CURVA DE

BAÑERA
Todo lo que necesitas saber acerca del
comportamiento de tu máquina con
relación a la tasa de fallos que presenta a lo
largo del tiempo
Índice

● Introducción
● Análisis en profundidad del gráfico
○ La Mortalidad Infantil;
○ La Vida Útil;
○ El Período de Desgaste.
● ¿En qué fase de la curva su activo está?
● Técnicas para aumentar la vida útil de su
activo
● Conviértase en un aliado de la tecnología
● Ejemplos prácticos
Introducción

Entre proveedores y vendedores, los equipos se averían

todo el tiempo, y esto genera costos de mantenimiento
desorbitados e incluso rescisiones de contratos
millonarios.

La mayoría de las veces, estas fallas ocurren en función

del tiempo, donde la probabilidad de ocurrencia diferirá
entre las etapas del ciclo de vida, ya sea de máquinas y
equipos o de una operación.
La curva que demuestra esa probabilidad de fallos a lo largo del tiempo es conocida como curva de
bañera.
De forma general, los equipos tienen, al inicio de su vida útil, una alta tasa de fallos, debido a
problemas de fabricación, instalación inadecuada, componentes defectuosos y montaje
incorrecto.

Con el tiempo, estos fallos se corrigen y el equipo entra en un nivel de estabilidad, con una tasa
de fallos constante. Las averías, cuando ocurren, son aleatorias.

Después de un tiempo, de acuerdo a las condiciones de uso y ambiente agresivo en el que se

encuentra el equipo, las tasas de fallo comienzan a aumentar, debido al desgaste de los
componentes.

INFANCIA VIDA ADULTA DESGASTE

Análisis del gráfico

La curva de la bañera ilustra el comportamiento típico de un equipo/componente con

respecto a la tasa de fallos a lo largo del tiempo.

Analizando el gráfico podemos identificar 3 puntos distintos:

Mortalidad infantil

Al comienzo de la vida del activo, en su “infancia”,

la tasa de fallos es alta, pero evoluciona en una
dirección decreciente, con pendiente negativa.

Durante esta fase, ocurren fallos debido a algunos

Tasa de fallos
problemas de fabricación, defectos de
instalación, errores de diseño, montaje
incorrecto y componentes inadecuados.

Durante la operación del equipo, tenemos una

alta tasa de fallos al principio.

Tiempo de Operación del activo

Tres métodos para reducir fallos

Los tres métodos que son sugeridos para reducir los fallos durante el periodo de
mortalidad infantil son:

Aceptación y Control de salud y

Depuración
confiabilidad calidad
1. Depuración

Debido a la alta tasa de fallos en el período inicial, las pruebas de depuración son
ampliamente aceptadas como un enfoque para detectar fallos antes que el equipo salga
de fábrica, hasta que un porcentaje considerable del producto alcance una baja tasa de
fallos.

El equipo defectuoso se elimina o es reparado mínimamente. Tal medida es ideal para que
los proveedores obtengan una evaluación concisa sobre sus equipos antes de que lleguen a
los clientes con una anomalía o problema.

Un problema importante asociado con las pruebas es

decidir exactamente cuánto tiempo y en qué nivel de
ensamblaje se deben probar las herramientas. Para ello,
existen tecnologías y sensores que recopilan datos de los
equipos en tiempo real, brindando una imagen completa
de la salud de estos activos en pocos minutos.
2. Aceptación y confiabilidad

Las pruebas de aceptación pueden ser evaluaciones periódicas de la confiabilidad del

material de producción, especialmente cuando alguna herramienta, partes u otras
características sufren alguna alteración o cambio. En general, si bien existen riesgos
engañosos de las pruebas aceleradas, los beneficios de las pruebas aceleradas pueden ser
fundamentales.
3. Control de salud y calidad

El control de calidad está relacionado con la identificación y

procesamiento de información y variables de la máquina
para evitar la ocurrencia de fallos graves.

Por ejemplo, el análisis de vibraciones se puede utilizar para

detectar problemas potenciales cuando un proceso está
saliéndose de control para así tomar las medidas
correspondientes antes de que ocurra un fallo.
Vida útil

Cuándo el activo está en etapa “adulta”, los

fallos se corrigen y entran en un nivel de
estabilidad, con una tasa de error estable.
Cuando ocurren algún fallos suelen ser

Tasa de fallos
aleatorios.

En este periodo, el número de fallos es menor

que en la etapa de mortalidad infantil.

Tiempo de Operación del activo

Periodo de desgaste

Cuando el activo llega a la etapa “anciana”, su tasa

de fallos aumenta constantemente y la gráfica
sufre una pendiente positiva.

De acuerdo a las condiciones de uso y deterioro del

ambiente en el que se encuentra, el equipo pasa a
presentar un aumento considerable en la

Tasa de fallos
proporción de errores. Esto se debe al desgaste de
los componentes.

En esta fase, los fallos se deben a un desgaste

excesivo de los componentes, ya sea por
mantenimiento deficiente o revisiones incorrectas.
Cada mantenimiento implica más gastos y riesgos Tiempo de Operación del activo

de seguridad.
Cuando el equipo aún está en la edad adulta, una intervención realizada en un
momento de buen funcionamiento, aunque prolongue la vida útil del equipo, expone el
activo a un pico de tasas de falla más altas, debido a la mortalidad infantil.
¿En qué fase de la Curva está su activo?

Identificar el comportamiento de los fallos en sus

activos es fundamental, ya que a través de esto es
posible definir qué tipo de mantenimiento es el más
adecuado, ya que la curva tiene un impacto directo
en la disponibilidad que tendrá la máquina para la

Tasa de fallos
producción.

Así, es posible alinear las expectativas con una

excelente estrategia para optimizar el uso del
tiempo y los recursos.

Este gráfico muestra un resumen de las Tiempo

Mortalidad Aleatoriedad Desgaste
Características de la curva de bañera: Infantil
Técnicas para aumentar la vida útil de su activo

Incluso el desgaste “natural” debe ser controlado en todo momento por el equipo de mantenimiento.
Cuando se dejan de lado, estos se potencian y acortan significativamente la vida útil del activo.

Es interesante para cualquier fábrica que este tiempo sea el mayor posible, especialmente para los equipos
más críticos. Después de todo, todo profesional de la industria sabe que cuando una máquina que tiene
fallos y paradas puede interferir con la producción, causando pérdidas a la empresa.

Una buena gestión del mantenimiento es aquella que alarga al máximo el ciclo de vida de sus
dispositivos, optimizando el uso de los recursos ya disponibles, evitando inversiones innecesarias y
aumentando la competitividad de la empresa.
Elabore un plan de mantenimiento estratégico

Con un conjunto de acciones estratégicas en mano, es posible

hacer más eficiente la rutina de mantenimiento y aumentar la
productividad de la industria, además de prolongar la vida útil de
los dispositivos y reducir el desperdicio de recursos.

Si una determinada máquina se utiliza durante algunas horas del

día, las revisiones se pueden hacer con menos frecuencia, ya que
probablemente el aparato no sufra tanto desgaste. Asimismo, los
equipos de uso más intensivo deben ser priorizados en las
acciones del plan de mantenimiento.

Otra ventaja de apegarse al plan es que esa anticipación

garantiza que el mantenimiento siempre se realizará durante los
períodos de inactividad de los activos y no afectarán a la
producción.
Monitorizar sus equipos

De nada sirve crear un plan de mantenimiento si no incluye la monitorización constante de la

degradación de los activos. Para prolongar la vida útil de la maquinaria y garantizar que su buen
rendimiento dure más tiempo, es fundamental conocer su situación actual y la tendencia de desgaste. Al
ser monitorizados, algunos parámetros de funcionamiento de las máquinas pueden ayudar a los
encargados de mantenimiento a saber en profundidad el estado de salud de cada uno de sus equipos.
Una forma sencilla y eficaz de hacerlo es eligiendo el o los parámetros que mejor se adapten a las
necesidades de tu producción y te permitan conocer el estado de salud del equipo y su tendencia a
fallar. Después de todo, al monitorizar el activo, puede detectar síntomas que podrían convertirse en
problemas mayores, lo que garantiza que se realicen las intervenciones adecuadas antes de que el
componente realmente se rompa.
Implemente herramientas de mantenimiento predictivo

Para que la gestión sea estratégica y pueda

extender la vida útil de los activos, es
fundamental que su plan de mantenimiento
priorice el mantenimiento predictivo.

Ya sabes que predictivo es el seguimiento

continuo de los equipos y la definición de su
estado futuro, en base a los datos recopilados
y analizados.

Su objetivo es mejorar el rendimiento de sus

máquinas y el ritmo de producción.
Conozca las ventajas del mantenimiento predictivo

Al adoptar herramientas de mantenimiento predictivo, puede:

● Anticiparse a la necesidad de servicios de mantenimiento;

● Reducir los desmontajes y las reparaciones innecesarias;

● Aumentar el tiempo de disponibilidad de los equipos;

● Disminuir las paradas forzadas;

● Prolongar la vida útil de los equipos;

● Aumentar la confiabilidad del equipo.

Al priorizar este tipo de mantenimiento, se reduce el número de averías inesperadas en la maquinaria y,
en consecuencia, los cuellos de botella en la producción son cada vez más raros y la competitividad de
la empresa aumenta significativamente.
Verifique las condiciones del ambiente

El ambiente tiene una gran influencia en el uso y desgaste de los equipos, ya que cada uno de ellos fue
diseñado para trabajar bajo ciertas condiciones. Mientras que algunos dispositivos soportan entornos de
trabajo más intensos y “agresivos”, con mucho polvo, agua o aceite, otros son más frágiles y requieren
más medidas de protección.

Los residuos y el polvo son expertos en acelerar el desgaste de

las máquinas más sensibles y, por tanto, deben evitarse. No
obstante, antes de sacar conclusiones sobre las condiciones de
trabajo de los aparatos, consulta sus manuales de instrucciones e
incluye en tu plan de mantenimiento medidas que busquen hacer
el entorno más compatible con el descrito en las especificaciones.
Conviértase en un aliado de la tecnología

Actualmente, existen software de gestión de mantenimiento, como el de TRACTIAN, que

recopila datos de los activos en tiempo real, analiza indicadores, automatiza procesos y
ofrece diagnósticos precisos, lo que permite que el gerente y su equipo de técnicos se
concentren en actividades más importantes.

Al realizar estas funciones, estas herramientas de

monitorización en línea le permiten al administrador tener un
mayor control sobre los equipos y, en consecuencia, reducir
las fallas inesperadas, reducir la posibilidad de errores en el
mantenimiento, mejorar el rendimiento del equipo y
extender su vida útil.
Analisemos mejor este caso:

En la planta de AmstedMaxion, en Cruzeiro-São Paulo, se identificó que la mezcladora de arena y la

decapadora mecánica necesitaban balanceo. La plataforma TRACTIAN identificó la anomalía y
proporcionó a los gerentes la información sobre lo que había sucedido.
Después de un período de monitorización, se encontró que la velocidad de vibración común del
mezclador era de 8 mm/s en el eje horizontal y de 4,5 mm/s en el eje vertical.

“Cada activo crítico monitorizado podría tener un gran impacto en el resultado final. El costo promedio
de reparación sería de alrededor de R$ 2.500, con una carga de trabajo de 1h30 y R$ 50 por hora”. -
Tiago Junqueira, Supervisor de Mantenimiento de AmstedMaxion.
Luego de realizar el mantenimiento preventivo a la mezcladora, se logró una disminución de aproximadamente
un 40% en la vibración del equipo, lo que evitó un desgaste prematuro del equipo y futuras paradas por
mantenimiento no programado.

La confiabilidad y la disponibilidad han aumentado y las intervenciones no programadas se han reducido. Se

realizaron: sustitución de piezas con desgaste natural como paletas y se realizó el apriete preventivo de otras, esto
redujo la vibración de los equipos y los esfuerzos mecánicos en elementos críticos como ejes, cojinetes,
rodamientos y motores.

''Tuvimos un aumento significativo en la cantidad de

información sobre los activos, con el uso de la plataforma y, a
partir de eso, evitamos numerosas averías. Estos datos que
el sensor pasa a la plataforma nos ayudan a entender todo lo
que envuelve la vibración y nos ayuda a actuar de forma
preventiva.” - Tiago Junqueira, Supervisor de Mantenimiento
de AmstedMaxion.
Escuche sus máquinas, ¡ellas están hablando!