Introduccin al Mantenimiento.

El mantenimiento no es una funcin "miscelnea", produce un bien real, que

puede resumirse en: CAPACIDAD DE PRODUCIR CON CALIDAD, SEGURIDAD
Y RENTABILIDAD.
Para nadie es un secreto la exigencia que plantea una economa globalizada,
mercados altamente competitivos y un entorno variable donde la velocidad de
cambio sobrepasa en mucho nuestra capacidad de respuesta. En este panorama
estamos inmersos y vale la pena considerar algunas posibilidades que siempre
han estado pero ahora cobran mayor relevancia. Particularmente, la imperativa
necesidad de redimensionar la empresa implica para el mantenimiento, retos y
oportunidades que merecen ser valorados.
Debido a que el ingreso siempre provino de la venta de un producto o servicio,
esta visin primaria llev la empresa a centrar sus esfuerzos de mejora, y con ello
los recursos, en la funcin de produccin. El mantenimiento fue "un problema" que
surgi al querer producir continuamente, de ah que fue visto como un mal
necesario, una funcin subordinada a la produccin cuya finalidad era reparar
desperfectos en forma rpida y barata.
Esta realidad ha volcado la atencin sobre un rea relegada: El mantenimiento.
Ahora bien, cul es la participacin del mantenimiento en el xito o fracaso de
una empresa? Por estudios comprobados se sabe que incide en:
Costos de produccin.
Calidad del producto servicio.
Capacidad operacional (El cumplimiento de plazos de entrega).

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Objetivos del Mantenimiento.

El diseo e implementacin de cualquier sistema organizativo y su posterior
informatizacin debe siempre tener presente que est al servicio de unos
determinados objetivos. Cualquier sofisticacin del sistema debe ser contemplada
con gran prudencia en evitar, precisamente, de que se enmascaren dichos
objetivos o se dificulte su consecucin. En el caso del mantenimiento su
organizacin e informacin debe estar encaminada a la permanente consecucin
de los siguientes objetivos:
Optimizacin de la disponibilidad del equipo productivo.
Disminucin de los costos de mantenimiento.
Optimizacin de los recursos humanos.
Maximizacin de la vida de la mquina.
Criterios de la Gestin del Mantenimiento.
Mantenimiento.
Es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecucin permite
alcanzar

un

mayor

grado

de

confiabilidad

en

los

equipos,

mquinas,

construcciones civiles, e instalaciones.

Objetivos del Mantenimiento.
Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.
Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
Evitar accidentes.
Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
Alcanzar o prolongar la vida til de los bienes.
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El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida til de los bienes, a obtener

un rendimiento aceptable de los mismos durante ms tiempo y a reducir el nmero
de fallas.
Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que deba darnos o
cuando aparecen efectos indeseables, segn las especificaciones de diseo con
las que fue construido o instalado el bien en cuestin.

Clasificacin de las Fallas.

Fallas Tempranas.
Ocurren al principio de la vida til y constituyen un porcentaje pequeo del total de
fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseo o de montaje.
Fallas adultas.
Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida til. Son derivadas
de las condiciones de operacin y se presentan ms lentamente que las anteriores
(suciedad en los circuitos, cambio de componente en el equipo.).
Fallas tardas.
Representan una pequea fraccin de las fallas totales, aparecen en forma lenta y
ocurren en la etapa final de la vida del equipo.

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Tipos de mantenimiento:
Mantenimiento Correctivo Mantenimiento por Fallas.
Mantenimiento Preventivo.
Mantenimiento Predictivo.

Mantenimiento Correctivo Mantenimiento por Fallas.

En el caso de mantenimiento por fallas, la mquina se deja funcionar hasta que

una rotura total, la ineficiencia o la inutilizacin de la produccin obligue paralizar.
Aun cuando muchas mquinas se someten a este tipo de mantenimiento, el
mismo tiene varias desventajas:
Primeramente, las fallas pueden ocurrir en el momento menos
oportuno, siendo prcticamente imposible prever con tiempo
las herramientas, el personal y las piezas de repuesto
necesarios.

En segundo lugar, las mquinas que se dejan funcionar hasta

el punto de rotura con frecuencia requieren reparaciones ms
extensas de lo que se necesitaran si el problema hubiese sido
detectado y corregido temprano.
Algunas fallas pueden ser catastrficas y requerir el reemplazo total de la
maquina. Esto constituye tambin un problema de seguridad para los operadores
y dems personal. Adems, el costo consiguiente por la prdida de produccin
mientras la unidad se encuentra paralizada puede ser exorbitante.

Mantenimiento Preventivo Mantenimiento Programado.

En comparacin con el mantenimiento por fallas, un programa de desarmado e

inspeccin peridicos tiene las claras ventajas de disminuir la frecuencia de
reparaciones por rotura y permite una parada programada.

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Con este programa se pone fuera de servicio cada mquina crtica despus de un
determinado periodo de funcionamiento, desarmndola, parcial o totalmente, para
una inspeccin minuciosa y el reemplazo de piezas desgastadas, si las hubiere.
Tambin este enfoque de mantenimiento de mquinas tiene sus desventajas.
Primero ante todo, el desarmar peridicamente de cada pieza
crtica del equipo de una planta es costoso tanto en dinero
como en tiempo.
En segundo lugar, el intervalo entre inspecciones peridicas
es difcil de predecir. Si el programa tiene mucho xito y no
ocurren fallas, significa que el intervalo es demasiado breve y
se est derrochando dinero.
En tercer lugar, una mquina que funcione satisfactoriamente
puede, en realidad, ser perjudicada por un desarmado
frecuente.
Existe siempre la probabilidad de que una empaquetadura o un sello sean
instalados incorrectamente, que los pernos no estn debidamente apretados, o
que el alimentado o balanceo original de las mquinas sea alterado durante el
rearmado. Adems, algunos problemas, tales como el desbalance, son evidentes
nicamente durante el funcionamiento.

Mantenimiento Predictivo.
La deteccin en lneas y el diagnostico de problemas en una mquina es
obviamente el mtodo de mantenimiento ms conveniente. Si un problema puede
detectarse anticipadamente, cuando los defectos son leves y no afectan el
funcionamiento de la mquina, y si podemos diagnosticar la naturaleza del
problema mientras la mquina est funcionando.
Podr programarse una parada por reparaciones para un
momento oportuno.
Podr organizarse un cronograma de los trabajos, junto con
los requeridos de personal, herramientas y piezas de
repuesto, antes de llevar a cabo la parada programada.
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Podr reducirse al mnimo el tiempo de reparacin con la

consiguiente ventaja de un menor tiempo de paralizacin de la
maquinaria.
Podr mantenerse a un mnimo el tiempo de reparaciones con
la consiguiente ventaja de un menor tiempo de paralizacin de
la maquina.
Desde luego, las mquinas en buenas condiciones operativas podrn seguir
funcionando mientras no se presente problemas. No hace falta desperdiciar
tiempo y dinero desarmando mquinas que funcionan normalmente.
Un programa de mantenimiento predictivo (PMP) eficaz es un programa
integral de (DAC) :
Deteccin.
Anlisis.
Correccin.

Estadsticas bsicas para poder planificar programas de mantenimiento.

Lo mas cierto cerca de la falla de equipo, es su incertidumbre no puede ser
comprendido los de estadstica y probabilidad para poder analizar cada fallas.

Confiabilidad: Es la probabilidad de que un componente

equipo no falle, estando en servicio durante un periodo de
tiempo determinado.
Mantenibilidad: Es la probabilidad de un componente
equipo puede ser restaurado a una condicin operacional
satisfactorio entre un periodo de tiempo determinado de
acuerdo a procedimiento PRE establecidos.
Disponibilidad: Es la probabilidad de que un equipo este
operando est disponible para su uso durante un periodo
determinado.

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Periodo de vida de un equipo.

La vida til de un equipo se divide en 3 fases 3 periodos separados, donde cada
uno de ellos tiene unas caractersticas especficas y este depende del
comportamiento de la tasas de fallas.

Periodos de vida de equipos:

Periodo de arranque mortalidad infantil.
Periodo de operacin normal.
Periodo de desgastes obsolescencia.

Grafica del periodo de vida de un equipo.

Caracterstica para el periodo de arranque.

El ndice de fallas es decreciente al aumentar el tiempo.
La probabilidad de maana es mayor que la de hoy.
Generalmente se asocia a la correccin de efectos de fbrica
cuya probabilidad disminuye hasta estabilizarse.
Cada vez que un equipo se le hace una reparacin general.
Comienza un nuevo periodo de vida que implica otro periodo
de arranque.
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Periodo de operacin normal.

Representa la mayor parte de la vida de un equipo.
El ndice de fallas es constante.
Es tan factible que suceda una falla a hora como que ocurra
mas tarde (consecuencias).
Las fallas son al azar e imposible de predecir, en este periodo.

Caracterstica de desgaste.
Con el tiempo todo equipo se desgasta y envejece y todo
material se degrada.
El ndice de fallas es creciente.
Las fallas son debidas a desgaste, fatiga, calentamiento.
Al llegar un equipo a esta etapa debe hacerse una reparacin
general inmediatamente cuando empieza a aumentar.

Planes de mantenimiento preventivo.

Para disear el plan de mantenimiento preventivo, se debe tener presente la
necesidad de preparar instructivos para cada bien o equipo, determinando
prioridades. En cada instructivo se establecen las frecuencias de los servicios o
inspecciones basndose en las especificaciones o recomendaciones de los
fabricantes, experiencia propia de los operadores, de los ejecutores del
mantenimiento y tambin del diseador del plan en cuestin
La elaboracin de este plan consiste en especificar cundo en trminos de tiempo
se realizar mantenimiento a cada sistema. Su propsito es establecer un
programa de trabajo.
Programa de trabajo:
-

Para distribuir el trabajo de mantenimiento por periodo (ao, mes, semana,)

Para asegurar que no se omita ningn sistema a mantener o trabajo de

mantenimiento.

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Para asegurar que el mantenimiento que se requiere se lleve a cabo con la

frecuencia que se especifica.

Para coordinar el mantenimiento del sistema asociados.

Para coordinar el mantenimiento con los requerimientos de produccin.

Para ayudar en la planificacin, compra de repuestos, necesidades de

mano de obra, bases para el control presupuestario.

Para formular planes de trabajo semanales, planear la disponibilidad de

mano de obra, repuestos, subcontratistas, ...

El programa se puede preparar en consulta con el departamento de produccin u

operaciones de manera tal que el programa de mantenimiento cumpla con los
requerimientos de la produccin

Los programas pueden ser de tres tipos:

Mantenimiento Rutinario: es un tipo de trabajo que se realiza frecuentemente, a

intervalos cortos o regulares, tales como pequeos ajustes, limpieza, lubricacin.
Generalmente se realizan con todo el equipo en operacin o bien, cuando hay
paradas rutinarias debidas a las paradas programadas de la produccin.
Inspecciones Peridicas: es un trabajo planificado para detectar posibles fallas y
pronosticar que piezas habr que reemplazar. Las frecuencias de estas
inspecciones dependen del tipo de equipo y su importancia relativa dentro de la
empresa.
Revisiones y reparaciones ocasionales: estas se realizan aprovechando
paradas casuales del equipo.
Un plan de mantenimiento preventivo exige una programacin estricta, en la que
no debe quedar ningn imprevisto por el cual haya de actuarse de una forma
inesperada.

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Para hacer programaciones efectivas se pueden dar ciertas recomendaciones

como las siguientes:
a.- Distribuir el trabajo a realizar en perodos anuales. Luego ir detallando los
planes de perodos ms cortos, de forma de poder integrar las programaciones
diarias y semanales a los planes a mediano plazo que tenga la empresa.
b.- Tratar de minimizar, siempre, el tiempo de parada de produccin, la
programacin debe tomar muy en cuenta cules son los perodos en que las
mquinas van a estar paradas por una u otra razn y tratar de aprovecharlos para
el mantenimiento. As mismo, debe ser lo suficientemente elstico como para
poder usar los tiempos de paradas forzosas debido a fallas menores para hacer
revisiones completas del equipo.
c.- Tratar de emplear la menor cantidad de sobre tiempo posible, pues esto
aumenta los costos.
d.- Como una recomendacin final de particular inters est la de hacer estudios
de mtodos con el fin de establecer mejores procedimientos para realizar los
trabajos.
En este sentido, generalmente pueden incluirse mejoras ateniendo algunos puntos
importantes tales como:
-

Tratar de cambiar los trabajos de mejoramientos y reparaciones de forma

de ganar tiempo.

Redisear aquellos equipos que lo ameriten para facilitar las inspecciones

as como tratar en lo posible de proveer a los trabajadores de mejores
herramientas e instrumentos de prueba.

Escribir los mtodos para desarmar y armar los equipos ms importantes de

forma de que el trabajo resulte ms rpido y eficiente, y si es posible
fotografiar o filmar.

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Plan de mantenimiento.
.- Disponer de los datos necesarios del equipo.
.- Conocer el costo de mantenimiento.
.- Si es necesario, disponer del sitio adecuado para realizar el mantenimiento.
.- Contar con las herramientas, repuestos y vestimenta adecuada.
.- Contar con un asesor o experto en la materia, sino se tiene un conocimiento
completo y adecuado.
.- Disponer del Manual de Servicio del equipo como parte de la ayuda.
.- Aplicarle el DAC (Deteccin, Anlisis y Correccin)
.- Realizar una limpieza general.
.- Reemplazar, engrasar, lubricar o realizar lo que sea necesario para la aplicacin
de este mantenimiento.
.- Llevar un control de lo que se est haciendo.
.- Efectuar inspecciones e intervenciones rutinarias.

Formule tcnica para el funcionamiento de historial de equipos e

instrumentos.

El objetivo de un programa efectivo de mantenimiento es la reduccin de los

costos: una forma de controlar los mismos es llevando una historia o registro a los
equipos.
Que contenga: en primer lugar, la relacin de las reparaciones y el mantenimiento
preventivo a cada mquina, tipo de falla y su costo.
Estos datos permiten conocer el funcionamiento el funcionamiento de cada
equipo, se puede saber cundo comprar una mquina debido al deterioro de su
condicin actual. Igualmente puede detectarse qu averas se repiten o si hay
reparaciones frecuentes debidas a la misma causa.
El costo de mantenimiento preventivo de componentes equipos e inmuebles o
sistema de estudio. La fecha en el cul fall el bien y la fecha de arranque,
informacin bsica para determinar el tiempo entre fallas, tiempo fuera de servicio
del bien o del sistema.
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Factores prioritarios para revisiones de equipos.

Algunos autores definen los factores de control de mantenimiento como
indicadores o medidores de evaluacin, los cuales con su uso permiten a cualquier
organizacin de mantenimiento tener un sealamiento de comportamiento o de la
efectividad del sistema total.
Existen varios tipos de factores.

Factor de costo: la tendencia de los pasos que se recomiendan para indicar un

plan de mantenimiento optimo es el de evaluar los costos involucrados en la
actividad de mantenimiento buscando una reduccin de los mismos, un
conocimiento de los resultados obtenidos, facilita la toma de decisiones efectivas,
optimiza el mantenimiento y alcanza los objetivos previstos a un bajo costo.
Teniendo presente que aproximadamente el mantenimiento contribuye con el
35 % de los costos totales de operacin.

Tiempo de servicio: (Disponibilidad-Fiabilidad) es la probabilidad de que una

pieza, dispositivo, circuito elctrico o electrnico o un equipo completo este
operando o pueda ser

utilizado sin que falle durante un perodo de tiempo

determinado en unas condiciones operacionales dadas.

Seguridad de funcionamiento: (Mantenibilidad-Calidad y Prontitud de servicio)

es la garanta que ofrece un equipo para que pueda ser restaurado en una
condicin operacional satisfactoria entre un perodo de tiempo determinado de
acuerdo a procedimientos pre-establecidos. Tambin esperando que dicho equipo
no falle, estando en servicio.
De all, las ganancias tanto productivas como econmicas para la empresa.

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Logstica de mantenimiento.
En el funcionamiento, Logstica y gestin sistemtica del plan de mantenimiento
podemos practicar con las herramientas de la calidad total: el ciclo PDCA.

P = Planificar:
a) Determinar lo que hay que hacer.
b) Determinar la forma de hacerlo.
D = Hacer: Poner el plan en marcha realizando las tareas y acciones as como
situar los medios de medidas.
a) Realizar las tareas de las fichas de automantenimiento y mantenimiento
programado de acuerdo a los estndares fijados sobre las gamas
especificadas.
b) Medir los indicadores de las mquinas.
C = Verificar: Evaluar los resultados y analizar las causas de las desviaciones.
a) Seguir la evolucin de los indicadores antes reseados.
b) Estudiar mejoras y optimizar planes.
A = Accin: Implantar las mejoras y nuevos estndares as como nuevas normas
de trabajo.
a) Asentar y mantener lo que marcha bien, capitalizando experiencias para
incorporar en nuevos equipos y mquinas.
b) Hacer evolucionar lo que no marcha bien y optimizar y poner al da el plan de
mantenimiento.
Una logstica eficiente es aquella que incluye una visin clara de los objetivos y
en base a ellos disea estrategias y tcticas que muestran la dimensin de las
necesidades.

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