4ta.

Semana

TEMA:

GENERADORES DE CALOR Y SU TRANSMISIÓN.

PRODUCTORES DE VAPOR. GENERADORES DE FRÍO.
INSTALACIONES FRIGORÍFICAS. DINÁMICA DE
FLUIDOS. TANQUES DE ALMACENAMIENTO.
CONDUCCIÓN Y BOMBEO DE PRODUCTOS LÁCTEOS
Y TIPOS DE BOMBAS.

I. INTRODUCCIÓN.

I.1. LA FÁBRICA DE LÁCTEOS

Después de recibida la leche en la planta de lácteos, es sometida a una
serie de tratamientos que dependerán del destino final de la misma.

Se entiende por Planta Procesadora de Leche, el establecimiento que,

cuenta con edificios, maquinarias, servicios y recursos humanos
dedicados al tratamiento, transformación y almacenamiento de leche y
productos lácteos para la alimentación humana y, que cumplen con los
siguientes requisitos:

1) DE LOS EDIFICIOS:

a. Ubicación en áreas autorizadas para estos efectos y alejadas de

cualquier foco de contaminación, terrestre, aéreo o acuático.

b. Edificios construidos en material sólido, de fácil mantenimiento,

limpieza y desinfección.

c. Techos debidamente aislados y cielo raso con altura mínima de 1.8

m. Construidos con material lavable y fácil de desinfectar.
d. Paredes revestidas pulidas.

e. Pisos de cemento pulido o revestidos con material apropiado a

prueba de ácido láctico y con una pendiente no inferior al 1.5%
orientadas hacia los canales de desagüe.

f. Encuentros, entre paredes, piso y techos, serán terminados en

forma redondeada y cóncavos con el objeto de facilitar la limpieza y
evitar la formación de focos de olor y contaminación microbiana.

g. Puertas de aluminio o materiales aprobados por la autoridad

competente, de cierre rápido tipo vaivén y protegidas por sistema
de aire forzado, cortinas de tiras plásticas o mallas para impedir el
paso de insectos y roedores.

h. Ventanas de aluminio o materiales aprobados por autoridad

competente, protegidas con malta a prueba de insectos y roedores.

i. Sistemas de drenaje de efluentes protegidos con rejas removibles

para facilitar su aseo y desinfección, de 25 cm. de ancho por 30 cm.
de profundidad y con una pendiente de 1,5% hacia las cámaras
receptoras.

j. Líneas de flujo en el manejo de materias primas, procesos y

productos terminados que aseguren que no se producirán
contaminaciones cruzadas entre productos y materiales no
tratados con aquellos que si han sufrido tratamientos. Las líneas de
flujo que aseguren que no causarán contaminación.

k. Todas las áreas de la planta tendrán suficiente iluminación natural

o artificial de manera tal que todos los puntos estén iluminados con
el objeto de facilitar las operaciones de producción, limpieza e
inspección.

l. Todas las áreas de la planta procesadora contarán con sistemas

naturales o mecanizados según la necesidad, para garantizar una
renovación del aire y eliminación de vapores.

m. Dispondrán de un área para recibo de camiones con tamaño

suficiente para que las maniobras resulten fáciles, rápidas y
seguras, pavimentada o encementada y con pendiente hacia
drenajes con el objeto de evitar la acumulación de aguas de lavado
y de la lluvia.
n. Plataforma para recepción de la leche, techada y construida en
cemento pulido o revestida con cerámica resistente al ácido láctico,
fácil de lavar y con pendiente hacia drenajes no inferior a 1.5%.

o. Área para el almacenamiento de la leche cruda que cumpla con los

requisitos establecidos en los Artículos 30 y 31 del presente
Reglamento.

p. Áreas para el proceso de higienización, tratamiento térmico y

estandarización de la leche, con una superficie que asegure y
facilite una segura operación de los equipos.

q. Áreas para los diferentes productos elaborados, con superficies

acordes con el tamaño de sus equipos y necesidades de
movimiento y que cumpla con los requisitos establecidos.

r. Área destinada al empaque o envasado de los productos

terminados, construida de acuerdo a los requisitos establecidos en
el presente artículo y aislada de otras áreas de la planta. Las
puertas de acceso al personal que labore en esta área serán de
cierre automático recomendándose la protección con cortina de
aire forzado u otro sistema que impida el ingreso de agentes
contaminantes. El ingreso de producto para empacar como el de
salida de producto empacado deberá realizarse a través de
compuertas de tamaño reducido y protegidas con cortinas de aire u
otro sistema que impida el ingreso de contaminantes.

s. Cuartos fríos o cámaras de almacenamiento aisladas, con

suficiente iluminación. Pisos con pendiente y drenajes hacia el
sistema de alcantarillado. Estas áreas mantendrán las temperaturas
indicadas para cada producto, en caso de productos frescos entre
4º a 5º C y para otros productos los que establezcan sus pautas
tecnológicas. Estos recintos deben contar con una antecámara o
espacio de medidas suficiente que permita almacenar lotes de
producto que deben ingresar o salir de la cámara o cuarto frío, con
el objeto de reducir al mínimo las variaciones de temperatura
dentro de éstas en caso de productos que requieren congelación.
Las cámaras o cuartos fríos contarán con termómetros calibrados
con el objeto de controlar su temperatura, ubicados en el exterior.

t. Área de vestidores para que el personal puedan cambiarse de ropa,

implementados con roperos para guardar la misma y que tengan la
 parte superior del mismo inclinada con el objeto que nos e retenga
suciedad o sea lugar para colocar objetos.

u. Servicios sanitarios y duchas para el personal en número deficiente

proporcional al número de usuarios construido con cemento o
revestidos con azulejo, iluminados y con sistema de ventilación
para eliminar olores. Este recinto estará ubicado en un lugar de
fácil acceso pero separado del área de producción.

v. Área de almacenes y depósitos. Esta obedecerá en su construcción

a criterios similares a los señalados anteriormente, su capacidad
estará en relación a la demanda asegurando que los materiales y
elementos almacenados estén en orden y el recinto limpio.

w. Sala de calderas.

x. Sala de máquinas.

y. Recinto destinado a comedor. Este deberá cumplir con los

requisitos de construcción sanitarios, estar bien iluminado y
ventilado y tener un área superficial para albergar cómodamente a
los usuarios.

2) DEL PERSONAL:

Por ser una Planta Procesadora de productos destinados al consumo

humano, el personal que labora en ellas en las tareas directas de
producción y manejo de materias primas y producto terminado deberá
cumplir con los siguientes requisitos:

a. Salud compatible con las labores a desempeñar acreditadas por el

certificado correspondiente a un manipulador de alimentos.

b. Capacitación formal en temas relativos a la higiene y manipulación

de alimentos.

c. Demostrará hábitos y conductas que no pongan en riesgo la

inocuidad de los productos.

d. Dispondrá y usará en su trabajo ropa cómoda, limpia, gorro o

redecilla, mascarilla y botas de hule los que serán proporcionados
por la Planta Procesadora de Lácteos.
 e. Se lavará y desinfectará manos y antebrazos al inicio del trabajo y
lo repetirá todas las veces que sea necesario y de manera especial
cuando regrese de los sanitarios. Para el cumplimiento de lo
señalado dispondrá de las facilidades para hacerlo contando con
lavamanos ubicados en lugares estratégicos, con salida de agua
mediante "cuello de cisne" o tipo "lavacopas" y comando operable
mediante el pie o rodilla o codo. Además dispensador de jabón y
desinfectante.

f. Cada vez que ingrese a un área de producción desinfectará su

calzado pasando por un receptáculo denominado pediluvio que
contendrá una solución desinfectante.

Se denomina línea de flujo, al recorrido que sigue la leche materia prima

desde su ingreso a la planta, hasta su salida como producto terminado.

Las líneas de flujo pueden ser de tres tipos clásicamente definidos:

i) Línea de flujo en I:

La leche ingresa por un extremo, sigue un recorrido longitudinal

y, sale como producto acabado por el otro extremo.

En su recorrido intermedio, al igual que el resto de las líneas de

flujo, es suplementada lateralmente con los servicios auxiliares
que se requieren (rollos de cinta para la envasadora de bolsas
por ejemplo).

ii) Línea de flujo en L:

La leche ingresa por un extremo, sigue un recorrido lineal hasta

un punto dado y, de allí, vira lateralmente para salir como
producto terminado por un lado con relación a la línea de
ingreso.

iii) Línea de flujo en U:

La leche ingresa por un punto frontal, luego vira lateralmente y,

en etapas últimas del proceso, vuelve a virar hacia el frente,
tomando su recorrido la forma de una U.
Las dos primeras son usadas principalmente en fábricas de gran
volumen, para evitar congestiones con un solo frente.

La última es más recomendable para plantas de lácteos de menor

movimiento.

I.2. PROCESOS SOMETIDOS A LA LECHE EN LA

FÁBRICA
Los procesos básicos y operaciones que una planta de lácteos aplica a la
leche materia prima, se resumen en los siguientes:

1) RECEPCIÓN:
La leche, luego de su recepción es sometida a análisis de calidad, pesado
del lote de leche.

Los análisis físico-químico y proximal de la leche materia prima ya fueron

abordados en semanas anteriores, siendo fundamental determinar la
acidez, el contenido graso, la densidad, el contenido de caseína y la
reductasa.

El pesado es realizado trasladando la leche materia prima al tanque-

balanza, usado para este caso.

2) PRE-TRATAMIENTO:
Esta etapa comprende operaciones como Filtrado y/o clarificado,
normalizado o descremado por centrifugación, enfriamiento,
almacenamiento y normalización en tanques mediante mezcla si es
requerido.

La leche materia prima pesada en la balanza, es filtrada, normalizada y

enfriada a temperaturas de alrededor de 4 ºC y almacenada a esta
temperatura.

La leche cruda puede contener diversas partículas adquiridas durante su

manipulación desde el ordeño, lo cual obliga a eliminar esas impurezas.
Para tal fin se hace una filtración y/o una clarificación.
Se hace pasar la leche a través de filtros de tela sintética o algodón. Esta
filtración es complementada luego en los intercambiadores de placas,
provistos de filtros.

Luego de enfriada se manda la leche al tanque de almacenamiento donde

se la mantiene a la temperatura de 4 ºC hasta su procesamiento según los
diferentes usos industriales.

Cabe mencionar que la leche que se destinará para la elaboración de

quesos, conviene enfriarla y mantenerla a alrededor de 10 ºC, pues
temperaturas mas bajas afectan el caseinato de calcio que es
fundamental para producir quesos.

En cuando a la clarificación esta se realiza con una centrífuga, llamados

clarificadores, que son semejantes en su concepción a las centrífugas
que se usan en el descremado. En esta operación se suelen eliminar
también cierto tipo de bacterias esporulados, tales como Bacilos, esta
bactofugación suele eliminar gran número de esos microorganismos.

Tanto la clarificación como la bactofugación resultan mas eficaz, si se

hace a una temperatura entre 60 y 65 ºC (al disminuir la viscosidad de la
leche).

3) TRATAMIENTO TÉRMICO:
Las operaciones incluidas en este paso son: Pasteurización y
esterilización; también se incluyen operaciones como homogenización
y/o normalización o descremado y, enfriamiento.

HOMOGENIZACIÓN

Este tratamiento es aplicado a la leche para reducir el tamaño de los

glóbulos de grasa y así evitar que estos asciendan a la superficie.

 La operación consiste en enviar la leche a alta presión, cerca de 150 a

200 kg/cm2, a través de un conducto que esta parcialmente obstruido en
su extremo de salida por una tapa cónico de acero, la leche choca
violentamente con lo cual se fracciona el glóbulo de grasa a dimensiones
entre 1 m y 2 m. La presión del tapón de acero se puede regular con un
resorte. La salida de la leche se efectúa por la abertura que deja el tapón y
en esta zona se produce un rápido descenso de la presión que también
produce un “cracking” del glóbulo.

 La homogeneización puede realizarse también en las clarificadoras,

equipo en el cual pueden hacerse simultáneamente la clarificación y la
homogeneización; este equipo es parecido a los clarificadores, pero están
provistos de discos dentados que fraccionan los glóbulos de grasa por
fricción.

 La temperatura recomendada para homogeneizar la leche es entre 65 y 70

ºC.

PASTEURIZACIÓN

Este tratamiento tiene por finalidad, destruir a todos los microorganismos

causantes de enfermedades (patógenos) y, disminuir el número de
agentes microbianos que puedan afectar la calidad de la leche y sus
productos derivados.

La pasteurización es, el tratamiento térmico aplicado por debajo del punto

de ebullición por un tiempo mínimo, que permite destruir la totalidad de
los agentes microbianos patógenos y alterando en lo mínimo posible la
estructura física y química de la leche y las sustancias con actividad
biológica tales como enzimas y vitaminas.

La temperatura y tiempo aplicados en la pasteurización aseguran la

destrucción de los agentes patógenos tales como Mycobacterium
tuberculosis, especies de Brucella, Salmonella, etc., pero no destruye los
microorganismos mastiticos tales como el Staphilococcus aureus o el
Streptococcus pyogenes, tampoco destruye a microorganismos
responsables de la acidez como especies de Lactobacillus.

Se han estudiado distintas combinaciones de temperatura y tiempo para

pasteurizar pero fundamentalmente se han reducido a dos:

a) PASTEURIZACIÓN LENTA O DISCONTINUA.

Consiste en calentar la leche por medio de vapor o agua caliente en

recipientes o tanques de capacidad variable (generalmente de 200 a
1500 litros), de acero inoxidable encamisados (doble pared),
provistos de un agitador (homogeniza el tratamiento), a
temperaturas entre 62 y 64 ºC durante 30 minutos, seguido de un
enfriado a temperaturas entre 4 y 10 ºC según la conveniencia. Este
tratamiento es adecuado para procesar pequeñas cantidades de
leche, hasta aproximadamente 2000 litros diarios, de lo contrario no
es recomendable. Este método es llamado también pasteurización
LTLT (Low Temperature, Long Time).
 b) PASTEURIZACIÓN RÁPIDA O CONTINUA.

Llamada también pasteurización HTST (High Temperature Short

Time), y consiste en aplicar a la leche una temperatura de 72 – 73 ºC
en un tiempo de 15 a 20 segundos.

Esta pasteurización se realiza en intercambiadores de calor de

placas, utilizado por su alta velocidad de transferencia y su
facilidad de limpieza. Son construidos en acero inoxidable; las
placas tienen generalmente un espesor aproximado de 0,05 a 0,125
pulgadas; están aisladas mediante juntas de goma que forman una
camisa de entre 0,05 y 0,3 pulgadas entre cada par de placas; estas
últimas se ordenan en secciones: precalentamiento, calentamiento
y enfriamiento. Cada sección aislada se ordena de tal forma que los
líquidos fluyen por una o más placas en paralelo. En la figura
siguiente se muestra la disposición de las placas y circulación de
los fluidos. Las placas tienen nervaduras o estrías que provocan
turbulencia y aumentan la superficie de intercambio.

Ventajas de la HTST sobre la LTLT:

a) Pueden procesarse en forma continua grandes volúmenes de

leche.
 b) La automatización del proceso asegura una mejor
pasteurización.
c) Es de fácil limpieza y requiere poco espacio.
d) Por ser de sistema cerrado se evitan contaminaciones.
e) Rapidez del proceso.

Desventajas de la HTST sobre la LTLT:

a) No puede adaptarse al procesamiento de pequeñas cantidades

de leche.
b) Las gomas que acoplan las placas son demasiado frágiles.
c) Es difícil un drenaje o desagote completo.

EVAPORACIÓN-CONCENTRACIÓN

Se procede a la evaporación, a fin de llevar a la leche a la concentración

de sólidos totales que se desea, y se realiza a través de una evaporación
al vacío del agua (o parte de ella) que contiene la leche.

El vacío se utiliza para poder eliminar agua a bajas temperaturas, 45-50 ºC

y evitar de esta manera el deterioro de la leche al ser tratada a altas
temperaturas, presión normal y tiempos largos que se requerirán para
evaporar entre 50 y un 80% de agua.

Se utilizan distintos tipos de evaporadores, pero los mas frecuentes

usados son los de múltiple efecto (dos o tres etapas) por su mayor
rendimiento (estos últimos utilizan 0,40 a 0,55 kg de vapor por kg de agua
evaporada, mientras que los de simple efecto conservan 1,1 kg de vapor
por kg de agua evaporada).

La evaporación se da por terminada al tenerse la densidad que se desea

tener en el producto.

ESTERILIZACIÓN

Este proceso es fundamental para la conservación de productos lácteos

como leches estéril, condensada, concentrada y leche en polvo.

Por lo general, se calienta a 100 ºC en 15 minutos, y luego en igual

periodo se llega a los 115 ºC, para mantenerse a esta temperatura otros 15
minutos; en seguida, se enfría lentamente a 100 ºC (en 15 minutos) y,
finalmente hasta 25 ºC en igual periodo de tiempo.
 4) TRATAMIENTO DE DESTINO:
Realizado el tratamiento térmico de la leche materia prima, este lote es
distribuido para la producción de lácteos, de acuerdo al plan de
producción correspondiente, a esto se denomina “tratamiento de
destino”.

El tratamiento de destino comprende:

a) LECHE DE CONSUMO:

Este destino comprende los equipos y operaciones siguientes:

 Almacenamiento de leche pasteurizada.

 Envasado (envase retornable o desechable).
 Embotelladora o llenadora.
 Lavado de botellas o formado de envases.
 Puede terminar el proceso de tratamiento térmico en envases, en el
caso de leche esterilizada (botella o lata).
 Cuenta este destino con su respectiva Cámara y Despacho de
producto acabado.

b) QUESERÍA:

Dispone de lo siguiente:

 Tinas de queso.
 Moldes para quesos.
 Prensas.
 Tinas de salado.
 Cámaras de maduración.
 Acabado.
 Cuenta este destino con su respectiva Cámara y Despacho de
producto acabado.
c) MANTEQUILLA:

Se obtiene la crema con la descremadora, en el pre-tratamiento o

tratamiento térmico, luego la crema pasa por los equipos siguientes:
  Pasteurizador de crema.
 Enfriador.
 Madurador.
 Batidora-amasadora o equipo de flujo continuo.
 Moldeadora.
 Cuenta este destino con su respectiva Cámara y Despacho de
producto acabado.

d) LECHE EN POLVO DESCREMADA:

Este destino requiere de lo siguiente:

 Descremadora de pre-tratamiento o tratamiento térmico.

 Leche descremada.
 Pasteurizador.
 Evaporador.
 torre de secado o atomizador.
 Este producto final cuenta con su Almacén y Despacho, así mismo,
puede ser utilizado por la misma planta para procesar otros lácteos.

e) LECHE RECONSTITUIDA:

Para obtener este producto, se requiere lo siguiente:

 Calentador para agua.

 Mezclador e incorporador de polvo.
 Mezclador e incorporador de grasa (puede ser el homogenizador).
 Reconstituida la leche, queda igual a la fluida e inicia el flujo a partir
del tratamiento térmico.

f) YOGURT:

Dispone de lo siguiente:

 Tanque-mezclador con doble chaqueta, para calentar y enfriar.

 Pasteurizador.
 Enfriador.
 Fermentador a 45 ºC.
 Batidora.
  Envasadora.
 Cuenta este destino con su respectiva Cámara y Despacho de
producto acabado.

g) HELADOS:

Este destino requiere de lo siguiente:

 Pasteurizador.
 Homogenizador.
 Enfriador.
 MADURADOR.
 Batidora.
 Envasadora.
 Cuenta este destino con su respectiva Cámara y Despacho de
producto acabado.

En resumen, el tratamiento de destino sigue un flujo general siguiente:

RECEPCIÓN DE LA LECHE

PRE-TRATAMIENTO

TRATAMIENTO TÉRMICO

TRATAMIENTO DE DESTINO

ALMACEN O CÁMARA

DESPACHO
II. EQUIPOS, SERVICIOS E INSTALACIONES
REQUERIDAS PARA UNA PLANTA DE
LÁCTEOS.