN

COMISIÓN FEDERAL DE ELECTRICIDAD

C.T. GUADALUPE VICTORIA
1).-DATOS DE LA ORGANIZACIÓN

Nombre: Comisión Federal de Electricidad

Central Termoeléctrica Guadalupe Victoria

Superintendente General Ing. Jesús Raúl García Rivas

Dirección: Carretera ramal Torreón-Ciudad Juarez Km. 9.7

Municipio de Cd. Lerdo, Estado de Durango

Código Postal: 35080

Teléfonos: 01871-7-74-01-35

01871-7-74-02-22

Correo Electronico: sergio.saenz @ cfe.gob.mx

Sector: De Servicios

Tamaño: Grande

Grupo Empresarial: Subgerencia Regional de Generación Centro-Norte

Tipo de Bienes y/o Servicios Generación de Energía Eléctrica

Años de Servicio 15 años

Población total de la empresa 177 Trabajadores

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2).-DATOS DEL SISTEMA DE EQUIPOS EN LA ORGANIZACIÓN

Nombre del Coordinador: Ing. Sergio Sáenz Ramírez

Area: Jefe Depto. De Operación y Encargado

del Depto. De Ingenieria y Calidad

Teléfono: 01871-7-74-01-35 Exts. 7400 y 7401

Numero total de Equipos en la empresa 3 Circulos de Control de Calidad (8)

1 Grupos de Trabajo (5)

7 Equipos de 6 Sigma (4)

Promedio de Personas por Equipo 5 Personas

Porcentaje de la población total que

Participa en los Equipos al año 32.2%

Promedio de temas resueltos por

Equipo, Cada año 1 Caso Exitoso

SISTEMA DE RECONOCIMIENTOS DE LOS EQUIPOS DE MEJORA

El sistema de reconocimiento que se utiliza es principalmente motivacional, distinguiendose la labor de
todos y cada uno de los integrantes de los equipos de mejora destacandose dos aspectos
fundamentales, el respeto y el reconocimiento que como seres humanos se merecen todos los
trabajadores y la importancia de cada grupo de tabajo para asegurar la calidad y la eficiencia.
TIPOS DE RECONOCIMIENTOS O PREMIOS QUE SE OTORGAN
A los integrantes del equipo ganador del concurso interno de la Central se les otorga un diploma de
primer lugar, así como la difusión y promoción en toda la Planta, y a los demás equipos se les otorga un
diploma de participación.
El equipo que obtiene el primer lugar en el Concurso Regional de trabajo en equipo se les premia con un
diploma de reconocimiento así como articulos promocionales del evento (playeras, cachuchas
plumas,mochilas,etc.). Los demas equipos son merecedores de diplomas de participación y articulos
promocionales del evento,teniendo difusión todos los concursantes en la revista linea viva emitida por la
organización.
SISTEMA A TRAVES DEL CUAL SE ELIGE AL EQUIPO PARTICIPANTE
Se define en dos fases:
La primera fase consiste en un concurso interno en cada centro de trabajo, teniendo la oportunidad de
participar todo el personal de la Central, el equipo que resulte ganador se hace merecedor a el pase a la
siguiente fase.
La seguna fase consiste en un concurso organizado por la Subgerencia Regional De Generación Centro-
Norte en donde participan los equipos ganadores de los concursos internos de todos los centros de
trabajo que pertenezcan a esta área, los equipos ganadores obtienen el derecho a representar a la
Subgerencia en el Evento Regional organizado por la AMTE.

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SITUACIÓN ACTUAL Y PROBLEMAS EN EL SISTEMA DE ADMINISTRACIÓN DE EQUIPOS

Uno de los puntos clave en la estrategia del Control Total de Calidad dentro de la Central es el de
fomentar y dar apoyo al trabajo de equipo para dar paso a la Gerencia democrática y la participación
cada vez más comprometida de los trabajadores con su propio desarrollo y con la supervivencia de la
empresa
En la actualidad en la Central existen 3 C.C.C. registrados y otros 2 equipos en proceso de formación, 1
grupo de trabajo y 7 equipos 6 sigma, con el apoyo del departamento de calidad y la Superintendencía
General se estan organizando cursos, platicas y asesoramiento para todo el personal para que se integre
en el la formación de C.C.C. y Equipos de Mejora Continua
Además todos los equipos cuentan con el apoyo incondicional de todos los departamentos de la Central
para llevar a cabo sus proyectos, ya que finalmente estos representaran al Centro de trabajo en los
diferentes eventos
La principal Problemática que se presenta en la Central en relación al sistema de administación es la
falta de motivación para la formación de nuevos equipos y precisamente para solucionar esta
problemática se estan realizando pláticas de concientización y de motivación para integrar al personal al
sistema de calidad

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3).-DATOS DEL EQUIPO PARTICIPANTE

Nombre del C.C.C.: SIGLO XXI
Facilitador: Ing. Sergio Sáenz Ramírez
Superintendente de producción
Fecha del Establecimiento del C.C.C.: 01 de Septiembre de 1997
Fecha de inicio de actividades: 14 de Noviembre de 1997

INTEGRANTES DEL CIRCULO DE CONTROL

Nombre Escolaridad Antigüedad Categoria Antigüedad Cargo en
en la en el C.C.C. el C.C.C.
Empresa
Roberto Preparatoria 16 años Fogonero 8 años Integrante
Silva
Posada
Ricardo Preparatoria 16 años Patiero 8 años Lider
Sandoval
Márquez
Jesús Ingeniería 16 años Aux. de 3 años Integrante
Gajón Operación
Elydd
Ernesto Ingeniería 16 años Operador 8 años Integrante
Sandoval Central
Rodríguez
Braulio Preparatoria 14 años Fogonero 5 años Sublider
Vázquez
Piña
José Ingeniería 15 años Operador 8 años Modera.
Vitela Central
Rodríguez
Edgar Preparatoria 16 años Patiero 8 años Secretario
Pimentel
Mora
Oscar Preparatoria 12 años Aux. de 8 años Integrante
Luevanos Servicios
Espinosa
Ulises Preparatoria 24 años Aydte. 1 año Integrante
Ogazon Quimico
Guerrero
Reuniones para el funcionamiento del C.C.C.:
Frecuencia Dia Hora Lugar
1 vez por semana Según turno Según turno Cuarto de Control
ANTECEDENTES Y EVOLUCIÓN DEL EQUIPO
Número de casos resueltos anteriormente: 11 Casos
Cambios Internos
Desde el inicio de las actividades del circulo se han presentado varios cambios en sus miembros que son
los siguientes: En el año del 2000 se tuvo una ausencia permanente del Sr. Anselmo Terrazas, debido a
una mejor oportunidad en otra Central. En el 2001 se integro al grupo el Sr.Braulio Vázquez Piña. En el
2002 se integran nuevos miembro el Sr. Jesús Gajón Elydd. y el Ing. Enrique Becerra G. Como
Facilitador Debido a Problemas de Salud del Ing. Ruben Quezada. En el 2004 Se Integra el Ing. Gustavo
Romero y en marzo de 2005 por Motivos de Superacion, Entra en la Oleada para Formacion de Green
Belt de la Central. En el 2005 se Integra el Co. Guillermo Sornia Y lamentablemente Por Motivos de
Salud le Impide Seguir Trabajando en Conjunto. Y en ese mismo año se Integra el Co. Ulises Ogazon G.
Para Formar Parte de Este CCC Siglo XXI Y Con Ganas de Correr y Superarse Bienvenido. En el año
2006 se ausenta de forma permanente el Ing. Enrique Becerra como facilitador por una mejor
oportunidad en otro centro de trabajo y se integra el Ing. Sergio Sáenz Ramírez.

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PRESENTACIONES ANTERIORES:
Año Evento Posición Caso exitoso presentado
1998 Concurso Regional de 3er. Lugar Disminución del ensuciamiento del Eco.
C.C.C.
2001 Concurso Regional de 2º. Lugar Disminución del ensuciamiento de CRA´S
C.C.C.
2003 Concurso Regional de 1er. Lugar Disminución de tiempos muertos en el
C.C.C. proceso de arranque de la unidad
2003 Novena Reunión Exposición Disminución de tiempos muertos en el
Institucional de Calidad proceso de arranque de la unidad
Total
2004 Concurso Regional de 1er. Lugar Disminuir el Régimen Térmico en la U-2
C.C.C
2004 Encuentro Regional 1er. Lugar Disminución de tiempos muertos en el
Coahuila-Durango- proceso de arranque de la unidad
Zacatecas (AMTE)
2004 Primer Foro Regional de 1er. Lugar Disminuir el Régimen Térmico en la U-2
Trabajo en Equipo
2004 Concurso Nacional de 1er. Lugar Disminución de tiempos muertos en el
Trabajo en Equipo proceso de arranque de la unidad
2004 Décima Reunión Exposición Disminuir el Régimen Térmico en la U-2
Institucional de Calidad
Total
2005 Encuentro Regional 1er. Lugar Disminuir el Régimen Térmico en la U-2
Coahuila-Durango-
Zacatecas (AMTE)
2005 Concurso Regional de 1er. Lugar Aumentar La Disponibilidad de la Central
C.C.C.
2005 Concurso Nacional de 1er. Lugar Disminuir el Régimen Térmico en la U-2
Trabajo en Equipo
2005 Onceava Reunión Exposición Aumentar La Disponibilidad de la Central
Institucional de Calidad
Total
2006 Encuentro Regional 1er. Lugar Aumentar la Disponibilidad de la Central
Coahuila-Durango-
Zacatecas (AMTE)
Número de casos resueltos al año: 1 Caso por año
Caracteristicas especiales de funcionamiento del C:C.C.:
• Al termino de cada proyecto, los integrantes eligen un nuevo lider así como las funciones de cada
uno de los participantes.
• En caso de que alguno de los miembros incurran en dos faltas por mes en las reuniones se
hacen acredores a una penalización simbolica
• Cabe señalar que todos los integrantes del C.C.C pertenecen al grupo de operación número 1 es
por esto la facilidad de reunirse
• Asi Mismo se ha Establecido Un CODIGO DE CONDUCTA dentro del Circulo en donde se
incluyen varios aspectos relevantes para el buen funcionamiento de este equipo de trabajo.
Donde se incluye . Actitud, Aptitud, Perseverancia, Diciplina, Orden , Limpieza, Estudio,
Superacion y Compromiso.

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4).-CASO EXITOSO
Fecha de inicio del proyecto: 30 de julio del 2004
Fecha de finalización del proyecto: 19 de mayo del 2005
Nombre del proyecto: Aumentar la Disponibilidad de la Central
A) DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DE TRABAJO
Los integrantes del C.C.C. pertenecemos al departamento de operación y somos parte del grupo No. 1,
dentro de nuestras funciones principales esta el de supervisar y asegurar las condiciones operativas
adecuadas de todo el proceso de generación de energía eléctrica, así como efectuar maniobras rutinarias y
de emergencía en los equipos principales y auxiliares, siempre trabajando con los maximos niveles de
seguridad, evitando riesgos para el personal, equipos e instalaciones, y preservando la armonia con el
medio ambiente.
El proceso de generación de energía eléctrica en una Central Termoeléctrica se basa en diferentes
transformaciones de energía y en el intercambio de calor de un fluido a otro, requiriéndose tres elementos
básicos que son: Agua, Combustible y Oxigeno.
Estas transformaciones de energía se llevan a cabo de la siguiente manera:
• La Energía Química del Combustible al ser quemado dentro del Generador de Vapor se transforma en
Energía Calorífica.
• La Energía Calorífica al transferir su calor al agua para convertirla en vapor dentro del Generador de
Vapor se transforma en Energía Térmica
• La Energía Térmica del vapor (presión y temperatura) se transforma en Energía Mecánico Dentro de
la Turbina, al hacerla girar a altas velocidades
• La Energía Mecánica de la Turbina se transfiere en el giro al Generador Eléctrico transformándose
finalmente en Energía Eléctrica.
Lo que se muestra a continuación es el punto final del proceso de generación de la energía eléctrica

B) IDENTIFICACIÓN DE LA PROBLEMÁTICA DEL ÁREA DE TRABAJO

Análisis de la situación actual e identificación de los distintos temas, problemas o
situaciones a mejorar
Seleccionamos nuestro proyecto tomando como base el DEVO que es un documento oficial donde se
establecen los objetivos y metas del desempeño de la Central en el periodo Enero-Diciembre del 2003, y se
tomo este periodo debido a que la evaluación de estos indicadores se efectúa en el mes de febrero del año
siguiente, es así que el DEVO del 2004 se evaluara en el mes de febrero del año 2005.Elaboramos una
tabla del resultado de esta evaluación, donde observamos que en algunos de los conceptos si cumplimos y
determinamos cuales eran los que no cumplieron con la meta establecida

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CONCEPTO META RESULT. DESVIACIÓN CUMPLE

1.-Factor de planta 67.05 72.63 5.58 NO
2.-Disponibilidad 87.59 83.81 -3.78 NO
3.-Régimen Térmico 2439.5 2497.5 58 NO
Eficiencia Térmica Neta 32.91 32.12 -0.79 SI
4.-Cumplimiento con el Mantto. 100 81.87 18.13 NO
Capacidad Instalada por Trabajador 1.741 1.718 -0.023 SI
Frecuencia 10.671 5.263 5.408 SI
Gravedad 0.534 0.061 0.473 SI
Siniestralidad 5.698 3.430 2.268 SI
Reemplazo 81.71 82.32 -0.61 SI
5.-Eventos de Capacitación Fuera 8.77 17.39 8.92 NO
de Programa
6.-Costo Unitario por Producción 864,264 1´006,000 141,736 NO
7.-Costo Mano de Obra por Plaza 401.87 459.77 57.9 NO
8.-Costo Unitario Total 484.00 671.55 187.13 NO
Costo por Capacidad Efectiva 401.87 398.34 -3.53 SI
En el grafica de barras mostramos el cumplimiento de cada uno de los conceptos respecto con su meta
establecida y en la grafica de pastel la aportación de cada uno de ellos a la problemática.
% de cumplimiento con la meta establecida Aportación de cada concepto
de los conceptos DEVO año 2003 a la problemática
95.6 97.6
100 91.6
81.8 83.6 85.5 19% 4% 2%
2% 9%
80
61.2
60 7%

40
20 8%
1.7
0 49%
1 2 3 4 5 6 7 8
Proceso analítico para la selección del problema específico a solucionar
Ponderamos cada una de las áreas de oportunidad anteriores de acuerdo a su importancia y cumplimiento
con la meta, y con lo que obtuvimos elaboramos un diagrama de pareto donde seleccionamos 4 de los 8
posibles.
Ponderación de Impacto al Nivel de Frec % %
Conceptos en los que Cumplimiento Importancia Porcent. Porcent.
no cumplimos de la meta Individual Acum.
1.-Régimen Térmico 10 9 90 22.05 22.05
2.- Costo Unitario por 8 10 80 19.55 41.60
Producción
3.-Disponibilidad 8 10 80 19.55 61.15
4.-Costo Unitario Total 8 9 72 17.65 78.80
5.-Factor de planta 5 7 35 8.64 87.44
6.-Cumplimiento al 5 7 35 8.64 96.08
mantenimiento
7.-Costo Mano de Obra 4 3 12 2.94 99.02
por Plaza
8.-Eventos de 1 4 4 0.98 100.00
Capacitación fuera de
Programa
Total 49 59 408 100

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Pareto conceptos que no cumplieron con meta del DEVO año 2003

90
100 80 80 72
80
60
35 35
40
12
20 4
0
Régimen Costo Disponib. Costo tot. Fact. Plant Mantto. Mano Obr. Capacit.

Razones de la selección del problema

Mediante una matriz de priorización evaluamos los 4 conceptos obtenidos anteriormente de acuerdo a los
beneficios esperados, familiarización con el tema, plazo de ejecución, necesidad de recurrir a personas
ajenas e impacto al medio ambiente en una escala de 0 al 10, siendo nuestro proyecto a desarrollar
Aumentar la disponibilidad en el cual obtuvimos un total de 40 puntos, trazándonos una meta tentativa de
mejorarla en un 0.1% determinándola en base a los recursos con que cuenta el grupo y principalmente en
poder llevarla a cabo con éxito.
Ítem de Control Beneficios Familiariz. Plazo Necesidad Impacto Total
Esperado tema Ejecuci Recurrir Med.
Proyectos s ón Pers. Amb.
Viables Ajen.
Régimen Térmico 7 6 7 8 10 38
Costo Unitario de 4 3 4 9 6 26
Produce.
Disponibilidad 8 8 9 8 7 40
Costo Unitario Total 4 3 6 9 6 28
Independientemente del todo el proceso analítico para la selección del proyecto el grupo esta convencido
de que fue la mejor elección, ya que una mejora en la disponibilidad incide directa e indirectamente en la
mayoría de los indicadores evaluados.
Evidencias cuantitativas del problema
Realizamos un estudio concienzudo acerca de la disponibilidad y las variables que la afectan ya que no se
puede mejorar lo que no se conoce bien, iniciamos con describir que es la disponibilidad:
La generación de Energía Eléctrica se puede ver afectada por la falla de alguno de los equipos principales o
auxiliares que conforman una Central de generación, afectando de manera negativa la Disponibilidad.
Cuando por alguna causa ocurre un disturbio en el Sistema Interconectado Nacional las unidades
generadoras deberán de estar disponibles para ayudar a corregir dicha variación.
La disponibilidad se puede ver afectada por los siguientes factores:
Indisponibilidad por Mantenimiento: Es el por ciento de energía no disponible debido a trabajos de
mantenimiento. Indisponibilidad por falla: Es el por ciento de energía no disponible debido a la salida de
una o mas de sus unidades. Indisponibilidad por Decremento: Es el por ciento de energía no disponible
debido a los decrementos con respecto a la capacidad efectiva. Indisponibilidad por Causas Ajenas: Es
el por ciento de energía debido a la salida de una o mas de sus unidades provocada por una causa ajena a
la Central. Disparo: Es un evento Súbito que implica la no generación de energía debido a la falla de uno
de los equipos auxiliares o principales que conforman una Central.
Elaboramos una tabla con la evaluación
de la disponibilidad y su antagónico que
es la indisponibilidad total que engloba a
los 4 conceptos anteriormente descritos,
comparando meta contra resultado y su
afectación así como lo que se obtuvo en el
año anterior

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En primer término observamos la indisponibilidad por

Mantenimiento programado en donde obtuvimos un
Impacto desfavorable de 159.64 horas
a).-La unidad 1 utilizo 166.43 horas mas de lo progra-
mado
b).-La unidad 2 utilizo 6.79 horas menos de lo progra-
mado
En segundo término tenemos la indisponibilidad por falla
En donde obtuvimos un impacto favorable de 2.79 horas
a).-La unidad uno utilizo 30.79 horas menos de lo progra-
mado
b).-La unidad dos utilizo 27.82 horas mas de lo progra-
mado

En tercer término tenemos la indisponibilidad por

decremento aquí tuvimos un impacto desfavorable
de 196.2 horas
a).-La unidad uno utilizo 204.19 horas mas de lo
programado.
b).-La unidad dos utilizo 8 horas menos de lo pro-
gramado.
En cuarto término tenemos la indisponibilidad por falla
en donde no tuvimos ningún evento por esta causa.
Es así como tenemos un impacto desfavorable de 353 horas de generación, descartándose como área de
oportunidad la indisponibilidad por mantenimiento debido a que depende de su programación,
negociaciones a nivel gerencial y el gasto de vida útil de los equipos, por lo tanto se confirma como área de
oportunidad la indisponibilidad por decremento ya que depende de la falla de los equipos o por error
humano y esta representa un 55.15 % de la indisponibilidad total, por todo lo anterior los integrantes del
CCC siglo XXI nos esforzaremos para disminuir la indisponibilidad por decremento en la unidad no. 1
% Indisponibilidad total
Mantto. Falla Decremento Causas ajenas
Mantto. Decremento

200
100
44.85
0
-100 55.15
Mantto. Decremento
Relaciones existentes entre el tema seleccionado y los objetivos y políticas de la empresa
POLÍTICA INTEGRAL DE GESTIÓN.-Generar Energía Eléctrica para satisfacer los requisitos de nuestro
cliente: El Centro Nacional de Control de Energía y partes interesadas, con el compromiso de:
• Desarrollar el capital humano.
• Cumplir la legislación ambiental, de seguridad, y otros requisitos aplicables
• Prevenir la contaminación.
• Prevenir los riesgos para la seguridad y salud del personal
• Preservar la integridad física de la propiedad.
• Y mejorar continuamente la eficiencia del Sistema Integral de Gestión.
La relación del proyecto con los objetivos y políticas de la empresa es obvia debido a que fue seleccionado
de entre los objetivos y metas del desempeño de la Central. Además de que al incrementar la disponibilidad
se reducen los costos por energía no generada, disminuyendo el consumo de combustibles y por lo tanto se
reduce la contaminación ambiental

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Relación entre el tema y la satisfacción de los clientes

Uno de los requisitos de nuestro cliente es estar siempre disponibles para enfrentar las eventualidades que
se puedan presentar en el sistema interconectado nacional, es así como este proyecto impacta de manera
contundente en el cumplimiento de la satisfacción de nuestro cliente el CENACE
Relación con temas solucionados con anterioridad
AUMENTAR LA DISPONIBILIDAD DE LA CENTRAL
PROYECTO RELACIÓN
Disminuir el Régimen Térmico de la unidad 2 Son indicadores de los objetivos de la Central
Al mejorar disminuyen los costos
Disminuir los tiempos muertos en el proceso de Tiene una conexión directa ya que al disminuirse
arranque de la unidad los tiempos muertos aumenta la disponibilidad.
Disminuir el ensuciamiento de los Calentadores Tiene una conexión directa ya que puede llegar a
Regenerativos de Aire ser un factor que perjudique a la disponibilidad
C) SUSTENTACIÓN DEL PROBLEMA
Antecedentes y situación actual del problema
Realizamos una grafica de líneas del comportamiento de la indisponibilidad por Decremento, de la
unidad 1 que es donde se enfoca nuestro proyecto en el periodo enero a diciembre del 2003, cabe señalar
que los valores en cero es debido a que la unidad estuvo en mantenimiento
Indisponibilidad por decremento Unidad 1 año 2003

20
15 15.78
12.14 12.49
10
5.34 6.7 6.86
5
2.05 0.93
0 0.38 0 0 0
Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sept Oct Nov Dic

Enseguida elaboramos un formato de

5W/1H para programar las actividades de
Investigación y poder cuantificar el proble-
ma, ya que la indisponibilidad por decre-
mento puede originarse por varias fuen-
tes que es necesario determinar, y con lo
que obtuvimos realizamos una lista de to-
dos los eventos que provocaron decremen
to en la unidad 1 en el periodo
especificado, y los estratificamos en 6 grandes áreas dependiendo del tipo de falla con su duración en
horas y la potencia no generada.

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Ya con esta información estratificada determinamos cual de las áreas de oportunidad era la más importante
para el grupo por medio del AMEF, seleccionando las fallas del sistema de aceite combustible por su
severidad, detección y ocurrencia donde obtuvimos un total de 162 puntos
Investigación en el lugar donde se origina el problema
Programa de de actividades para el análisis del problema

Es aquí donde realizamos una

investigación en el lugar donde se
origina el problema elaborando
nuevamente un formato de 5W/1H
para asignar tareas de recopilación
de datos, y observación y estudio de
la falla, así mismo realizamos un
mapa del proceso para clarificar la
operación del sistema.

Una ves Obtenido las tareas a realizar por parte del Grupo elaboramos una lista de Vericacion (list
Check) para comprobar el estado operativo de todo este sistema involucrando tuberias,valvulas
,instrumentacion, fugas etcetera.
Detección y medición de los factores que originan el problema
Factores de Variabilidad
Encontrando que en 3 de los factores
verifica verificados se encontraban trabajando en
Condiciones anormales de operación y fuera
De las especificaciones del fabricante:
a).-Ruidos extraños en las bombas principales
de combustible
b).-Baja presión de descarga de las bombas
principales de combustible.
c).-Válvula de control de presión de descarga
de las bombas principales cerrada (PV590)
y válvula de control de flujo de combustible
abierta (FV603).
Además se experimento con cada uno de ellos desde el punto de vista del síntoma presentado, 5M/1H, tipo
de defecto, en que momento ocurre y en que circunstancias, realizando cambio de bombas ya que se
tienen 3 del 50% de capacidad cada una, es decir 2 se encuentran funcionando normalmente y una esta de
reserva

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Además de todo esto se obtuvo el comportamiento de cada factor medible por un periodo de todo un año
en donde observamos:a).-Que la posición de la válvula de control de presión de descarga de las bombas
principales (PV590) cierra totalmente dos veces por año, debiendo mantenerse con una posición mínima de
40% según especificaciones del fabricante. b).-Que la posición del a válvula de control de flujo de
combustible a quemadores (FV603) abre al 100% dos veces por año, debiendo mantenerse en una
posición máxima de 80% según especificaciones del fabricante c).-Que la presión de descarga de las
bombas baja gradualmente hasta llegar a valores críticos de 21.5 bar dos veces por año, debiendo
mantenerse en 26 bar según especificaciones del fabricante.
Conclusión: Es así como no podemos mantener el flujo de aceite combustible a quemadores requerido
para generar la carga máxima que es de 160 Mw., cuando nos sea solicitada por nuestro cliente el
CENACE, afectando de esta manera la disponibilidad

Definición de nuestra meta

Disminuir al 50% las fallas del sistema Y Aumentar la disponibilidad de la central en
De aceite combustible, que corresponde 0.18%
a 17.175 horas. 83.81% 83.99%
34.35 Hr. 17.17 Hr. 84
83.95
40
83.9
30
83.85
20 83.8

10
83.75
83.7
0

REAL jul/04 META ene/05 REAL jul/04 META ene/05

Para disminuir la indisponibilidad por Y Disminuir la indisponibilidad de la
decremento en un 8.75% con respecto central a 3.6 % con respecto a la meta
a la meta 3.78 % 3.6 %
2.1 % 1.92 % 3.8
3.75
2.1
3.7
3.65
2
3.6
3.55
1.9 3.5

1.8 REAL jul/04 META ene/05

REAL jul/04 META ene/05

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Pretendemos alcanzar la meta establecida el 15 de febrero del 2005 ya que es la próxima fecha de la
evaluación del DEVO del 2004, debido a que nuestro proyecto esta basado en este indicador
Programa general de trabajo para lograr la meta

D) ANALISIS DE LAS CAUSAS

Análisis de las posibles causas estratificación de las mismas y verificación de las
relaciones logicas entre las causas y los efectos

Elaboramos diagramas de dispersión para

establecer la interdependencia de las prin-
cipales variables involucradas que son: a)
presión de descarga de bombas de comb.
b) posición válvula de control de presión de
descarga de bombas de comb. c) posición
de válvula de control de flujo de comb. a los
quemadores. En donde pudimos concluir
que si tienen relación y esto lo comproba
mos por medio de vincular en la tabla de
la derecha los síntomas y efectos que pre

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sentaba la falla, obteniendo que el efecto a analizar es la baja presión de descarga de las bombas de
combustible ya que este origina que cierre la válvula de control de presión de descarga de las bombas
(PV590) y abra la válvula de flujo de combustible a quemadores (FV603), aunado a esto no se suministra el
flujo de combustible requerido para generar la caga máxima de la unidad, afectando de manera negativa la
disponibilidad.
Selección de las principales causas que se consideran raíz
Enseguida elaboramos un diagrama de afinidad de las posibles causas de la baja presión de descarga de
las bombas de combustible mediante una lluvia de ideas agrupándolas por categoría según el equipo

Y las analizamos por medio del diagrama

de pescado preguntándonos varias veces
el porque para llegar hasta el ultimo nivel
de dependencia, en donde seleccionamos
6 posibles causas en base a las investi
gaciones realizadas previamente en sitio y
en base al comportamiento y secuencia de
eventos de la falla siendo estas las sig:

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Cuantificación de la relación entre las posibles causas raíz y el efecto

Enseguida elaboramos tablas de contingencia para seleccionar el mejor método de comprobación para
cada una de las posibles causas las cuales no mostramos, únicamente el resultado de la experimentación
de cada una de ellas, debido a cuestiones de espacio.
CAUSA NO. 1.-Descalibrado controlador de presión de descarga de bombas. Partiendo del hecho que la
función de este dispositivo es para mantener en 26 bar la presión de descarga de las bombas en
cualquier condición de carga y flujo hacia quemadores, en conjunto con la válvula de control PV590 que
prácticamente es una recirculación de las bombas enviando el excedente de combustible hacia el tanque
de día su manera de intervenir en el problema puede manifestarse de la siguiente forma: apertura
instantanea de la valvula de control de presion lo cual no seria facilmente detectada por el operador
provocando asi una baja presion, ademas de que pudiera indicar una posición en su estación de control
diferente a la que realmente se tiene en la válvula
RESULTADO DE LA COMPROBACIÓN.-Personal de Instrumentación realizo revisión y limpieza del
controlador, así como comprobo que estuviera bien calibrado, ademas de efectuar pruebas de
funicionalidad resultando correctas, por lo que NO ES UNA CAUSA REAL

CAUSA NO. 2.-Asiento erosionado de las válvulas de seguridad. Su función es la de evitar sobre presiones
en el sistema que pudiera afectar al equipo del cual esta constituido, canalizando el excedente de
combustible hacia el tanque de día y su manera de intervención en la problema es evidente ya que al no
sellar descendería la presión en el sistema.
RESULTADO DE LA COMPROBACIÓN.-Se senso la temperatura de la tubería de descarga de las
válvulas de seguridad del sistema encontrándose en 32°C en promedio descartándose que exista flujo por
lo que NO ES CAUSA REAL

CAUSA NO. 3.-Filtros fríos sucios. Su función es el de retener impurezas y basura que pudiera contener el
combustible evitando que lleguen hacia los diversos dispositivos de control y hacia los quemadores, su
intervención en el problema es que al encontrarse sucios no suministren hacia la succión de las bombas el
suficiente flujo de combustible y la presión neta para el correcto funcionamiento de las mismas y del sistema
en cuestión
RESULTADO DE LA COMPROBACIÓN.-Se trato de aislar el filtro que estaba funcionando siendo
imposible ya que la palanca de cambio de filtro se encontraba atorada, además se reviso el interruptor de
presión diferencial de los filtros (dispositivo utilizado para la detección del ensuciamiento, que envía una
señal de alarma al cuarto de control cuando la presión diferencial antes y después de los filtros sobrepasa
de cierto valor) encontrándose inoperable por no contar con el sello de glicerina, dañándose los elementos
internos de este dispositivo, procediendo a realizar mediciones de presión directas antes y después de los
filtros, obteniendo un valor de 880 mbar comparado con el valor máximo de diseño que es de 350 mbar se
tiene un ensuciamiento grave por lo que SI ES CAUSA REAL, cabe señalar que no presentaba fuga el
interruptor de presión diferencial

CAUSA NO. 4.-Alta temperatura del combustible. Su función es la de mantener una temperatura de 60°C a
la succión de las bombas para suministrarle la viscosidad adecuado para el correcto funcionamiento de las
mismas. Su intervención dentro del problema es que si esta la temperatura arriba de este valor se corre el
riesgo de que las bombas patinen, con el consiguiente disminución del flujo y de presión a la descarga
Por cuestiones de espacio se muestra únicamente los resultados de esta investigación se omiten las tablas
de verificación y diagramas utilizados
RESULTADO DE LA COMPROBACIÓN.-Se revisaron los indicadores de temperatura locales y sus valores
se compararon con la pistola de termografía en donde si coincidían en 58°C por lo que NO ES CAUSA
REAL
Determinación de las causas reales
Aquí hicimos un análisis mas exhaustivo ya que se había determinado lo siguiente se tenia baja presión a la
descarga de las bombas de combustible provocado por el ensuciamiento de los filtros y la alarma de

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filtros sucios nunca opero porque se tenia dañado el interruptor de alta presión diferencial, ahora no se
puede realizar limpieza de los
filtros por encontrarse atorada la palanca de
cambio de los mismo y aunado a esto no pode
mos aislar los filtros ya que esto implicaría po
ner fuera de servicio el sistema de aceite com
bustible lo cual no puede efectuarse estando
en servicio la unidad es por esto que elaboramos un formato de 5W/1H para programar las actividades para
revisión de la palanca de cambio de los filtros, así como efectuar la limpieza de los mismos, únicamente que
su fecha de realización no esta definida, estableciendo que esto se realizaría en la primera oportunidad al
ocurrir un disparo o una salida forzada de la unidad
Resultando lo siguiente:
-El 22 de agosto sale de servicio la unidad 1 donde se aprovecha para la inspección y limpieza de los filtros
fríos aplicándose una acción correctiva para el problema
-Se limpian las mallas de filtrado y depósitos en filtros y se repara el dispositivo selector.
-El departamento mecánico dictamina que el dispositivo selector de los filtros fríos se encontraba atorado
por depósitos de combustible cristalizado en los elementos internos de la válvula de transferencia
-Así mismo durante la salida de la unidad estuvo en todo momento observado el gemba o lugar donde se
presenta el problema es por esto que se pudo determinar entre otras cosas la causa de la cristalización del
combustible en base a listas de verificación de las anormalidades presentadas durante este evento en el
sistema de combustible

CONCLUSIONES: El calentador principal de combustible es un intercambiador de tubos en “U” en donde

por el interior de los tubos circula vapor para calentamiento y por el lado exterior circula el aceite
combustible, se cuenta con un control de temperatura que esta sensando la temperatura del combustible a
la salida del calentador. Normalmente el calentador principal eleva la temperatura de salida del combustible
de 60°C a 130°C, utilizando vapor secundario, únicamente para que este control pueda operar
correctamente es necesario que exista flujo a través del calentador. Al dispararse la unidad se interrumpe
súbitamente el flujo de aceite combustible a quemadores por lo cual no existe circulación del combustible a
través del calentador principal y tomando en cuenta que el control de temperatura esta sensando la
temperatura del combustible después de que paso por este y a una distancia aproximada de 70 mts. La
temperatura del combustible en este punto inicia a bajar al no existir flujo, abriendo la válvula de control
para tratar de mantener los 130°C, llegando a abrir totalmente incrementándose la temperatura en el interior
del calentador hasta 180°C, valor al cual se tiene cristalización del combustible ya que se tiene una limitante
de 150°C.
Además de todo esto se observo que al realizar el drenado de los filtros fríos para su limpieza no se cierran
las válvulas en las líneas de tomas del interruptor de presión diferencial provocando la perdida del sello de
glicerina.

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Finalmente en este paso del proyecto hicimos un recuento de las causas reales:
CAUSA REAL NO. 1 Cristalización del aceite combustible en el calentador principal al salir de
servicio la unidad.
CAUSA REAL NO. 2 Perdida del sello de glicerina del Interruptor de presión diferencial de
filtros fríos
E) ANALISIS DE LAS SOLUCIONES
Análisis cualitativo y cuantitativo de las posibles alternativas de solución
Ya establecidas las causas reales del problema
Nos dimos a la tarea de establecer la mejor so-
lución en base a un estudio a fondo el cual no
mostramos y por medio de un diagrama de ár-
bol dependiendo de que es más rápido, más
barato, mas fácil, mas seguro y mas sencillo y
en base a las ventajas y desventajas de entre
varias propuestas que eran:

Selección de la mejor alternativa

de solución para cada causa real
Causa raíz no. 1.
a).-Modificar ubicación del sensor de temperatu
ra lo mas cercano al calentador.
b).-Modificar diseño del control al salir las bom
bas cierre la válvula de temperatura.
c).-Modificar diseño del control al disparo de la
unidad cierre la válvula de control de tempera-
tura.
d).-Cerrar manualmente la válvula de control de
temperatura
Seleccionando la opción c).-Modificar diseño
del control al disparo de la unidad cierre la
Válvula de control de temperatura.

Para la causa raíz 2 se realizo el mismo proce-

dimiento elaborando otro diagrama de árbol:
Causa raíz no. 2.
a).-Cambiar interruptor de sello de glicerina por
uno de diafragma.
b).-Cambiar interruptor por manómetros antes y
después de los filtros
c).-Modificar procedimiento de puesta fuera de
servicio de los filtros
Seleccionando la opción c).-Modificar procedimiento de puesta fuera de servicio de los filtros
En el desarrollo de este proyecto se encontró una gran limitante en el sistema en donde se involucraba el
problema ya que se tuvo dificultad para la experimentación y definición de las causas detectándose que los
filtros fríos es un equipo muy vulnerable ya que cualquier anomalía implica poner fuera de servicio el
sistema de aceite combustible y por lo tanto dejar de generar energía al salir de servicio la unidad, es por
esto que el grupo tuvo la necesidad de realizar una propuesta a prueba de errores
Utilizando nuevamente un diagrama de árbol y basado en la filosofía poca yoke que es la de instalar un by-
pass en los filtros fríos con esto podemos realizar cualquier reparación sin poner fuera de servicio el
sistema de aceite combustible y lo mas importante manteniendo la generación de energía en la unidad.

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F) IMPLANTACIÓN
Iniciamos este paso mencionando que ya se han realizado algunas acciones correctivas de contención del
problema como son:
-Limpieza, reparación y ajuste de calibración del interruptor de presión diferencial de los filtros fríos
efectuada el 18 de agosto del 2004.
-Limpieza de los filtros fríos efectuada el 22 de agosto del 2004 al salir de servicio la unidad.
-Se reparo la válvula de transferencia de los filtros fríos efectuada el 22 de agosto del 2004.
Elaboramos un formato de 5W/1H para programar las actividades para la implantación de cada una de las
alternativas de solución encontradas por cada causa raíz

Dentro de las actividades de implantación elaboramos lo siguiente:

-El procedimiento para realizar la limpieza de los filtros y la puesta fuera de servicio de los mismos,
efectuando los cambios en los procedimientos operativos correspondientes del 02 al 05 de octubre del
2004, no generándose ningún costo ya que las acciones realizadas se efectuaron por el CCC
-El diagrama analógico modificado del control de temperatura del calentador principal y los cambios
correspondientes efectuados en el TELEPERM y en la base de datos del 27 de septiembre al 01 de octubre
del 2004, no generándose ningún costo por su implementación
-La instalación de la tubería y válvula de by-pass, con los correspondientes cambios en los diagramas de
tubería e instrumentación concluyendo estas actividades hasta el mantto. de la unidad el 18 de abril del
2005 generándose un costo total de 28,500 pesos.

Los obstáculos que se presentaron son obvios a lo largo del desarrollo del proyecto:
-El tiempo tan prolongado para la verificación de los resultados ya que no pueden comprobarse antes del
mes de diciembre del 2004, debido que hay que esperar a que se evalúe el DEVO ya que de aquí se tomo
el área de oportunidad.
-Se tuvo dificultad para la experimentación y definición de las causas ya que no se podía poner fuera de
servicio el sistema de aceite combustible debido a que implicaba poner fuera de servicio la unidad.
-Y uno de los que tuvo mayor impacto quedo definido en esta fase ya que para implantar y ejecutar la
alternativa de solución de instalar el by-pass de los filtros se requirió esperar hasta el mantto. De la unidad
quedando concluida esta tarea el 18 de abril del 2005
G) RESUMEN DE RESULTADOS OBTENIDOS
Evaluacón cuantitativa de resultados tangibles
Verificación cuantitativa de los efectos y beneficios de cada alternativa desde varios puntos de vista
(Económicos, recursos, tiempo, calidad, etc.)

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BENEFICIOS OBTENIDOS EN TÉRMINOS DE LA GRAN CALIDAD

TÉRMINOS META RESULTADO
Disminuir la indisponibilidad por Se logro disminuir la indisponibilidad por
decremento en 17.175 horas decremento en 34.35 horas
Q Disminuir el consumo de aceite Se logro disminuir el consumo de aceite
combustible en 177,595 litros combustible en 355,190 litros
Reducir los costos por consumo de aceite Se logro reducir los costos por consumo
C combustible en $152,398 de aceite combustible en $532,785
Disminuir la potencia no generada en la Se logro disminuir la potencia no
E unidad en 722.77 Mw. generada en la unidad en 1445.55 Mw.
Reducir la emisión de partículas Se logro reducir la emisión de partículas
contaminantes del quemado de 177,595 contaminantes del quemado de 355,190
MA litros litros
Disminuir el consumo de agua en 41,393 Se logro disminuir el consumo de agua
litros en 82,786 litros
Comparación cuantitativa de la situación actual contra la anterior
Se compararon todas las condiciones de antes y después:
A).-La presión de descarga de las bombas principales de aceite combustible bajaba a valores críticos de
21.5 bar cada 6 meses (durante julio 2003 a julio 2004) y en la condición de después la presión se ha
mantenido en valores normales de operación de 26 bar y ya han transcurrido 9 meses (julio 2004 a abril
2005) y no se han presentados decrementos de carga por esta causa.
B).-La posición de las válvulas de control de presión de descarga de las bombas principales (PV590) y la
válvula de control de flujo de aceite combustible a quemadores (FV603) se han mantenido en el valor que
indica el fabricante en los mismos periodos antes mencionados
C.-Se compararon las condiciones de antes y después por medio del AMEF en donde el número prioritario
de riesgo era elevado y ahora casi se ha eliminado.

Medición cuantitativa de los efectos secundarios de las mejoras

En base al estudio de la problemática y el análisis repetitivo de los efectos se han tenido efectos
secundarios positivos, que son los siguientes:
-Se ha disminuido el ensuciamiento de los filtros en un 20% ya que se ha eliminado la cristalización del
combustible dentro del calentador principal
-De igual forma se ha reducido el ensuciamiento de los quemadores en un 10%, ya que había partículas
que pasaban por los filtros y se formaban depósitos a la llegada de los quemadores.
-Se ha aumentada al 100% la detección oportuna del ensuciamiento de los filtros, ya que anteriormente no
estaba funcionando el interruptor de presión diferencial y en la actualidad cuando la P.D. llega a un valor de
350 mbar se genera una alarma.
-Se ha aumentado al 100% la confiabilidad en el sistema de aceite combustible por falla en filtros, ya que en
cualquier condición es posible derivar los filtros para efectuar su reparación.
-Se ha reducido al 100% la reparación del interruptor de presión diferencial por perdida del sello de glicerina

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Comparación cuantitativa de los resultados obtenidos vs. La meta previamente establecida

META ene/05 RESULTADO abr/05
1.-Disminuir al 50% las fallas del sistema de 1.-Se logro Disminuir al 100% las fallas del
aceite combustible, que corresponde a 17.175 sistema de aceite combustible, que corresponde a
horas 34.35 horas
2.-Para disminuir la indisponibilidad por 2.-Para disminuir la indisponibilidad por
decremento en un 8.75 % con respecto a la decremento en un 17.5 % con respecto a la meta
meta
3.-Y aumentar la disponibilidad de la central en 3.-Y aumentar la disponibilidad de la central en
0.18% 0.36 %
4.-Y disminuir la indisponibilidad de la central a 4.-Y disminuir la indisponibilidad de la central a
3.6 % con respecto a la meta 7.2 % con respecto a la meta
Evaluación y análisis en términos de impactos para el negocio
En cuanto a los resultados intan-
gibles se logro aumentar la con-
fiabilidad en el sistema de aceite
combustible a quemadores ya
que el área de oportunidad en
cuestión era una, si no es que la
única vulnerabilidad en el siste
ma, reflejándose en la operativi
dad de los equipos auxiliares.
Respecto al CCC siglo XXI se
fortaleció la integración del gru-
po se aprendieron nuevas herramientas estadísticas como el AMEF
H) DISEÑO DEL NUEVO ESTANDAR
Realizamos un formato de 5W/1H para la estandarización de nuestra mejora en donde incluimos listas de
verificación, procedimientos de operación, y programa de limpieza, así como incluirlo en las auditorias de
ISO-9000-2000
Elaboramos el programa de inspección y limpieza de filtros con su calendario implementado, así como un
flujo grama para determinar la detección oportuna del mismo problema y su solución evitando de esta
manera que se presente nuevamente.

El procedimiento de limpieza de filtros fue elaborado por los integrantes del círculo el cual ya se encuentra
incluido en nuestro SIG y se han dado pláticas de su actualización al personal encargado del área. El
diagrama de tubería e instrumentación del sistema con el by-pass de los filtros fríos se modifico en la base
de datos y se informo del cambio a los departamentos involucrados, así como el diagrama analógico del
control de temperatura del calentador principal de aceite combustible, e incluimos el documento oficial de la
evaluación del DEVO donde podemos comprobar que nuestra mejora aporta a lograr los objetivos y metas
de nuestra central para llegar a ser una empresa de clase mundial

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Dentro de la estandarización le dimos seguimiento al indicador principal del proyecto que es la

indisponibilidad por decrementos donde vemos que se ha mantenido en valores mínimos durante todo el
año 2004, así como el efecto principal del problema que es la presión de descarga de las bombas este se
ha mantenido con un comportamiento estable con valores de diseño de 26 bar, por lo que las fallas en el
sistema de aceite combustible se ha eliminado
La mejora se implemento en los filtros cali Indisponibilidad por decremento Unidad 1 año 2004

entes de las dos unidades que fue el de mo

dificar su procedimiento de operación. El by 86 6.1

pass de los filtros fríos y la modificación del 4 4.31

control de temp. del calentador principal tam 20 0 0 0

1.75

0 0
1.26
0.37
1.85

0.15

bien se implanto en la unidad 2 Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sept Oct Nov Dic

I) CONCLUSIONES
Para la selección del nuevo proyecto se tomaron nuevamente los problemas residuales de la evaluación del
DEVO pero ahora del año 2004, observando que no cumplieron con la meta establecida 4 de los conceptos,
seleccionándose uno de ellos en base a una grafica de pareto, obteniendo como proyecto a desarrollar
disminuir el régimen térmico de la unidad 2.

Posteriormente valoramos todas las afectaciones al régimen térmico por medio del programa SCORT,
resultando que el de mayor impacto era el bajo vació del condensador principal, trazándonos una meta
tentativa de disminuir el régimen térmico de la unidad no. 2 en 10 kilocalorías por cada Kilowatt hora
generado
Evaluación de lo realizado en cada una de las fases del proceso de mejora
PASO ASPECTOS POSITIVOS ASPECTOS NEGATIVOS
Identificación de la La selección del proyecto fue de los Desacuerdo en el CCC para el
problemática indicadores de calidad de la empresa método de seleccionar el proyecto
Sustentación del problema Se realizo una buena estratificación del Comprensión del concepto de
problema disponibilidad y su antagonismo
Análisis de las causas La constancia fue primordial para El tiempo de espera para la
establecer las causas experimentación ya que no
dependía del grupo
Análisis de las soluciones La disposición del depto. de mantto. para La mala planeación dentro del
proveer de la información diseño de los equipos.
Implantación Se logro ejecutar todas las alternativas El largo tiempo de espera para el
propuestas a pesar de los contratiempos mantto. de la unidad
Resultados obtenidos Se logro sobrepasar al doble la meta Confusión para establecer otros
establecida beneficios relacionados con la meta
Diseño del nuevo estándar Se documento y estandarizaron las La renuencia de algunos
modificaciones del sistema y del control trabajadores al cambio
Al realizar una mejora en un proceso no importa cuanto tiempo hay que esperar finalmente se obtienen los
buenos resultados
Mensaje final: Cree firmemente en lograr los objetivos y metas que te has trazado muchas carreras se han
perdido antes de haber corrido y muchas personas han fracasado antes de haber su trabajo empezado

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