Monitoreo de Condiciones

Ing. Victor Ramos

“Monitoreo de
condición y análisis de
falla”
 Monitoreo de Condiciones

INTRODUCCION

“Condition monitoring de equipo

pesado”
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INTRODUCCION

La demandas por aumentar la producción y reducir los costos por tonelada en la
industria de la minería ha llevado a que las empresas busquen nuevas formas de
aumentar la disponibilidad de los equipos y de reducir los costos de operación.
Un plan de monitoreo de condición bien concebido y totalmente funcional para
respaldar la detección oportuna y precisa de los cambios en el rendimiento o salud, y la
severidad de la operación o la aplicación, del equipo es la base de cualquier estrategia
de mantenimiento de reparación previa a la falla basada en su condición.
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INTRODUCCIÓN
El Condition Monitoring es un proceso de análisis proactivo que usa datos
del equipo y (de múltiples fuentes) para ayudar a tomar decisiones
fundamentadas sobre la aplicación, el mantenimiento, el reemplazo de
componentes y las reparaciones planificadas.
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Descripción de las mejores practicas de monitoreo de la

condición
El primer paso para evitar fallas es tener conciencia plena de que los problemas o
condiciones potenciales que pueden conducir a posibles paradas de la maquina
existen.
El monitoreo de condición es el medio por el cual detectamos esos problemas y la
condición asociada a la máquina.
El monitoreo de condición se basa en rutinas proactivas de adquisición y análisis de
datos (procesos y subprocesos), utilizados en conjunto para facilitar la detección
temprana de defectos de la máquina o cambios en la severidad de la salud y
aplicación de la máquina, lo que permite llevar a cabo la administración proactiva del
mantenimiento, las reparaciones y la aplicación.
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Las rutinas de monitoreo de condición óptima para equipos

móviles incluyen:
Inspecciones:
– Del operador.
– Periódicas o diarias.
– Previas a la PM.
– De PM.
– De auditoría post-PM.
– Previas-PCR.
Gestión y análisis de fluidos.
Monitoreo de datos electrónicos de la máquina.
Pruebas de rendimiento de sistemas de máquinas.
Análisis de aplicaciones.
Aprendiendo de los análisis de fallas y desgaste.
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Inspecciones

DEL OPERADOR.
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Inspecciones del operador.

La participación de los operadores en el

monitoreo de la condición incluye:
La inspección previa al trabajo.
La evaluación del estado y el rendimiento
de la máquina durante el trabajo.
Evaluación operativa posterior al trabajo.
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Roles y responsabilidades de los operadores

Inspección previa al trabajo
Reporte los
Revisar defectos
Realice una Registre los
bitácora con el hallados al
inspección hallazgos en la
operador del área apropiada
visual. bitácora.
turno anterior. (Dispatch /
supervisión).

Evaluación de la condición y el rendimiento de la máquina durante el trabajo

Monitorear el Informe los

Usar y/o
estado y el defectos /
activar el (los)
rendimiento anomalías al Aprenda de
sistema (s) de
de la máquina área apropiada las "fallas".
monitoreo del
como proceso (Dispatch/
equipo.
continuo. supervisión)
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Roles y responsabilidades de los operadores

Evaluación operativa posterior al trabajo
Realizar una
evaluación del Registre las Analizar con el
rendimiento de la observaciones en operador del
máquina después bitácora. próximo trabajo.
del trabajo.

 Tiene que estas diseñado para capturar las observaciones visibles.

 No requiere herramientas ni instrumentos.
 Dura menos de 10 min
 Poca capacitación.
•Check List
antes del
trabajo.  Tiene que estas diseñado para capturar anomalías operacionales
•Check List subjetivas.
después  Intuitivo y no requiere herramientas ni instrumentos.
del trabajo  Dura menos de 5 min
 Poca capacitación.
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Inspecciones

PERIÓDICAS O DIARIAS.
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Inspecciones periódicas o diarias.

Ventanas de oportunidades

Debe de ser realizado por un personal

altamente calificado y que pueda ver detalles.
Debe de durar entre 15 a 20 minutos

Incluye:
Entrevista con el operador.
Revisión de la información disponible
(Bitacora, lista de reparaciones atrasados,
resumen de problemas principales, etc.)
Inspección visual.
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Inspecciones

PREVIAS AL PM.
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Inspecciones previas a la PM.

Ventanas de oportunidades
Se realiza para verificar que la lista de
actividades planificadas para el mantenimiento
preventivo sea precisa y esté completa.
Esta inspección de debe programarse y
ejecutarse a tiempo para que el planner
responda al feedback de la inspección.
Los inspectores y técnicos de campo son los
responsables.
Debe de durar de 15 a 20 min.
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INSPECCIONES PM.
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Inspecciones PM.

Es posible ejecutar varias rutinas de

monitoreo de condición durante la
"Ventana de oportunidad".
presentado por PM.
Entrevista al operador.
Gestión de aceites.
Verificación del sistema a bordo.
Pruebas de rendimiento a los
sistemas.
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Inspecciones PM.
Inspección previo al lavado (antes que se
elimine las pruebas).
Inspección visual
– Fisuras en la estructura, falla por soldadura.
– Pernos, abrazaderas flojas o faltantes.
– Fugas de aceite, combustible, refrigerante y
aire.
Pruebas de rendimiento
– Sistema de aire.
– Frenos de servicio y parqueo.
– Motor.
– Sistema hidráulico.
– Sistema de control de tracción.
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Inspecciones PM.

Inspección antes del PM (fuera de la

bahía de PM)
Inspecciona el desgaste o juego
excesivo
– Del cilindro de levante (pasadores y
cojinetes)
– Del cilindro de dirección (pasadores y
cojinetes)
– Tiempo de ciclo del sistema hidráulico.
– Desgaste de cojinetes del bastidor y
tolva.
– Presiones de la suspensión.
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Inspecciones PM.

Inspección de PM (dentro de la bahía)

Inspeccione en busca de filtraciones, sujetadores
sueltos o faltantes, tendido de líneas y mangueras,
rajaduras y otros daños en las siguientes áreas:
– Compartimiento del motor (encima, dentro y abajo).
– Esquinas delanteras (frenos, varillaje de dirección,...).
– Centro de la máquina (encima y abajo).
– Parte posterior de la máquina (encima y abajo).
– Sistema de acceso y salida.
– Estación del operador.
– Plataforma superior.
– Bastidor.
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Inspecciones

AUDITORÍA POST-PM.
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Inspecciones de auditoría post-PM.

La ejecución del programa de mantenimiento
preventivo según lo planeado puede significar la
diferencia entre el éxito y el fracaso.
Auditar el proceso de PM es la mejor manera de
garantizar el cumplimiento del plan de PM.
Los resultados de al auditoria se puede usar
para mejorar la calidad y eficacia del PM:
– Definición de oportunidades de capacitación de
PM.
– En la finura en el Check list del PM.
Puntos críticos del proceso.
– Identificación de los defectos en el proceso de PM. Revisión al azar
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Inspecciones

PRE-PCR
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Inspecciones pre-PCR
La inspección previa al PCR es una
evaluación integral del estado de la
máquina realizada antes del reemplazo
planificado de los componentes
principales.
La intención de identificar con meta de
poner nuevamente la maquina en servicio
con CERO defectos después del PCR.
El reemplazo del motor generalmente brinda
la mejor oportunidad, ya que la duración del
tiempo de inactividad asociado con el
reemplazo del motor es mayor que la
mayoría de los demás componentes.

Inspecciones pre-PCR
Las actividades de inspección
previas a la PCR incluyen:
Muestreo de aceite
Inspección de tapones magnéticos
Descargas del sistema electrónico
a bordo.
Inspecciones visuales detalladas.
Pruebas con instrumentos
especiales.
Validación de reparaciones de los
trabajos pendientes.
Monitoreo de Condiciones
El equipo de inspección previa al
PCR utiliza:
Listas de verificación detalladas
específicas de la máquina,
desarrolladas a partir del historial
de reparaciones y tiempo de
inactividad.
La lista de trabajos pendientes
atrasados
Resumen de problemas principales
de la máquina en cuestión, como
entradas clave que guían su
trabajo.
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Inspecciones pre-PCR

El analista de flota debería establecer

metas para la mejora: Inspecciones pre-PCR
Disponibilidad y MTBS (Mean Time Between
 La inspección previa
Shutdowns, Tiempo promedio entre paradas) al PCR debería de
Desempeño del monitoreo después de que durar entre 4 a 8 hrs.
 Debería de estar
el PCR programado.
 Al finalizar la
Determine si estas metas se han inspección debería
alcanzado. desarrollar y
programar un plan
para que se ejecute
durante el PCR.
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GESTIÓN Y ANÁLISIS DE FLUIDOS.

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Gestión y análisis de fluidos.

Este subproceso involucra múltiples

rutinas que incluyen:
Muestreo programado de aceite (SOS)
Conteo de partículas
Diálisis de aceite
Inspecciones de tapones magnéticos
Inspecciones del filtro / respiradero /
colador / rejilla.
Consumo de fluidos, p. Ej. aceite,
combustible, refrigerante, grasa.
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Los objetivos de la gestión y análisis de fluidos son:

Evaluar la condición del equipo en términos de: Evaluar la condición del aceite en términos de:
 Limpieza de los sistemas  Limpieza del aceite (código ISO)
 Desgaste de los componentes y fugas de fluidos.  Estado del aceite (oxidación, contenido de
 Pase y / o consumo, p. ej. Aceite de motor. aditivos, etc.)
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Beneficios del análisis periódico de aceite S.O.S (SM)

Evitar averías catastróficas.

 Acceso a los registros del antecedente de
seguimiento de equipos.
 Capacidad de administrar la vida útil de los
componentes y la disponibilidad de los equipos.
 Contribuye en la reducción de costos de operación
y posesión mediante la detección temprana de
problemas.
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Análisis de Aceite
Elem entos de Desgaste

70

60

50
Cu
40
Fe
30
Si
20

10

0
46439

46848

48046

48326

48987

49367

49728

Overall Evaluation
NIT
TamOXIST
User Note
SULAl
MemBa Cr Cu Fe Pb Mg Mn Mo Ni K Si Na Sn Ti A F V100

No Action Required
19 12 38 5 1 0 0 1 7 0 7 0 1 0 1 3 1 0 0 N N 13.4
No Action Required
17 11 39 1 2 0 0 1 8 1 8 0 0 0 2 4 2 0 0 N N 13.1
No Action Required
25 19 58 10 2 0 1 1 9 0 5 0 0 1 2 2 3 2 0 N N 13.3
No Action Required
16 10 34 5 2 0 0 1 7 0 6 0 0 0 2 3 3 1 0 N N 13.2
No Action Required
32 20 71 10 2 0 1 3 17 1 6 0 0 0 3 3 3 1 0 N N 13.2
No Action Required
26 22 27 4 2 0 0 4 18 2 5 0 0 1 2 1 2 1 0 N N 12.7
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Monitoreo Tapones, Filtros y Rejillas

Test de Parche
Permite tomar decisiones rápidas en terreno.
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MONITOREO DE DATOS ELECTRÓNICOS DE LA

MÁQUINA A BORDO.
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Monitoreo de datos electrónicos de la máquina a bordo.

La electrónica de máquinas ha evolucionado en el área del control de sistemas.

Esto ha abierto muchas puertas para que la electrónica controle el rendimiento,
el estado, las técnicas operativas y la gravedad de la aplicación del equipo.
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Ejemplo: Software de control electrónico

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Ejemplo: Sistema de administración de información vital (VIMS).

VIMS proporciona lo siguiente:

 Interfaz con el operador.

 Seguimiento de sistemas.
 Alertas de mantenimiento preventivo.
 Tendencias del sistema.
 Datos técnicos de funcionamiento de la
máquina.
 Administración de carga útil.
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Data logger
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Gráfica I de Engine Oil

Informe de resumen

Caracterización del proceso

Examine el centro y la variación del proceso. Busque patrones y tendencias.

50

LCS=43.98

40

Presión de aceite a Valor individual

30
_
X=26.95
bajas en vacío
20

10 LCI=9.92

1 52 1 03 1 54 205 256 307 358 409 460

Observación

Estadísticas
N 507
Media 26.950
Desv.Est.(general) 10.849
Desv.Est.(dentro de) 5.6764
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Histogramas
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Beneficios de la administración de datos electrónicos.

Seguimiento constante del equipo para supervisar el

estado, las horas y el consumo de combustible del
equipo.
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Beneficios de la administración de datos electrónicos.

Tendencias/Parámetros del equipo por sitio y ubicación.

Alertas de producto para problemas, mantenimiento
próximo y equipos en uso fuera del tiempo.
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PRUEBAS DE RENDIMIENTO DE SISTEMAS DE

MÁQUINAS
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Pruebas de rendimiento de sistemas de máquinas.

 Las pruebas de los sistemas de la máquina se
utilizan para confirmar el desempeño adecuado
o para monitorear y la degradación de
tendencias en el desempeño en relación con los
resultados de las pruebas de referencia (puesta
en servicio) y las especificaciones de fábrica
que definen los criterios de aceptabilidad.
 Por lo general, requieren algún tipo de
herramientas o instrumentación especial y se
centran principalmente en los componentes y
sistemas principales, p. motor, transmisión,
convertidor de par. dirección, frenos o
hidráulica.
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Pruebas de rendimiento de sistemas de máquinas.

 Pruebas de velocidad, temperatura y presión

del sistema, calado, rendimiento de retención
del freno, etc.
 Las pruebas de los sistemas de la máquina
siguen listas de verificación específicas y
pautas de procedimiento y generalmente se
realizan durante la MP y después de las
reparaciones para garantizar que se haya
restablecido el rendimiento adecuado del
sistema / componente.
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Inspecciones del equipo

Análisis técnico
–Realizado en intervalos
de PM.
–Análisis técnico 1.
–Análisis técnico 2.
Servicio especial de
cadenas
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ANÁLISIS DE APLICACIONES.
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Análisis de aplicaciones.

El entorno de aplicación en el que se utiliza un

equipo tiene un impacto directo en el
rendimiento general de ese equipo.
Dado el hecho de que los cambios en la
aplicación de la máquina con respecto a las
pendientes de los caminos de acarreo, el
tiempo dedicado a la pendiente, las distancias
de acarreo, etc., se esperaría ver variaciones
en la gravedad de la aplicación a lo largo del
tiempo.
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Análisis de aplicaciones.
El mantenimiento debe ser realizado dependiendo
del impacto de los cambios en la gravedad de la
aplicación y modificar las prácticas de
mantenimiento y la estrategia de gestión del
mantenimiento en consecuencia, p. Ej. el plan de
reemplazo de componentes.
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En un escenario de camión de transporte, los parámetros de

aplicación más críticos incluyen:
Tasa de consumo de combustible Gestión de carga útil,
Detalle del ciclo de acarreo. incluso: Condiciones de la carretera de
– Distancias del ciclo de transporte. acarreo,
– Tiempos de ciclo. Producción,
– Número de ciclos de transporte. Recuento / frecuencia de cambios de
– Velocidades de desplazamiento para cada transmisión
segmento en el ciclo general.
etc.
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Análisis de mantenimiento y operaciones en sitio

Introducción
Es una aplicación de
software que permite
realizar una evaluación de
las operaciones en sitio y
los mantenimiento
realizados.
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Ejemplo – Cat Minestar System

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Ejemplo – Hitachi Wenco

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Ejemplo – Hitachi Wenco

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Ejemplo – Modular komatsu

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Ejemplo – Modular komatsu

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Ejemplo – RCS
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Beneficio y funciones del Análisis de mantenimiento y operaciones

en sitio
Evaluación en sitio: tiene en La herramienta de evaluación de
cuenta las variables específicas del Revisión de administración del
cliente. equipo identifica las áreas más
Opción de arranque en sitio: sólidas y las oportunidades.
define el estado y medidas de éxito Administración/Análisis constante:
en sitio. identifica mejoras o cambios.
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APRENDIENDO DE LOS ANÁLISIS DE FALLAS Y

DESGASTE.
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Aprendiendo de los análisis de fallas y desgaste.

El proceso de monitoreo de condición Determinar de por qué la no pudo

incluye rutinas de análisis para todas las
fallas y eventos de tiempo de inactividad
no programados con el objetivo claro de
detectar la causa raíz de la falla o del
evento.
evitar que ocurran fallas y/o qué se
podría hacer diferente para evitar que
vuelvan a ocurrir.
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Es necesario considerar las aportaciones de cada uno de los siguientes:

Análisis del historial de reparaciones de Aportes de otras minas con:

la máquina: – Equipo similar
– Análisis de Pareto – Aplicación similar
– Ranking Top Ten por MTBS, MTTR, impacto en Aporte del fabricante:
disponibilidad y costos
– Boletines
Análisis de falla: – Artículos
– Análisis de fallas de causa raíz de fallas y – Programas de fábrica
eventos de tiempo de inactividad no
programados
Análisis de efectividad de:
– Acciones de reparación
– Rutinas de detección
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VALOR DE PROCESO
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VALOR DE PROCESO

La situación:
El operador ha observado
rendimiento deficiente y
procede con los siguientes
procesos de Condition
Monitoring.
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(Situación)
El Análisis Periódico de Aceite S•O•S encuentra
contaminación excesiva del motor.
Las inspecciones de TA 1 y TA 2 observan que el
motor funciona al 50% de su potencia.
Se muestra calor excesivo en el motor en el
sistema monitor.
Beneficio del Análisis de mantenimiento
y operaciones en sitio analiza las
condiciones de trabajo duras y proyecta
que la duración prevista del motor
llegará al 75% del índice normal.
El antecedente de servicios muestra los
PM y cambios de aceite cada 250 horas.
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Con o Sin Condition Monitoring

Nuevamente, el valor del proceso de Condition Monitoring se puede cuantificar fácilmente
comparando los efectos de lo que sucede cuando se aplica o no se aplica este proceso.
Con Condition Monitoring Sin Condition Monitoring
Reemplace los anillos, cojinetes, Reemplace anillos, cojinetes,
empaquetaduras, sellos y pistones empaquetaduras, sellos y pistones,
con un tiempo de puesta en marcha bloque, cigüeñal, culata, leva, además de
de 4-5 días y una limpieza ligera del trabajo del turbo. Se requiere un tiempo
de puesta en marcha de 7-8 días y una
sistema. limpieza profunda del sistema (y los
sistemas relacionados).
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(mentalidad de reparar antes de la avería) Valor

El beneficio del propietario:

Reparación antes de la avería = Menor tiempo muerto +
Menor costo de reparación.
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PREGUNTAS