La unión de tuberías HDPE por fusión a tope es el nombre dado a la soldadura por placa caliente de tuberías termoplásticas.

Es una de las dos

principales técnicas para la fusión de tuberías HDPE.
Son cinco los elementos en el proceso de unión de fusión a tope:
Reborde: las tuberías recortadas y alineadas se presionan contra la placa del calentador utilizando la presión de reborde ‘inicial’. La presión se
mantiene hasta que la tubería comienza a derretirse y se forma un cordón uniforme en cada extremo. El tamaño óptimo del cordón depende del material
y del diámetro del tubo.
Contacto de calor: después de la aplicación inicial, se libera la presión en el sistema para que el manómetro registre entre cero y la presión de arrastre.
Los extremos de la tubería deben mantener contacto con la placa de la máquina de termofusión a la presión durante el tiempo de contacto especificado,
que aumenta con el diámetro y el grosor de la pared.
Retirada de la placa: cuando se completa el tiempo de contacto térmico, los extremos de la tubería se retraen de la placa del calentador y se retira la
placa del calentador de la termofusionadora. Esto a veces se conoce como el “tiempo de permanencia” y debe ser lo más corto posible.
Unión por fusión: inmediatamente después de retirar la placa del calentador, los extremos de la tubería caliente se unen de manera suave y controlada
y la presión aumenta a la presión de la unión. En algunas especificaciones donde se usa un espesor de pared grande, la presión de unión se reduce
después de que hayan transcurrido 10 segundos.
Enfriamiento: Por último, después de la fase de fusión, se debe dejar enfriar la soldadura mientras se mantiene la presión conjunta y presión
secundaria durante un tiempo específico. El tiempo que debe permanecer enfriando dependerá de la presión nominal y diámetro de la tubería de HDPE.
 PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA DE TUBERIAS POR TERMOFUSION
1._Alineación de las tuberías
Cuando se va a realizar una soldadura de tuberías por termofusión es vital que los tramos de tubos se encuentren debidamente alineados. Para facilitar estas
tareas se pueden usar otros instrumentos como los rodillos para soporte que también ayudan a disminuir la fuerza de tracción. Adicionalmente, se debe
verificar que no haya problemas respecto a la ovalización de los tubos. Estos dos factores no deben causar un desalineamiento mayor al 10%.

Una vez que las tuberías coincidan en una proporción aceptable, se debe proceder a fijarlas para que no se muevan. Para ese fin, las máquinas de
termofusión cuentan con bridas de sujeción regulables. Estos accesorios están diseñados para mantener a la tubería en su lugar sin dañar su superficie.

2._Refrentado de los bordes

Los límites de los tubos que se van a soldar deben tener un corte perfectamente recto. Es necesario cumplir con este requisito para asegurar que el trabajo de
instalación de tuberías por termofusión sea adecuado.

Para igualar los bordes de las tuberías se usa un biselador, que es una cuchilla rotatoria similar un gran tajador. Esa máquina se pone entre los dos tramos de
cañerías y se activa hasta que se retira una capa completa del borde de ambos tubos. Se recomienda que la viruta generada no supere los 2 mm de espesor,
pero debe mostrar al menos una circunferencia completa.

Una vez que se ha terminado este procedimiento se verifica que no haya una luz mayor a los 0,5 mm entre los bordes de las tuberías. Se deben unir los
bordes de los tubos para verificar que su alineación sea adecuada.

3._Limpieza de los tubos de HDPE

Luego de terminar el refrentado se deben retirar todos los restos de plástico. Para realizar una soldadura de tuberías por termofusión perfecta es esencial que
los materiales estén completamente libres de residuos. Si en la superficie de los tubos se encuentra polvo, grasa o alguna otra impureza, se puede ver
afectada la calidad de la unión.

Por esa razón, es recomendable que se haga una limpieza exhaustiva en el extremo del tubo que va a ser sometido a la termofusión. Se recomienda que se
use alcohol y un paño que no libere pelusas, como la microfibra.

Con esos elementos se debe repasar tanto la superficie exterior como interior de la cañería. Una vez que se ha terminado con este paso se puede proceder a la
termofusión propiamente dicha.
4._Calentamiento y fusión de las tuberías
Es recomendable que el proceso de fundido de los bordes de las tuberías se haga inmediatamente después de terminada la limpieza. De esa manera, se
evita que se pueda producir una nueva contaminación en la zona por caída de polvo.

Para poder calentar los tubos se usa una placa calefactora redonda que produce calor por ambas superficies. Ambos tubos que van a soldarse deben ser
presionados contra ese elemento. El tiempo y la temperatura que se debe mantener el contacto entre las partes es variable.

En el caso de una tubería con paredes de aspersores menores a los 10 mm, se recomienda una temperatura de entre 200 a 210 grados centígrados. Esos
factores deben ser definidos por el operador de la máquina de termofusión en base a las características de cada tubería. El objetivo es que se forme un
borde de material fusionado tanto en el exterior como en el interior del tubo.

Una vez que se cumple con esa meta, se debe de aliviar ligeramente la presión sobre las tuberías. Ese paso es importante para asegurar que el interior de
las paredes de las cañerías alcance el grado de temperatura adecuado.

5._Retiro de placa calefactora

Es recomendable completar este paso lo más rápido posible, pero con cuidado de no dañar los bordes de la tubería. Una vez que se retira la fuente de
calor, el plástico empieza a perder temperatura. Para evitar que los bordes se vuelvan a solidificar se deben pegar los extremos de manera inmediata.

6._Soldadura de tuberías por termofusión y enfriamiento

Los extremos de las tuberías se deben ir acercando progresivamente hasta que se alcance una presión no menor a 0.02 Nw/mm2. Esta presión se debe
mantener hasta que el plástico se solidifique completamente. En ese momento, es posible liberar las bridas que sujetan la nueva sección de tubería.

Después de sacar el tubo de la máquina de termofusión se debe mantener en reposo. No se puede someter a la nueva unión a esfuerzos mecánicos hasta el
momento que enfrié completamente. El periodo de enfriamiento no puede ser inferior al tiempo de calentamiento y fusión. Cuando la tubería alcance la
temperatura ambiente se puede proceder a hacer las pruebas para el control de calidad.

(Fuente: Aliaxis-ui.es – Instrucciones para la soldadura a tope)

 TERMOFUSION DE TUBERIAS: RECOMENDACIONES PARA CLIMAS FRIOS
Los materiales sintéticos en los que se realiza la termofusión suelen ser muy fáciles de manipular. Sin embargo, las propiedades de los plásticos cambian al verse expuestos a
fríos extremos que se producen en algunas partes de Perú. Este artículo se ha redactado con el fin de describir algunos de los retos comunes del trabajo en zonas frías.

Manipulación de tuberías
Los materiales más populares para la fabricación de tubos plásticos, son el PVC y el HDPE. Ambos materiales se tornan más quebradizos y menos flexibles en temperaturas
frías. El manejo de los tubos debe ser más cuidadoso. Por ejemplo, dejar caer la tubería desde altura debe evitarse en estas condiciones.

La limpieza de las piezas es esencial para un buen trabajo de termofusión de tuberías. Adicionalmente, cuando se trabaja en zonas con nieve se tiene que verificar que las partes a
unir estén completamente secas. Se tiene que retirar cualquier resto de tierra, escarcha o hielo.

Elección de máquinas termofusionadoras

Las tuberías plásticas suelen contraerse ligeramente con el frio. Entonces, las medidas que supuestamente deben tener los tubos no serán exactas. Para contrarrestar este hecho, se
recomienda el uso de equipos de silleta o de fusión a tope. Ambos tipos de maquinaria pueden adaptarse, en la mayoría de los casos, a las medidas de cualquier tubería.

Por otro lado, las máquinas termofusionadoras con abrazaderas frías para fusión a socket, pueden tener un agarre deficiente. Lo recomendable en este tipo de casos, es usar una
abrazadera extra como respaldo. De esa manera, se evita que el tubo resbale y se mueva.

Tips para la termofusión de tuberías en clima frío

– El material y el clima frío causan que la termofusión de tuberías tome más tiempo del usual. No se debe elevar la temperatura recomendada para cada tubería, sino alargar el
tiempo de calentamiento.

– Si se va a realizar el servicio de termofusión de silleta, es indicado que se hagan experimentos para calcular el tiempo de calentamiento adecuado. Lo ideal es ir sumando tres
segundos al proceso hasta dar con el nivel de derretido adecuado. Estas pruebas deben ser hechas en tubos sin presurizar.

– Cuando se trabaja en lugares con temperaturas muy bajas no se recomienda usar tubos enrollados. Las labores para enderezar estas piezas serán mucho más complicadas y
podrían romperse los ductos.
 PARTES PRINCIPALES DE UNA MAQUINA DE
TERMOFUSION
1._ Mandíbulas o mordazas
• Una de las partes más representativas de las máquinas de termofusión es juego de abrazaderas que posee. Estas piezas del dispositivo tienen la función de sujetar las tuberías
para evitar que se muevan y se desalineen durante la termofusión.
• Los equipos que están diseñados para soldar tubos de gran dimensión suelen funcionar con un sistema hidráulico. No obstante, se pueden encontrar máquina de termofusión
con un sistema de abrazaderas que se ajuste de manera manual, pero solo para tuberías de diámetro pequeño. Eso se debe a que de forma manual es virtualmente imposible
logra el ajuste necesario para fijar tubos tan grandes como los usados en obras públicas.
• Estas “mandíbulas” tienen una compatibilidad limitada con las tuberías de acuerdo a su diámetro. Es posible que las abrazaderas de los equipos de termofusión se puedan
combinar con algunos accesorios reductores para poder usarlas con tubos de diversos tamaños. Si vas a comprar una máquina de termofusión a tope recuerda preguntar por las
dimensiones de los tubos que pueden soldar con ese equipo.
2._ Disco Refrentador
• Esta es una pieza fundamental para lograr una buena alineación entre los tubos. El refrentador funciona como una especie de tajador, pero sirve para asegurar que los bordes
de las tuberías sean completamente rectos. Para lograr ese resultado se utiliza una cuchilla que va quitando capas hasta conseguir un acabado perfecto. De esa manera los
bordes coincidirán perfectamente cuando de los deba unir.
3._ Placa Calefactora
• Esta es una pieza fundamental de una máquina de termofusión a tope. Se puede considerar que es un dispositivo independiente por sí mismo. Este parte de equipo consiste en
una placa metálica que suele estar recubierta de teflón y es la que se usa para derretir los extremos de las tuberías que se deben unir.

• Es importante manejar este dispositivo con mucho cuidado, porque alcanza altas temperaturas. Ten en cuenta que muchos plásticos necesitan entre 260 a 300 grados Celsius
de temperatura para llegar al punto de fusión. Esa es una de las razones por las que solo operadores capacitados deben realizar los procesos de termofusión.
4._ Equipo Hidráulico
• Una máquina de termofusión a tope manual no necesita de este tipo de equipos. No obstante, los dispositivos automáticos si requieren de esta herramienta. Una unidad
hidráulica se conecta las abrazaderas a través de un par de mangueras. La presión que aplica se suele controlar a través de sus controles digitales. De esa manera, se pueden
garantizar las condiciones correctas para realizar una óptima unión de tuberías
Antes de la década de los 90, no se habían desarrollado procedimientos avanzados para la aplicación de calor en los extremos de la tubería de HDPE.
Esto dio lugar a la búsqueda y creación de nuevos procedimientos que permitieran la aplicación de calor en forma más eficiente.
Los materiales de las tuberías tenían distintos puntos de fusión, lo que implicaba la utilización de distintas máquinas para cada tubería. Esto generó la
necesidad en el mercado de una nueva forma de fusión de tuberías de distinto material de polietileno, que permitiera al operador un bajo nivel de
error y fácil manipulación, este proceso es la electrofusión de HDPE.
Las piezas de electrofusión están formadas por una bobina metálica incorporada al interior para la inyección de corriente eléctrica. Se introducen dos
tuberías, una por cada lado, y se conecta a una máquina de electrofusión,  la bobina metálica, bajo el efecto Joule, genera la temperatura y energía
necesaria para la fusión de las macromoléculas de polietileno, dejando la tubería soldada con esta pieza.
De esta forma podemos decir que la electrofusión es unir tuberías de HDPE mediante calor, mediante piezas que llevan incorporadas resistencias de
metal. Al pasar la tensión proporcionada por la máquina de electrofusión se produce el calor necesario para fundir el material y dejar soldadas la
pieza con el tubo de HDPE produciéndose la fusión.
Este proceso no necesita que el tubo se desplace longitudinalmente, siendo una ventaja en instalaciones dificultosas, reparaciones o modificaciones
posteriores a la instalación. Esto es un gran beneficio sobre otros métodos de unión de tuberías.
Manejo más sencillo y fácil de la máquina de electrofusión. Esto otorga a quien está operando la máquina un aumento del control de las uniones o
fusiones que está realizando debido a que la máquina puede operar en modo automático. Las máquinas de electrofusión llevan al mínimo los riesgos de
fallos y errores que se pueden presentar durante la operación de la unión por motivo de que nos permite corregir los parámetros apenas estos son
detectados.
Se obtiene el mejor resultado al operar la máquina en condiciones adversas, además de no necesitar el movimiento de la tubería HDPE. No se requiere
que el operador cambie de ubicación para realizar la soldadura, es la máquina que mediante la 64 resistencia va fundiendo el material y tras un tiempo
de enfriamiento, se produce la unión.
Se puede aplicar en uniones de tubería HDPE de media densidad (PE80) y alta densidad (PE100), también de distintos espesores de pared con el uso de
accesorios. Este proceso es idóneo para hacer reparaciones debido a que no es necesario mover la tubería, ni tampoco desarmar el tendido de la tubería
para hacer la reparación.
Tiene un alto estándar de vida útil y alta seguridad en las uniones que se realizaron en estos procesos, no necesita recambios permanentes y es ideal para
operarla en distintos diámetros, pequeños y grandes, teniendo uniones confiables y permanentes.
Los parámetros que se deben controlar son menos en comparación de otros tipos de uniones. Estos parámetros son el tiempo y el voltaje que se deben
ingresar a la máquina de electrofusión de forma manual, o mediante una lectura de un código de barra. Pero, estos parámetros no necesitan un mayor
seguimiento, sino es necesario realizar una supervisión a la máquina de electrofusión ocasionalmente durante la fusión para verificar que no haya
ocurrido una caída de tensión o una variación en los parámetros.
Aunque puede tener un costo más alto en comparación con la unión por una máquina de termofusión, este proceso es mucho más ventajoso, y
principalmente por su fácil operatividad y manejo, lo que permite otorga una mejor trazabilidad de las juntas.