“AÑO DEL DIALOGO Y RECONCILACION NACIONAL”

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA ACADEMICA PROFESIONAL DE INGENIERIA
AGROINDUSTRIA

INGENIERÍA DE PROCESOS AGROINDUSTRIALES I

I UNIDAD: Práctica N°01

TITULO :Enfriamiento por el método californiano y al vacío

CICLO : VII
PROFESOR:Ing. GARRIDO JULCA, José Felipe
INTEGRANTES:
 JIMÉNEZ PEÑA, Carlos Richar
 PASTOR OLASCUAGA, Jherly Fernando
 PEDROZA JAMANCA, Brayan Jesús
 RAMÍREZ GUTIÉRREZ, Ana Melva
 SALINAS HUAMANCONDOR, Rodrigo

Nuevo Chimbote – Perú

2018

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 1. INTRODUCCION
Las frutas y hortalizas frescas son tejidos vivos que adquieren vida independiente una
vez cosechados. Mediante la respiración, utilizan sus reservas metabólicas acumuladas
durante la fase de crecimiento y maduración y pueden dar continuidad a los procesos de
síntesis necesarios para su sobrevivencia (Chitarra y Chitarra 2005). Sin embargo, la
pérdida de estas reservas alimenticias también significa el aceleramiento de la
senescencia y la disminución de la vida útil del producto. Por eso, la disminución de los
procesos fisiológicos, físicos y patológicos son fundamentales para lograr una mayor
vida útil (Rao, 2015). En ese sentido, la disminución de la temperatura del producto y la
reducción del tiempo en el cual se alcanza la temperatura óptima de almacenamiento
juegan un papel esencial, pues son los factores que más influyen en la disminución de
estos procesos.
Los procesos metabólicos incluidos la respiración y la maduración son altamente
influenciados por la temperatura. El valor típico de Q10 (la relación entre las tasas de
respiración como consecuencia del incremento de 10°C) para las frutas y hortalizas
enteras y mínimamente procesadas habitualmente es de 2,5 y 7, respectivamente. Sin
embargo, estos valores pueden variar en función de la faja de temperatura utilizada
(Tabla 1), pues las enzimas que gobiernan las reacciones bioquímicas pueden ser
afectadas por la temperatura (Chitarra y Chitarra 2005; Rao, 2015). Debido a eso, la
reducción de la temperatura de las frutas y hortalizas recién cosechadas se debe realizar
tan rápido como sea posible, mientras que en los productos mínimamente procesados
(PMP) es imprescindible que la manipulación y el procesado se realicen a temperaturas
inferiores a 10°C, pues la tasa respiratoria generalmente es proporcional a la velocidad
de deterioro de los mismos (Escalona y Luchsinger 2008).

2. OBJETIVOS
 Conocer y aplicar los fundamentos de enfriamiento por el método
californiano y enfriamiento al vacío de frutas y hortalizas.
 Evaluar la velocidad de enfriamiento por el método californiano a nivel
de laboratorio y piloto.

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 3. MARCO TEORICO
La Temperatura de almacenamiento afecta las reacciones y composición química, así
como la integridad física de las frutas y hortalizas. Estos cambios han sido bien
documentados en muchas publicaciones; por ejemplo, la biosíntesis de licopeno en
tomates frescos es totalmente dependiente de la temperatura (Javanmardi y Kubota
2006) siendo la temperatura óptima 24°C (Lana et al. 2005), mientras que en
temperaturas superiores a los 30°C, el contenido de licopeno disminuye
significativamente (Brandt et al. 2006). Para Lee y Kader (2002) las bajas temperaturas
durante la post-cosecha, es el factor más influyente en la conservación de la vitamina C
de las frutas y hortalizas. Rybarczyk-Plonska et al. (2014) estudiaron diferentes
temperaturas y períodos de enfriamiento en brócolis, encontrando un mayor contenido
de vitamina C en aquellas muestras almacenadas a 10°C en comparación con aquellas
almacenadas a 18°C y concluyendo que periodos más prolongados de almacenamiento
influencian una mayor pérdida de este compuesto.
Tabla 1. Variación de los valores de Q10 para frutas y hortalizas enteras, en función de
la temperatura

Temperatura °C Q10
0 - 10 2.5 - 4.0
10 - 20 2.0 - 2.5
20 - 30 1.5 - 2.0
30 - 40 1.0 - 1.5
Fuente: Rao, 2015.

METODOS DE ENFRIAMIENTO
El enfriamiento inicial de las frutas y hortalizas puede realizarse por métodos que
incluyen: aire frio, agua fría y enfriamiento superficial (Thompson et al. 2002). La
selección del método de enfriamiento está influenciado por factores como: la naturaleza
y los requisitos de flujo del producto, el tipo de envase utilizado y finalmente por las
restricciones económicas. Muchos productos pueden ser enfriados por cualquiera de
estos métodos (Tabla 2), ayudando significativamente en la manutención de la calidad,
mientras que otros no se adaptan a determinados métodos y su calidad puede ser
afectada negativamente si no se emplea el método adecuado (Garrido et al. 2015). A
continuación serán descritos los métodos de enfriamiento más comunes en la
postcosecha de frutas y hortalizas enteras y mínimamente procesadas.
ENFRIAMIENTO CON AIRE FRIO
Comercialmente existen dos métodos de enfriamiento que utilizan aire frío, estos son:
refrigeración en cámaras frigoríficas (CF) y refrigeración por aire frío forzado (AF).
(Ashrae, 2010).

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CAMARA FRIGORIFICA
Es el método de refrigeración más antiguo y convencional. Debido a su versatilidad y
bajo costo es muy utilizado comercialmente. Requiere de instalaciones simples, fácil
operación y permite el enfriamiento y almacenamiento de los productos en un mismo
lugar, evitando la manipulación excesiva.
El enfriamiento de los productos mediante este método se produce cuando éstos son
colocados dentro de una CF y son expuestos al aire frío producido. Para producir frío es
utilizada la evaporación de líquidos basada en la compresión y descompresión de un
fluido frigorífero, que pasa de líquido a gas y viceversa, absorbiendo el calor del medio
en el que se vaporiza a baja presión. Las máquinas que producen frío generalmente usan
la compresión mecánica. Sus principales elementos son el compresor, el evaporador, el
condensador, la válvula de expansión y los equipos de control (Artés Calero et al.
2015).
En el enfriamiento por CF la transferencia de calor es baja, debido a que el aire frío
circula libremente alrededor de los productos a velocidades relativamente bajas (menos
de 1 m s-1), y no es forzado a pasar transversalmente sobre estos (Vissotto et al. 1999;
Teruel et al. 2001). Consecuentemente, se requieren largos periodos para completar el
enfriamiento, lo que puede ocasionar una excesiva pérdida de agua y favorecer el
deterioro de aquellos productos más sensibles (Lindsay et al. 1983; Ashrae, 1998ab;
Mitchell, 2002; Thompson et al. 2007). Por esta razón, este método se utiliza
principalmente en productos tolerantes a un lento enfriamiento, que tienen vida útil
relativamente larga y que se almacenan en la misma cámara en la que se enfrían. Los
principales ejemplos incluyen flores cortadas, papas, cebollas, camotes, cítricos,
manzanas y peras (Thompson et al. 2007).
ENFRIAMIENTO POR AIRE FORZADO
El enfriamiento por aire forzado (AF) es una modificación de la refrigeración en CF, la
cual consiste básicamente en el paso forzado del aire a través del producto, a
velocidades de entre 1 y 5 m s-1 , lo que incrementa el proceso de transferencia de calor
y consecuentemente reduce el tiempo de enfriamiento de los productos (Teruel et al.
2001;. Cortez et al. 2002; Chitarra y Chitarra 2005). Este método es más común que
cualquier otro método de enfriamiento (Kader, 2002), además presenta relativa
simplicidad en la instalación y operación, pocas limitaciones con respecto al producto
que será enfriado y menores costos en relación al HE y EV (Dennis, 1984).
Este método fue desarrollado para productos que requieren de una rápida eliminación
del calor de campo, inmediatamente después de la cosecha. En espárragos, por ejemplo,
para evitar la pérdida de peso y el marchitamiento, el enfriamiento con AF hasta 1°C se
debe realizar en un máximo de cuatro horas después de la cosecha, (Lallu et al. 2000).
Trabajos realizados utilizando enfriamiento por AF muestran que es una tecnología
aplicable a una amplia variedad de productos. Concretamente, el enfriamiento por AF
ha demostrado ser una tecnología adecuada en la conservación postcosecha de
pimientos (Antoniali et al. 2012). De igual forma es el método más adecuado para la
refrigeración de melocotones “Chiripá” en comparación con los métodos de CF e HE
(Brackmann et al. 2009). Nunes et al. (1995) concluyeron que el enfriamiento por AF,

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fue el único proceso comercialmente eficaz en la reducción de la deshidratación y el
deterioro de las fresas, mientras que Brackmann et al. (2011) encontraron que el
enfriamiento con AF a 8°C es eficaz para extender la vida postcosecha de los melones
“Hy Marcos” debido a una mejora de la firmeza y una disminución del oscurecimiento
de las frutas.
Sin embargo, el enfriamiento por AF presenta algunas desventajas como ser: una mayor
manipulación del producto, enfriamiento desigual; pues normalmente el producto que
está en mayor contacto con el flujo de aire se enfría en un tiempo más corto en
comparación con aquel que está en una posición más alejada (Teruel et al. 2001; 2003);
y tiempo más lento de enfriamiento en comparación con el HE o EV, pudiendo causar
pérdidas excesivas de agua en algunos productos (Cortez et al. 2002; Louzada et al.
2003). En este sentido, será muy importante que el ambiente en el que se lleva a cabo el
enfriamiento permanezca humedecido y que una vez el producto alcance la temperatura
de enfriamiento deseada, el flujo de aire sea reducido o eliminado (Silva et al. 2008.).
Este método presenta varias configuraciones que pueden ser utilizadas. Sin embargo, la
más común y más utilizada es el enfriamiento de tipo túnel, el cual funciona de la
siguiente manera: se coloca una fila de cajas estibadas a cada uno de los lados de un
ventilador de extracción, dejando un espacio central entre las filas. El espacio central y
los extremos abiertos se cubren para formar un túnel de aire. El ventilador crea una baja
presión del aire dentro del túnel. El aire frío de la cámara se mueve a través de las
aberturas o entre los contenedores hacia la zona de baja presión, eliminando el calor del
producto (Cortés et al. 2002b; Thompson, 2004; DussanSarria y Honorio 2005).
En general, este tipo de enfriamiento es de cuatro a diez veces más rápido que la
refrigeración en una CF (Bachmann y Earles 2000; Ladaniya, 2008), pudiendo
realizarse en tiempos relativamente cortos que van desde una hora (flores de corte) a
más de seis horas en frutos grandes (Thompson, 2004). Fresas enfriadas de 20 a 2°C
necesitaron de 3,75 horas en AF para alcanzar 7/8 de su enfriamiento total, mientras que
cuando fueron colocadas directamente en una CF sin el uso previo de AF necesitaron 27
horas (Leal y Cortez, 1998).
Sin embargo, son varios los factores que influyen en la velocidad de enfriamiento del
AF, entre ellos, el volumen de aire frío que pasa a través del producto. En ciruelas
enfriadas con AF y utilizando un flujo de aire de 0,001 m3 s -1 kg-1 de producto el
tiempo necesario para alcanzar 7/8 de la temperatura de enfriamiento fue cuatro horas,
mientras que cuando se utilizó una velocidad del viento dos veces mayor, el tiempo de
enfriamiento se redujo en un 40% (Thompson et al. 2008).
Otro factor que influye es el diseño de los envases; éstos deben tener aberturas de al
menos 5% del área efectiva, para el paso del aire refrigerado, a la vez, deben estar
distribuidas de forma que faciliten la circulación del aire a través de ellas, promoviendo
un efectivo intercambio de calor entre el producto y el medio (Cortez et al. 2002;
Dussan-Sarria y Honorio 2005). Bananos enfriados en cajas plásticas con 40% del área
efectiva abierta mostraron un tiempo de enfriamiento 45% menor que el tiempo
necesario para enfriar los mismos, cuando estaban en cajas de cartón con un área abierta
de 3,2%.

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Otro factor tiene que ver con las características del producto, como: la temperatura
inicial, calor específico, tamaño y forma geométrica; la posición de la fruta en el envase
y la posición de éstas en el estibado; otras características del aire de refrigeración, como
temperatura, humedad relativa y propiedades térmicas (Leal y Cortez, 1998; Teruel et
al. 2002b), el coeficiente de transferencia de calor, la diferencia de temperatura entre el
producto y el medio refrigerante y el tipo de medio de enfriamiento (Brosnan y Sun
2001), también influyen en el tiempo de enfriamiento.
HIDEOENFRIAMIENTO
Es un método que se lleva a cabo por inmersión con agua fría. Se debe
suministrarsu6ciente refrigeración para mantener la temperatura del agua a 1°C. El
enfriamiento por agua es más lento en para los productos empacados que para los que
están sueltos ya que el agua resbala por las cajas y además no penetra fácilmente entre
los espacios libres.
Day problemas de higiene3 ya4ue usualmente el agua de los enfriadores se recircula
repetidamente esto provoca la acumulación de m.o y por tanto crea un problema de
higiene.
El Hidroenfriamiento (HE), es un tipo de enfriamiento en el que los vegetales se rocían
o sumergen en agua fría, con el objetivo de eliminar el calor de campo. Las principales
consideraciones al momento de aplicarlo se pueden clasificar como: (1) condiciones del
proceso, determinadas por la temperatura, calidad microbiológica del agua, método y
tiempo de aplicación y (2), las propiedades del producto, determinadas por la matriz,
superficie, tamaño y lesiones presentes (Reina et al. 1995, Brosnan y Sun 2001;
Vigneault et al. 2007; Alibas y Koksal 2015).
En el HE generalmente se usan temperaturas de agua inferiores a las requeridas para el
almacenamiento de los productos; esto con el objetivo de obtener menores periodos de
enfriamiento; sin embargo, algunas veces estas temperaturas no son recomendadas,
debido a los perjuicios que pueden ocasionar al producto. Por otro lado, si la
temperatura del producto no es disminuida hasta la temperatura óptima de
almacenamiento, no se estará siendo eficiente en el enfriamiento.
Concretamente; Deell et al. (2000) estudiaron el efecto de HE en pepinos (Cucumis
sativus L.) y encontraron que éstos pueden ser enfriados utilizando temperaturas de
agua inferiores a la temperatura de almacenamiento recomendada (10°C). Sin embargo,
cuando se utiliza agua con temperatura inferior a 6o C, y posteriormente se utiliza un
almacenamiento en CF (10 días a 10°C), los frutos manifiestan DF. Por otro lado,
Alique et al. (2006) al evaluar la respuesta metabólica de cerezos (Prunus avium L),
enfriados a 2 y 6°C (temperatura de pulpa) utilizando agua a 1°C; encontraron que en
ambos casos el HE disminuyó la respiración y el consumo de sustratos respiratorios. No
obstante, cuando los frutos fueron trasladados a CF, el efecto residual del HE fue más
eficiente en los frutos que alcanzaron una temperatura de pulpa de 2o C. Garrido et al.
(2015) evaluaron cuatro métodos de pre enfriamiento en espinaca (Spinacia oleracea L.)
mínimamente procesada y encontraron que el HE provocó un incremento en el
contenido de agua y una disminución de la tasa respiratoria de las hojas. En esta
investigación también se resalta al HE como el mejor entre los métodos evaluados, pues

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disminuyó rápidamente la temperatura debido a la alta conductibilidad térmica del agua,
ocasionando un menor daño celular y alargando la vida útil de las espinacas.
Otra factor a considerar en el HE es el tamaño del producto y las condiciones del
método empleado. Pues frutos pequeños requieren de un tiempo menor que aquellos
frutos de diámetro superior (Rao, 2015). Mientras que condiciones del método como
orientación del producto respecto al flujo de agua (horizontal o vertical) y tipo de
aplicación (inmersión o aspersión) tienen una influencia directa sobre la eficiencia del
HE (Vigneault et al. 2007).
Es importante resaltar que los mejores resultados con el uso de HE son obtenidos
cuando se usa en combinación con otros métodos (Gillies y Toivonen 1995; Cheng,
2006). Álvares et al. (2007) demostraron que el HE en perejil (Petroselinum crispum),
redujo la pérdida de masa fresca y ayudó a mantener el contenido de agua durante el
almacenamiento a 5°C; mientras que cuando no fue utilizado, y se mantuvieron las
condiciones de almacenamiento, el producto presentó marchitamiento.
Finalmente, debido al contacto del agua con los vegetales, además de disminuir la
temperatura de los productos es posible aprovechar este procedimiento para obtener
otros beneficios. Wang y Long (2015) estudiaron la absorción de Ca en cerezas a partir
del agua usada en HE y obtuvieron una disminución de frutos partidos, un incremento
de la firmeza y un retardo en las pérdidas de vitamina C y color. Además se ha
demostrado que el HE reduce el crecimiento microbiano, debido al efecto del lavado de
las superficies de los vegetales.
Sin embargo, este método presenta algunas limitaciones; como la calidad sanitaria del
agua empleada; siendo que, la reutilización continua podría concentrar microorganismos
patógenos y ocasionar contaminación en los productos tratados, significando un
problema y no una ventaja, generando un punto crítico de contaminación y tornando
necesario el uso de sanitizantes (Reina et al. 1995). Otra limitante consiste en que tanto
el producto como las cajas y material auxiliar de empaque, deben ser tolerantes al agua,
así como a la presencia de cloro y de otros compuestos químicos usados para sanitizar el
agua de enfriamiento. En ese contexto, el HE puede ser una solución que servirá para
mejorar las características del producto o por el contrario podrá conducir a problemas de
contaminación, todo dependerá de las condiciones de proceso empleadas.
ENFRIAMIENTO POR VACÍO
Se logra encerrando el producto en una de la cual se extraer rápidamente el aire y el
vapor de agua. El agua se evaporizada en una cámara de vacío a baja presión de este
modo el enfriamiento se logra por evaporación del líquido depositado en la super6cie
del producto. El enfriamiento al vacío se adapta bien a hortalizas empacadas en cajas de
madera y en paquetes envueltos siempre y cuando tengan una adecuada ventilación que
les permita la evaporación de la humedad. El vapor utilizado no se recircula y existen
menos riesgos de proliferación de m.o
Ya en los años 50, en los EE.UU era utilizado el enfriamiento por vacío (EV) en la
refrigeración de lechuga "iceberg" (Barger, 1961) y desde entonces viene siendo
utilizado en la postcosecha de algunos vegetales (Turk y Celik 1992) y flores de corte a
nivel experimental (Sun y Brosnan 1999). A diferencia de otros métodos de

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enfriamiento, el EV extrae el calor de los productos colocados en un recipiente sellado
(cámara de vacío) mediante la evaporación del agua presente en el interior del producto
y/o que ha sido rociada intencionadamente en la superficie, cuando la presión es
reducida mediante una bomba (McDonald y Sun 2000). Por lo tanto, el principio de
funcionamiento del EV se basa en el calor de evaporación del agua (calor latente) que es
suministrado por el calor sensible del producto y que finalmente ocasionará la
disminución de la temperatura.
El proceso de EV se produce en dos etapas; en la primera, con el producto dentro de la
cámara a temperatura ambiente, la presión se disminuye del valor atmosférico para
aproximadamente 20 mbar. Durante este tiempo la evaporación es lenta y el
enfriamiento es pequeño, siendo que, la temperatura del producto se mantiene constante
hasta que se alcanza la presión de saturación. Una vez que esta se alcanza, el agua se
comienza a evaporar y el producto se enfría rápidamente. La segunda etapa comienza
simultáneamente con el fin de la primera, la presión se disminuye hasta alcanzar la
presión correspondiente a la temperatura final deseada.
En la práctica, la mayoría de los operadores no disminuyen la presión a un valor menor
de 6,0 mbar (presión de saturación correspondiente a la temperatura de 0°C), debido al
riesgo de congelar la superficie de los productos (Ashrae, 2002).

El EV es considerado un método de enfriamiento rápido y uniforme en comparación

con el AF y el HE (Thompson et al. 2008). Un sistema comercial de refrigeración por
vacío es capaz de reducir la temperatura de la lechuga “Iceberg” de 25 para 1°C en
menos de 30 minutos (Everington, 1993). Para el enfriamiento de brócoli de 20 a 2,5°C
son necesarios nueve minutos cuando se usa EV, mientras que usando AF son
necesarios 65 minutos (Sun, 2000).
El EV también es eficiente en la eliminación del “calor de campo” de las hortalizas,
manteniendo la calidad y aumentando la vida útil de las mismas (DeEll y Vigneault,
2000). Concretamente, Kim et al. (1995) consiguieron extender la vida postcosecha de
lechuga “Americana” hasta por 40 días, cuando éstas se enfriaron utilizando EV
asociado con almacenamiento en CF a 0°C y 90% HR, mientras que cuando se
prescindió del EV y solamente se utilizó el enfriamiento en CF la vida útil se redujo a
20 días. Alibas y Koksal (2015) encontraron que el EV es el método más adecuado para
el mantenimiento de los parámetros relacionados con la calidad de cabezas de coliflor
(pérdida de peso, firmeza y calidad sensorial), en comparación con los sistemas AF e
HE. Los autores también resaltan que los mejores resultados en términos de calidad se
obtuvieron cuando las coliflores se mantuvieron las condiciones de 1°C y 90±5% HR,
pues se obtuvo una vida útil de 30 días en comparación con los 10 días logrados cuando
no se utilizó refrigeración. He et al. (2013) encontraron un aumento en la actividad de
las enzimas catalasa y peroxidasa; y una disminución en los niveles de peroxidación
lipídica (MDA) de cerezas enfriadas mediante EV y almacenadas en CF a 1°C y 95%
HR durante 7 días; demostrando que el EV también es capaz de proteger las enzimas
antioxidantes que ayudan a mantener la frescura de estos frutos.

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Los principales factores que influyen en el tiempo y la eficiencia del EV son: la relación
área superficial/volumen del producto expuesto y la facilidad con la que el agua sale del
producto. Sin embargo, se debe considerar que una vez que el agua es removida, los
productos no deben tener un daño excesivo en su estructura, pues ocasionaría la pérdida
de calidad de los mismos (Thompson et al. 2008). Debido a lo anterior, el EV es más
adecuado y utilizado comercialmente en el enfriamiento de lechugas (Brosnan y Sun
2001; He et al. 2004), brócoli (Sun, 1999a), espinaca (Garrido et al. 2015), coliflor
(Alibas y Koksal, 2015) y hongos comestibles (Tao et al. 2007, 2006), pero no es eficaz
cuando se aplica a frutas, tubérculos y raíces, principalmente por la baja relación área
superficial/volumen que presentan (Chitarra y Chitarra 2005).
Entre las ventajas del EV se puede mencionar la reducción uniforme de la temperatura
interna y externa de los productos, la cual permite una menor contracción y colapso de
la estructura del vegetal (McDonald y Sun 2000); además de ser considerado un proceso
seguro y libre de contaminantes, debido a que el aire solamente entra en la cámara de
vacío al final del proceso, cuando se abre la cámara para liberar el vacío; inactiva
microrganismos patógenos (E. coli) debido a daños ocasionados en el ADN microbiano,
destruyendo las capacidades reproductivas, y otras funciones de las células de los
patógenos (Kozempel et al. 2002; He et al. 2013). Sin embargo, las inversiones para la
implementación del EV son mayores en comparación con los sistemas que utilizan aire
y agua; además, la aplicación del EV vacío se restringe a productos con una vida útil
corta, en los que se requiere de períodos cortos de refrigeración (Brosnan y Sun 2001).
Para la aplicación comercial de EV se debe tener en cuenta los límites de pérdida de
agua permitidos para cada producto, de manera que el proceso no afecte la calidad.
Según Chitarra y Chitarra (2005) la pérdida de agua de los productos enfriados usando
EV no debe exceder el 5%. He et al. (2004) obtuvieran pérdidas de agua de hasta 3,0%
en lechugas enfriados al vacío, sin que se manifestaran cambios visuales perceptibles
por el consumidor. En hongos comestibles enfriados utilizando EV la pérdida de agua
fue de 3,6%, mientras que cuando éstos se enfriaron con AF se obtuvieron pérdidas de
2% (Sun, 1999b). Sin embargo, durante el almacenamiento refrigerado, los hongos
comestibles enfriados mediante EV manifestaron una menor pérdida de agua en
comparación con aquellos en que se usó AF, compensando así la pérdida inicial.
En ese sentido, para disminuir la pérdida de agua por parte de los productos, pueden
adoptarse operaciones como: el uso de bolsas plásticas perforadas durante el
enfriamiento (Artes y Martínez 1996) y el humedecimiento de los productos antes de ser
colocados en el interior de la cámara de vacío (Sun, 1999b). Concretamente, Sun y
Brosnan (1999) al enfriar flores de narciso mediante EV, redujeran las pérdidas de agua
de 2,5% para 1,5% y los tiempos de enfriamiento de 65 para 45 s mediante el
rociamiento de agua previo al enfriado. En brócoli y zanahorias en rodajas fue
observada una reducción de la pérdida de agua de 7,8 y 2,5%, respectivamente, cuando
el producto fue humedecido durante el EV (Zhang y Sun 2006). Sin embargo, cuando se
aplica agua durante el EV, deben ser considerados factores como: la sanitización del
agua y del equipo de aplicación, debido al riesgo de una introducción de un patógeno en
los productos; además, la aspersión del agua se debe realizar uniformemente en la
superficie del producto, debido a que el exceso de humedad puede sobrecargar el
sistema de refrigeración de vacío.

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LIOFILIZADOR
El liofilizador es el aparato empleado para llevar a cabo la liofilización, la cual consiste
en secar o eliminar el agua de un alimento a baja temperatura.
 CÁMARA SECA O CÁMARA DE LIOFILIZACIÓN: es el lugar donde se coloca
la sustancia a liofilitzar. Puede tener formas diferentes con compartimentos
donde se realiza la sublimación, pasando el agua de sólido a vapor. El cierre es
hermético y se trabaja bajo el vacío.
 CONDENSADOR CON CIRCUITO DE REFRIGERACIÓN: comunica con la
cámara seca y es donde se condensa el vapor que se va produciendo en la
sublimación. Un refrigerante lo mantiene a una temperatura más baja que la
cámara seca (entre -50 y -125 ºC).
 SISTEMA DE VACÍO: El vacío se produce con una bomba de aceite que trabaja
sobre 10-2 mbar conectada a una trampa para que no pasen vapores del solvente
a su interior. El sistema de vacío elimina primero el aire de la cámara seca al
iniciar el proceso de liofilización, y luego ayuda a la sublimación.
PARTES DE UN LIOFILIZADOR

3 2

4
5

10
Donde:
1. Cámara de liofilización en donde va el alimento a secarse
2. Sensores que van reportando la velocidad de secado.
3. Tablero de control digital: Sirve para programar las acciones deseadas.
4. Condensador: condensa el agua que proviene del interior de la cámara liofilizad
ora para evitar que ésta se mezcle con el aceite cn el cual funciona la bomba de
compresión.
5. Tablero de control digital.
6. Purga de agua: elimina el agua que se condensa en el condensador.
4. MATERIALES Y METODOS

Materiales
 Recipientes de plástico o metálicos que sirvan de depósito para la
congelación de materiales líquidos.
 Productos alimentarios para congelar (zumos de frutas, solución de café,
trozos de carne y de manzana).
 Data trace para medir temperatura de las muestras y del medio.
 Microprocesador para adquisición de datos conectado a un ordenador,
que permita almacenar los datos de la variación con el tiempo de la
temperatura de la muestra que se está congelando.
 Cámara de congelación del liofilizador.
 Refrigeradora domestica
 Sistema de Crio-preservación, medio de enfriamiento nitrógeno líquido.
 Sistema de medición de temperatura Data Logger
 Termómetros
 Balanza analítica
 Vasos de precipitación
 Embudos de vidrio
 Probeta
 Guantes

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 Métodos
Medida de velocidad de congelación
Enfriar la cámara de congelación del liofilizador hasta -35 ºC.
Cortar las muestras solidad en rodajas o trozos de 1 a 2 cm de espesor (los
cortes deben ser homogéneos), los productos líquidos pueden colocarse en
recipientes o en la bandeja del liofilizador.
Insertar Data Trace en cada una de las muestras (solidas) y comenzar la toma
de datos de la temperatura a intervalos de 10 minutos, para las muestras
liquidas insertar el sensor de data logger y comenzar la toma de datos de la
temperatura a intervalos cada minuto.
Realizar la congelación hasta que logren -15 ºC o en su defecto congelar las
muestras durante 45 minutos.
Suspender la congelación y evaluar visualmente las muestras.
Para muestras congeladas en la refrigeradora domestica que serán evaluadas
en descongelación, colocar muestras con un día de anticipación.
En el caso del uso del sistema crio-preservación con nitrógeno líquido, retirar el
vaso de inmersión y colocar los trozos de muestra a congelar (debe realizarse
con sumo cuidado, haciendo uso de guantes), mantener sumergido la muestra
durante 20 minutos, luego retirar la muestra durante 20 minutos, luego retirar la
muestra y evaluar el producto congelado.
Medida de agua exudada de las muestras congeladas.
Las muestras congeladas acondicionarlas en un embudo y probeta para su
descongelación a temperatura ambiente.
Proceder a la descomposición y medir la cantidad de agua exudada.
Comparar la textura de las muestras sometidas a las distintas formas de
congelación.

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 5. RESULTADOS
1.1. En el Liofilizador antiguo de 3 cámaras

TEMPERATURA (°C)
TIEMPO
HOJAS ZANAHORIA
0 22.3 22.2
0.5 21.8 22.2
1 20.7 22.1
1.5 19.7 21.5
2 18 21.5
2.5 9.4 17.6
3 -4.1 13
3.5 -12 10.1
4 -15 8.1
4.5 -17 6.6
5 -17 5.4

En las hojas:

MUESTRA T1 (ºC) T2 (ºC) Θ1 Θ2

MANGO 22.3 -17 0 5

Tiempo = 5 minutos

Velocidad de congelación: (−17 − 22.3)

𝑉𝐶 = | |
(5 − 0)

En la zanahoria:
MUESTRA T1 (ºC) T2 (ºC) Θ1 Θ2
MANGO 22.2 5.4 0 5

Tiempo = 5 minutos

Velocidad de congelación:
(5.4 − 22.2)
𝑉𝐶 = | |
(5 − 0)

13
Grafica de velocidad de congelación en hojas y zahoria:

25
20
15
Temperatura (°C)

10
5
0
0 1 2 3 4 5 6
-5
-10
-15
-20
Tiempo (minutos)

HOJAS ZANAHORIA

Ilustración 1. curva de congelación en el Liofilizador de 3 cámaras.

1.2. En el Liofilizador antiguo de 3 cámaras

TEMPERATURA
TIEMPO
ESPINACA ZANAHORIA MANDARINA
0 23 23 23
0.5 23 23 23
1 23 23 23
1.5 22 23 23
2 21 22 22
2.5 20 22 21
3 17 20 20
3.5 14 19 18
4 12 17 16
4.5 11 15 15
5 9 14 13
5.5 7 12 12
6 6 11 10
6.5 5 10 9
7 4 8 8
7.5 3 7 7
8 2 6 6
8.5 0 5 5
9 -1 5 4
9.5 -2 4 3
10 -1 3 3
10.5 -2 3 3
11 -2 2 2

14
11.5 -2 2 2
12 -3 2 2
12.5 -3 1 2
13 -4 1 1
13.5 -4 0 1
14 -4 0 1
14.5 -5 0 1
15 -5 -1 1
15.5 -6 -1 0
16 -6 -1 0
16.5 -7 -2 0
17 -7 -2 0
17.5 -7 -3 0
18 -8 -3 -1
18.5 -8 -3 -1
19 -8 -2 -1
19.5 -9 -2 -1
20 -9 -2 -1
20.5 -9 -2 -1
21 -10 -2 0
21.5 -10 -2 0
22 -10 -2 0
22.5 -11 -2 0
23 -11 -2 0
23.5 -11 -2 0
24 -11 -2 1
24.5 -12 -2 1
25 -12 -2 1
25.5 -12 -2 1
26 -12 -2 1
26.5 -12 -2 1
27 -13 -2 1
27.5 -13 -2 2
28 -12 -2 2
28.5 -13 -2 2
29 -13 -2 2
29.5 -14 -2 2
30 -14 -2 2
30.5 -14 -2 2
31 -14 -2 2
31.5 -14 -2 3
32 -14 -2 3
32.5 -14 -2 3
33 -15 -2 3
33.5 -15 -2 3

15
 34 -15 -2 3
34.5 -15 -2 3
35 -15 -2 3
35.5 -15 -2 3
36 -15 -2 3
36.5 -15 -2 4
37 -16 -2 4
37.5 -16 -2 4

En la espinaca:

MUESTRA T1 (ºC) T2 (ºC) Θ1 Θ2

MANGO 23 -16 0 5

Tiempo = 37.5 minutos

Velocidad de congelación: (−16 − 23)

𝑉𝐶 = | |
(35 − 0)

En la zanahoria:

MUESTRA T1 (ºC) T2 (ºC) Θ1 Θ2

MANGO 23 -2 0 5

Tiempo = 37.5 minutos

Velocidad de congelación:
(−2 − 23)
𝑉𝐶 = | |
(35 − 0)

En la mandarina:

MUESTRA T1 (ºC) T2 (ºC) Θ1 Θ2

MANGO 23 -1 0 5

Tiempo = 37.5 minutos

Velocidad de congelación:
(−1 − 23)
𝑉𝐶 = | |
(35 − 0)

16
Grafica de velocidad de congelación en espinaca, zahoria y mandarina:

30

25

20

15
Temperatura (°C)

10

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
-5

-10

-15

-20
Tiempo (minutos)

ESPINACA ZANAHORIA

Ilustración 2. curva de congelación en el Liofilizador de 2 cámaras.

1.3. En la cámara de refrigeración

Muestra: 4 kg de Papa

Temperatura• Temperatura‚
°C °C
Tiempo s Tiempo s T1 (sup) T2 (inf)
0 0 6.4 8.7
60 60,000,000 7.8 9.2
120 120,000,000 11.6 11.9
180 180,000,000 9.6 11.3
240 240,000,000 8.4 10.4
300 300,000,000 7.4 9.8
360 360,000,000 6.5 9.3
420 420,000,000 5.7 8.8
480 480,000,000 5 8.3
540 540,000,000 4.4 7.8
600 600,000,000 4.4 7.4

17
660 660,000,000 5.1 7.4
720 720,000,000 5.5 7.5
780 780,000,000 5.9 7.7
840 840,000,000 6.1 7.8
900 900,000,000 5.2 7.5
960 960,000,000 4.4 7.2
1020 1,020,000,000 4 6.9
1080 1,080,000,000 4.7 6.8
1140 1,140,000,000 5.1 7
1200 1,200,000,000 5.5 7.2
1260 1,260,000,000 6 7.3
1320 1,320,000,000 6.2 7.5
1380 1,380,000,000 5.1 7.2
1440 1,440,000,000 4.2 6.9
1500 1,500,000,000 4.1 6.7
1560 1,560,000,000 4.9 6.8
1620 1,620,000,000 5.1 6.9
1680 1,680,000,000 5.5 7.1
1740 1,740,000,000 5.9 7.2
1800 1,800,000,000 5.9 7.3
1860 1,860,000,000 5 7.1
1920 1,920,000,000 4.1 6.7
1980 1,980,000,000 4 6.5
2040 2,040,000,000 4.8 6.6
2100 2,100,000,000 5.1 6.8
2160 2,160,000,000 5.4 6.9
2220 2,220,000,000 5.9 7.1
2280 2,280,000,000 6.3 7.2
2340 2,340,000,000 5.2 7
2400 2,400,000,000 4.2 6.7
2460 2,460,000,000 3.8 6.5
2520 2,520,000,000 4.6 6.5
2580 2,580,000,000 4.9 6.7
2640 2,640,000,000 5.3 6.8
2700 2,700,000,000 5.7 6.9
2760 2,760,000,000 6.1 7.1
2820 2,820,000,000 5.4 7
2880 2,880,000,000 4.4 6.7
2940 2,940,000,000 3.8 6.4
3000 3,000,000,000 4.5 6.5
3060 3,060,000,000 4.9 6.6
3120 3,120,000,000 5.2 6.7
3180 3,180,000,000 5.6 6.9
3240 3,240,000,000 6 7
3300 3,300,000,000 5.6 7

18
3360 3,360,000,000 4.5 6.7
3420 3,420,000,000 3.7 6.4
3480 3,480,000,000 4.2 6.3
3540 3,540,000,000 4.8 6.5
3600 3,600,000,000 5.1 6.6
3660 3,660,000,000 5.5 6.8
3720 3,720,000,000 5.9 6.9
3780 3,780,000,000 5.9 7
3840 3,840,000,000 4.9 6.8
3900 3,900,000,000 4 6.5
3960 3,960,000,000 4 6.3
4020 4,020,000,000 4.7 6.4
4080 4,080,000,000 5 6.6
4140 4,140,000,000 5.4 6.7
4200 4,200,000,000 5.7 6.9
4260 4,260,000,000 6.1 7
4320 4,320,000,000 5.2 6.9
4380 4,380,000,000 4.3 6.6
4440 4,440,000,000 3.8 6.4
4500 4,500,000,000 4.6 6.4
4560 4,560,000,000 4.9 6.5
4620 4,620,000,000 5.3 6.6
4680 4,680,000,000 5.6 6.8
4740 4,740,000,000 6 6.9
4800 4,800,000,000 5.6 6.9
4860 4,860,000,000 4.6 6.7
4920 4,920,000,000 3.7 6.4
4980 4,980,000,000 4.2 6.3
5040 5,040,000,000 4.8 6.5
5100 5,100,000,000 5.1 6.6
5160 5,160,000,000 5.5 6.7
5220 5,220,000,000 5.9 6.9
5280 5,280,000,000 5.9 7
5340 5,340,000,000 4.8 6.7
5400 5,400,000,000 3.9 6.5
5460 5,460,000,000 4 6.3
5520 5,520,000,000 4.7 6.5
5580 5,580,000,000 9.9 12.8
5640 5,640,000,000 7.3 9.9
5700 5,700,000,000 6.2 8.7
5760 5,760,000,000 5.3 7.8
5820 5,820,000,000 4.5 7.1
5880 5,880,000,000 3.9 6.6
5940 5,940,000,000 4.3 6.5
6000 6,000,000,000 4.9 6.7

19
6060 6,060,000,000 5.2 6.8
6120 6,120,000,000 5.6 7
6180 6,180,000,000 6 7.1
6240 6,240,000,000 5.3 7
6300 6,300,000,000 4.4 6.7
6360 6,360,000,000 3.7 6.4
6420 6,420,000,000 4.4 6.4
6480 6,480,000,000 4.8 6.6
6540 6,540,000,000 5.1 6.7
6600 6,600,000,000 5.5 6.8
6660 6,660,000,000 5.9 7
6720 6,720,000,000 5.7 6.9
6780 6,780,000,000 4.6 6.7
6840 6,840,000,000 7.2 9.9
6900 6,900,000,000 5.2 7.9
6960 6,960,000,000 4.4 7.1
7020 7,020,000,000 3.9 6.7
7080 7,080,000,000 4.5 6.6
7140 7,140,000,000 5 6.7
7200 7,200,000,000 5.3 6.9
7260 7,260,000,000 5.7 7
7320 7,320,000,000 6 7.1
7380 7,380,000,000 5.4 7
7440 7,440,000,000 4.5 6.7
7500 7,500,000,000 3.7 6.4
7560 7,560,000,000 4.2 6.3
7620 7,620,000,000 4.8 6.5
7680 7,680,000,000 5.1 6.6
7740 7,740,000,000 5.5 6.8
7800 7,800,000,000 5.9 6.9
7860 7,860,000,000 5.8 7
7920 7,920,000,000 4.8 6.8
7980 7,980,000,000 3.9 6.5
8040 8,040,000,000 4 6.3
8100 8,100,000,000 4.7 6.5
8160 8,160,000,000 5 6.6
8220 8,220,000,000 5.3 6.7
8280 8,280,000,000 5.7 6.8
8340 8,340,000,000 6.1 7
8400 8,400,000,000 5.2 6.8
8460 8,460,000,000 4.2 6.5
8520 8,520,000,000 3.8 6.3
8580 8,580,000,000 4.5 6.3
8640 8,640,000,000 4.8 6.5
8700 8,700,000,000 5.2 6.6

20
 8760 8,760,000,000 5.6 6.8
8820 8,820,000,000 6 6.9
8880 8,880,000,000 5.5 6.9
8940 8,940,000,000 4.6 6.6
9000 9,000,000,000 3.7 6.3
9060 9,060,000,000 4.1 6.3
9120 9,120,000,000 4.7 6.4

14

12

10
Temperatura (°c)

T1 (sup)
6
T2 (inf)
4

0
0 2000 4000 6000 8000 10000
Tiempo

Ilustración 3.Comportamiento de la temperatura en la parte superior(T°1) e inferior(T°2) de la cámara de

refrigeración

6. DISCUCIONES
 Cuando la congelación es lenta, el agua retenida se congela formando
cristales grandes. Pero hay que distinguir entre el agua retenida en el
interior de las células y el agua retenida en los espacios intercelulares.
 El agua presente en los espacios intercelulares tiene una concentración
menor en nutrientes que la que hay en el interior de las células. Por ello
congela antes haciendo que el fluido extracelular se concentre en
nutrientes, lo que provoca una salida de agua de las células
circundantes para compensar esa concentración.
 El tiempo de congelación es aproximadamente proporcional a la inversa
de la diferencia entre la temperatura inicial (Ti) y la del refrigerante (Ta)
(o sea a 1/(Ti -Ta)). Siempre que se baje la temperatura del refrigerante
disminuirá proporcionalmente al tiempo En congelación industrial de

21
 alimentos hay dos clasificaciones en cuanto a la temperatura del
refrigerante (Mascheroni, 2000)
 La velocidad de congelación y descongelación es uno de los factores
más importante que influye en la calidad de los alimentos. Así,
frecuentemente se requiere estimar tiempos de congelación y
descongelación para determinar procedimientos adecuados para la
producción o distribución de alimentos congelados. Ya que muchas de
las fórmulas son aplicables para congelación y descongelación, el
término "tiempo de congelación" se usará en lugar de tiempo de
congelación o tiempo de descongelación.
 Por otra parte, se tiene "el tiempo nominal de congelación" (dado por el
International Institute of Refrigeration, 1972), es el tiempo para que el
centro térmico de un producto dado y con dimensiones especificadas
pase de 0 °C, que es la temperatura inicial uniforme, a una temperatura
10 °C más baja que el punto inicial de congelación.

7. CONCLUSIONES

Se pudo concluir que la velocidad de retirada del calor es lenta, la

solidificación de agua tiene lugar entorno a pocos núcleos que dan origen a
cristales de hielo grandes que destruyen en proporción significativa el tejido
del alimento. Puesto que la concentración de solutos es menor en los
líquidos intersticiales (entre células) que en el interior del citoplasma, la
nucleación comienza y se extiende en estos espacios, acarreando la
destrucción de células, el vaciado del citoplasma y, lo que es peor, la
sucesiva concentración de fluidos en los solutos que contienen (por ir
congelándose el disolvente y tener tiempo de lo que puede dar lugar a
zonas del alimento que no llegan a congelarse nunca.

 Debemos acondicionar bien nuestro espacio de trabajo junto a las

muestras usadas y por su puesto el equipo que se usará, para así
poder evitar inconvenientes y más aún algunos contratiempos que se
puedan presentar.

 Es recomendable conocer el correcto manejo y funcionamiento de los

quipos ya que son los que alguna vez tendremos que usar tanto en
las prácticas futuras como en el ámbito laboral.

22
8. BLIBLIOGRAFIA

 Sebastián Seitz; (FACTIBILIDAD DEL ENFRIAMIENTO RÁPIDO

CONTINUO PARA FRUTA FRESCA); 2008.
http://www.tesis.uchile.cl/tesis/uchile/2008/seitz_nl/sources/seitz_nl.pdf

 Santiago Suárez; (PRE-ENFRIAMIENTO POR AIRE FORZADO Y

VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO EN BANANO); 1993.
https://bdigital.zamorano.edu/bitstream/11036/4946/1/CPA-1993-
T048.pdf

 Departmento de Agricultura de los Estados Unidos; (Metodos para el

Cuidado de Alimentos Perecederos Durante el Transporte por
Camiones); 1995.
https://www.ams.usda.gov/sites/default/files/media/Metodos%20para%2
0el%20Cuidado%20de%20Alimentos%20Perecederos.pdf

23
9. ANEXOS

Resultado de la muestra de zanahoria

Resultado de la muestra de naranja

Liofilizado antiguo

24