Mantenimiento Predictivo

ÍNDICE
03 ¿Qué es el mantenimiento predictivo?
04 ¿Por qué escoger el mantenimiento predictivo?
05 ¿Cuál es la diferencia entre mantenimiento

predictivo y mantenimiento preventivo?
11 5 técnicas utilizadas en el mantenimiento

predictivo
17 ¿Cómo incorporar el mantenimiento predictivo

en tu empresa?
28 ¿Cómo te puede ayudar la tecnología?

Mantenimiento Predictivo
¿QUÉ ES EL
MANTENIMIENTO
PREDICTIVO?
El mantenimiento predictivo es el monitoreo constante de los
equipos con el objetivo de detectar síntomas de fallas y de esta
manera establecer su condición de funcionamiento actual y futura
basándose en datos recopilados en tiempo real.
A través del monitoreo basado en parámetros como:
vibración, temperatura, corriente, voltaje y otras variables, se
consigue verificar si existe la necesidad de una inspección o
intervención del equipo antes de que se presente una falla.
3 Ir al índice
¿POR QUÉ ESCOGER

EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO?
Reduce la aparición de fallas Mejora la calidad de la operación y
funcionales prevención de accidentes
Reduce los costos de

Aumenta las ganancias
mantenimiento
Aumenta la vida útil de los activos Aumenta la productividad
4 Ir al índice
¿CUÁL ES LA
DIFERENCIA ENTRE
MANTENIMIENTO
PREDICTIVO Y
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO?
5 Ir al índice
Mientras que el mantenimiento predictivo establece
sus rutinas de inspección e intervención basándose en el
monitoreo de la condición de los equipos usando técnicas
y sistemas con algoritmos predictivos, el mantenimiento
preventivo se basa en el uso de los equipos a lo largo del
tiempo y los intervalos de mantenimiento son definidos tanto

La principal diferencia entre
por el fabricante como por el historial de mantenimiento del
el mantenimiento predictivo y
equipo.
preventivo es la planificación
del mantenimiento. La gran diferencia recae en que en el mantenimiento
predictivo existe una probabilidad mucho más elevada de
detectar fallas en los equipos en su fase inicial. Además, es
posible gestionar de forma adecuada el inventario necesario
en caso de presentarse un problema en el activo y así no
generar tiempos de inactividad en la línea de producción.
6 Ir al índice
La norma ISO 13372:2012, define el monitoreo de la condición de
los equipos como la adquisición y procesamiento de información
y datos que indican el estado de una máquina en el tiempo con
el objetivo de determinar síntomas de fallas y su origen.
Es destinado a reducir el mantenimiento correctivo una vez
el equipo haya presentado una falla funcional que impida su
funcionamiento normal.
Actualmente, existen tres aspectos claves en el monitoreo de la
condición de los equipos, y es que se realiza de forma periódica,
remota y en tiempo real.
7 Ir al índice
El monitoreo periódico de la condición, se logra,
por ejemplo, a través del análisis de las vibraciones,
que da una idea del comportamiento cambiante de
las vibraciones de los equipos rotativos mediante un
análisis de tendencias. Por otra parte, el monitoreo
remoto, indica que la información sobre el estado de
los equipos puede ser visualizada desde cualquier lugar
con acceso a internet para la transmisión de datos y su
posterior análisis.
8 Ir al índice
Costo
La implementación de técnicas de mantenimiento predictivo
promueve una mejora sustancial en la productividad de la fábrica.
Se estima que aplicar un mantenimiento basado en la condición
de los equipos en lugar de rutinas de inspección activadas por su
tiempo de uso, puede reducir entre un 8% y un 12% los costos de
mantenimiento.
En algunas instalaciones donde predomina el mantenimiento
correctivo no planeado, la reducción de costos puede llegar hasta
un 30%.
Tiempo
Predictivo Preventivo Correctivo
9 Ir al índice
ADOPTAR MANTENIMIENTO PREDICTIVO

PROMUEVE LAS SIGUIENTES MEJORAS:
Retorno de la inversión: 10 veces Aumento de la producción: 20% a 25%
Reducción de costos de mantenimiento: Reducción de fallas no previstos entre

25% a 30% 70% a 75%
Reducción de tiempo de reparación: Reducción de costos por desperdicios o

45% a 60% no conformidades en hasta 30%.
10 Ir al índice
Actualmente, existen varias técnicas y tecnologías de
5 TÉCNICAS monitoreo de la condición que pueden emplearse para
predecir eficazmente las fallas, así como para alertar con
UTILIZADAS EN EL antelación a los equipos de mantenimiento de que una
intervención o inspección debe ser realizada en ese momento
MANTENIMIENTO o en el futuro, dependiendo de su criticidad.
PREDICTIVO Sabiendo esto, podemos citar las cinco principales técnicas
predictivas más utilizadas.
11 Ir al índice
El análisis de vibraciones en máquinas Al supervisar el equipo de forma
rotativas, permite a los técnicos e proactiva, un técnico capacitado
ingenieros monitorear las vibraciones y certificado puede comparar las
de una máquina mediante un lecturas con los modos de falla
analizador manual o sensores en ya conocidos para determinar la
tiempo real instalados en puntos naturaleza del problema y dónde se
críticos del equipo. está presentando.
Cada máquina posee un patrón de Entre los problemas que pueden
01. ANÁLISIS vibración que representa su condición detectarse con el análisis de
DE VIBRACIÓN
normal de funcionamiento. Cuando vibraciones se encuentra la
componentes como rodamientos o desalineación, los ejes doblados,
los ejes comienzan a desgastarse, el los componentes desbalanceados,
equipo empezará a generar un patrón holguras mecánicas y fallas en
de vibración diferente que representa rodamientos o engranajes.
esa condición anormal.
12 Ir al índice
Esta técnica permite escuchar la vuelta a su fuente. Analizando estas
fricción y el estrés en máquinas reflexiones es posible medir el espesor
rotativas, para predecir el deterioro de una pieza de prueba, o encontrar
de componentes antes de aplicar evidencias de grietas u otros defectos
otras técnicas predictivas. Mediante internos ocultos.
el uso de instrumentación es posible

Es comúnmente aplicada para
convertir sonidos en el rango de 20 a
detectar fallas en altas frecuencias
100 kHz en señales auditivas o visuales
como las mismas generadas
02.
que pueden ser escuchadas/vistas
por rodamientos o engranajes
por un técnico.
desgastados, falta de lubricación,
ULTRASONIDO Las ondas sonoras de alta frecuencia fallas eléctricas en motores, las
son direccionales y viajan a través de válvulas con fugas, etc.
un medio (por ejemplo, en una pieza
metálica) hasta que encuentra un
límite con otro medio (como el aire),
momento en el que se reflejan de

13 Ir al índice
La termografía infrarroja se Otros usos de la tecnología de
considera una de las tecnologías infrarrojos incluyen la detección de
de mantenimiento predictivo anomalías térmicas y problemas
más versátiles que existen. Con en los sistemas de proceso que
cámaras infrarrojas, el personal de dependen de la retención y/o
mantenimiento puede detectar altas transferencia de calor.
temperaturas, también conocidas
03. como puntos calientes en los equipos.
TERMOGRAFÍA
Componentes desgastados, incluidos
los circuitos eléctricos que funcionan
mal, suelen emitir calor que se
mostrará como un punto caliente en
una imagen térmica.
14 Ir al índice
La prueba de partículas magnéticas discontinuidad. A este fenómeno se le
es un método no destructivo que denomina fuga del flujo magnético,
revela fisuras en la superficie, incluso permitiendo atraer finas partículas
las que son demasiado pequeñas metálicas, formando así, un contorno
o estrechas para ser detectadas o indicación de la discontinuidad.
a simple vista. Este método se

Este método se utiliza para detectar el
basa en el principio de que el flujo
agrietamiento por tensión y fatiga en
04. ANÁLISIS magnético en un objeto magnetizado
se distorsiona localmente por la

componentes ferromagnéticos como
DE FISURAS
barras o uniones soldadas.
presencia de una discontinuidad.
Esta distorsión hace que parte del
campo magnético salga y vuelva a
entrar en el objeto de prueba en la
15 Ir al índice
El análisis del aceite es una Una de las ventajas de utilizar el
herramienta eficaz en el análisis de aceite es que la prueba
mantenimiento predictivo y permite o pruebas iniciales establecerán
al técnico comprobar el estado una línea de base para una
del aceite para determinar si hay máquina nueva. Cuando se realiza
partículas contaminantes o el correctamente, el análisis de aceite
lubricante perdió sus propiedades puede arrojar una gran cantidad
05. ANÁLISIS fisicoquímicas. de resultados para ayudar a que el
mantenimiento predictivo tenga éxito.
DEL ACEITE
Algunas pruebas de análisis de aceite
pueden revelar la viscosidad, la
presencia de agua o de metales de
desgaste, número de partículas y el
índice de acidez o de base.
16 Ir al índice
¿CÓMO
INCORPORAR EL
MANTENIMIENTO
PREDICTIVO EN
TU EMPRESA?
17 Ir al índice
Para obtener el retorno de inversión lo más rápido posible y mantener las
máquinas funcionando con la máxima eficiencia, las instalaciones deben
hacer mayor énfasis en seleccionar las mejores tecnologías predictivas
que se adecuen al proceso de producción.

A continuación le mostramos 3 pasos simples
Para que una estrategia de Mantenimiento Predictivo tenga éxito,
para incorporar el mantenimiento predictivo
deben considerarse y cumplirse varios criterios. En primer lugar, toda la
en tu empresa y observar resultados
organización debe comprometerse a hacer del mantenimiento predictivo
rápidos, incluso en los primeros meses de
una parte obligatoria de los programas normales. En segundo lugar, todos
implementación.
los operarios del proceso también deben ser educados y estar implicados
en la realización de las comprobaciones de mantenimiento requeridas.
Por último, los procedimientos deben aplicarse inmediatamente para que
la organización empiece a cosechar los beneficios.
18 Ir al índice
1 2 3
Selecciona tus equipos Obtén, compara y Notifique al equipo de
más críticos del analiza datos mantenimiento en caso
proceso productivo relacionados a fallas de una condición
anormal
19 Ir al índice
01
Selecciona los equipos
más críticos del proceso
productivo
Los equipos descritos como críticos en la matriz de criticidad son
aquellos que cuando entran en un periodo de inactividad debido a
una falla inesperada, genera perjuicio financiero hacia la compañía.
Generalmente son asociados a los principales activos que componen
el proceso productivo, pero también se incluyen máquinas que
pueden representar gran riesgo para la seguridad personal y
medioambiental.
20 Ir al índice
01
productivo Clase A Alta criticidad
Continuación
Clase B Media criticidad
Una de las herramientas más usadas para clasificar los equipos
de acuerdo a su criticidad es el análisis ABC y está basado en tres

Clase C Baja criticidad
criterios: Frecuencia de fallas, dificultad para detectar la falla y
cuál es el impacto que esa falla genera en su operación dentro del
proceso productivo.
21 Ir al índice
01
productivo
Continuación
22 Ir al índice
02
Obtén, compara
y analiza datos
realacionados a fallas
El siguiente paso es comenzar a tomar datos de vibración,
temperatura, o consumo de energía, realizando mediciones
periódicas o en tiempo real a través de sensores inteligentes
en puntos críticos previamente estudiados en cada una de las
máquinas seleccionadas en el paso anterior.
Actualmente, los sensores existentes en el mercado embarcan
microchips con acelerómetros que le permitirán medir la velocidad o
aceleración de la vibración en los tres ejes de coordenadas X, Y, Z.
23 Ir al índice
02
Obtén, compara
y analiza datos
relacionados a fallas
Continuación
Con el desarrollo de la telefonía móvil y el surgimiento de
los canales de comunicación 3G/4G con banda ancha es
posible enviar con rapidez y a un bajo costo, gran cantidad
de datos a los servicios de almacenamiento basados en
la nube, facilitando a técnicos e ingenieros el acceso a los Estos sistemas permiten que el personal de mantenimiento tenga
datos en tiempo real y la flexibilidad de conectarse con las en la palma de la mano gran cantidad de datos sobre la condición
plataformas de gestión de mantenimiento en cualquier de funcionamiento de los equipos en tiempo real sin la necesidad
momento y lugar, mediante un navegador web o un de desplazarse hasta el equipo, eliminando por completo, rutas de
aplicativo móvil. inspección innecesarias y en ocasiones hasta inseguras.
24 Ir al índice
02 de vibración o fallas
rodamientos entran en acción

en
Obtén, compara en caso de iniciarse una falla.
y analiza datos Como resultado, podrás
relacionados a fallas visualizar por ejemplo,
Continuación gráficos con valores de la
amplitud de la aceleración/
Una vez los datos ingresan en la plataforma, comienza
velocidad de la vibración
la etapa de análisis a través de la inteligencia artificial y
en función de la frecuencia,
algoritmos de aprendizaje de máquinas (Machine learning)
lo que permite realizar un
por parte de la plataforma.
análisis en el dominio de la
En esta fase, el ADN de la vibración del equipo es detectado frecuencia (o espectro) para
para establecer la línea base límite entre su funcionamiento obtener una comprensión
normal y anormal. Es a partir de allí, donde modelos para más profunda del perfil de
predecir fallas como desbalanceo, desalineación, picos vibración de la máquina.
25 Ir al índice
03
Notifica al equipo de
mantenimiento en caso de
una condición anormal
Para mostrar este proceso, utilizaremos un caso de
alerta temprana de una falla de uno de nuestros
usuarios.
En este caso, fué notificada una alerta de desbalanceo
en el eje de un motor eléctrico causado por daños en la
estructura del ventilador, generando masa no uniforme
en el eje.
26 Ir al índice
03
Notifica al equipo de
mantenimiento en caso de
una condición anormal
Continuación
Con la alerta generada, el equipo de mantenimiento realizó una parada
programada sobre el motor eléctrico para el cambio del ventilador de
refrigeración y realizar el correcto balanceo del eje mediante contrapesos.
El proceso de intervención se realizó sin afectar la producción, además de
ahorrar costos asociados a daños en los rodamientos y el eje en caso de
que la falla no se hubiese detectado y esta continuase hasta las etapas
finales de degradación.
27 Ir al índice
¿CÓMO TE PUEDE
AYUDAR LA
TECNOLOGÍA?
El papel de los sensores de loT y de la inteligencia artificial presente en
un software de mantenimiento predictivo, es fundamental porque, por
medio de esas tecnologías, la recogida y el procesamiento de datos
se convierten en operaciones más ágiles.
Cuando todos esos recursos son usados a tu favor, no hay
necesidad de una recogida de datos manuales e intermitentes, ni
de interpretaciones difíciles y cuentas extensas. La propia tecnología
proporciona los insights necesarios para las operaciones.
28 Ir al índice
Hable con un especialista

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03 ¿Qué es el mantenimiento predictivo?

04 ¿Por qué escoger el mantenimiento predictivo?

05 ¿Cuál es la diferencia entre mantenimiento

11 5 técnicas utilizadas en el mantenimiento

17 ¿Cómo incorporar el mantenimiento predictivo

28 ¿Cómo te puede ayudar la tecnología?

equipos con el objetivo de detectar síntomas de fallas y de esta

manera establecer su condición de funcionamiento actual y futura

basándose en datos recopilados en tiempo real.

A través del monitoreo basado en parámetros como:

vibración, temperatura, corriente, voltaje y otras variables, se

consigue verificar si existe la necesidad de una inspección o

intervención del equipo antes de que se presente una falla.

¿POR QUÉ ESCOGER

funcionales prevención de accidentes

Reduce los costos de

Aumenta la vida útil de los activos Aumenta la productividad

Mientras que el mantenimiento predictivo establece

sus rutinas de inspección e intervención basándose en el

monitoreo de la condición de los equipos usando técnicas

y sistemas con algoritmos predictivos, el mantenimiento

preventivo se basa en el uso de los equipos a lo largo del

tiempo y los intervalos de mantenimiento son definidos tanto

predictivo existe una probabilidad mucho más elevada de

detectar fallas en los equipos en su fase inicial. Además, es

posible gestionar de forma adecuada el inventario necesario

en caso de presentarse un problema en el activo y así no

generar tiempos de inactividad en la línea de producción.

La norma ISO 13372:2012, define el monitoreo de la condición de

los equipos como la adquisición y procesamiento de información

y datos que indican el estado de una máquina en el tiempo con

el objetivo de determinar síntomas de fallas y su origen.

Es destinado a reducir el mantenimiento correctivo una vez

el equipo haya presentado una falla funcional que impida su

Actualmente, existen tres aspectos claves en el monitoreo de la

condición de los equipos, y es que se realiza de forma periódica,

remota y en tiempo real.

El monitoreo periódico de la condición, se logra,

por ejemplo, a través del análisis de las vibraciones,

que da una idea del comportamiento cambiante de

las vibraciones de los equipos rotativos mediante un

análisis de tendencias. Por otra parte, el monitoreo

remoto, indica que la información sobre el estado de

los equipos puede ser visualizada desde cualquier lugar

con acceso a internet para la transmisión de datos y su

promueve una mejora sustancial en la productividad de la fábrica.

Se estima que aplicar un mantenimiento basado en la condición

de los equipos en lugar de rutinas de inspección activadas por su

tiempo de uso, puede reducir entre un 8% y un 12% los costos de

En algunas instalaciones donde predomina el mantenimiento

correctivo no planeado, la reducción de costos puede llegar hasta

Predictivo Preventivo Correctivo

ADOPTAR MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Retorno de la inversión: 10 veces Aumento de la producción: 20% a 25%

Reducción de costos de mantenimiento: Reducción de fallas no previstos entre

Reducción de tiempo de reparación: Reducción de costos por desperdicios o

Actualmente, existen varias técnicas y tecnologías de

5 TÉCNICAS monitoreo de la condición que pueden emplearse para

predecir eficazmente las fallas, así como para alertar con

UTILIZADAS EN EL antelación a los equipos de mantenimiento de que una

intervención o inspección debe ser realizada en ese momento

MANTENIMIENTO o en el futuro, dependiendo de su criticidad.