LABORATORIO 2

DAÑO POR FRÍO Y QUEMADURA POR CONGELACIÓN

1. OBJETIVOS

La presenta práctica de laboratorio permitirá observar los cambios que se producen

durante el almacenamiento en frio de frutos sensibles a este, asimismo evaluar la
influencia del estado de madurez en la respuesta a las bajas temperaturas. Por otro lado,
permitirá evidenciar los síntomas de la quemadura por congelación en tejidos animales y
comparar el efecto de diferentes tecnologías de empaque en la aparición de estos
síntomas.

2. INTRODUCCIÓN

2.1 Daño por Frío

La temperatura es la característica del ambiente postcosecha que tiene el mayor impacto

en la vida de almacenamiento de los vegetales. Todos los vegetales se deterioran luego
de ser cosechados, solo la velocidad a la que ocurre este deterioro puede ser modificada.
(Bartz y Brecht, 2003).

Se estima que las perdidas postcosecha de productos hortofrutícolas se encuentra en el

rango de entre 25 y 50% de la producción debido a las pobres técnicas de manipulación,
principalmente por el mal manejo de las temperaturas, especialmente en las regiones
tropicales y subtropicales en donde las plantas de refrigeración no siempre están
disponibles (Desai y Salunkhe, 1991; Harvey, 1978; Rippon, 1980; citados por Bartz y
Brecht, 2003)

Reducir las temperaturas de almacenamiento es una tecnología postcosecha usada

ampliamente con el fin de extender la vida postcosecha de productos hortícolas (Saltveit
y Kader, 2003). La energía que debe ser removida del producto cosechado comprende el
calor proveniente del campo y el calor de respiración del vegetal. Esta energía puede ser
removida del producto mediante un medio más frio que circule alrededor del producto
(Saltveit y Kader, 2003). Esta tecnología aplicada a frutas y vegetales permite la
preservación de sus características luego de la cosecha, debido a que las bajas
temperaturas disminuyen la velocidad del metabolismo celular y retrasan la senescencia
de la planta y la maduración de los frutos. En términos generales la tasa de respiración de
los vegetales se reduce a la mitad y el tiempo de vida del producto se duplica, por cada
reducción de temperatura en 10 °C (Saltveit y Kader, 2003). Sin embargo, el tiempo de
almacenamiento de algunos frutos y vegetales, principalmente los de origen tropical o
subtropical, puede estar limitado por el daño por frio (Chilling injury), un desorden
inducido por bajas temperaturas (0-12 °C) que puede afectar a toda la planta o a tejidos
susceptibles. El grado de daño por frio está influenciado por la temperatura, la duración
de la exposición a la temperatura y la particular sensibilidad al daño que pueda tener el
fruto o vegetal. Los síntomas del daño por frío pueden no ser evidentes mientras el
producto se encuentra almacenado a temperaturas de refrigeración, y solo volverse
visibles luego de trasladar el producto a mayores temperaturas (Gopala Rao, 2015).

Los síntomas del daño por frio en frutas y vegetales pueden ser diferenciados en dos
categorías: (1) síntomas de desarrollo o metabólicos de naturaleza cualitativa, como la
anormal maduración y la disminución del sabor y aroma; y (2) síntomas fisiológicos tales
como la aparición de picaduras, decoloración, liberación de agua, colapso estructural
interno, susceptibilidad al daño mecánico y al ataque por hongos (Sevillano, Sanchez-
Ballest, Romojaro, & Flores, 2009).

Una gran cantidad de evidencia indica que el daño por frio y otros desordenes inducidos
por estrés, envuelven los mismos mecanismos que la senescencia. La disminución en la
fluidez de la membrana y pequeñas separaciones en su fase lipídica, que resultan de los
cambios con la maduración, envejecimiento, senescencia y enfriamiento, afectan la
actividad enzimática y las propiedades de barrera de las membranas celulares (Bartz y
Brecht, 2003). Se ha evidenciado que el enfriamiento de plantas sensibles reduce la
elasticidad de la membrana, disminuye su cumplimiento y evita la inclusión de lípidos en
su composición, disminuye la fluidez de los lípidos y, por lo tanto, reduce la actividad de
varias enzimas unidas a la membrana. Asimismo, incrementa la difusión lateral de
fosfolípidos, esteroles y proteínas en la membrana plasmática (Lukatkin, 2012).

El color, uno de los mayores factores de la apariencia del producto, es un indicador

primario de madurez, y es debido a la presencia de diferentes pigmentos particulares en
el producto. Cambios indeseables en la uniformidad y la intensidad del color pueden ser
observados cuando los vegetales no son almacenados a temperaturas adecuadas. La
temperatura puede tener, por lo tanto, efecto directo en los cambios de color durante el
almacenamiento de vegetales frescos. Por ejemplo, mientras que la reducción de la
clorofila es un efecto deseado en algunos vegetales tales como los tomates y algunas
variedades de pimientos, la coloración de verde a amarillo en el brócoli o en las coles de
Bruselas, es considerado indeseable. Pruebas visuales subjetivas combinadas con
métodos de determinación de color CIE L*a*b*, y mediciones del contenido de clorofila
y carotenoides, constituyen buenos indicadores de los cambios de color en muchos
vegetales durante su almacenamiento (Bartz y Brecht, 2003)

En muchos vegetales y frutos sensibles al frio, las temperaturas de refrigeración estimulan

la biosíntesis de etileno y sus precursores, así como la actividad de las enzimas ligadas a
la vía bioquímica, especialmente cuando los frutos son reacondicionados a temperatura
ambiente luego del almacenamiento en frio. Este incremento en la producción de etileno
puede ser interpretado de dos formas, o como una simple respuesta a las bajas
temperaturas o como un inductor del daño por frio en especies sensibles. La evidencia de
que tratamientos con etileno a diferentes frutas, climatéricas y no climatéricas, induce las
manifestaciones del daño por frio, y el hecho de que este daño es reducido por los
tratamientos con 1-metilciclopropeno, el antagonista del etileno, así como la modificación
genética para inhibir la producción auto catalítica del etileno en una especie de melones,
parecen apoyar la hipótesis de la inducción de daño por frío por etileno (Pesis et al., 2002;
Candan et al., 2008; Sevillano et al., citados por Siddiqui y Ali, 2017)

Si bien, se pueden lograr buenos tiempos de almacenamiento reduciendo la temperatura,

los investigadores han concentrado sus esfuerzos en encontrar métodos para reducir o
retrasar la severidad del daño por frio en productos sensibles, y algunas estrategias y/o
tratamientos han mostrado resultados promisorios, aunque no todos son apropiados para
todos los cultivos. Por ejemplo, el daño puede ser revertido y se pueden reducir los efectos
visuales minimizando el tiempo en el que el cultivo es expuesto a temperaturas de
refrigeración. El pre-acondicionamiento, que consiste en enfriar escalonadamente el
producto puede permitir que este se adapte a temperaturas más frías y minimizar el
desarrollo de daño por frio. Otra estrategia consiste en el calentamiento intermitente (IW
de sus siglas en inglés), consiste en calentar el producto hasta temperatura ambiente en
intervalos durante el almacenamiento y antes de que ocurra aparezca un daño permanente,
lo que le permitirá al producto recuperarse y prevenir los síntomas de daño por frío. Los
tratamientos térmicos también previenen el daño por frio, por ejemplo calentar granadas
(por inmersión en agua caliente a 45 °C durante 4 min), reduce los síntomas de daño y la
fuga de electrolitos, así como la perdida de ácidos grasos saturados, monoinsaturados y
poliinsaturados, que ocurre en muestras no tratadas (Valero y Serrano, 2010).

Por otro lado, la selección de las variedades de cultivos también es importante, dado que
ciertas variedades son más resistentes al daño por frio que otros. En ese sentido se ha
reportado una gran variación en la susceptibilidad al daño por frio en peras, duraznos y
mango (Phakawatmongkol et al. 2004; Laurie y Crisosto, 2005 citados por Valero y
Serrano, 2010).

La madurez es un factor importante a tener en cuenta. En general los frutos más maduros
son los menos susceptibles al daño por frio que los inmaduros (Valero y Serrano, 2010).
Ha sido ampliamente demostrado que la sensibilidad del tomate al daño por frio
disminuye con el progreso de la maduración (Davies y Hobson, 1981; citados por Bartz
y Brecht, 2003). Asimismo, se ha evidenciado que plátanos y paltas maduras toleran
menores temperaturas que sus contrapartes inmaduras, y que duraznos que han sido
madurados luego de 1 o 2 días luego de haber sido cosechados, y previo al
almacenamiento, son menos susceptibles a bajas temperaturas (Valero y Serrano, 2010).

Las condiciones de almacenamiento juegan también un papel importante. Así, la alta

humedad puede minimizar el desecado debido al daño por frio. Atmosferas controladas o
modificadas (generalmente con menos de 5% de O2 y con más de 2% de CO2), pueden
retrasar el metabolismo de la planta y disminuir desarrollo de síntomas en ciertos cultivos.

2.2 Quemadura por congelación

Se cree que los primeros trabajos en congelación de carne fueron establecidos en Darling
Harbour en Sidney, Australia en 1861 (Crichel y Raymond, 1912; citados por Evans,
2008). En la siguiente década intentó muchas veces transportar carne congelada, sin
embargo, el primer traslado exitoso fue en el S.S. Paraguay desde Buenos Aires hasta El
Havre recién en 1877. Fueron transportados 5500 carcasas de cordero las que llegaron en
muy buena condición luego de 7 meses de viaje (retrasado debido a una colisión que tuvo
la embarcación) (Evans, 2008).

Congelar alimentos perecibles como la carne de pollo y res, podría parecer una tarea
sencilla. A primera vista, se ve como un mero descenso de la temperatura hasta la
formación de hielo en el alimento. Sin embargo, el proceso de congelamiento es más
complejo, dado que una vez que este se ha llevado a cabo, se presentan cambios internos
que pueden afectar la calidad y el tiempo de vida del producto (Hui, Guerrero, Lim,
Murrell, & Nip, 2004).

El mayor cambio físico que ocurre durante el almacenamiento de productos congelados

resulta de la migración de agua (Hui et al., 2004), incluso para productos congelados a
muy bajas temperaturas, dado que la humedad (o actividad de agua) en ambientes con
esas temperaturas es menor al 100%. A -20 °C, la actividad de agua es 0.82, y a -40 °C,
la actividad de agua es 0.68 (Fennema, 1985 citado por Steele, 2004). Dentro del empaque
o producto siempre hay alguna diferencia de presión de vapor debido al gradiente de
temperatura o a la diferencia de energía superficial. Dado que las moléculas de agua no
está completamente inmovilizadas a bajas temperaturas, se puede observar una
importante redistribución de estas moléculas en el alimento congelado durante el tiempo
de almacenamiento (Hui et al., 2004). Asimismo las fluctuaciones de temperatura (ciclos
de enfriamiento calentamiento) producen una migración neta de humedad desde interior
hacia la superficie del alimento o del empaque (Evans, 2008)

Las pérdidas de humedad tienen siempre el mismo origen, las diferencias de temperatura
entre el producto y la atmosfera circundante, la que resulta en diferencia de presiones de
agua y finalmente en un flujo de agua del producto al medio frio. Esta deshidratación se
considera irreversible y no es posible la reabsorción del agua en el producto (Hui et al.,
2004).

La quemadura por congelación es un defecto de deshidratación superficial causada por la

sublimación que ocurre cuando los tejidos congelados son almacenados sin una adecuada
barrera a la humedad (Evans, 2008). Este defecto incrementa el contacto de la superficie
con el oxígeno, lo que conlleva a reacciones de oxidación que irreversiblemente alteran
el color, la textura y el sabor del alimento (Evans, 2008) y contribuye a aumentar la tasa
de rancidez y decoloración (Hui et al., 2004).

Este defecto es particularmente importante en productos como carcasas de carne, corte y

aves. Las superficies deshidratadas se evidencian como parches de color grisáceo, porque
la desaparición de los cristales de hielo por sublimación forma pequeñas cavidades en la
superficie que aparecen de color grisáceo debido a la dispersión de la luz (Hui et al.,
2004). En casos extremos la superficie se vuelve esponjosa y desarrolla un color oscuro
(Hui, 2006). La deshidratación de peces sin empacar puede llevar a una pérdida
irreversible de calidad lo que se evidencia como una superficie de textura "leñosa". Las
superficies deshidratadas de los vegetales también pueden aparecer más claras antes de
descongelarse, pero los cambios de color de estos productos son causados principalmente
por reacciones oxidativas (Hui et al., 2004).

La deshidratación del alimento es causada por la sublimación del hielo en la región

superficial del tejido en donde la presión de vapor del hielo es mucho mayor que la presión
del vapor en el ambiente. En los ambientes de almacenamiento de productos congelados,
la temperatura del tubo del evaporador está siempre por debajo del aire que lo rodea, por
lo que es común que se forme y acumule hielo en la superficie del tubo, con lo que la
humedad relativa del aire cae. El hielo del alimento seguirá sublimando mientras sigan
existiendo diferencias de presión de vapor (Evans, 2008)

Actualmente estos efectos son raramente observados, ya que normalmente los empaques
usados evitan la migración de vapor de agua. La primera consideración es que todos los
productos a ser congelados deberán ser empacados. Deben usarse empaques de materiales
impermeables al agua, y los productos deberán empacarse en el menor espacio de cabeza
para evitar la aparición de escarcha de hielo. También puede ser evitado este fenómeno
haciendo uso de una capa continua de hielo o glaze. El glaseado consiste en el rociado de
agua potable en el producto inmediatamente después del proceso de congelación (Hui et
al., 2004).

3. MATERIALES Y MÉTODOS

3.1 Daño por Frío

3.1.1 Materiales y equipos

• Frutos o vegetales climatéricos maduros e inmaduros (Según el grupo que le

corresponda tendrá la opción de tomates o plátanos).
• Etiquetas.
• Bandejas plásticas.
• Cámara de refrigeración (4-6°C).
• Balanza.
• Colorímetro.
3.1.2 Metodología

Se evaluarán dos tratamientos tanto para los frutos o vegetales inmaduros como para los
maduros. Un grupo de cada uno, en cantidad suficiente, se almacenará a temperaturas que
favorezcan la aparición de daño por frío (≈4°C), mientras que otro grupo se almacenará
al medio ambiente (≈20°C) (Figura 1). Los controles que deberán realizarse durante 18
días son: peso, color e índice de daño por frio, según el plan indicado en el Cuadro 1:

Cuadro 1. Plan de evaluación de muestras

Día Día Día Día Día Día Día Día

Evaluación 06/06 08/06 10/06 13/06 15/06 17/06 20/06 22/06
Peso x x x x x x x x
Color x x x x x x x x
Índice de daño
por frio x x x x

Figura 1. Esquema experimental sobre experiencia de daño por frio.

Evaluación del color

Se realizará mediante el uso de colorímetro CR-400 (Minolta). Las mediciones se

realizarán en el espacio de color CieLab (L, a* y b*). Para ello se deberá marcar o tener
como referencia la zona en el alimento donde se realizará la medición en cada análisis.
Determinación del peso aproximado

El peso de cada fruta o vegetal se determinará utilizando una balanza. Para efectos
prácticos se puede determinar el peso de toda la bandeja.

Determinación del índice de daño por frio (IDF)

El IDF se evaluará siguiendo el procedimiento propuesto por Mejía-Torres et al (2008).

Este índice está basado en el daño cutáneo y tisular de los alimentos y se determina
mediante una simple evaluación sensorial.

Para ello se utilizarán todas las frutas o vegetales almacenados tanto en refrigeración y
temperatura ambiente. Se utilizará una escala subjetiva de 4 puntos, la cual tienen los
siguientes indicadores:

Puntuación % de daño o lesión

0 0%

1 ≤ 10 %

2 10 – 25 %

3 26 – 40 %

4 40 %

La determinación del IDF incluye la evaluación de los principales síntomas del daño por
frio, como son: A = coloración no uniforme, B = áreas empapadas de agua, C =
marchitamiento, D = picaduras en la superficie y E = infecciones fúngicas.

𝐴+𝐵+𝐶+𝐷+𝐸
𝐼𝐷𝐹 =
5
3.2 Quemadura por Congelación

3.2.1 Materiales y equipos

• Piezas de pollo fresco.

• Bolsas de polietileno.
• Film plástico.
• Bandejas.
• Tazón con agua helada (para obtener hielo glaseado).
• Cámara de Congelación (-16 a -18 °C).

3.2.2 Métodos

Los tratamientos que deberán aplicarse a cada una de las piezas de pollo, son los
siguientes: 1) empacado en polietileno, 2) pieza de pollo con cobertura de hielo
(glaseado), 3) pieza de pollo envuelta varias veces en film (simulando empaque al vacío)
y una de las muestras será almacenada sin ninguna protección, la que será la muestra
control (Figura 2).

Figura 2. Esquema experimental sobre experiencia de quemadura por congelación.

Las piezas serán almacenadas a -18°C durante aproximadamente tres semanas. Durante
las cuales se tomará registro del peso de cada una de las piezas dos veces por semana. Se
deberá tener cuidado de realizar los controles de peso de forma rápida para evitar la
formación de hielo en la superficie de las muestras. Asimismo, deberán llevarse registros
fotográficos para evaluar el aspecto de las muestras (Cuadro 2).
 Cuadro 2. Plan de evaluación de muestras

Evaluación Día 06/06 Día 10/06 Día 13/06 Día 15/06 Día 20/06 Día 25/06
Peso x x x x x x
Registro fotográfico x x x x x x

4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

Los resultados obtenidos deberán tabularse y analizarse con datos obtenidos por otros
autores para el producto en evaluación y para la metodología usada. Asimismo, deberán
determinarse posibles fuentes de alteraciones en caso estas se presenten.

5. BIBLIOGRAFÍA

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