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BALANCEO DE LA CELDA DE TRABAJO, DE LA LÍNEA DE ENSAMBLE Y DE

LA PLANTA

PROPÓSITO:
La técnica de balanceo es una aplicación de los estándares de tiempo
elementales para fines de:

1. Igualar la carga de trabajo entre personas, celdas y departamentos. No


ayuda que un empleado, celda o departamento haga una unidad más si los
departamentos que le envían el trabajo o aquellos a los que lo despacha no
pueden seguir el ritmo. Es necesario que todos los empleados, celdas y
departamentos estén balanceados. Para que el trabajo sea más equitativo,
podemos quitar parte del trabajo a una estación ocupada y dárselo a la que no
tenga suficiente.

2. Identificar la operación cuello de botella. El empleado celda o


departamento que tenga más trabajo es la estación cuello de botella y es
necesario ponerla en equilibrio con el resto de la planta. Esta estación requiere
más ingeniería industrial y asistencia de la supervisión que cualquiera otra. Si
tenemos una persona con 10% más de trabajo que las otras 20 de una línea
de ensamble, podemos ahorrar el equivalente de una quinta parte de un
empleado por cada reducción del 1% en el tiempo de la estación cuello de
botella, hasta que la reduzcamos 10%. Con este multiplicador justificamos
hasta 20 veces el costo normal de herramental. La técnica de balanceo
también es una buena herramienta de reducción de costos.

3. Establecer la velocidad de la línea de ensamble. Es necesario ajustar las


velocidades de las bandas transportadoras para el ritmo de la planta. Incluso si
no hay bandas, se requieren programas de movimiento.

4. Determinar el número de estaciones de trabajo. Cuando una tarea tiene


más trabajo del que puede realizar el operario para alcanzar las metas de
cantidad establecidas por los clientes, deben agregarse estaciones de trabajo.
¿Cuántas? El estándar de tiempo dividido entre el ritmo de la planta nos da
esta cifra.

5. Ayudar a determinar el costo de la mano de obra. La suma de los


estándares de tiempo en horas por pieza de todas las operaciones no dará las
horas totales. Las horas totales multiplicadas por la tasa horaria promedio de
salarios nos dará el costo de mano de obra.
6. Establecer el porcentaje de carga de trabajo de cada operador, para saber qué
tan ocupados están en comparación con la estación cuello de botella, el
tiempo takt o el ritmo de la planta.
INFORMACIÓN NECESARIA PARA EQUILIBRAR UNA OPERACIÓN O UNA
PLANTA
Las técnicas de balanceo deben basarse en los hechos constatados:

1. Planos y listas de material de ingeniería del producto, que indican qué hay que
hacer.

2. Los volúmenes requeridos (programas) por comercialización o control de la


producción nos dan la cantidad. A partir de estos datos establecemos el ritmo de
la planta (valor R) y el tiempo takt de la planta.

3. Los estándares de tiempo elementales de ingeniería industrial señalan cuánto


tarda cada tarea.
Tasa o ritmo de la planta y tiempo takt:

La tasa o ritmo de la planta (valor R) y el tiempo takt le indican al ingeniero


industrial a qué velocidad debe operar la planta para satisfacer la demanda del
cliente. Todas las máquinas y operaciones de la planta se sincronizan con este
ritmo; asimismo, las piezas deben ser suministradas a la misma velocidad con
que la línea de ensamble las utiliza. Takt es una expresión alemana que aquí
designa el tiempo disponible de producción dividido entre la demanda del cliente.
Si los clientes demandan 120 unidades por día y trabajaremos 480 minutos
diarios, el tiempo takt será de cuatro minutos. Es necesario que produzcamos una
pieza cada cuatro minutos y cada estación de trabajo tiene que suministrar las
piezas a ese ritmo. El valor R es similar, pero se factoriza para considerar
estándares de tiempo, porcentajes de desempeño y tolerancias.
Un R de 0.250 minutos del tiempo del ciclo significa que un producto terminado
debe salir de la línea de ensamble cada 0.250 minutos o, de lo contrario, la planta
no fabricará las cantidades suficientes de cada producto. Todas las demás
máquinas y la operación de la planta deben producir una pieza cada 0.250
minutos (cuatro piezas por minuto) para no atrasarse. Si para el ensamble se
necesitan dos piezas (por ejemplo, ruedas de bicicleta) el valor R de tales piezas
deberá ser de 0.125 minutos.
Si una estación de trabajo o una máquina tarda 0.400 minutos, y el valor de
R es 0.250, ¿Cuántas máquinas se necesitarían?

Estándar de tiempo = 0.400 min. = 1.6 estaciones


Valor R 0.250 min.

Si se trata de una máquina de fabricación, sumaríamos todas las fracciones de las


estaciones de trabajo, redondearíamos al entero siguiente y compraríamos o
fabricaríamos ese número de estaciones de trabajo. En cambio, en una línea de
ensamble tendríamos que redondear de inmediato al entero superior y poner dos
estaciones de trabajo. Cada estación de trabajo tendría una carga de sólo el 80%
(ocupada), pero dado que los operarios de las estaciones anterior y posterior
fabrican una pieza cada ¼ de minuto, tendrán que quedarse en su estación de
trabajo todo el tiempo.

Cálculo del ritmo de la planta:


El balanceo de las líneas de ensamble se inicia con el cálculo del ritmo de la
planta.

Antes de empezar se requiere información de otras fuentes:

1. Los datos sobre el volumen de producción (por ejemplo, 1,500 por turno)
provienen de comercialización o de la gerencia de mercadeo y determinan
cuántas unidades puede vender la empresa. El departamento de control de
inventarios de la producción calcula la velocidad de fabricación. Factores como
temporada, costos de almacenamiento y costos de capacitación y de manufactura
forman parte de la determinación de volumen de producción. El ingeniero
industrial no puede hacer nada en cuanto a la disposición física de la planta o al
balanceo sin una estimación del volumen de la producción; por lo demás, no es
una buena fuente de información comercial.

2. Las tolerancias de la planta promedio son del 10%. Durante el día, la planta
estará parada 48 minutos, es decir, el 10%. No podemos creer que vamos a
producir todos los minutos de todos los días. Cuando la línea de ensamble se
detiene por un operador, todos los operadores se paran.

3. Hay que prever el grado de eficiencia. La experiencia muestra cuánto


promedia nuestra tasa de eficiencia, y aprovecharemos esos conocimientos. El
primer año, las plantas de producción operan al 70% del estándar; normalmente
se esperaría 85% al continuar las operaciones. Si el ingeniero industrial diseña
una planta para producir a un ritmo del 100%, ¿Cuáles son sus probabilidades
de que se cumpla con esta meta? Muy pocas. Así, el ingeniero que no haya
preparado a la gerencia para que se forme expectativas razonables haría mejor
en buscarse otro empleo. Los estándares se establecen en el 100%, pero la
producción de primer año solamente promedia el 70%, mientras que al continuar
la producción en el segundo año y posteriores se puede esperar un desempeño
del 85%. Si debemos entregar 2,000 unidades al día, necesitamos 2,000, no el
85% de 2,000.

Los cálculos del ritmo de la planta son los siguientes:


(8 horas x 60 minutos por hora) : 480 min./turno
(10% de tolerancia en esta planta) : - 48 min. (tiempo
perdido)
= 432 min. disponibles
(Desempeño previsto para el primer :
año según nuestra experiencia) x 75 %
= 324 min. efectivos/turno
Producción necesaria ÷ 1,500 Unidades/turno
RITMO DE PLANTA es decir TIEMPO TAKT : = 0.216 minutos/unidad
= 4.63 Unidades/min

Prueba:

4.63 unidades/min. x 432 min./turno a 75% = 1,500 unidades/turno

Todas las celdas y máquinas de la planta tienen que hacer lo mismo; de otro
modo, no llegaremos a nuestra meta de 1,500 unidades al día. El valor R es
nuestro punto de partida para el balanceo de la línea de ensamble.
Este mismo principio es válido en cualquier negocio. Consideremos un
restaurante. ¿Cuántos clientes puede recibir? ¿Cuántos meseros o meseras,
cocineros y lavaplatos deben contratarse? Toda la empresa debe estar
balanceada o de lo contrario habrá desperdicios.

Tiempo estándar elemental:

Los estándares de tiempo para cada parte o componente deben calcularse antes
de combinar las partes (elementos) en trabajos. Al diseñar una nueva línea de
producción, estos tiempos se pueden calcular con el PTSS (Sistema de
estándares de tiempo predeterminados) o datos estándar.
Con un valor R de 0.216, el ingeniero industrial combinará estos elementos en
trabajos que tendrán tiempos tan cercanos como sea posible a múltiplos de 0.216
minutos (0.216, 0.432, 0.648 y, el más alto, 0.864). Por lo común, debido a
problemas de disposición física de la línea, cuatro operadores que hacen un
mismo trabajo forman el grupo más grande. Más de cuatro operadores que tratan
de recibir partes de una sola fuente y de enviar las piezas completas a otra fuente
generan movimientos muy complicados para el inventario.

PROCEDIMIENTO PASO A PASO PARA COMPLETAR EL FORMULARIO DE


BALANCEO DE LA LÍNEA DE ENSAMBLE:

El formulario con números circulados ayudará a comprender la lógica y las


operaciones matemáticas con que se resuelven estos problemas.

Formulario de balanceo de línea de ensamble paso a paso:


. Número del producto. Aquí se pone el plano del producto o el número de
parte del producto.

. Fecha. Aquí se pone la fecha completa de esta solución.


. Por el ingeniero industrial. Nombre del técnico que efectúa el balanceo de la
línea de ensamble: su nombre.

. Descripción del producto. Nombre del producto que se ensambla.

. Número de unidades requeridas por turno. Es la cantidad de producción


requerida por turno, que el departamento de ventas proporciona al ingeniero
industrial. El objetivo del ingeniero es producir una cantidad tan cercana a la
indicada como sea posible, sin quedarse corto.

. Valor R. Ya nos referimos al ritmo de la planta, pero este bloque está


destinado para cierta planta con la siguiente experiencia.

a. Los productos antiguos se han desempeñado a una eficiencia del 85%.

b. Los nuevos productos promedian una eficiencia del 70% durante el primer
año.

c. Se agregan a cada estándar tolerancias del 11 por ciento. El valor R en


esta planta se calcula dividiendo 300 o 365 minutos entre el número de
unidades por turno (paso 5) el resultado es el ritmo de la planta: R.

. Número. El número de operación en secuencia. El método de los números de


operación es un medio sencillo y útil para referirse a un trabajo específico.

. Descripción de la operación. Pocas palabras bien escogidas pueden


comunicar lo que se realiza en esta estación de trabajo. Los nombres de los
componentes y las funciones de los trabajos son las palabras claves.

.Valor R. El valor de R calculado en el bloque  se pone a la derecha de cada


operación. El ritmo de la planta es la meta de cada estación de trabajo; así, anotar
el valor R en cada renglón mantiene esta meta en la mira.

.Tiempo de ciclo. Se trata del estándar de tiempo normal establecido


combinando los elementos en los puestos de trabajo. Nuestra meta es coincidir
con R, pero rara vez se alcanza esta cifra. El tiempo de ciclo se puede modificar
poniendo un elemento de trabajo en otro puesto, pero los elementos son una gran
proporción de la mayor parte de los puestos. Un equipo más rápido o métodos
más inteligentes pueden disminuir el tiempo de ciclo lo cual es una buena
herramienta de reducción de costos.

11 .Número de estaciones. Para calcular el número de estaciones, se divide el


tiempo de ciclo  entre el valor R  y se redondea al entero superior. Si se
redondea el número de estaciones hacia abajo, no se logrará la meta (número de
unidades por turno,). Por razones de costo, la gerencia puede redondear el
número de estaciones al entero inferior, pero de hacerlo debe saber que la meta
no se logrará sin tiempo extraordinario, etc. Como quiera que sea, la decisión es
de la gerencia y no del especialista. Si el número de estaciones de trabajo se
redondea hacia abajo, esta estación de trabajo resultará ser el cuello de
botella, la restricción, la estación más lenta o la estación del 100%.
12
.Tiempo promedio de ciclo. Se calcula el tiempo promedio de ciclo dividiendo
el tiempo de ciclo  entre el número de estaciones de trabajo 11
. Ésta es la
velocidad a la que la estación de trabajo produce partes. Si el tiempo de ciclo de
un puesto es de un minuto y se requieren cuatro máquinas, el tiempo promedio de
ciclo es 0.250 minutos (1.000 ÷ 4 =0.250), es decir, que estas máquinas
fabricarán una pieza cada 0.250 minutos. El mejor balanceo de línea será aquel
en el que todas las estaciones tengan el mismo tiempo promedio de ciclo, pero
esto no ocurre nunca. Una meta más realista es esforzarse por que se acerque lo
más posible. Con el tiempo promedio de ciclo se determina el porcentaje de carga
de trabajo de cada estación de trabajo, esto es, el paso siguiente.
13
% de carga. El porcentaje de la carga indica qué tan ocupada está cada
estación de trabajo en comparación con la más atareada. El número más alto en
la columna de tiempo promedio del ciclo 12 es la estación de trabajo más
ocupada, que por lo tanto se conoce como la estación del 100%. Se escribe esta
cifra en la columna de porcentaje de carga. Para comparar las demás estaciones
con ésta, se divide el tiempo promedio de aquéllas entre el tiempo promedio de la
estación del 100% y el resultado se multiplica por 100, con lo que se encuentra el
porcentaje de carga de cada estación. El % de carga es una indicación de dónde
se requiere más trabajo o dónde darán mayores frutos los esfuerzos de reducción
de costos. Si la estación del 100% se puede reducir en un 1%, esto es lo que
ahorraremos de todas las estaciones de la línea.
EJEMPLO:

Cálculo de % de carga:

En el ejemplo de la tabla. Los tiempos de ciclo son de 0.179, 0.147, 0.210, 0.172,
0.166, 0.126 y 0.168. La revisión de estos tiempos de ciclo promedios nos revela
que 0.210 es el número más grande, lo que identifica a la estación de trabajo del
100%. Es una buena costumbre circular el 0.210 y el 100% para recordar que
ésta es la estación de trabajo de mayor importancia en la línea y que por ende ya
ningún otro estándar de tiempo tiene significado. Ahora que se ha determinado la
estación del 100%, el porcentaje de carga de todas las demás estaciones se
determina dividiendo el tiempo promedio de ciclo de las demás entre 0.210:

¿Dónde pondrá el supervisor al trabajador más rápido?


Rpta. En la operación 15.

¿Dónde buscará el ingeniero industrial mejoras o reducciones de costo?


Rpta. En la operación 15, la estación del 100% de carga.
Un buen balanceo de línea situará todas las estaciones de trabajo del 90% al
100%. Una estación de trabajo a menos del 90% puede aprovecharse para cubrir
el ausentismo. Un empleado nuevo puede ser colocado en esta estación sin que
ello retrase a toda la línea.
14 .Horas/1,000: Las horas por millar de unidades producidas se calculan
multiplicando el tiempo promedio del ciclo del 100% (mismo que está circulado en
el balanceo de línea) por 18.5 (estándar establecido - tolerancias). Esta cifra
(18.5) son las horas por 1,000 de un trabajo de duración de un minuto; añade una
tolerancia constante del 10%, y, dado que todos los tiempos estándares normales
están en minutos, éstos, multiplicados por 18.5 horas/1,000/minuto son igual a las
horas por 1,000 de cada trabajo.

Según nuestro ejemplo de la tabla, 0.210 era la estación del 100 por ciento.

0.210 x 18.5 = 3.885 horas/1,000

Si más de un operario trabaja en una estación, las horas por 1,000 se multiplican
por el número de personas:

2 personas = 7.770 horas (dos veces el tiempo)


3 personas = 11.655 horas (tres veces el tiempo)
Horas por 1,000 es igual al tiempo promedio de la estación del 100%, multiplicado
por 18.5 horas/1,000 multiplicado por el número de operadores en dicha estación,
para todas las estaciones. Todas las estaciones de trabajo tendrán 3.885 horas
por 1,000, o múltiplos de dicho número. Esto es lo que significa el balanceo de
línea: todos trabajan al mismo ritmo. La lógica de una estación de trabajo con
tres personas que demoran tres veces tantas horas por 1,000 debe ser obvia.
Otro elemento de la lógica es que todos los miembros de una línea de ensamble
deben trabajar al mismo ritmo. Aún así, quien tenga menos trabajo no puede
hacer nada más de lo que recibe ni nada más de lo que pueda hacer el operador
siguiente.
15
.Piezas/horas: Las piezas por horas es 1/x de las horas/1,000 multiplicado
por
1,000 (o bien, se dividen horas/1,000 entre 1,000). Note en nuestro ejemplo de la
tabla, que todas las estaciones producen 257 piezas. La estación 05 tiene dos
operadores; cada uno produce 129 piezas por hora para un total de 258 piezas
por hora.

16.Horas totales/ 1,000: Las horas totales por 1,000 (por millar) es el número
de horas de todas las operaciones. Las horas totales por 1,000 de un
operador
multiplicadas por el total de operadores de la línea es igual también a las horas
totales por 1,000. El total de la columna son los operadores totales.
11

17 .Esta cifra es la tasa promedio de salarios horarios, pero digamos que 7.50
dólares por hora es dicha tasa.

18.Esta cifra es el costo de mano de obra de 1,000 unidades. En nuestro ejemplo,


46.62 horas multiplicado por 15 dólares/hora = 699.30 dólares por 1,000
unidades, es decir 0.70 dólares de cada uno por costo de mano de obra.
Cuanto
más bajo sea el costo, mejor será el balanceo de la línea.

19.Esta cifra es el tiempo total del ciclo. Indica el contenido exacto de trabajo de
todo el ensamble y, si se trata como cualquier otro estándar de tiempo, muestra
un ejemplo de balanceo de línea perfecto.

En nuestro ejemplo, 1.980 minutos x 18.5 horas/1,000 es igual a 36.63 horas por
1,000. El resultado de nuestro balanceo de línea fue 46.62: 10 horas más. Estas
10 horas representan una posible reducción en costo, y lo que no se puede
eliminar por este medio se conoce como costo del balanceo de línea.
Tabla: Ejemplo de balanceo de línea de ensamble.

7 8 9 10 11 12 13 14 15
NÚMERO DESCRIPCIÓN R NÚMERO DE TIEMPO % DE HORAS/ PIEZA
DE LA DE LA OP. VALOR TIEMPO
ESTACIONES PROM. CARGA 1,000 /
OPERACIÓN DEL DEL CICLO HORA
CICLO
5 Ensamblar 0.216 0.357 2 0.179 85 7.770 129
10 Ensamblar 0.216 0.441 3 0.147 70 1.655 86
15 Cementar 0.216 0.210 1 0.210 100 3.885 257
20 Remachar 0.216 0.344 2 0.172 82 7.770 129
Formar caja
25 0.216 0.166 1 0.166 79 3.885 257
de cartón
30 Etiquetar 0.216 0.126 1 0.126 60 3.885 257
35 Empacar 0.216 0.336 2 0.168 80 7.770 129
Total 1.980 12 personas 46.620

MEJORAS AL BALANCEO DE LA LÍNEA DE ENSAMBLE

El final de un balanceo de línea inicial llevará a mejoras. Para mejorar el balanceo


de línea, queremos:

1. Reducir la estación del 100%.

a. Se agrega un operador.
b. Se reduce el costo.

2. Combinar la estación del 100% con alguna operación antes o después, aunque
es preciso mantener la secuencia de operaciones.

3. Combinar operaciones para eliminar algunas.

Repitamos nuestro ejemplo agregando un trabajador en la operación 15, la


estación del 100%. Refiérase a la tabla 2. El balanceo original de la línea era de
46.62 horas. Si se resta 43.05 al nuevo balanceo de línea tenemos un ahorro
de
3.57 horas, que a la tasa de 15 dólares la hora suma 53.55 dólares por 1,000 o
aproximadamente 100 dólares diarios, es decir, 25,000 al año. Éste todavía no es
un buen balanceo. ¿Puede mejorarlo?
Tabla 2: Ejemplo de balanceo de línea de ensamble.

7 8 9 10 11 12 13 14 15
NÚMERO DESCRIP R TIEMPO NÚMERO TIEMPO % DE HORAS/ PIEZAS/
DE PROM.
DE LA CIÓN DE VALOR DEL CARGA 1,000 HORA
ESTACIONES DEL
OPERACIÓN LA OP. CICLO
CICLO
5 Ensamblar 0.216 0.357 2 0.179 100 6.623 151
10 Ensamblar 0.216 0.441 3 0.147 82 9.935 101
15 Cementar 0.216 0.210 2 0.205 59 6.623 151
20 Remachar 0.216 0.344 2 0.172 96 6.623 151
Formar caja
25 0.216 0.166 1 0.166 93 3.312 302
de cartón
30 Etiquetar 0.216 0.126 1 0.126 70 3.312 302
35 Empaque 0.216 0.336 2 0.168 94 6.623 151
1.980 13 43.051
Total
16

VELOCIDAD DE LA LÍNEA DE LA BANDA TRANSPORTADORA

Durante el primer día de producción, alguien le preguntará a qué velocidad debe


moverse la banda transportadora. Esta velocidad es una combinación del tamaño
del producto y del ritmo R. La velocidad de la banda se mide en pies por minuto;
cuando se determina R, cada pieza terminada debe salir de la línea de ensamble
a dicha velocidad. Los valores de R se expresan en tiempo normal y la
velocidad de la línea se calcula o se basa en este tiempo. El ejemplo de R de
0.250 minutos es bueno: 0.250 minutos es cuatro piezas por minuto y éste es el
número de unidades terminadas que deben cruzar cada minuto la línea final.

Dado que la banda transportadora se mueve al mismo ritmo desde el primer


operador hasta el último, cuatro piezas por minuto será la velocidad de todas las
estaciones de trabajo. La otra información necesaria es la longitud del producto
terminado. Por ejemplo, un juego de sube y baja tiene 10 pies de largo (tres
metros), de modo que sobre la banda transportadora ocupa esos tres metros. Se
necesita desplazar cuatro juegos por minuto, es decir, 40 pies (12 metros) por
minuto de velocidad de la banda. Una pieza de dos pies (60 centímetros) a cuatro
por minuto es igual a ocho pies (2.4 metros) por minuto.

Recordar nuestro estándar de tiempo de marcha


(264 pies, u 80 metros, por minuto, capítulo 9) nos
sirve para adoptar una perspectiva apropiada sobre estas velocidades de la
banda.
No se incluyen tolerancias en la velocidad de la banda, porque la línea estará
detenida durante paradas y retrasos. Si se agregaran tolerancias, jamás
lograríamos un desempeño del 100%.

Al ritmo de cuatro piezas/minuto = 240 posibles por hora


0.250 minutos x 18.5 = 4.625 horas/1,000 = 216 piezas/horas

Nuestro estándar es de 216 piezas por hora, pero nuestra velocidad de banda es
de 240 por hora. Las piezas adicionales se perderán cuando la banda se
detengan. 216 piezas por hora por ocho horas por turno es igual a 1,728, pero
sólo necesitábamos 1,200 unidades por turno. Ninguna planta opera con un
desempeño del 100%. Si se trata de un producto nuevo, el desempeño promedio
durante el primer año será más bien de alrededor del 70%.

70% de 1,728 unidades = 1,209 unidades/turno

¿Esto es lo suficientemente aproximado?

EJEMPLOS

La figura 2 es un balanceo inicial de la línea y la figura 3 es una mejora. Ambos


ejemplos tienen tolerancias anotadas en la columna de tiempo de ciclo, por lo que
la columna de horas por 1,000 se calcula dividiendo el tiempo de ciclo promedio
del 100% entre 60 minutos (0.250/60 x 1,000 = 4.17).
La figura 2 muestra un costo de 0.54 dólares cada pieza; la figura 3, de 0.42 cada
una. La cantidad solicitada era de 1,200 unidades por turno, por lo que el ahorro
que da la mejora del balance es de 144 dólares por turno, es decir 36,000 dólares
al año (0.54 – 0.42 x 1,200 unidades por día x 250 días por año = 36,000 dólares).
Observe que sacamos dos trabajadores de la línea de ensamble, con lo que
ahora se produce a un ritmo más rápido. Con la misma facilidad pudimos haber
sumado operarios para obtener un mejor balance, es decir, uno con un costo
menor, de modo que esta adición está incluida en el nuevo costo. En este
ejemplo, producimos a un ritmo de 1,310 unidades por turno, que son 110
unidades más que lo que el departamento de ventas deseaba. Pero para ahorrar
0.12 dólares en cada una o lograr una reducción del 22% en el costo de la mano
de obra, la gerencia opina (y es una decisión suya, no de ingeniería industrial) que
se trata de una buena decisión. Como empresa, tenemos varias opciones:
1. Insistir en las 1,200 unidades diarias.
2. Reducir el precio para motivar al departamento de ventas.
3. Gastar más en publicidad para vender más.
4. Dar por terminada la producción antes del año, ya que estamos
produciendo 110 unidades más aprisa de lo planeado.

Para hacer este tema aún más complicado (y realista), los costos de
almacenamiento se incrementarán si no movemos el producto terminado 9% más
aprisa. La gerencia quiere reducir el costo total, y no sería inteligente disminuir el
costo de mano de obra y aumentar el de almacenamiento en una cantidad
sustancial.
BALANCEO DE LA LÍNEA DE ENSAMBLE: INTENTO INICIAL

PROGRAMA DE ADMINISTRADORES INDUSTRIALES 236/249


BALANCEO DE LÍNEA DE ENSAMBLE: SOLUCIÓN MEJORADA

BALANCEO DE LA LÍNEA DE ENSAMBLE

Núm de producto: DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO PRODUCTO ANTIGUO = 365 MINUTOS = “R”
Fecha: Nuevo cargador de plástico CÁLCULO DEL UNIDADES REQ POR TURNO
VALOR “R”
Por el: NÚM de UNIDS. REQUERIDAS POR TURNO 1200 PRODUCTO ANTIGUO = 300 MINUTOS = “R”
UNIDADES REQ POR TURNO

TIEMPO NÚMERO DE TIEMPO BALANCEO DE BALANCEO DE


PORCENTAJE
Núm OPERACIÓN/DESCRIPCIÓN VALOR R DEL ESTASCIONES PROMEDIO LINEA LINEA
DE CARGA
CICLO DEL CICLO HORAS/1000 PIEZAS/HORA

Colocar carcasa inferior en la línea, lubricar y


1&2
ensamblar partes 3,4 y 5
0,250 0,450 2 0,225 98 7,63 131
Ensamblar partes 6 y 7, poner en carcasa y colocar 6
3&4 0,250 0,905 4 0,226 99 15,26 65
pernos sujetando el subensamble a la carcasa
Tomar la cubierta de ventilación y pegarla en su lubar
5
en la carcasa inferior
0,250 0,198 1 0,198 86 3,82 262
Tomar la carcasa superior aplicar cemento y ensamblar
6&7
para la carcasa inferior. Empacar
0,250 0,915 4 0,229 100 15,26 65

11 41,67
X 10.00/hr
419,70/1000 o bien

$ 42 de dólar c/u

PROGRAMA DE ADMINISTRADORES INDUSTRIALES 236/249


Resumen del balanceo de línea de ensamble

El balanceo de línea es una herramienta importante en muchos aspectos de la


administración industrial y es una de las más provechosas en los estudios de
tiempos y movimientos. Es el punto inicial para la disposición física de las
líneas de ensamble. El reverso del formulario de balanceo sirve para esbozar la
disposición de la línea de ensamble. Repase el ejemplo de las figuras 2 a 4. La
figura 4 está elaborada a partir de datos de la figura 3.
El trabajo de empaque se considera igual al de ensamble por lo que se refiere al
balanceo de las líneas. Muchos otros trabajos se pueden llevar a cabo cerca o
sobre la línea de ensamble, pero se consideran como subensamble y no se
balancean directamente con la línea (ya que los subensambles se pueden
almacenar). Sus estándares de tiempo se conservan aparte. Pueden ser parte del
formulario de la línea de ensamble, pero no se consideran en el procedimiento de
balanceo; su carga es del 100% y tiene sus propios estándares de tiempo.
DISPOSICIÓN FISICA DE LA LINEA DE ENSAMBLE RESULTANTE DEL BALANCEO DE LINEA DE LA SOLUCION MEJORADA
Carcasas Estanterías Entrada de
carcasa Cartones
superiores #6 #7 pernos 3, Salida Salida
superior individuales
4y5

Entrada de
carcasas
inferiores

3
6 6 Ventilacio Ventilaci Carcasa Carcasa
4 nes superior superior
ones Cartones
5
7 7 entradas entrada maestros

3 6 6 Área de
Carcasa
superior
Carcasa
superior
Cartones
4 Tabla retrabajo Almacén maestros
5
7 7
Entrada de
carcasas
inferiores

Carcasas Estanterías Entrada de


superiores # pernos carcasa Cartones
#6 3, 4 y 5 superior Salida Salida individuales

TAMAÑO = 20 X 40 = 800 ft2

BANDA TRANSPORTADORA = 2 X 30
BALANCEO DE PLANTAS CON CELDAS DE TRABAJO

El concepto de celdas no es nuevo; hemos tenido celdas individuales en


manufactura durante generaciones. Pero la nueva idea consiste en combinar las
celdas en cadenas que pueden ser una banda transportadora. Más a menudo, el
material se mueve manualmente de una celda a la siguiente, según se requiera.
No se mueve material hasta que la siguiente celda lo pide; entonces, la celda que
proporciona la parte o partes elabora más para reemplazar el inventario. Este
inventario en espera puede estar en un área designada de almacenamiento de
terminados (kanban) o en el área de trabajo de manufactura de la celda. En este
caso, no se puede hacer más trabajo en la celda hasta que se mueva el material
que está a la espera. El control de inventario de los materiales es parte importante
de este concepto de celdas. Se quiere un inventario mínimo, y lo más deseable es
que no haya ninguno entre celdas. Cuando una celda necesita cambiar de
componente, se requiere algo de inventario.

En estas situaciones se crean kanbans (tarjetas de control de inventario, de


localización y de inventarios) como amortiguador entre dos celdas. Cuando un
kanban sale de la primera celda, ésta debe organizarse para llenar el espacio
vacío.

Algunas definiciones:
1. Celda: Disposición de máquinas requerida para hacer una unidad de
producción en una secuencia específica alrededor de un operador u operadores.
Por lo general, las máquinas se organizan en forma de U para permitir un flujo
único de la pieza.

2. Kankan: Sistema "de tirar" de control del inventario, en el que las piezas se
colocan en recipientes que esperan su traslado a la siguiente celda. Cuando el
material sale de una celda, debe ser reemplazado de manera que siempre haya
piezas disponibles para la siguiente celda. Los talleres de prensas que tienen
subensamble de soldadura por puntos son un buen ejemplo. Una presa
troqueladora puede fabricar muchas piezas y necesita ser ajustada muchas
veces.

No podemos preparar o ajustar la máquina para cada pieza, así que


almacenamos algunas piezas, lo que nos obliga a acelerar los cambios.
Laboratorio deTrabajo Industrial
I

3. Cambios: Quitar una herramienta o juego de herramientas con otros para


producir una nueva pieza.

4. Justo a tiempo: Sistema de producción y entrega del artículo correcto en el


momento correcto en las cantidades correctas. Se opera justo a tiempo cuando
los productores anteriores terminan su trabajo momentos antes de que la
siguiente celda corriente abajo la necesite. Se promueve un flujo de pieza
individual.

5. Trabajo multimáquina: Capacitación de empleados para operar y mantener


diferentes tipos de máquinas de producción. Es una parte importante de las
celdas de trabajo, porque un trabajador puede operar muchos tipos de máquinas.

6. Tiempo takt: Ritmo de producción de la planta, establecido por el cliente. Si


necesitamos 10 unidades por día y tenemos 480 minutos por turno, tenemos un
tiempo takt de 48 minutos.

7. Flujo de una sola pieza: Disposición física en la cual las unidades de


producción fluyen por la operación una por una, sin interrupciones, sin regresar o
sin quedarse a un lado. Veamos un ejemplo.
Ejemplo

Un fabricante de trailers de plataforma para carretera retiró uno de los vehículos


más populares de su planta de producción original y estableció una nueva planta
de flujo de una sola pieza, de tipo celda. Durante su primer año, la planta
promedió únicamente cinco trailers por día.
Se contrató un asesor de ingeniería industrial que estableciera un plan para lograr
la meta de diseño de ocho trailers por día. Los resultados del proyecto se dan a
continuación:

El primer paso del proyecto fue hacer un estudio de tiempos de cada celda para
determinar su contenido de trabajo. La tabla 14-3 muestra los nombres de las
celdas, el tamaño de las cuadrillas, sus estándares de tiempo de trabajo y las
horas de trabajo de cada celda para la producción de ocho trailers.
La figura 14-5 es una gráfica de barras que muestra la carga porcentual de cada
celda. Estudie la tabla 14-3 y la figura 14-5 para mejorarlas. Cuatro celdas están
correctamente cargadas, una está sobrecargada y ocho están muy mal cargadas.
Antes del estudio de tiempo no se conocían estas situaciones.
La tabla 14-4 y la figura 14-6 incluyen el balanceo de la línea y los porcentajes de
carga, respectivamente, requeridos para nueve trailers (sin agregar personal).
Laboratorio deTrabajo Industrial
I
Horas
Cantidad Horas Minutos Porcentaje
necesarias
Centro de máquina en la disponibl necesarios de
para 8
cuadrilla es por dia por trailer Carga
trailer
Prensas 1 8 21,86 3,09 38,62
Ensamble de partes 2 16 74,56 10,54 65,86
Plasma 2 16 139,54 19,72 123,26
Soldadura de Vigas 2 16 80,08 11,32 70,74
Terminado de Vigas 8 64 294,00 41,55 64,92
Ensamble de dispositivos 4 32 148,28 20,96 65,49
Soldadura 2 16 79,50 11,24 70,22
Ensamble de ejes 1 8 48,84 6,90 86,28
Ejes y esmerilado 4 32 156,40 22,10 69,08
Lavado 2 16 109,96 15,54 97,13
Pintura 2 16 79,84 11,28 70,53
Aire 4 32 219,76 31,06 97,06
Maestra de techo 1 8 39,93 5,64 70,54
Bastidor de techo 4 32 216,40 30,58 95,58
Fabricación de largueros 4 32 228,28 32,26 100,82
Instalación de largueros 4 32 181,12 25,60 79,99
Electrico 3 24 147,06 20,78 86,60
Soldaduras de los refuerzos en Z 1 8 35,42 5,01 62,58
Disposición del piso 3 24 145,95 20,63 85,95
Instalación del piso 3 24 132,24 18,69 77,87
Llantas 2 16 73,16 10,34 64,62
TOTAL 59 472 2652.18 374.84 84,18

Horas
Cantidad Horas Minutos Porcentaje
necesarias
Centro de máquina en la disponibl necesarios de
para 8
cuadrilla es por dia por trailer Carga
trailer
Prensas 1 8 21,86
Ensamble de partes 2 16 74,56
Plasma 2 16 139,54
Soldadura de Vigas 2 16 80,08
Terminado de Vigas 8 64 294,00
Ensamble de dispositivos 4 32 148,28
Soldadura 2 16 79,50
Ensamble de ejes 1 8 48,84
Ejes y esmerilado 4 32 156,40
Lavado 2 16 109,96
Pintura 2 16 79,84
Aire 4 32 219,76
Maestra de techo 1 8 39,93
Bastidor de techo 4 32 216,40
Fabricación de largueros 4 32 228,28
Instalación de largueros 4 32 181,12
Electrico 3 24 147,06
Soldaduras de los refuerzos en Z 1 8 35,42
Disposición del piso 3 24 145,95
Instalación del piso 3 24 132,24
Llantas 2 16 73,16
TOTAL 59 472 2652.18
[Escriba aquí] [Escriba aquí] [Escriba aquí]
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La figura 14-7 es un programa de tiempos de movimiento elaborado a un tiempo
takt y ritmo de planta de 50 minutos (480 minutos menos descansos de 30
minutos ÷ 9 trailers/día = 50 minutos.). En el extremo final de la planta, no se
podrá mover una celda de trabajo hasta que la siguiente quede vacía. Si una
celda está abierta, la anterior detiene la planta y necesita ayuda. Los
supervisores y jefes de celda hicieron todo lo posible para minimizar los
retrasos, dado que la planta estaba sujeta a un sistema de incentivos y cada
empleado perdería 4.00 dólares diarios por cada trailer menos de nueve.
Le tomó a la planta dos días llegar a la meta de nueve trailers; en los primeros
cinco días del nuevo sistema, se produjeron 43 vehículos. La figura 14-8 es un
esbozo de la disposición de esta planta de trailers.

Tiempo takt o ritmo de la planta: tenemos 450 minutos para fabricar nueve trailers.
Por lo tanto, debemos sacar un trailer cada 50 minutos. Hay que seguir el
programa que se anota; de lo contrario, no fabricaremos nueve trailers.

PROGRAMA DE ADMINISTRADORES INDUSTRIALES 247 /


249
7:00 A.M. Inicio de turno: los supervisores cubren las ausencias.
7:10 A.M. Se inicia el trabajo en el trailer núm. 1
8:00 A.M. Se saca el trailer núm. 1 y se inicia el trailer núm. 2
8:50 A.M. Se saca el trailer núm. 2 y se inicia el trailer núm. 3.
9:00 A.M. Se toman 10 minutos de descanso.
9:50 A.M. Se saca el trailer núm. 3 y se inicia el trailer núm. 4.
10:40 A.M. Se saca el trailer núm. 4 y se inicia el trailer núm. 5.
11:30 A.M. Se saca el trailer núm. 5, se inicia el trailer núm. 6 y nos vamos a
almorzar.
12:50 P.M. Se saca el trailer núm. 6 y se inicia el trailer núm. 7.
1:40 P.M. Se saca el trailer núm. 7 y se inicia el trailer núm. 8 y se toma un
descanso de 10 minutos.
2:40 P.M. Se saca el trailer núm. 8 y se inicia el trailer núm. 9.
3:30 P.M. Se saca el trailer núm. 9 y nos vamos a casa.
Podamos estar adelantados todo el día.
Si una estación de trabajo no está lista cuando llega el momento, el jefe llena un
informe de movimientos retrasados en el que explique las razones. Si no están
retrasados, no se necesitan informes. El supervisor debe estar especialmente
atento en los momentos de mover.

PROGRAMA DE ADMINISTRADORES INDUSTRIALES 248 /


249
PREGUNTAS
1. ¿Cuáles son los propósitos del balanceo de la línea de ensamble'?
2. ¿Qué información se requiere antes de emprender el balanceo de una línea de
ensamble?
3. ¿Qué es un valor R?
4. ¿Cuál es tiempo de ciclo promedio de 13 en la figura 14-1?
S. ¿Qué significa porcentaje de carga en 13 en la figura 14-1?
6. ¿Qué significa 18.5?
7. ¿Por qué se sólo se emplea el estándar en la estación del 100%?
8. ¿Cuál es el significado de las horas totales por 1,000 en 16 de figura 14-1?
9. ¿Cuál es el significado del tiempo total de ciclo en de la figura 14-1?
19

10. Mejore el balanceo de línea que aparece en la tabla 14-2.


11. ¿Cuándo deben colocarse los subensambles en la línea de ensamble y
empaque?
12. ¿Cuál debe ser la velocidad de la banda transportadora con los siguientes
datos?
R LONGITUD VELOCIDAD DE LA BANDA
.162 96"
.440 24"
1.100 6"

¿De qué manera cambiarían los incentivos lo antes mostrado?


13. Mejore el balanceo de línea del ejemplo de la figura 14-2. ¿Cuánto puede
ahorrar?
14. Revise la disposición física de la figura 14-4.
15. ¿De qué manera se relaciona el balanceo de la línea de ensamble con la
disposición física de la línea?