INTRODUCCIÓN

El presente informe tiene la finalidad de exponer un resumen de la compañía

“Inversiones Mineras del Sur S.A”, en la unidad de Antapite.
La práctica fue realizada en la planta y laboratorio de la unidad de Antapite,
todo en cuanto se refiera al procesamiento de minerales: como muestreo,
pruebas de laboratorio, etc.

PERFIL DE LA EMPRESA

La Unidad minera de Antapite se encuentra ubicada en el extremo Sur del

departamento de Huancavelica, en el distrito de Ocoyo, la provincia de
Huaytará, a cotas entre 3000 y 4000 mts.
El oro que está presente es en cuarzo ahumado o cuarzo amatista, en estado
nativo o como Electrum, asociados ambos con diversos sulfuros;
principalmente son piritas con trazas de esfaleritas, galena, calcopirita.
La planta de la Unidad de Antapite se encuentra actualmente en la etapa de
optimización. Esta Unidad cuenta con una planta moderna para lixiviación de
minerales de oro y plata, que involucran varios procesos como son :
conminución, gravimetría, separación sólido – líquido, cianuración, adsorción y
desorción con carbón activado, regeneración de carbón, electrólisis,
destrucción de cianuro y finalmente fundición, para obtener la barra doré.
La planta tiene una capacidad de 325 TMD, con una ley de 18 gr/TM de oro.
Actualmente se cuenta con un equipo moderno : el reactor intensivo de
cianuración y la instalación de un molino de bolas de 9’x 13’.

MOLIENDA

INTRODUCCIÓN :

Molienda es una de las etapas más importantes en el proceso de preparación

de minerales.
Esta operación consiste en reducir de tamaño el mineral que viene desde el
chancado, la descarga de este va a ser pulpa ( malla-200 ), ya que junto con el
mineral también ingresa agua.
La molienda se realiza en un molino de bolas marca Magensa, de forma
cilíndrica de 8 x 10, el cual tiene un potente motor eléctrico (275 KW) y un
sistema de reducción de velocidad. Este molino trabaja con bolas de acero de
3” y 2” e interiormente está forrado con chaquetas de acero.
La planta de Antapite trabaja con un solo molino en circuito cerrado con el nido
de hidrociclones (Dx10).
El molino es el equipo que tiene mayor consumo de energía en la planta, el
consumo está dado en Amperios (440 V), convertidos en Kilowatts- hora, esta
es una variable que depende de la dureza y el tamaño de la partícula a la
entrada y salida del molino.
Las partes más importantes de un molino son : el Trunión de entrada y de
salida, la catalina, las chaquetas.

OBJETIVO :

El objetivo de la molienda es de reducir el tamaño del mineral hasta obtener

una granulometría final deseada, para poder lograr una buena liberación de la
parte valiosa del mineral y obtener una buena recuperación o separación de la
ganga.

CIRCUITO DE OPERACIÓN DE MOLIENDA :

El molino tiene 4 alimentaciones : el alimento fresco que es transportado a

través de la faja 3 de 24” de ancho por 35 mts. de longitud, esté movida por un
motor eléctrico de 5 HP y 1730 rpm; el mineral grueso proveniente de la
zaranda vibratoria D5M 5’x 9’; la fracción gruesa del nido de hidrociclones que
retorna al molino y constituye la “carga circulante”. La descarga del molino, que
ingresa al cajón de la bomba y luego es bombeado al distribuidor radial, donde
aproximadamente el 30% ingresa a la zaranda vibratoria y el 70% al nido de
hidrociclones , trabajando en circuito cerrado.

¿ QUE HACER EN CASO DE PARADAS DE EMERGENCIA ? :

-Cerrar la válvula de agua de ingreso del molino..

-Cerrar la válvula de agua de la descarga del molino..
-Cerrar la válvula agua del concentrador falcon.

COMO ARRANCAR EL MOLINO DESPUÉS DE UNA PARADA DE

EMERGENCIA :
- Primero verificar que las compresoras estén prendidas , si no lo están
prenderlas.
- Subir el % de voltaje al 20% tanto en el under como en el over.
- Lubricar el Trunión de entrada y salida.
- Ingresar agua, luego prender la bomba warman y si hay carga en el suelo
prender la bomba sumidero.
- Avisar que el molino va a arrancar (mediante una alarma).
- Arrancar el molino.
- Arrancar el concentrador Falcon.

PROBLEMAS MAS FRECUENTES EN EL MOLINO :

- Caídas de tensión.
- Falta de agua, en sequías.
- Permazamiento de carga, el cual genera atoramientos en el chut de la entrada
del molino (en épocas de
lluvia).
- El desgaste, o tiempo de duración menos prolongado de los equipos debido a
la dureza del mineral.

OBSERVACIONES :

- Si la velocidad con la que trabaja el molino es demasiado bajo, no se

producirá el efecto cascada ; per si por el contrario la velocidad con la que
trabaja fuera demasiada alta , las bolas quedarían adheridas a la pared del
cilindro por la fuerza centrífuga.
- La eficiencia de los molinos depende en alto grado de la utilización de la
energía absorbida por este.
- La alimentación de mineral a los molinos, debe ser en cantidades constantes
(el peso), por eso es que
existen balanzas automáticas que registran el peso del mineral a ser
alimentado.
- La alimentación del mineral al molino debe de cumplir la regularidad en
tamaño, para evitar problemas de atoro el chute
- La carga del mineral se controla realizando los análisis de malla del mineral
que se alimenta al molino y del producto de este (la descarga).
- Si al molino ingresa poca carga, habrá perdida de tonelaje y se desgastarán
inútilmente los cuerga moledores y chaquetas, pero si por el contrario ingresara
demasiada carga del mineral, el molino se sobrecargará y al descargarlo se
perderá tiempo y tonelaje.
- La alimentación del agua al molino, es una variable que se controla tomando
las densidades de descarga del molino.
- El distribuidor radial, tiene que ser perpendicular al ciclón, de lo contrario éste
no clasificará adecuadamente.
- El sonido de la carga moledora (las bolas), es una variable del molino, la
cual nos señala la cantidad de carga dentro del molino, este sonido de
ser ligeramente claro.
- Otra variable importante es la presión de ingreso de la pulpa al ciclón, la
cual debe de estar en 9 psi. aproximadamente.
- En el molino, una bajada de amperaje indica exceso de carga y una
subida de amperaje indica falta de mineral, porque la carga moledora
golpea la chaqueta.
- Este molino no es adecuado para una molienda superfina.

SUGERENCIAS :

- Se debe de evitar que salpique agua a los equipos, en especial a los

motores, arrancadores, etc.
- La persona encargada del molino debe de preocuparse como llega el
mineral, como el envía el chancador y debe de exigir un tamaño
adecuado, de lo contrario el molino trabajará más, y puede haber
problemas.
- Las personas encargadas de realizar el muestreo, deben de hacerlo en
forma responsable y tomar dichas muestras en los puntos indicados, ya
que de esto depende los resultados que obtengamos.
- El molino debe de tener un cronograma de mantenimiento, ya que este
no puede dejar de trabajar , y se necesita que este funcionando
eficientemente.
- Diariamente, en la primera guardia debe reponerse el peso de bolas
consumidas el día anterior.
- El molinero debe de estar siempre con sus respectivos implementos de
seguridad.

INLINE LEACH REACTOR

INTRODUCCIÓN :

El In Line Rector, es un equipo de última tecnología, único en el Perú, segundo

en Sud América; fue creado con el propósito de optimizar la recuperación de
oro de concentrados de alta ley.
Este equipo consta de 2 tanques: el cono de alimentación, el tanque de
almacenamiento, 1 tambor y un cajón de bomba; posteriormente se acopló 1
tanque clarificador, 1 tanque de solución barren y 1 celda.
La operación de este equipo es bastante sencillo, pero trabajar con este equipo
tiene muchas ventajas como: alta recuperación, fácil instalación y bajo
mantenimiento.

OBJETIVO :
 - El principal objetivo del ILR , es recuperar la mayor cantidad de Au,
proveniente del concentrador
Falcon.

PROCEDIMIENTOS :

- La pulpa proveniente del molino ingresa a un distribuidor en la cual un 30%

va a la zaranda 5 x 9, donde los finos ingresan al concentrador Falcon y los
gruesos retornan al molino.
- El mineral del concentrador Falcon ingresa a la caja del molino y a través de
una bomba regresa al distribuidor radial , por otro lado el mineral fino ingresa
al cono decantador.
- El mineral que está almacenado en el cono es bombeado al primer tanque del
ILR, hasta que éste se alimente en 1 TM aproximadamente.
-Se abre la válvula 1, presionando la botonera “cargando tambor”, y la carga
ingresa al tambor, terminada de cargar el mineral se cierra la válvula 1, esta
carga se deposita en el cajón de la bomba y por medio de la bomba “warman”
la solución es enviada al tanque 2, donde esta contiene CN, la cual es
bombeada al máximo de Hz en 1 ½ hora aproximadamente .
-Agregar H2O2 a la caja de la bomba en 50 /15, controlando que el o2 de la
solución este en un rango de 10 a 15 ppm.
-Se abre la válvula 9, se cierra la válvula 10,, para iniciar la operación.
-Abrir la válvula 2, presionando la botonera “cianuración”, se empieza a realizar un
circuito cerrado entre el tambor y el tanque 2, en un promedio de 12 horas.
- Se toman muestras de la descarga del tambor a cada hora y se mide el O2
(ppm), la fuerza de CN y después de filtrar, se envía al laboratorio para su
respectivo análisis de oro y plata.
- Parar el tambor cundo la cianuración haya concluido.
- Continuar con la recirculación de sólidos y agregar al cajón de la bomba 2 baldes
de cal y 1 balde de floculante, esta recirculación va en un promedio de 40 min.
Cerrar la válvula 2, presionando la botonera de “cianuración”.
-Abrir la válvula 3, para desaguar el tambor, presionando la botonera “tambor
vacío”.
-Al terminar el desaguado, cerrar la válvula 3.
- Abrir la válvula 10 y cerrar la válvula 9.
- Bombear la solución rica, desde el tanque 2, hacia el tanque clarificador.
- Muestrear la solución rica abriendo la válvula 13.
- Transferir la solución rica, desde el tanque clarificador hasta las celdas.
- Abrir la válvula 4, para el ingreso de agua fresca al tambor, para poder
iniciar el primer lavado.
- Abrir la válvula 10 y cerrar la válvula 9.
- Arrancar el tambor, abrir la válvula 2 y empezar con el proceso de
lavado.
- Bombear la solución de lavado al tanque clarificador, abrir la válvula 10,
cerrar la válvula 9 y muestrear la solución de lavado con la válvula 12.
- Desaguar el tambor, presionando la botonera “tambor de vacío”.
- Después de terminar de desaguar, cerrar la válvula 14 y abrir la válvula
19, para realizar la descarga de los sólidos.
- Abrir la válvula 4 (punto 4 de abertura), para que ingrese el agua al
tambor.
- Luego se debe de invertir el giro del tambor (poner en posición REV) y
llevar la velocidad a 6, después de realizar estos pasos se arranca el tambor.
- Abrir la válvula para tomar la muestra de la solución final.
- Cerrar la válvula 4, parar el tambor y apagar la bomba.
- Después de asegurarse que todas las válvulas estén cerradas, se habrá
concluido la operación en el ILR.

BALANCE METALURGICO DEL ILR :

Feed Cone:

Peso del concentrado gravimétrico : 0.9 TM

Sp. Gr ( concentrado gravimétrico ) : 3.34 gr/cc
Volumen ( concentrado gravimétrico ) : 0.27 m3

Reactor :

DRUM

Vh = 1.4 m3
Vh = 1.4-0.27 = 1.13 m3.

Tanque de Solución :
Para 20% de sólidos : V sólidos : 3.6 m3
En el tanque de solución : 3.6-1.13 = 2.47 m3

BALANCE DE CONTENIDO DEL ILR :

Ci-Au   : Concentración inicial. = ?

Cf-Au : Concentración final. = 48.217 gr / TM
Lsol–Au : concentración final de oro en solución. = 1690.34 gr /m3
Llav–Au : concentración final de oro en solución. = 385.434 gr /m3
W : Peso de concentrado gravimétrico en TM. =
Vsol. : Volumen de solución en m3. = 3.6 m3
Vlav. : Volumen de solución en m3. = 1.6 m3

W*Ci-Au - W*Cf-Au = Vsol* Lsol–Au + Vlav*Llav

Ci-Au = 7494.80 gr /TM

Recuperación = Ci-Au - Cf-Au / Ci-Au*100

Recuperación = 7494.80-48.217 / 7494.80 *100
Recuperación = 99.36 %

OBSERVACIONES :

- El O2 óptimo de trabajo es de 10 a 15 ppm.

- Al circuito se le agrega cal, para que nos ayude a sedimentar las lamas.
- Después de cada corte de energía, lo primero que se debe de hacer es
cerrar la válvula automática del tanque de cianuración , botonera
“cianurando”.
- La cantidad de H2O2 que se va a agregar debe de ser la necesaria, ya
que si se agrega mucho H2O2, éste va a consumir al CN.
- La cantidad de CN a agregar debe ser la suficiente para una buena
cianuración, ya que por más que le agreguemos más que le agreguemos
más de lo necesario, no vamos a obtener mayor recuperación, por el
contrario, al gasto de CN va a ser en vano.

SUGERENCIAS :

- Se debe de programar un cronograma de mantenimiento continuo, para

el concentrador Falcon y el ILR.
- Cuando se realice la descarga del tambor, se debe de tener cuidado, ya
que si el volumen de solución es demasiado, el tambor de la bomba que
contiene la solución va a rebalsar, puesto que la bomba va a parar
automáticamente.
 - Cuando se atore las lamas sedimentadas en el tanque de
almacenamiento, se debe de abrir la válvula 16 y 17.
- Después de cada batch, se debe de purgar los sólidos sedimentados del
tanque clarificador, para prever los atoros.
- Los baldes que nos servirán para tomar las muestras del ILR, deben de
estar debidamente limpios y rotulados para evitar contaminarlos.
- Se debe de construir una plataforma entre el tanque clarificador y el
tanque barren, además, se debe de añadir una escalera gato, para
cuando se quiera sacar la solución, el operador no corra riesgo.
- El operador que está a cargo de este equipo, debe de tener bastante
cuidado, ya que se trabaja con altas concentraciones de cianuro.

ESPESAMIENTO

OBJETIVO :

Se realiza el espesamiento con el fin d sedimentar la pulpa y reducir el

contenido de agua de los productos de concentración, hasta obtener una pulpa
de alto contenido de sólidos.

INTRODUCCIÓN :

El espesamiento se lleva a cabo en un espesador de 60´ de diámetro por 12´

de altura y gira a razón de 10.5 minutos por vuelta. Tiene un canal periférico,
por donde rebosa el agua clara para ser enviada al sistema de reciclamiento
de agua.
El espesador comprende elementos estructurales, los cuales son :
- Cilindro de alimentación.
- Tanque.
- Brazos de rastrillos.
- Paletas o “scrapers”.
- Canal de rebose.
- Mecanismo de propulsión de los rastrillos.
- Tuberías y bombas de manipulación del underflow.

CIRCUITO DE OPERACIÓN :
La pulpa que proviene de molienda con una densidad de 1.15 Kg/lt , ingresa al
espesador, donde se le agrega cal y Floculante, para poder controlar el PH que
esta aproximadamente en 10.
Conforme va ingresando la alimentación al espesador, los sólidos van
decantando hacia el fondo. El líquido clarificado rebosa por la parte superior y
la pulpa alta en sólidos se evacúan por la descarga inferior.

35.16m3-H2O/hr

A Cianuración
13.54 TPH
 = 1.15 Kg/lt
%S = 21.2 %
PH : 10

B. Hidrostal

Bomba
Peristaltica
SPX 100

CONSUMO DE FLOCULANTE :

Se consume 12.5 Kg. de floculante por día

12.2 x 4 / 1300 TM = 9.62 Kg/TM

OBSERVACIONES :

-En el proceso de espesamiento, se ahorra el consumo de agua fresca .

-Ahorro de reactivos, ya que el agua que se recupera en los espesadores
contiene
reactivos diluidos, especialmente la cal.
-Si no se ejerce un buen control en el espesamiento, ocasionará una
sobrecarga y esto
dificultará el movimiento de los rastrillos.

SUGERENCIAS :

- Se debe de tener cuidado de que los sólidos se sedimenten, porque estos

pueden perder
su fluidez y como consecuencia, los brazos no pueden conducirlos a la
descarga.
- En la operación del espesamiento, se debe de evitar la agitación en la
superficie.
- No permitir que caigan trapos, latas u otros materiales, al espesador , porque
puede
atorar el tubo de descarga.

CIANURACION

OBJETIVO :

El proceso de cianuración tiene por finalidad transferir los metales solubles en

soluciones alcalinas.

INTRODUCCIÓN :

El proceso de cianuración se lleva a cabo en 4 tanques de agitación, de marca

Langer, estos están en serie y sus medidas son de 30´ de diámetro por 30´ de
alto, su capacidad es de 570 m3 aproximadamente. Estos tanques tienen un
mecanismo central de agitación (agitador marca Ligh Nin), movido por un
motor eléctrico de 20 HP y 1740 rpm, y el agitador gira a 30 rpm.
El tiempo de residencia de la pulpa es de 24 horas por cada tanque.
Adicionalmente, se tienen los siguientes equipos:
-Cedazo vibratorio 4´x 8´, para la cosecha.
-Tolva para la cosecha.
-Cedazo vibratorio 4´x 8´ para le relave.
- Tolva para recarga del carbón activado.
-Bomba peristática (marca Bredel).
-Tanques pachuca.

CIRCUITO DE OPERACIÓN DE CIANURACION :

La pulpa que proviene del espesador, de 60´ x 12´ y gira a razón de 10.5
minutos por vuelta, ingresa al primer tanque de cianuración con una densidad
de 1.37 Kg/lt y 43.8 % de sólidos, con una fuerza de NaCN de 646 ppm; por
acción del agitador que es por donde ingresa el aire, la pulpa realiza un
movimiento del centro hacia la periferia y es así que la pulpa es transferida al
siguiente tanque, esta operación se realiza en los 4 tanques.
En la etapa de cianuración se da la siguiente ecuación :
4 Au + 8 NaCN + O2 + 2 H2O 4 Na [ Au (CN2) + 4 NaOH]
Pero se tiene que tener cuidado de que no se realice la hidrólisis de NaCN y
formación de cianhídricos.
NaCN + H2O HCN + NaOH .

13.54 TM
 = 1.37 Kg /lt
% S = 43.8 %
 ADSORCION

OBJETIVO :

El objetivo del proceso de adsorción es captar o retirar de la pulpa los valores

lixiviados, para cosechar los sólidos estériles y la solución residual de cianuro
de sodio.

INTRODUCCIÓN :

La adsorción se realiza en 6 tanques pachuca, los cuales trabajan con

agitación por aire, tambien tienen 6 bombas, maraca Bredel, las cuales sirven
para trasladar la pulpa de un tanque a otro.
Estos tanques pachuca tienen un diámetro de 8`por 18`de altura.

CIRCUITO DE OPERACIÓN :

La pulpa proveniente del tanque 4 de cianuración, ingresa al pachuca 1, esta

pulpa trabaja en contracorriente con el carbón activado.
El carbón es mantenido en suspensión en la pulpa, gracias al suministro de
aire.
El carbón cargado es cosechado en el tanque de adsorción, lavado en
cernidores y conducido al circuito de desorción.

1 2
3 4 5
P1 6 7
P2
P3
P4
P5
P6

DESORCION

INTRODUCCIÓN :

L a adsorción es un proceso inverso al de adsorción; en este proceso se trata

de soltar todo el oro que está contenido en el carbón, mediante reactivos como
el NaOH, presión y temperatura.
El proceso de desorción trabaja en circuito cerrado con el proceso de
electrodeposición. Los equipos
que se usan en este proceso son : la columna de desorción, el intercambiador
de calor y caldero, rompe presión y las celdas.

OBJETIVO :

Recuperar el contenido de oro que el carbón adsorbió.

CIRCUITO DE OPERACIÓN :

El carbón cosechado es sometido al proceso de desorción, este ingresa a la

columna de desorción o Stripper (3TM de carbón), a una presión de 35 - 40 psi.
y una temperatura de 120ºC – 130 ºC; por la parte superior de la columna
ingresa el NaOH al 2% y por la parte inferior de la columna ingresa la solución
barren que previamente ingresó al intercambiador de calor; una vez que
ingresa la solución barren por la presión que ejerce, la solución se va a
expandir 1.5 veces su volumen, es por ello que la alimentación del carbón a la
columna de desorción no es al máximo de su capacidad; al subir toda la
solución con carbón llega a un filtro, el cual retiene al carbón y solo deja pasara
la solución, que nuevamente pasa al intercambiador de calor, lo cual hace que
se enfríe la solución y siga su recorrido, hasta llegar a al rompe presión, donde
disminuirá la presión que tiene. Esta solución se distribuye en 2, una va a la
celda 1 y 2, las cuales tienen un caudal de 50 lt/min cada una y la otra va a la
celda 3 y 4 con un caudal de 100 lt/min. cada una, las celdas trabajan con un
amperaje de 350 a 400 Amperios) ; estas soluciones después de pasar por las
celdas, ingresan al tanque barren y realizan un circuito cerrado (desorción –
electrodeposición), hasta agotar el oro de la solución rica.

2
D OBJ Recuperar el contenido
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S
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1
R
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TANQUE
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N 2