FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

TEORIAS PIONERAS JAPONESAS PARA LA

MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD Y
ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

CURSO: Productividad y calidad en la construcción

DOCENTE: Ing. Chavez Diaz, Luis

INTEGRANTES:
 Benites Velásquez, Mary Paz
 Carrión Espinoza, Yerka
 Chamba Infante, Derian Alonso
 Farias Vargas, Deyner Bayron
 López Lizana, Lourdes
 Palomino Asenjo, Alonso
 Ramírez Córdova, Gerald Enrique
 Rodríguez Quipuzco, William
 Sánchez Mejía, Karen
 Vaca Machuca, Lizzeth

PIURA - PERÚ
2021 – 10
 INTRODUCCION
En la actualidad, la necesidad de producir eficientemente sin causar trastornos ni
retrasos en la entrega de una referencia de producto es un factor de suma importancia
para las empresas que desean permanecer activas en el mercado, el cual exige
respuestas rápidas y cumplimientos en calidad, cantidad y tiempos de entrega. Por lo
tanto, la implementación de sistemas de producción más eficientes ha llegado a ser un
factor que es crucial para las plantas de manufactura que busquen eficiencia y eficacia
en sus procesos.

Existen varias metodologías que conducen al mejoramiento de los procesos, en donde

las técnicas japonesas han sido un referente importante, debido a los resultados que
estas ofrecen y la amplia bibliografía que se puede encontrar al respecto facilitan su
conocimiento y aplicación. Estas técnicas japonesas de mejoramiento de procesos son
de amplio conocimiento en los entornos industriales y académicos. Es muy cierto que
todos queremos aumentar nuestra productividad, alcanzar nuestros objetivos,
mejorando el rendimiento y aumentando la rentabilidad.
Debemos partir de este hecho: mejorar la calidad, aumenta la productividad. Así es
para los japoneses y, desde luego, para un buen emprendedor, la productividad no se
trata simplemente de tener un mayor índice de producción. Realmente, el término
productividad se refiere a optimizar el uso de los recursos y estrategias para obtener el
máximo de producción con mayor rentabilidad.

 LAS 5 S
Comenzó en los años 1960 con la empresa Toyota con el propósito de
lograr lugares de trabajo mejor organizados de manera permanente para
así lograr una mayor productividad y un mejor control laboral. En la
actualidad son parte de los sistemas de producción más utilizados como:
TPM, Lean Manufacturing, Monozukuri, Sistema de producción Toyota,
convirtiéndose en una de las herramientas más utilizadas en conjunto
con el Kaizen.
Las 5S nos enseñan sobre el mantenimiento integral de la empresa
englobando todos los aspectos y no sólo concentrarse en las
herramientas de trabajo, lo que en inglés es housekeeping.
Se clasifican:

1. Seiri (clasificación): Desechar lo que no se necesita, separar los

elementos innecesarios y eliminar lo que no es útil.

Esta fase logrará una reducción de stock, liberará la capacidad de

almacenamiento, las necesidades de espacio, transporte y seguros. Esto
evitará la compra de materiales innecesarios, aumenta la productividad y
permite una mayor economía y clasificación, entre otras ventajas.

Ejemplo:

 Uso de insumos equivocados debido a errores en la selección

de depósitos

 Uso de material viejo o fuera de especificaciones

 Defectos por existencia de polvo o partículas extrañas

 Incluso en un portátil también es necesario quitar la acumulación

excesiva de archivos

El objetivo particular de esta etapa es aprovechar lugares despejados.

Se debe tener un área dedicada a la tercerización de almacenaje, tanto
de documentos como de material y equipos, para luego movilizarlos a
una ubicación geográfica específica para su uso.

2. Seiton (orden): Situar elementos necesarios y organizar el espacio de

trabajo eficazmente. Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar.

Esta fase tiene como objetivo la organización de los elementos

necesarios de manera que puedan resultar de fácil uso y acceso, los
cuales deberán estar, cada uno, etiquetados para que se encuentren,
retiren y devuelvan a su posición, fácilmente por los miembros de
trabajo.
 Ejemplos:

 Gestión Visual, haciendo obvia la colocación de los objetos

 Definir las reglas de ordenamiento

 Clasificar los objetos por orden de utilización

3. Seiso (limpieza): Limpiar el sitio de trabajo y los equipos y prevenir la

suciedad y el desorden

Las ventajas de esta fase es una mejor imagen interna y externa de la

empresa, para lograrlo se debe realizar las acciones necesarias para
que no vuelvan a aparecer y así aseguramos que todos los medios se
encuentran siempre en buen estado operativo, esto nos ayudará mayor
facilidad en las ventas, mayor productividad, menores daños de
productos y materiales y menos pérdidas.

Ejemplo:

 Pasillos con suficiente espacio y sin material que obstruya el

paso.

 Eliminación de basura diariamente.

 Localización de fotografías del área de trabajo en condiciones

óptimas para que pueda ser visto por todos los trabajadores.

4. Seiketsu (normalización): Señalizar anomalías, prevenir que

aparezca desorden y suciedad. Crear hábitos basados en las 4’s
anteriores.

En esta fase, el Seiketsu consiste en detectar situaciones irregulares o

extrañas, mediante normas sencillas y visibles para todos. Además, que
esta comunicación prevendrá de volver a cometer errores.

Ejemplo:

 Hacer costumbres las normas «cantidades mínimas» e

«identificación de zonas».

 Crear hábitos antes y después de su jornada laboral

5. Shitsuke (mantener la disciplina): Mejorar, fomentar esfuerzos

para mejorar.
 El shitsuke es el canal entre las 5S y el mejoramiento continuo. Aquí se
crea una disciplina permanente que se recuerde el orden y limpieza de
todos los días.

Para las empresas es fácil implementar un nuevo sistema que ayude a

la producción de sus obras, pero estas al no seguir una correcta
implantación son olvidadas fácilmente y se regresan a las antiguas
prácticas.

Ejemplo:

 Control periódico

 Visitas sorpresas

El compromiso se basa en la mejora continua y busca sobre todo crear

hábitos en base a los puntos anteriores.

 KAISEN
La palabra “kaizen”, significa en japonés “kai” = cambio y “zen” = “bueno” lo
que significa cambiar para mejor.

Metodología en la que todos los empleados de todos los cargos de una

empresa trabajan juntos de una forma proactiva con el fin de lograr mejoras
continuas incrementales en los procesos de fabricación.

Tiene un enfoque de organización de actividades basándose en el orden, la

autodisciplina, el sentido común y la economía.

Actualmente se aplica éste método no solo en procesos de manufactura sino

también en procesos de recursos humanos y otras áreas de una empresa.

1. Evento
Kaizen

Es un proyecto
de desarrollo
enfocado para
alcanzar mejoras
innovadoras, para poder lograr esas metas debe contar con un objetivo conciso y
claro, recursos disponibles, resultados rápidos en un periodo de tiempo corto entre 2 y
10 días, garantizando así resultados rápidos, significativos y claros, promoviendo así
entusiasmo y satisfacción.

2. Historia
Luego de la Segunda Guerra Mundial, “Toyota implementó por primera vez círculos
de calidad en su proceso de producción”. Siendo esto influenciado por los
docentes de administración de calidad y negocios estadounidenses que visitaron el
país.

Círculo de calidad se le llama al grupo de trabajadores que realizan un trabajo

similar, los cuales mediante reuniones identifican, analizan y resuelven problemas
relacionados con el trabajo.
En la década de 1950 se hizo muy popular en Japón a través de los trabajos del
japonés Imai.

“Masaaki Imai (nacido en 1930) es un teórico organizacional japonés y consultor de

gestión, conocido por su trabajo en gestión de calidad, específicamente en Kaizen. En
1985 fundó el Kaizen Institute Consulting Group (KICG) para ayudar a las
compañías occidentales a presentar los conceptos, sistemas y herramientas de
Kaizen. En la actualidad, el equipo del Instituto Kaizen ha aplicado la metodología
Lean y los cursos de capacitación kaizen en prácticamente todos los sectores
comerciales de todo el mundo.”

“Masaaki Imai publicó dos libros fundamentales sobre la gestión de procesos

comerciales Kaizen: el espíritu japonés de mejora (1985), que ayudó a popularizar el
concepto Kaizen en Occidente, y Gemba Kaizen: A Commonsense, Low-Cost
Approach to Management (1997).”

3. Kaizen como filosofía

Se les enseña a los empleados a pensar de manera diferente respecto a su trabajo,

para que se tengan eventos exitosos debe aplicarse como plan de acción mediante un
programa frecuente.

 KANBAN
 Kanban es una técnica de programación de producción manual controlada por un
proceso o por un operador de máquina. La producción se controla a través de la
demanda proveniente de un cliente externo. 

 Kanban significa tarjeta en japonés y es una técnica de programación de

producción manual. Fue inventada por la necesidad que tuvo Toyota de rastrear
cada parte del proceso de producción.

Este sistema de tarjetas se le asigna a una determinada cantidad de piezas —en

el proceso de fabricación y es devuelta una vez que todas fueron utilizadas.
Básicamente, se adhiere a un contenedor que tiene un número específico de
elementos, esto con la intención de que nunca se utilice más o menos de lo que
se necesita.
Con esta medida se optimizan todos los costos de producción y se puede ver en
dónde se necesitan más Kanban. Existen muchas cantidades de tarjetas: de
orden de trabajo, urgente, de emergencia, única, entre otras.

Se basa en tres reglas:

1. Visualizar el trabajo en Kanban: se divide en trabajo en etapas y se cuenta

con post it, ubicadas en pizarras, con los cuales se permite visualizar los pasos
a realizar para culminar la tarea indicada a cada persona.

2. Determinar el límite de trabajo en curso: definir cuántas tareas se realizarán

en cada fase, dando la importancia a culminar cada tarea.

3. Tiempo de culminación de cada tarea: contabilizando el tiempo utilizado para

culminar cada tarea, desde el momento en que se pide el producto, hasta que
se entrega (lead time).

Tiene una serie de principios básicos concebidos para evitar dos grandes
problemas de las startups:

- Procrastinación: muchas startups tienen grandes ideas, grandes proyectos,

grandes propuestas, pero no consiguen aterrizar ninguna porque o bien se
empiezan, pero no se llevan hasta el final, o se abandonan por el camino por
irrealizables. Kanban reduce la procrastinación porque asigna un tiempo a cada
tarea con el fin de eliminar la dispersión.

- Organización: otro gran problema de las empresas de nueva fundación es que

todos quieren hacer muchas cosas, sin centrarse en sus áreas. A veces no queda
otro remedio, pero es mejor que cada uno sepa exactamente qué es lo que tiene
que hacer y tenga clara su dedicación.
Los 9 principios de la metodología Kanban

Lo mejor del método Kanban es su sencillez y su escalabilidad. Cualquier

empresa puede beneficiarse de su utilización. Se resume en 9 sencillos principios
que son los siguientes:

1. Empieza con lo que haces ahora mismo

No hay una forma concreta de ejecutar el método. Si ya posees un flujo de trabajo

determinado, puedes adaptarlo a Kanban. Los cambios no son radicales desde el
inicio.

2. Persigue el cambio evolutivo y exponencial

Kanban está diseñado para evitar roces con tu flujo de trabajo actual. Los cambios
radicales se desaconsejan por el hecho de que pueden provocar que pierdas el
sentido de lo que haces. En cambio, se centra en hacer pequeños cambios, más
que en reinventar la rueda.

3. Respeta los procesos actuales, roles y responsabilidades

Tu modelo actual de trabajo puede no ser del todo malo, y eso es lo mejor de
Kanban, que reconoce las ventajas de tu modelo y trata de mejorarlas
evolutivamente. Es tu misión detectar qué se puede mejorar en cada fase del
desarrollo del producto.

4. Fomenta el liderazgo a todos los niveles

La definición de liderazgo ha cambiado mucho en los últimos años. Kanban

empodera hasta a la persona que hace una pasantía. No necesitas ser el CEO
para aplicarlo. Cada miembro de tu equipo debe tener una mentalidad de mejora
continua, tratando cada día de hacerlo mejor y más rápido.

5. Visualiza el workflow

Es fundamental que puedas percibir el flujo de trabajo que tienes delante.

Si eres capaz de ver todo lo que hay por delante, puedes definirlo, y por tanto
acotarlo. La forma obvia es utilizar un panel con columnas de tu proceso. No todos
los procesos son iguales, así que no todas las columnas tienen por qué parecerse.
Define tu proceso con tus stakeholders para tratar de que el Kanban te ayude al
máximo. Utiliza post-its, rotulador o software, no hay una norma escrita.

6. Limita el WIP al máximo posible

Seamos sinceros, no es mejor trabajador el que más cosas empieza, sino el que
más termina en mejor estado.

No importa que seamos capaces de ponernos con veinte proyectos a la vez si

solo sale uno en tiempo y forma. Calcula cuál es el WIP tolerable por tu equipo
con un estándar de calidad. Igual al principio es un único proyecto, pero con la
mejora de procesos y de calidad puede que cada día seas capaz de sacar más
adelante.

7. Gestiona el ciclo y evalúa

Una vez finalizado el primer ciclo Kanban, deberías hacerte preguntas. ¿Todo
fluye bien? ¿Hay algún punto en el que nos hemos quedado atorados? No temas
cambiar partes del proceso si ayudan.

8. Las políticas del proceso deben ser explícitas

Todos deben conocer a la perfección el proceso y todos deben entenderlo. Si hay

un solo miembro del equipo que no comprende alguna parte del proceso, o dicha
parte es demasiado compleja, explícaselo o cámbiala. Todos deben saber la
misma lengua.

9. Mejora colaborativamente utilizando modelos y el método científico

Comparte tu modelo Kanban con colegas de oficio, personas de confianza u otros

profesionales que no sean tu competencia. Discute con ellos. Mide siempre,
desde el número de proyectos que salen, la calidad objetiva en cuanto a
satisfacción del cliente, y no temas cambiar algo si consideras que puede
funcionar. El feedback y la mejora continua es la piedra angular del Kanban, así
que no dudes en preguntar y en cambiar.

 JUST IN TIME

El sistema Just in Time tiene su comienzo en el país de Japón en los años 50, cuando
la empresa Toyota comenzó a usar un sistema propio de producción Sistema de
Producción Toyota que con los años se fue perfeccionando hasta definir el método
Just in Time que actualmente se tiene.

Hasta cierta época, el método era conocido como el método japonés, pero que
al ser estudiado para una propia implementación en otros países,
principalmente en América del Norte, pasó a recibir el nombre de just in time.

Actualmente el Sistema Just in Time se aplica de forma generalizada en los

procesos logísticos de los almacenes con el fin de conseguir la mejor y mayor
eficiencia que se pueda alcanzar en toda la cadena de suministro. Se trata de
un sistema de sencilla definición, pero de compleja aplicación ya que requiere
de una gran coordinación y organización entre todos los elementos que
interactúan en la cadena de suministro.

Literalmente dice "Justo a tiempo“, siendo una filosofía de producción que se

orienta a la demanda.

Es un sistema de producción que se basa en fabricar los productos que se

necesitan en cada momento, hacerlo justo en el momento necesario y con la
máxima calidad posible. Se trata de entregar materias primas o componentes a
la línea de fabricación de forma que lleguen "justo a tiempo" a medida que son
necesarios en la cantidad requerida. El concepto parece sencillo. Sin embargo,
su aplicación es compleja, y sus implicaciones son muchas y de gran alcance.
 1. Ventajas:

 Se produce solo lo necesario para satisfacer la demanda; generando

aumento de la rotación, menor espacio de almacenamiento y disminución
de las inversiones para mantener el inventario.
 Ahorro en los costos de producción, bajando los costos financieros y
mejorando la productividad global.
 Reduce las pérdidas de material, obteniendo pocos desperdicios y teniendo
conocimiento eficaz de desviaciones
 Los recursos que intervienen en la producción y la toma de decisiones se
realizan en el momento justo para ser utilizados.
 No existen procesos aleatorios ni desordenados; evitándose problemas de
calidad, problemas de coordinación, proveedores no confiables.

2. Desventajas:

 Hay riesgo importante de que haya un retraso en el suministro de los

materiales, llegando incluso a quedarse sin materiales.
 Cambiar de proveedor es difícil, porque implicaría un nuevo proceso de
adaptación del nuevo proveedor.
 Dificultad de encontrar proveedores que estén dispuestos a ofrecer buenos
precios.
 Se puede correr el riesgo de tener personal o máquinas “ociosas” por no haber
demanda de la etapa siguiente del proceso productivo.

3. Caracteristicas:

 Poner en evidencias los problemas hallados.

 Eliminar despilfarros.
 Buscar la simplicidad.
 Diseñar sistemas para poder identificar problemas en el momento.
4. Just in time en Peru

Para poder implementar la ideología y sistema del Just in time en las obras del
Perú y en particular de las regiones de mayor ejecución de obras, requiere de un
gran trabajo en la planificación por parte de la obra y en la perfecta búsqueda de
los proveedores serios que tengan interés de aplicar esta metodología como
política de funcionamiento en empresas constructoras.

De acuerdo a los proyectos de construcción dependen en gran parte de los

proveedores que estos abastecen de material y aunque hay medios para gestionar
adecuadamente los recursos a utilizar en obra como por ejemplo el Lookahead,
combinarlo con la ideología que presenta el Just in Time sería asumir demasiados
riesgos porque estamos poniendo el avance de obra en las manos de los proveedores
y además nos exponemos a los efectos de la variabilidad que en general la filosofía
Lean Construction busca reducir.

 JIDOKA
Esta teoría se originó en el año 1900, Por el inventor Sahichi Toyoda, quien creó un
dispositivo telar textil, el cual se detenía automáticamente en el momento justo en que
el hilo se rompía haciendo posible remediar el problema desde la raíz aumentando la
calidad de los productos y evitando defectos. A esto se le conoce como Jidoka o
“automatización de un proceso con una mente humana”.

El sistema se basa en tres principios: 

 No hacer defectos
 No transmitir defectos 

 No aceptar defectos.

1. Importante.

Jidoka es uno de los pilares del Sistema de Producción Toyota junto con  Just In Time.
El término Jidoka utilizado en el TPS (Toyota Production System) se puede definir
como «automatización con un toque humano».

Jidoka resalta las causas de los problemas debido a paradas de líneas de producción
justo en el momento en que un problema se produce por primera vez.

Esto conduce a mejoras en los procesos, generando calidad eliminando las causas
raíz de los defectos.

2. Pasos del jidoka.

El principio de Jidoka puede desglosarse en unos sencillos pasos:

 Detectar el problema: Este paso se basa en verificar automáticamente ya sea

por sensores u otros dispositivos o manualmente aquí involucramos a
operarios e inspectores.
 Parada: En este paso se detiene la producción de la línea instantáneamente.
 Corregir el problema inmediatamente: Sé establecerá soluciones activas para
enmendar los causales del problema, para seguir con la producción mientras
averiguan soluciones.
 Investigar y corregir la causa raíz: Este paso se basa en la investigación según
demande el problema no sabemos con exactitud el tiempo, posteriormente a
esto aplicaremos la solución más recomendable.

Básicamente siempre se construirá y elegirá la calidad a lo largo del proceso en lugar

de la inspección al final del proceso.

En una empresa como toyota cualquier trabajador tiene la autoridad de detener un

proceso si detecta anormalidad, se toman acciones y decisiones rapidamente.

Así, utilizando el doloroso acto de parar la línea, se empieza rápidamente a resolver

los problemas de este, y rápidamente la productividad empieza a subir.
Muchas de las máquinas productivas diseñadas hoy en día, incorporan en su diseño
herramientas para realizar esta funcionalidad de parada de línea de una manera útil y
cómoda, con sensores especiales para la medición de determinadas características en
línea.

Básicamente siempre se construirá y elegirá la calidad a lo largo del proceso en lugar

de la inspección al final del proceso.

En una empresa como toyota cualquier trabajador tiene la autoridad de detener un

proceso si detecta anormalidad, se toman acciones y decisiones rapidamente.

Así, utilizando el doloroso acto de parar la línea, se empieza rápidamente a resolver

los problemas de este, y rápidamente la productividad empieza a subir.

Muchas de las máquinas productivas diseñadas hoy en día, incorporan en su diseño

herramientas para realizar esta funcionalidad de parada de línea de una manera útil y
cómoda, con sensores especiales para la medición de determinadas características en
línea.

Jidoka se basa en dos sistemas de detección:

•Máquinas automatizadas: Máquinas que cuentan con dispositivos de detección

automáticos para prevenir la producción de unidades defectuosas.

•Capacidad del operador de parar la producción: En este caso el mecanismo que

detiene y previene la producción de unidades defectuosas puede accionarse por el
operario.

No automatizar más de lo necesario

Otro elemento clave en el uso del jidoka, es no automatizar más de lo necesario.

Cuando se visita una planta lean manufacturing con una cierta antigüedad, una de las
cosas que más sorprende a los visitantes es que las máquinas parecen viejas.

En realidad, las máquinas están poco automatizadas. Hay pocos robots moviendo
piezas.

¿Por qué? Porque en realidad sólo se automatiza lo que es necesario.

Así, si vamos a necesitar un trabajador haciendo un control de calidad en el proceso

necesariamente, no hay que eliminar todas las tareas que va a realizar ese trabajador
y dejarlo únicamente con control de calidad. Por tanto, se va automatizando poco a
poco.
Se dice que los pasos adecuados para no automatizar más de lo necesario son:

 Que el esfuerzo manual de operación lo hagan las máquinas, en ese momento

que somos capaces de hacer eso, pues pasamos al siguiente punto.
 Que el esfuerzo manual de alimentación lo hagan las máquinas
 Que la máquina se para automáticamente y retorne al punto de inicio
automáticamente, como una tercera etapa
 Que el sistema se descarga automáticamente y luego que se cargue
automáticamente
 Una detección automática de defectos, que permitiría seguir avanzando en el
proceso de automatización
 Hacer un transporte automático entre máquinas

 POKA- YOKE
Es un método de control y completo para la corrección de errores. Es un proceso de
trabajo para eliminar errores inadvertidos para garantizar productos y servicios de
calidad. Ayuda en la prevención de defectos y la detección de defectos.
Es una herramienta cuyo significado es ‘a prueba de errores’. El objetivo de esta forma
de diseño de procesos es la eliminación o prevención de errores, ya sean de origen
humano o automatizado.
En este punto conviene establecer una diferencia clave entre los conceptos defecto y
error ya que no son lo mismo así partiendo de la frase ‘No todo error produce un
defecto, pero todo defecto proviene de un error’ podemos establecer que:

1. Objetivo Principal:
Concretar un proceso o terminar un producto, reduciendo o eliminando defectos, por
ellos es importante saber que:
-Los defectos son generados por errores.
-Las inspecciones revelan los defectos.

-No tiene sentido realizar un análisis del producto final cuando el defecto es producido
en el trabajo.

-En el proceso es donde se debe eliminar el error.

-Los errores subsanados no se vuelven a repetir.
-La clave es encontrar los errores antes de que estos se transformen en defectos.
-La causa de los defectos recae en los errores de los trabajadores y los defectos son
consecuencia de continuar con dichos errores.

2. Métodos

El sistema Poka-Yoke radica en lo sencillo y lo simple. Enfatiza en realizar cosas

obvias en las que se detectan errores o evitan que se comentan. 
En mi opinión afirmo que la causa de los errores estaba en los trabajadores y los
defectos en las piezas fabricadas eran producidos por no corregir aquellos.

Por lo tanto, los errores al final del proceso se pueden corregir aplicando métodos que:

1. Busquen la imposibilidad o la dificultad de que el operario pueda equivocarse

durante el proceso.
2. Cuando surja una equivocación sea tan evidente el defecto que se tenga el
tiempo para reaccionar y poder corregirlo

3. Funciones de los sistemas Poka-Yoke

Función de control o detección:

Ante esta situación, diseñar un sistema para evitar que se produzcan errores depende
de las características a controlar, y suelen también a clasificarse.

Por ejemplo, el propósito es utilizar formas o colores para distinguir como se debe
realizar el proceso o como se deben agrupar las distintas partes. Se diría que son
realmente efectivos porque requieren una intervención inmediata o harán que el
proceso sea imposible de continuar.

Función de advertencia o aviso:

En este asunto se asume que el error podría llegar a producirse, pero se diseña un
elemento que reaccione cuando surja un fallo para prevenir al operario de que debe
corregirlo o advertir sobre el riesgo.
POR EJEMPLO: Estos sistemas se pueden integrar en sensores, alarmas, avisos
acústicos o luminosos. Por lo tanto, Son menos efectivos que los de control.

4. ¿Cómo implementar un sistema Poka-Yoke a prueba de errores?

 Un diseño que sólo permita conectar las piezas de la forma correcta. Si se

intenta colocar al revés o de una forma equivocada, las piezas no encajarán.
 Código de colores.

Por ejemplo, en lo conectores de las computadoras, cada tipo de conexión

tiene un color diferente para facilitar el montaje.

5. Ventajas de utilizar un sistema Poka-Yoke:

 Se elimina el riesgo de cometer errores en las actividades repetitivas,

es decir producción en cadena o en las actividades dónde los operarios
podrían equivocarse por desconocimiento o despiste.
 El operario puede centrarse en las operaciones que añadan más valor,
en vez de dedicar su esfuerzo a comprobaciones para la prevención de
errores o a la subsanación de los mismos.
 Implementar un Poka-Yoke pretende mejorar la calidad en su origen,
actuando sobre la fuente del defecto, en lugar de tener que realizar
correcciones, reparaciones y controles de calidad posteriores.
 Son soluciones simples de implantar y muy baratas.
  Si se utilizan los medios necesarios para evitar errores, la calidad
aumentará
 Disminución de retrabajos.
 Generando una buena calidad no es necesario repasar defectos,
ahorrando tiempo y rentabilizando el producto fabricado.
 Clientes satisfechos
 Los métodos Poka-Yoke son una ventaja para todos los usuarios
logrando evitar errores y llegando incluso al extremo de salvar vidas.

6. Situación actual:
Como sistema completo es poco común comparado del resto de otras teorías de
mejora continua, sobre todo en empresas occidentales En la actualidad, es muy
común ver dispositivos “a prueba de error” en actividades cotidianas no solo dentro de
una empresa de producción o servicio, sino en la vida común de las personas.
7. Poka-Yoke en el día a día:

El concepto de Poka-Yoke tiene como misión proporcionar al trabajador y a los

usuarios apoyo en sus actividades rutinarias. Si miramos a nuestro alrededor
encontramos ejemplos de elementos diseñados con Poka-Yoke, por ejemplo:

-Las tarjetas SIM de los celulares. En este tipo de tarjetas se ha estandarizado una
geometría concreta que es aprovechada por los espacios donde debe ser insertada,
de forma que sea imposible colocarla incorrectamente.

- Otro ejemplo son los automóviles, que tienen la imposibilidad de arrancar, a no ser
que se encuentren en un punto muerto o embragado.

- El conector de un USB también es un Poka-Yoke puesto que no permite conectarlo al

revés, aparecen en numerosos productos tecnológicos y en software, dando una
garantía para los fabricantes que los consumidores utilicen correctamente su producto.

8. Los sistemas poka yoke en lean construction:

Ayudas visuales mediante marcas de colores que se establecen para diferenciar los
tipos de tuberías según sea la especialidad (eléctrica, agua potable, alcantarillado,
comunicaciones, etc.)

-Señalización cromática de los diferentes sistemas que deben pasar por el tabique
de pladur.

-Dispositivos específicos como el Escaniplo que nos ayuda a garantizar el aplomado,

verticalidad, horizontalidad y escuadra en el tabique cerámico o el Chapulín, una barra
con dispositivo circular que ayuda a confirmar que el espesor del hormigón es el
adecuado.

9. Qué ventajas aporta el sistema Poka Yoke al sector de la construcción:

-Profesionales con mayores habilidades que, al entender la importancia de la

prevención de los errores, pueden detectarlos con mayor facilidad aportando y
generando ideas para evitarlos.
-Ventajas competitivas no sólo en la medida que la prevención tiene un coste menor
que la corrección sino también por el hecho de el ahorro de costes económicos y
humanos que los redundantes sistemas de inspección y control generan.

-Reducción de variaciones ya que al evitar los errores se eliminan los defectos que

estos causan.

-Hacer de la calidad una responsabilidad compartida entre todos los agentes que
intervienen en el proceso constructivo.

-Evitar la rivalidad y confrontación que existe entre los inspectores de calidad y el

personal.

-Motivar a todos los agentes y empresas que participan en el proceso constructivo ya

que se les entrega el control de su trabajo.

Con ello, además de los ahorros de tiempos y recursos se genera, entre los equipos,
la cultura del trabajo “Cero Defectos” para impulsar y respaldar la mejora continua en
la empresa.

Video al finalizar la exposición:

https://media.upv.es/#/portal/video/626b6cdd-5102-4c5d-8c6b-04a3dff0076f

 EL SISTEMA DE PRODUCCION TOYOTA

El sistema de producción Toyota fue aplicado en Japón durante el largo período de
crecimiento que sucedió a la II Guerra Mundial y allí alcanzaría su auge en la década
de los años sesenta. El sistema Toyota se basa esencialmente en dos grandes pilares:
la innovación en la gestión del trabajo en los talleres y en los mecanismos de control
interno de la empresa.

En 1902, Sakichi inventó un telar que podía detectar un hilo roto y detener el proceso
de fabricación. De esta innovación surgió la idea pionera de un sistema de “eliminación
completa de todos los residuos” y la búsqueda de métodos más eficientes en la
producción.

En 1937, Kiichiro, hijo de Sakichi Toyoda, fundó Toyota Motor Corporation y desarrolló
su propia filosofía basada en el concepto de justo a tiempo, que se convertiría en uno
de los pilares básicos del sistema de producción integral de la compañía.

Poco después, otro visionario (Eiji Toyoda, primo de Kiichiro) se convirtió en el

presidente de Toyota Motor Manufacturing y le encargó al ingeniero Taiichi Ohno la
siempre exigente tarea de aumentar la productividad.

Ohno investigó y desarrolló el método de control de calidad del pionero W. Edwards

Deming, basado en la mejora tecnológica de cada etapa de un negocio, desde el
diseño hasta la post-venta. Así fue como dio forma definitiva al concepto de justo a
tiempo y al principio de Kaizen, lo que convierte a Ohno en el verdadero artífice del
TPS.

Para lograr los objetivos anteriores el sistema debe cumplir con las metas de tres
subsistemas, los cuales son:
 1. Control de Calidad: Que diseña y desarrolla un sistema que se
adapte a las fluctuaciones de la demanda diaria o mensual en términos
de la cantidad y variedad de productos.
3. Aseguramiento de la calidad: Este componente asegura que cada
proceso podrá únicamente fabricar artículos buenos (de calidad) para
los procesos siguientes. el manufacturero de clase mundial busca
principalmente técnicas de prevención y la solución de problemas es
responsabilidad de todo el mundo, desde el empleado que acaba de
ingresar a la compañía hasta el director general.
4. Respeto por el personal: Que necesita ser capacitado y entrenado,
durante el tiempo que el sistema utilice personas para alcanzar los
objetivos, las personas constituyen el activo más importante de toda la
compañía. Los empleados son capacitados para desempeñar un mayor
número de operaciones y son capaces de tomar diferentes y mayores
responsabilidades y se les paga basándose en la flexibilidad individual,
la participación del empleado, el conocimiento, las habilidades, la
capacidad de resolver problemas y por la disposición para trabajar en
equipos.

Pilares del sistema de producción toyota.

1. Manufactura Justo a Tiempo: Que significa producir el tipo de unidades

requeridas, en el tiempo requerido y en las cantidades requeridas. Justo a
Tiempo elimina inventarios innecesarios tanto en proceso, como en productos
terminados y permite rápidamente adaptarse a los cambios en la demanda.

2. Autono-matización (Jidoka): Cuyo significado en japonés es control de

defectos autónomo. La autonomización nunca permite que la unidad con
defecto de un proceso fluya al siguiente proceso, deben de existir dispositivos
que automáticamente detengan las máquinas y no se produzcan más defectos.
Lo peor no es parar el proceso, lo peor es producir artículos con defectos.

3. Fuerza de trabajo flexible (shojinka): Que significa variar el número de

trabajadores para ajustarse a los cambios de demanda y los empleados
cuando menos deben de conocer las operaciones, anterior y posterior a la que
están realizando y deben de ser capaces y estar dispuestos a realizar
diferentes tipos de actividades en cualquier área de la compañía. Si la
compañía se preocupa por la familia del trabajador, el trabajador se preocupará
por la compañía.

4. Pensamiento creativo o ideas creativas (Soikufu): Que significa

capitalizar las sugerencias de los trabajadores para lo cual se necesita tener
recursos disponibles para responder a esas sugerencias. Es mejor no tener un
programa de participación de los empleados que tener uno al cual no se le
presta la atención debida. Si estamos pidiendo sugerencias para mejorar la
compañía debemos de tener un sistema de respuesta a esas sugerencias.
Ventajas del sistema.

1. Menor costo

El sistema permite competir con productos de bajo costo al fabricarlos con formas
de producción y distribución altamente productivas e invertir en equipos
especializados en la fabricación en masa.

2. Mayor calidad

Con el diseño de productos fiables y fabricando artículos sin defectos se logra la

asociación entre marca y calidad soñada por cualquier empresa.

3. Mejor servicio

El sistema de producción Toyota permite la entrega exitosa de los productos tanto

en cantidad como en fecha y precio. Además, facilita la calidad en la asistencia
post-venta.

4. Mayor flexibilidad

Otro de los beneficios de TPS es la posibilidad de modificar los productos o los

volúmenes de producción cuando existan variaciones de la demanda, cambios en
el mercado o innovaciones tecnológicas.

5. Más innovación

La mejora de todos los procesos facilita el desarrollo de nuevos productos, la

investigación y creación de innovadoras tecnologías de producción y la
implementación de mejores sistemas de gestión. Todo en beneficio de la cliente
fina.

Sus principios son:

1. Principio 1: Base sus decisiones de gestión en una filosofía a largo plazo, a

expensas de lo que suceda con los objetivos financieros a corto. Que tiene
mucha más profundidad y reflexión, pero que se centra en tener paciencia, no
buscar el resultado a corto plaza (no como esos que quieren ser Ágiles en un
mes), todo ello bajo una filosofía, cultura, de trabajo. Transmitir a la gente que
trabaja en la empresa qué es lo correcto y qué no.
2. Principio 2: Cree procesos en flujo continuo para hacer que los problemas
salgan a la superficie. Cuando hay un problema en la fabricación (recuerda
que, obviamente, Toyota fabrica) el flujo de producción se detiene por
completo. Puede ser, aparentemente, poco productivo pero focaliza a todo el
mundo a resolver el problema, a buscar soluciones y evitar errores.
3. Principio 3: Utilice sistemas pull para evitar producir en exceso.
4. Principio 4: Nivele la carga de trabajo (heijunka). Fabrica sólo lo que te pidan
los clientes, nada más.
5. Principio 5: Cree una cultura de parar, a fin de resolver los problemas, para
lograr una buena calidad a la primera. Cuenta el libro que Ohno (creador de
Lean) solía decir que ningún problema debería esperar más allá de la mañana
siguiente para ser resuelto.
6. Principio 6: Las tareas estandarizadas son el fundamento de la mejora
continua y de la autonomía del empleado. Balanceando entre la
estandarización y dar autonomía a cada persona para contribuir en la creación
de mejores maneras de trabajar.
7. Principio 7: Utilice el control visual de modo que no se oculten los problemas.
¿Te suena? Que puedas ver cómo están las cosas echando un vistazo.
8. Principio 8: Utilice solo tecnología fiable y absolutamente probada que dé
servicio a su personal y a sus procesos. Eso aunque no se al más puntera,
pero esto habla de no estar constantemente probando nuevas tecnologías.
9. Principio 9: Haga crecer a líderes que comprendan perfectamente el trabajo,
vivan la filosofía y la enseñen a otros.
10. Principio 10: Desarrolle personas y equipos excepcionales que sigan la
filosofía de su empresa.
11. Principio 11: Respete su red extendida de socios y proveedores,
presentándoles retos y ayudándolos a mejorar.
12. Principio 12: Vaya a verlo por sí mismo para comprender a fondo la situación
(genchi genbutsu). No puedes comprender un problema si no lo ves, no vale
que alguien te lo cuente.
13. Principio 13: Tome decisiones por consenso lentamente, considerando
concienzudamente todas las opciones; impleméntelas rápidamente
(nemawashi).
14. Principio 14: Convertirse en una organización que aprende mediante la
reflexión constante (hansei) y la mejora continua (kaizen). Inspección, reflexión
y adaptación, seguro que te recuerda a Scrum.
 EJEMPLOS
EJEMPLO LAS 5S:

 SEITON (ORDEN): En una obra se debe de tener todo clasificado, de tal

manera que pueda existir un buen orden de los materiales, herramientas,
maquinarias, etc; ya que si no existe esto el personal de obra no tendrá un área
de trabajo adecuada, asimismo puede llegar hasta ocurrir accidentes y también
no se tendra un buen control de la cantidad de material existente.
EJEMPLO DE KAISEN

 Se debe aplicar la metodología kaisen en el control y reducción de desperdicios

y despilfarros en las herramientas e instrumentos a utilizar, haciendo uso de un
control estadístico de procesos.

EJEMPLO DE KANBAN
“Implementación del método Kanban en las empresas constructoras pequeñas
y medianas en la ejecución de un proyecto”
Las empresas constructoras en se ven afectadas en la actualidad debido a la
ineficiencia del sistema de obtención y reparto de suministros, generando
pérdidas de calidad, tiempo, dinero y recursos humanos. Dicha ineficiencia se
debe a la poca coordinación de actividades entre constructores y proveedores
que siguen un modelo comercial y productivo antiguo que causa
inconvenientes tanto internos como externos. Es aquí donde el sistema Kanban
puede aportar una actualización en los sistemas productivos de la
construcción.
OBJETIVOS:
1.Introducir los conceptos a la filosofía lean construcción
2. Introducir los conceptos del sistema Kanban
3. Exponer el sistema de aprovisionamiento actual.
4. Formular la Implementación del sistema Kanban para la gestión de
aprovisionamiento en obras.
5. Mostrar las ventajas e inconvenientes del uso de Kanban en la gestión de
aprovisionamiento de obra.
EJEMPLO DE JUST IN TIME
Un ejemplo claro de Just In Time vienen a ser las empresas productoras de
materiales de construcción ya que tienen que llegar a su destino a la fecha
establecida con la empresa constructora como cemento, ladrillo, fierro, etc.
Como:

 Servicios Generales J & R.

 Ital Ladrillos.
 Ladricorp.
 Ferreteria la Economica S.A.
 Nexpol S.A.C.
 Sugemi.
 Ferretería Figallo.