Unidad Dos Modulo Procesos Lacteos 2

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA – UNAD
ESCUELA DE CIENCIAS BASICAS TECNOLOGIA E INGENIERIA

CONTENIDO DIDÁCTICO DEL CURSO: 211613 - PROCESOS LACTEOS
UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA

PROGRAMA DE INGENIERÍA DE ALIMENTOS
211613 – PROCESOS LACTEOS
Unidad Dos
Procesos lácteos: Leche para consumo, Productos lácteos fermentados

y mantequilla
CLEMENCIA ALAVA VITERI

(Director Nacional)
LUCAS FERNANDO QUINTANA FUENTES

Acreditador
PASTO
Noviembre de 2011
ASPECTOS DE PROPIEDAD INTELECTUAL Y VERSIONAMIENTO
El presente módulo fue diseñado en el año 2011 por la ingeniera Clemencia Alava
Viteri, Docente ocasional de la UNAD, ubicada en el CEAD Pasto. La ingeniera Clemencia
Alava Viteri es Ingeniera de Alimentos, especialista en Pedagogía para el Desarrollo del
Aprendizaje Autónomo y terminó estudios de Maestría en Gerencia para el Desarrollo de
Programas para la Inocuidad de Alimentos en la Universidad para la Cooperación
Internacional de Costa Rica ubicada en San José de Costa Rica. Se ha desempeñado
como tutora de la UNAD en el programa de Ingeniería de Alimentos desde el año 2003,
directora del curso Trabajo de Grado Tecnología de Alimentos y Decana Espejo de la
Escuela de Ciencias Básicas Tecnología e Ingeniería para la Zona Centro Sur de la
UNAD desde el año 2008 hasta agosto del 2013.
El presente material se ha diseñado con el fin de servir de guía y acompañamiento de

los estudiantes del curso Procesos Lácteos; curso, correspondiente al plan de estudios
del programa de Ingeniería de Alimentos ofertado en la universidad en la Escuela de
Ciencias Básicas Tecnología e Ingeniería desde el año 2010.
El Magíster Lucas Fernando Quintana; Docente de carrera de la UNAD adscrito al

programa de Ingeniería de Alimentos en el Cead de Bucaramanga, apoyó en la revisión
del material contribuyendo con valiosos aportes en lo disciplinar, didáctico y pedagógico;
así como también en la revisión del estilo durante el proceso de acreditación del
presente material desarrollado en el año 2011.
INTRODUCCIÓN
La industria del sector lácteo siempre ha ocupado un lugar preponderante en la economía

de Colombia. En la década de los años 70ʼ e incluso hasta finalizar el siglo XX este
renglón de la economía era considerada como actividad que sustentaba la economía de la
zona rural del país. Sin embargo, esta condición ha cambiado en los últimos años y las
grandes industrias siguen posicionándose cada vez más en el mercado nacional e
internacional; pero también, las pequeñas y medianas empresas han ido escalando y en
las plantas lecheras de todo el país sin importar la dimensión de las mismas se llevan a
cabo procesos con la implementación de tecnología sin dejar de lado la procura de
mantener el valor alimenticio de la leche y los productos obtenidos a partir de la
trasformación de la misma con el fin de ofertar al consumidor productos de excelente
calidad higiénico sanitaria, sensorial y nutricional.
Una de las debilidades que trata de subsanar la universidad es la preparación de

profesionales idóneos en este tema, capaces de estandarizar procesos e innovar en este
campo de acuerdo a las necesidades locales y perspectivas de las empresas de este
sector. Desde lo anterior, este material pretende fortalecer el proceso de aprendizaje del
curso Procesos Lácteos para los estudiantes del programa de ingeniería de alimentos y
para los cuales en donde este curso sea tomado como electivo de acuerdo a las
expectativas de los estudiantes. El material pretende ofrecer información técnico –
científica relacionada con la leche, su naturaleza, estandarización de procesos,
maquinaria y equipo empleada en la industria láctea y demás temáticas afines.
El módulo que se presenta; consta de tres unidades de estudio. Las cuales tratan
contenidos relacionados con la leche en su primera unidad y las dos siguientes con los
diferentes procesos de transformación a que es sometida la leche. En esta segunda
unidad se hace referencia a tres procesos lácteos que son: Leche para consumo,
productos lácteos fermentados y mantequilla
Finalmente, el módulo presenta recursos bibliográficos adicionales al presente material

para que el estudiante haga uso de ellos y pueda profundizar un poco más en los
contenidos que se presentan, así como tomarlos como referencia en la realización de
algunos de los capítulos del trabajo de grado si fuere necesario.
INDICE DE CONTENIDO
INTRODUCCIÓN
UNIDAD II. PROCESOS LACTEOS: LECHE PARA CONSUMO, PRODUCTOS

LÁCTEOS FERMENTADOS Y MANTEQUILLA
Capítulo 4. Tratamiento de leche cruda
Lección 16. Conceptos de termodinámica, transferencia de calor y transferencia de masa

aplicados en la industria láctea
16.1 Principios de termodinámica.
16. 2 Sistemas de transmisión de calor.
16.2.1 Transmisión de calor por conducción
16.2.2 Transmisión de calor por convección.
16.2.3 Transmisión de calor Mixta.
16. 3 Balance de energía
16.3.1 Calentamiento de gases
16.3.2 Producción de vapor
16.3.3 Producción de frio
16.4 Tubería, accesorios y bombas utilizadas en planta de procesamiento productos

lácteos.
16.4.1 Tubería.
16.4.2. Accesorios.
16.4.3. Bombas
Lección 17. Acopio y Recepción de leche en Planta

17.1 Higienización de la leche:
17.2 Descremado de la leche.
17.3 Homogenización de leche
Lección 18. Estandarización de procesos.
18.1 Estandarización de materia grasa método cuadrado de pearson
18.2 Estandarización de materia grasa por balance de ecuaciones
18.3 Estandarización con balance de ecuaciones tomado como variables Materia grasa
(MG) y Sólidos no grasos (SNG)
Lección 19. Tratamiento térmico
19.1 Sistemas de calentamiento
19.2 Equipos utilizados para el tratamiento térmico
19.2.1 Determinación de las necesidades de calor
19.2.2 Funcionamiento del pasterizador de placas
19.2.3. Instalaciones para la ultrapasterización
19.3 Refrigeración de la leche
19.3.1 Equipos empleados en la refrigeración de la leche
19.4 Empaque de leche
Lección 20. Limpieza y desinfección de equipos en la industria lacteo
20.1 Detergentes utilizados en procedimientos de limpieza
20.2 Desinfectantes utilizados
20.3 Limpieza en su sitio: CIP
Capitulo 5. Productos lácteos fermentados
Lección 21: Generalidades de los productos lácteos fermentados
21.1 Propiedades de los productos lácteos fermentados

21.2 algunos productos fermentados
Lección 22. Cultivos lácticos
22.1 Clasificación de cultivos lácticos
22.1.1. Método de fabricación
22.1.2. De acuerdo al fin especifico de los cultivos teniendo en cuenta el microorganismo

que lo conforman
22.1.3. Sensibilidad al bacteriófago
22.2.1 Calidad de leche para elaboración de cultivos lácticos
22.2.2 Evaluación de los cultivos lácticos
22.2.3 Defectos de los cultivos lácticos
Lección 23. Elaboración de productos fermentados – Yogur
23.1 Descripción proceso de elaboración del yogur
23.1.1 Selección de leche
23.1.2 Estandarización
23.1.3 Homogenización
23.1.4 Tratamiento térmico
23.1.5 Inoculación
23.1.6 Fermentación
23.1.7 Adición de aditivos
23.1.8 Empaque
23.2 Clasificación del yogur según su proceso de elaboración
23.3 Defectos que pueden presentarse en el yogur
Lección 24. Elaboración de otros productos fermentados
24.1 Kumis
24.2 Kéfir
24.3 Leche acidófila
24.4 Imer
24.5 Procur
Lección 25. Control de calidad del producto final
CAPITULO 6. Crema, mantequilla, suero de mantequilla y aceite de mantequilla
Lección 26. Elaboración de crema de leche pasterizada.
26.1 Obtención de crema
Lección 27. Elaboración de mantequilla
26.2 Estandarización de la crema
26.3 Neutralización
Lección 28. Control de calidad de la mantequilla
28.1 Evaluación organoléptica
28.2 Evaluación fisicoquímica
28.3 Evaluación microbiológica
Lección 29. Rendimiento de la mantequilla
Lección 30. Suero de mantequilla y aceite de mantequilla
30.1 Suero de mantequilla
30.2 Aceite de mantequilla

LISTADO DE TABLAS
Listado de tablas página

Tabla 12. Denominación términos estandarización con balance de
ecuaciones
Tabla 13. Sistemas de calentamiento de leche.
Tabla 14. Ventajas y desventajas calentamiento directo e indirecto
Tabla 15. Defectos que pueden presentarse en la limpieza y sus
causas
Tabla 16. Secuencia de limpieza manual en planta lechera
Tabla 17. Microorganismos comúnmente utilizados en la industria
láctica a través de cultivos lácticos.
Tabla 18. Utilización de cultivos mesófilos y termófilos en la industria
láctea.
Tabla 19. Defectos del yogur
Tabla 20. Características fisicoquímicas del yogur
Tabla 21. Características fisicoquímicas del Kumis
Tabla 22. Características microbiológicas del yogur entero,
semidescremado y descremado.
Tabla 23. Características microbiológicas del kumis entero,
semidescremado y descremado.
Tabla 24: Características fisicoquímicas de la mantequilla
Tabla 25: Características microbiológicos para la mantequilla.

LISTADO DE GRÁFICOS Y FIGURAS
Listado de figuras página

Figura 19.Transferencia de calor por conducción.
Figura 20: Esquema de una caldera
Figura 21. Caldera industrial y vista interior del equipamiento de una
caldera industrial.
Figura 22: Vista interior y exterior de un banco de hielo.
Figura 23. Válvulas manuales: Válvula de bola y válvula mariposa
Figura 24. Válvulas automáticas.
Figura 25: Accesorios empleadas en los montajes líneas de proceso
industria láctea.
Figura 26: Bomba centrifuga utilizada en industrias alimenticias
Figura 27. Bomba volumétrica de pistón.
Figura 28: Llegada de leche en cantinas a plantas medianas de
producción.
Figura 29. Esquema de recogida de leche en el hato.
Figura 30. Esquema descarga de la leche en la planta.
Figura 31. Recolector cisterna de leche fría.
Figura 32. Cargue de leche al carro cisterna en la finca.
Figura 33: Esquema de maquinas para lavar cantinas
Figura 34. Sistema para limpieza de carro cisterna recolector de leche
Figura 35. Tanques de almacenamiento de leche que ingresa a la
planta.
Figura 36. Filtros de leche
Figura 37. Esquema de una clarificación de leche fresca.
Figura 38. Esquema de una clarificadora centrifuga y las dimensiones
geométricas de un juego de platos.
Figura 39. Exhibición de clarificadora centrifuga marca registrada
CENTRIMAX.
Figura 40: Máquina centrifugadora que clarifica (depura) y Descrema
leche.
Figura 41. Esquema descremado de leche fresca.
Figura 42. Estandarizador automático marca REDA. Capacidad
50.000l/h
Figura 43. Esquema tamaño del glóbulo graso antes de ingresar la leche
fresca al homogenizador (1) y después de que sale del homogenizador
(2).
Figura 44. Esquema cabeza del homogenizador
Figura 45. Figura 45: Comportamiento del glóbulo graso de la leche
sometida a homogenización
Figura 46: Esquema del Cuadrado de Pearson
Figura 47. Diseño de tanque de doble camisa.
Figura 48.Equipo utilizado para pasterización lenta.
Figura 49. Pasterizador de placas para leche pasterizada.
Figura 50. Sistema de pasterización UHT.
Figura 51: Estructura de pasterizador de placas.
Figura 52: Esquema de intercambiador de calor tubular

Figura 53. Esquema flujo de leche pasterizada.
Figura 54. Esquema carcasa del pasterizador de placas.
Figura 55. Esquema ubicación de las placas en el pasterizador.
Figura 56. Esquema diseño de placas pasterizador de placas.
Figura 57. Esquema sistema de enfriamiento cerrado.
Figura 58. Limpieza manual de accesorios, instalaciones locativas y
equipos de proceso en la industria lechera.
Figura 59. Esquema tanques para disposición de soluciones limpiadoras
y desinfectantes de un sistema CIP.
Figura 60. Esquema Circulación de soluciones limpiadoras y
desinfectantes
Figura 61: Esquema limpieza CIP en un equipo de ordeño.
CAPITULO 5
Figura 62. Esquema ataque de un fago a una célula bacteriana.
Figura 63. Esquema secuencia preparación de un cultivo láctico.
Figura 64: Curva de crecimiento y acidificación de microorganismos
fermentadores
Figura 65. Esquema diagrama de flujo elaboración de yogur
Figura 66. Esquema diagrama de flujo producción de Kumis
Figura 67. Esquema diagrama de flujo producción de kéfir
Figura 68. Esquema diagrama de flujo producción de leche acidófila
Figura 69. Esquema diagrama de flujo elaboración de Imer
Figura 70. Esquema diagrama de flujo elaboración de Procur
Figura 71: Esquema curva de acidez titúlable para bebida fermentada.
Figura 72. Esquema diagrama de elaboración de crema pasterizada y
mantequilla.
Figura 73. Tanque de maduración de crema para mantequilla.
Figura 74. Batidora para mantequilla en acero inoxidable.
Figura 75. Esquema diagrama de flujo elaboración de la mantequilla
Figura 76. Esquema diagrama de flujo bebida refrescante
PROCESOS LACTEOS
PROTOCOLO ACADÉMICO
FICHA TÉCNICA
NOMBRE DEL CURSO PROCESOS LACTEOS
PALABRAS CLAVES Leche – química de la leche –propiedades físicas de

la leche- reología de la leche- microbiología de la
leche_ Termización_ Pasterización LTLT_
Pasterización HTST- transferencia de calor –
calentamiento – enfriamiento – separadoras de
grasa- homogenización- automatización- leche larga
duración- leches concentradas – leche en polvo –
cultivos – lácteos acidificados- yogurt- kéfir-
mantequilla- productos para untar- queso- quesos
duros- quesos semiduros- queso azul- queso
Camembert- Queso Cottage – Lacto suero –Leches
concentradas- leche en polvo- helado.
INSTITUCIÓN Universidad Nacional Abierta y a Distancia. UNAD.
CIUDAD Pasto
AUTOR Clemencia Alava Viteri
AÑO Agosto 2011
UNIDAD ACADÉMICA Escuela de Ciencias Básicas Tecnología e

Ingeniería. ECBTI.
CAMPO DE FORMACIÓN Disciplinar
ÁREA DE CONOCIMIENTO Ciencias aplicadas de Ingeniería de alimentos
CRÉDITOS ACADÉMICOS 3
TIPO DE CURSO Metodológico (teórico – práctico)
DESTINATARIOS Estudiantes formales

COMPETENCIA GENERAL DE Al finalizar el curso el estudiante estará en capacidad

APRENDIZAJE de:
Diseñar y estandarizar procesos para el
desarrollo de productos lácteos mejorados o
nuevos.
Adoptar o mejorar tecnología de productos
autóctonos lácteos de mayor producción en la
región.
Seleccionar, equipos para las diferentes
operaciones en los procesos de la industria
láctea.
Presentar proyectos que apunten al desarrollo
de productos lácteos regionales para el
mejoramiento de calidad de vida de las
poblaciones de la región.
METODOLOGÍA DE OFERTA A distancia y virtual
FORMATO DE CIRCULACIÓN Ambiente Web e impreso en papel.
DENOMINACIÓN DE Unidad II. Procesos Lácteos: Leche para

UNIDADES DIDÀCTICAS consumo, productos lácteos fermentados y
mantequilla
Capítulo 4. la leche cruda
Lección 16. Conceptos de termodinámica,

transferencia de calor y transferencia de masa
aplicados en la industria láctea.
Lección 18. Estandarización de procesos:
Lección 20. Limpieza y desinfección de equipos en la

industria lechera
Capitulo 5. Productos Lácteos Fermentados
Lección 21: Generalidades de los productos lácteos

fermentados
Lección 22: Cultivos lácticos
Lección 23: Elaboración de yogur
Lección 24: Elaboración de otros productos lácteos

fermentados
Lección 25: control de calidad del producto final.
Capítulo 6:Mantequilla y productos para untar
Lección 26: Elaboración de crema de leche

pasterizada.
Lección 27: Elaboración de mantequilla
Lección 28: Control de calidad de la mantequilla
Lección 29: Rendimiento de mantequilla
Lección 30: Suero de mantequilla y aceite de

mantequilla.
UNIDAD DOS: PROCESOS EN LA INDUSTRIA LACTEA: TRATAMIENTO LECHE

CRUDA – LECHES FERMENTADAS – MANTEQUILLA Y PRODUCTOS PARA UNTAR.
UNIDAD 2
Nombre de la Unidad Procesos en la industria láctea: tratamiento leche cruda –

leches fermentadas – mantequilla y productos para untar
Introducción Una vez revisados los conceptos que conciernen a la

naturaleza de la leche, la importancia en el ámbito mundial y
nacional; se profundiza en los procesos tecnológicos a que es
sometida la leche para su transformación. Al respecto, se tiene
que la industria láctea es bastante amplia y diversa y de mucha
aplicación en la industria alimentaria; entonces, en el diseño de
este material se han distribuido en las dos unidades restantes
del módulo la revisión de conceptos y bases de los productos
elaborados tomando como materia prima principal a la leche.
Es así que en esta unidad se tratan tres grandes temas como
son; tratamiento leche cruda, leches fermentadas, mantequilla
y productos para untar. De cada uno de ellos se desarrollan
contenidos relacionados con los conceptos generales, proceso
tecnológico, maquinaria y equipo involucrado en el proceso y la
estandarización del mismo; base del control de calidad de la
factoría y como de verificación de los rendimientos de
producción. En algunos casos se tocan temas específicos de
cada proceso que complementan las condiciones generales de
cada línea de producción.
Destacar que esta unidad como las demás es de vital
importancia dentro del curso de procesos lácteos por cuanto
forma parte de líneas de producción que en la actualidad se
encuentran ampliamente desarrolladas por el sector lácteo.
De otra parte, en esta unidad se presenta bibliografía
complementaria de interés para todos pues sirve de referencia
para profundizar las temáticas de la unidad.
Justificación Los conceptos que se desarrollan en la unidad son importantes
porque corresponden a los procesos de transformación de la
leche para obtener productos lácteos conocidos por todos y de
gran aceptación en el mercado global, nacional y local.
Intencionalidades Las intencionalidades formativas del presente curso están
Formativas constituidas por los propósitos, objetivos, competencias Y
metas de aprendizaje.
Propósitos:
Que los estudiantes identifiquen conceptos relacionados con
los procesos tecnológicos de la leche para obtener leche para
consumo, bebidas lácteas fermentadas y mantequilla y sus
derivados.
Reconocer la importancia que tienen los procesos tecnológicos

de la leche para la obtención de leche para consumo,
producción de bebidas fermentadas y mantequilla; su
aplicabilidad en los multicontextos puesto que la materia prima
es un alimento altamente nutritivo, de consumo masivo por los
beneficios que esto trae.
Promover en los estudiantes el espíritu investigativo a través de

la propuesta y diseño de líneas de producción de acuerdo a
necesidades y expectativas específicas de una región o
comunidad.
Fortalecer las competencias comunicativas, actitudinales a

través del trabajo individual y grupal que promuevan la
interacción y respeto por las ideas de los demás.
Propiciar autorregulación del proceso de aprendizaje así como

la auto evaluación, coevaluación y heteroevaluación del
proceso de aprendizaje del curso procesos lácteos.
Objetivos:
Conocer el tratamiento de la leche cruda cuando ingresa a la

planta y el alistamiento para su posterior transformación.
Reconocerlos cambios bioquímicos y fisicoquímicos que se

suceden en la leche cuando es transformada en un derivado
lácteo con la aplicación de procesos tecnológicos. En el caso
de la unidad II en lo que tiene que ver con la producción de
leche para consumo, bebidas lácteas fermentadas y
mantequilla.
Identificar las operaciones unitarias que se llevan a cabo en

cada uno de los procesos tecnológicos revisados en la unidad.
Así como también la maquinaria y equipo necesario en las
líneas de producción de estudio.
Determinar rendimientos de producción a partir de

estandarización y control del proceso de elaboración de los
productos lácteos revisados en la unidad.
Competencias:
El estudiante conceptualiza, identifica y relaciona

adecuadamente los conceptos en cuanto a la transformación
de la leche a través de los procesos lácteos como leche para
consumo, bebidas lácteas fermentadas y mantequilla.
El estudiante comprende e interpreta los conceptos además de

que argumenta y propone soluciones a las problemáticas
planteadas.
Metas
Al finalizar el desarrollo de la primera unidad:
El estudiante estará en la capacidad de estandarizar la materia

prima para la elaboración de leche para consumo, bebidas
lácteas fermentadas y mantequilla.
El estudiante estará en capacidad de identificar las

transformaciones bioquímicas así como los cambios
fisicoquímicos que se dan en la leche cuando es sometida a
procesos de transformación para obtener bebidas lácteas
fermentadas, mantequilla y tratamiento de la leche para
consumo
El estudiante estará en capacidad de reconocer diagramas de

flujo, maquinaria y equipo relacionada con la elaboración de
bebidas lácteas fermentadas, mantequilla y tratamiento de la
leche para consumo.
Denominación de Capitulo 4. Tratamiento de leche cruda.
capítulos
Capitulo 5. Productos lácteos fermentados.
Capitulo 6. Mantequilla y productos para untar

CAPITULO 4. TRATAMIENTO DE LECHE CRUDA.
Lección 16. Conceptos de termodinámica, transferencia de calor y transferencia de

masa aplicados en la industria láctea.
Los principios de la ciencia física y ciencias fundamentales que estudianlos procesos en

los que se transfiere energía como calor y como trabajo así como la dinámica de fluidos y
los flujos másicos son aplicados en el tratamiento y transformación de la leche. La
usabilidad de estos principios se ven reflejadas en el diseño de equipos, desarrollo de
nuevas líneas de proceso y en la mecanización y automatización de los procesos. En esta
lección no ahondaremos en las temáticas propuestas por cuanto el programa de
ingeniería de alimentos oferta en su plan de estudios cursos académicos dedicados a
profundizar en estos temas. Sin embargo, es importante tener presente estos conceptos
pues nos fortalecen en la comprensión de los fenómenos físicos que se suceden en la
transformación de la leche y en el funcionamiento de los equipos utilizados en las líneas
de proceso de la factoría.
16.1 Principios de termodinámica.
En la industria láctea, la mayor parte de las operaciones y procesos que se llevan a cabo,
comprometen el intercambio de calor. Un ejemplo de ello es el tratamiento térmico que se
da en la leche cuando se enfría en la recolección de leche cruda y cuando es pasterizada.
En ambos casos, el calor o el frio intervienen como mecanismo de conservación de la
leche.
El calor puede definirse como la forma de energía que se transfiere de un sistema a otro
debido a una diferencia de temperatura existente entre dos sistemas. El calor pasa de una
forma natural desde un cuerpo más caliente hacia un cuerpo que se encuentra a
temperatura más baja.
Por su parte, la termodinámica estudia la cantidad de calor puesta en juego cuando el

sistema pasa de un estado de equilibrio a otro. No se ocupa del tiempo que transcurre ni
de los estados de no equilibrio y la transferencia de calor, estudia la velocidad de
transferencia de calor entre dos sistemas.
Desde lo anterior, se plantea que un requisito indispensable para que haya transferencia
de calor es que haya una diferencia de temperatura entre los dos sistemas. La
transferencia de calor se produce desde el sistema de temperatura alta al sistema de
temperatura baja. Cuanto mayor es el gradiente de temperatura mayor es la velocidad de
transferencia de calor. La unidad de calor es la caloría, que estudia la cantidad de energía
necesaria para variar en 1 grado Celsius la temperatura de 1 gramo de agua a 15ºC.
También se puede utilizar el julio que es igual a 0.2389 calorías.
El calor especifico C de un producto o materia se considera como una medida de la

capacidad del material para almacenar calor y se define como la cantidad de calor
necesaria para variar en una unidad de temperatura una unidad de peso de la sustancia
por calentamiento o enfriamiento, sin que cambie su estado. El calor específico depende
de cada producto, de la temperatura, del porcentaje de agua y de la presión. La unidad
del calor específico es J / (kg*C): Julio /Kg * Celsius.
El calor específico puede ser a volumen constante (Cv) o a presión constante (Cp). Cp > =
Cv. Para los gases ideales Cp = Cv + R; R -> Constante de Boltzman1. En general, los
calores específicos dependen de la presión y la temperatura, sin embargo para un gas
ideal sólo dependen de la temperatura. A bajas presiones los gases reales se aproximan
al comportamiento ideal y, por tanto, sus calores específicos sólo dependen de la
temperatura. Por ejemplo, para el aire, expresado en calorías por gramo y por grado
Celsius; C.p es igual a 0.24 y C.v es igual a 0.17.
El calor específico para la industria láctea es un valor nominal que se puede calcular
mediante la siguiente ecuación2:
En donde,
1
Zemansky, Dittman. (1984). Calor y Termodinámica.Editorial McGraw-Hill (1984).
2
Amiot, J. (1990). Ciencia y tecnología de la leche. Editorial Acribia, Zaragoza (España)
Se tiene por ejemplo una leche cuya composición es: 3.8%MG, 8.5%SNG y 87.7 de agua. Calcule
el C.p de la leche.
La forma de energía que se transfiere de un sistema a otro debido a una diferencia de temperatura
entre los dos sistemas de denomina CALOR.
La cantidad de calor necesaria para modificar la temperatura de un cuerpo esta dada por:
En donde,
El calor latente es la cantidad de calor absorbida o sustraída en el cambio de estado

físico de una sustancia sin que se modifique su temperatura3. El calor latente de fusión
del hielo es de 80 calorías por gramo ó 334.880Julios/Kg. Esto quiere decir, que para
convertir 1 Kg de agua a 0ºC en hielo a 0ºC hay que sustraer 80.000 calorías o 334.880
Julios4.
El calor de fusión de la materia grasa de la leche es de 20 calorías por gramo ó

83.720Julios/Kg5. El calor latente de vaporización del agua a presión atmosférica normal
es de 539,1 calorías por gramo ó 2.256.673 Julios/Kg6.
3
4
Ibíd., 27
5
6
Ibíd., 29
El calor específico aparente incluye el calor específico y el calor latente. Una

aplicabilidad del anterior concepto es en la fabricación de helados en donde el estado del
producto va cambiando progresivamente y resulta complejo determinar la cantidad de
calor que ha servido para un cambio de estado y la parte que ha servido para el
enfriamiento.
16. 2 Sistemas de transmisión de calor.
La transferencia de calor siempre se produce del sistema de temperatura más elevada

hacia el de temperatura más baja. La transferencia de calor se detiene cuando los dos
sistemas alcanzan la misma temperatura. La energía no se transfiere de un sistema de
temperatura baja a otro de temperatura más alta si no se realiza trabajo.
Los mecanismos básicos de transferencia de calor son: conducción, convección y

radiación. En la industria lechera los mecanismos más utilizados son los de conducción y
convección en donde intervienen las operaciones de calentamiento y enfriamiento.
16.2.1 Transmisión de calor por conducción.
La conducción es el mecanismo de transferencia de calor debido a la interacción entre

partículas adyacentes del medio. No se produce movimiento macroscópico de las
mismas. Puede tener lugar en sólidos, líquidos y gases aunque es característica de los
sólidos, puesto que en gases y líquidos siempre se producirá convección
simultáneamente.
La transmisión de calor por conducción se sucede por ejemplo, cuando se tiene un gas
en el que existe un gradiente de temperaturas y no hay movimiento global. El gas ocupa
todo el espacio entre dos superficies. Cuando las moléculas vecinas chocan ocurre una
transferencia de energía desde las moléculas más energéticas a las menos energéticas.
En presencia de un gradiente de temperaturas la transferencia de calor por conducción
ocurre en el sentido de la temperatura decreciente, en dirección positiva del eje de las x
como se muestra en la figura19.
En los líquidos la situación es muy similar que en los gases, aunque las moléculas están
menos espaciadas y las interacciones son más fuertes y frecuentes. En los sólidos la
conducción se produce por cesión de energía entre partículas contiguas.
En un sólido no conductor la transferencia de energía ocurre solamente por vibraciones

reticulares, en cambio en los sólidos conductores se debe también al movimiento de
traslación de los electrones libres. En la conducción macroscópicamente no involucra
transporte de materia.
Figura 19. Transferencia de calor por conducción.

Fuente: Documento sobre energía solar, tema Transferencia de calor. Disponible en:
http://www.ing.unrc.edu.ar/materias/energia_solar/archivos/teoricos/teorico_conduccion.pdf.
Consultado octubre 2011.
La transferencia de calor por conducción sigue la ecuación conocida como la primera ley
de Fourier.
La ley de Fourier sigue la siguiente ecuación7:
Q =- k A dT/ dx
En donde,
Q es el calor transmitido por conducción proporcional al gradiente de temperatura dT dx.

Expresado en W.
K Es la conductividad térmica en W/m ºC
7
dT/ dx es el gradiente de temperatura en ºC/m en la dirección del flujo del calor x
A es el área transversal de transferencia en m²
De acuerdo al segundo principio de la Termodinámica, el calor debe fluir hacia la zona de

temperatura más baja. Entonces, el gradiente de temperaturas es negativo si la
temperatura disminuye para valores crecientes de x, por lo que si el calor transferido en la
dirección positiva debe ser una magnitud positiva, en el segundo miembro de la ecuación
anterior hay que introducir un signo negativo8.
Cuando se tienen capas sucesivas de distintos materiales como por ejemplo en la pared
de un frigorífico, la transmisión de calor Q es9:
Q = A (T₁ – T₂)/ L₁/K₁ + L₂/K₂ + Lᶾ/Kᶾ.
En donde, L₁, L₂, Lᶾ corresponden al espesor de cada uno de los materiales y K₁, K₂, Kᶾ
corresponde a la respectiva conductividad térmica. Se tiene que cuanto mayor es el
término L/K menor es la transmisión de calor y viceversa.
Para el caso de tuberías, la ecuación anterior es modificada por cuanto las superficies a
través de las cuales se transmite el calor son variables. En ese sentido, se utiliza la
siguiente ecuación10:
Q = 2ΠL (T₁ – T₂) / [Ln (D₂/D₁) /K₁ + Ln (Dᶾ/D₂) /K₂ + Ln (D4/Dᶾ)/Kᶾ]
En donde, L es igual a la longitud del tubo, D₁, D₂, Dᶾ y D4 corresponden al diámetro de

los tubos en orden creciente y T₁ – T₂ es la caída de temperatura desde el centro hacia el
exterior del tubo.
16.2.2 Transmisión de calor por convección.
8
Ibíd., 31.
9
10
Ibíd., 33
En la transmisión por convección se transfiere la energía entre una superficie sólida y el

fluido adyacente (líquido o gas). Comprende los efectos combinados de la conducción y el
movimiento del fluido. Existe movimiento macroscópico de las partículas del fluido. Cuanto
más rápido es el movimiento del fluido mayor es la transferencia de calor por convección.
En ausencia de dicho movimiento la transferencia de calor entre una superficie sólida y el
fluido adyacente sería por conducción pura.
Puede darse convección forzada y natural. La convección forzada ocurre cuando el fluido
es forzado a fluir sobre la superficie mediante medios artificiales como ventiladores y
bombas por ejemplo. La convección natural ocurre movimiento del fluido debido a
causas naturales. Las fuerzas de empuje son inducidas por la diferencia de densidad
debida a la variación de temperatura en ese fluido. En contraposición con la conducción,
la convección implica transporte de energía y de materia, por lo tanto, esta forma de
transmisión de calor es posible solamente en los fluidos y es además característica de
ellos.
La ecuación que describe este tipo de transmisión de calor se rige por la ley de
enfriamiento de Newton.11
Q = h A (Ts – Tm),
En donde,
h = Coeficiente de transmisión de calor por convección en W/m² ºC, en donde W es la velocidad de transferencia
de calor: J/s
A = Área de la superficie de transferencia
Ts = Temperatura en la superficie del sólido
Tm = Temperatura media del fluido.
El coeficiente de transmisión de calor por convección forzada depende, en general, de la

densidad, de la viscosidad y de la velocidad del fluido, así como de sus propiedades
térmicas (conductividad térmica y calor específico) y la velocidad viene impuesta al
sistema por una bomba, ventilador, etc, y se puede medir directamente.
11
El coeficiente de transferencia de calor en la convección natural depende de la diferencia

de temperaturas entre la superficie y el fluido, del coeficiente de dilatación térmica del
fluido que determina el cambio de densidad por unidad de diferencia de temperatura y del
campo de fuerzas exteriores que; que en general, corresponde a la gravedad
16.2.3 Transmisión de calor Mixta.
En la industria lechera sucede en la mayoría de los casos transmisión de calor mixta; es

decir, por conducción y por convección; los cuales ocurren en paralelo pero no de manera
simultánea. Un ejemplo de lo anterior, es la refrigeración de la leche utilizando un
intercambiador de calor. En ese caso, hay transferencia de calor por convección entre el
agua que enfría y la leche que es enfriada y transferencia por conducción a través de la
pared de las placas que separa la leche del agua. Lo anterior se comprenderá de mejor
manera cuando se revise el tratamiento térmico aplicado a la leche en la pasterización.
En la transferencia de calor mixta a través de capas sucesivas, la ecuación a aplicar es12:
En donde,
ºC
Se tiene que en un sistema de transferencia de calor a través de varios componentes con

igual superficie como por ejemplo, cámaras frías, la ecuación es13:
En donde,
12
Martínez, I. (1981). Termodinámica básica y aplicada. Editorial Dossat.
13
Ibíd., 36
Ejemplo:
Calcular las pérdidas de calor que se producen a través de las paredes de una cámara de
refrigeración. Se tiene:
1. el h del aire es 6 + 4V
2. Velocidad en m/s
V en la cámara: 1.5m/s
V en el exterior: 6m/s
3. Las paredes están constituidas por los siguientes materiales:
-En el interior de la cámara ladrillos de cemento de espesor L₁ = 0.20m y de conductividad

K₁ = 0.9 W/m ºC
-En el exterior, ladrillos de L₂ = 0.10m de espesor y de K₂ = 0.7 W/m ºC
-En el medio se tiene espuma de poliuretano de Lᶾ 0.10m y Kᶾ = 0.025 W/m ºC
4. temperatura del aire en la cámara de refrigeración es de 0ºC y temperatura media del

aire exterior es de 20ºC
Resolución:
Se calcula el coeficiente global de transmisión de calor en W/m² ºC:
W /m² ºC
Ahora, si la temperatura del aire en la cámara de refrigeración es de 0ºC y la temperatura

media del aire exterior es de 20ºC, la trasmisión de calor es:
Utilizamos la ecuación para capas sucesivas:
16. 3 Balance de energía
El balance de energía, es necesario para calcular el consumo energético que se necesita

en la elaboración de un producto y para controlar las pérdidas de energía. Se calculan de
la misma manera que el balance de materia; en el sentido de interpretar que la cantidad
de calor que entra es igual a la cantidad de calor que sale más el calor acumulado en el
producto.
Se tiene que para calentar o enfriar un producto lácteo (por ejemplo en la pasterización
de leche) la cantidad de energía que se necesita para la operación viene dada por la
siguiente ecuación:
En donde,
Ejemplo:
Calcular la cantidad de calor necesaria para calentar de 4ºC a 73ºC una leche con el 4%
de MG y para después enfriarla de 73ºC a 8ºC. La leche circula a un flujo de 3.000Kg/h.
Resolución:
El calentamiento:
Para el enfriamiento se debe sustraer:
Si se utiliza la leche a 4ºC para refrigerar la leche caliente, habrá un equilibrio entre la
cantidad de calor cedida por la leche caliente y la cantidad de calor absorbida por la leche
fría que permite conocer la temperatura de la leche fría después del precalentamiento.
Lo anterior, indica que si se utiliza la leche fría para refrigerar la leche pasterizada, se
puede pre calentar la leche fría hasta 69ºC (es necesario recordar que la pasterización de
la leche se lleva a cabo en un pasterizador de placas que trabaja en los dos cuerpos
interiores con intercambio de calor de la leche que ingresa al equipo y la que sale de él.
Ver más adelante en funcionamiento de pasterizador de placas lección 19.2.2) sin contar
las pérdidas del sistema que generalmente son del 10 al 15%.
Si se toman pérdidas del 15%:

Entonces, si la leche al precalentarse alcanza una temperatura de 59ºC, el ahorro de

energía será de:
Ejemplo de balance de energía para elaboración de queso fresco:
Se tiene que una procesadora de queso fresco no prensado. Se procesan diariamente

500 lt de leche y el tiempo que tarda en subir la temperatura es de 1h. Para el
procesamiento del queso se realiza pasterización de la leche utilizando el método de
pasterización lenta en una marmita de doble camisa. La leche ingresa a la marmita con
una temperatura de 8ºC, se lleva a una temperatura de 65ºC y se retiene durante 30
minutos; luego se ajusta la temperatura a 35ºC para adición del cuajo y continuar con el
proceso de elaboración de queso fresco no prensado.
Plantear los balances de energía que permitan establecer la cantidad de calor necesaria
para llevar a cabo la pasterización lenta y el ajuste de temperatura:
Resolución:
Parámetros técnicos del proceso Valor

Temperatura inicial de la leche 8ºC
Temperatura final de la leche 65ºC
Pasterización
tiempo de retención de 30 minutos
temperatura
Temperatura de ajuste 35ºC
densidad de la leche 1.030 g/ml
Kg de leche que ingresan 515Kg
% MG 3.4%
Cp de la leche 3.984 J/Kg °C
De acuerdo al rendimiento quesero; se tiene que ingresan a la marmita 500lt de leche y se

obtienen:
Peso de la leche = densidad * volumen
Peso de la leche = 1.030Kg/lt * 500lt
Peso de la leche = 515Kg.
Primer calentamiento de la leche:

Q para el ajuste de temperatura:
16.3.1 Calentamiento de gases
El aire es ampliamente utilizado en la industria láctea; especialmente en la pulverización

de leche. También es necesario purificarse el aire de las cámaras de refrigeración o de las
torres de secado o renovarse el aire de la fábrica y todo esto supone un gasto energético.
Para tal efecto se tiene en cuenta el C.p del aire: 1.010J/Kg ºC14.
Ejemplo:
Una torre de secado es utilizada para la pulverización de leche. Se pide calcular el calor
necesario para calentar el aire que se utiliza para el secado de la leche por atomización.
El flujo de aire es de 20.000Kg/h y la temperatura de trabajo inicia en 15ºC y finaliza en
250ºC. La torre de secado es operada durante un turno de trabajo de 8horas al día.
Como la torre de secado opera 8h en el día se tiene:
14
Ejemplo
El aire circundante de la zona de producción de leche UHT de la factoría es de 10.000mᶟ

y se renueva tres veces cada hora. El turno de producción es de 8h al día. Se
determinado en un lapso de 6 meses que la temperatura exterior media es de 8ºC y la
interior de 20ºC. La masa volumétrica del aire es de 1.3Kg/mᶟ.
Calcular:
- volumen y masa de aire renovado por segundo.
-Pérdidas de energía
-Consumo durante 6 meses.
Resolución:
-volumen de aire renovado
-masa de aire renovada
-Pérdidas de energía
-Consumo durante 6 meses.
6 meses equivalen a 180días y el turno de operación es de 8h/día.

16.3.2 Producción de vapor
El vapor es la fuente de energía más utilizada en la industria lechera. Con él se llevan a

cabo las operaciones de lavado de cantinas, los procesos de pasterización, esterilización,
leches concentradas y en general varias de las operaciones de la factoría.
El vapor resulta de la evaporación del agua cuando se le suministra calor. A presión

normal el punto de ebullición normal es de 100ºC y su calor latente de vaporización es de
2.257Kilojulios/Kg15. Si a la misma presión se le añade más calor la presión aumenta
según el calor especifico del vapor y toda esa energía queda disponible para los
intercambios de calor que se dan en los procesos tecnológicos.
Para generar vapor se utiliza la caldera; en donde, el vapor es generado porque se da una
transferencia de calor a presión constante, en el cual hay un cambio de estado de líquido
pasando a vapor. En el mercadohay varios tipos de calderas de acuerdo a las
temperaturas y presiones finales, tipo de energía calorífica disponible y volumen de
producción de vapor.
Las calderas pueden ser dependiendo de la circulación de agua y gases: humotubulares,

también llamados pirotubulares en donde el agua circula por el exterior de los tubos y
acuotubulares; en donde el agua circula por el interior de los tubos. Lo importante en las
calderas es que estas produzcan vapor a presión constante y seco y que también; los
gases de salida sean lo más limpios posibles y con el menor exceso de aire.
En cuanto al mantenimiento de la caldera, es importante verificar la calidad del agua pues

si se utilizan aguas duras puede provocar incrustaciones lo que lleva a un desgaste del
equipo en las paredes de la caldera
15
Brennan, J.G. (1998). Las operaciones en la ingeniería de los alimentos. Editorial Acribia. Zaragoza (España)
Figura 20: Esquema de una caldera

Fuente: Berkes. Ingeniería. Disponible en:
http://www.uruman.org/4to_congreso_docs/trabajos_tecnicos/Adicionales/Barreto.pdf
Figura 21. Caldera industrialy vista interior del equipamiento de una caldera industrial.
Fuente: Agencia chilena de eficiencia energética. Disponible en:

http://williamteneda.wikispaces.com/file/generadoresdevapor. Consultado octubre 2011.
La capacidad de una caldera está determinada por la cantidad de agua que puede
evaporar y por la energía necesaria para realizar este trabajo. La unidad internacional es
el kilowatt que corresponde a la evaporación de 1.59Kg/h de agua a 100ºC ó
. La eficacia E de una caldera es la medida de la utilización de la energía

disponible en el combustible en relación a la cantidad de vapor producido.
Ejemplo.
Se quieren pasterizar 15.000lt/h de leche de 3.5%MG. Cuya temperatura inicial es de 4ºC

y se llevará hasta 72ºC. Para esto se utiliza un intercambiador de calor que tiene una
eficacia del 85% en donde los condensados salen a 75ºC. Se pregunta qué cantidad de
vapor seco del 95% a una presión de 1.120kPa es necesaria para efectuar el
calentamiento?
* Cantidad de calor necesaria
* Cantidad de vapor seco del 95%
- Calor en el vapor:
Calor latente = 1.994,8kJ/kg. * 0.95
Calor latente = 1.895,18kJ/kg
Calor especifico del agua a 185ºC = 784,4kJ/kg
Calor total = 1.895,18kJ/kg + 784,4kJ/kg
Calor total en el vapor = 2.679,5kJ/kg
- calor del condensado:
(75 -0)ºC * 4.187J/kg ºC = 314kJ/kg
- Calor aportado por el vapor: Calor total en el vapor - calor del condensado
Calor aportado por el vapor: 2.679,5kJ/kg - 314kJ/kg = 2365,5kJ/kg
Con los datos anteriores, calculamos la cantidad de vapor necesaria:
16.3.3 Producción de frio
La refrigeración basa su fundamente en poner en contacto la sustancia a refrigerar con

una más fría pues la transferencia de calor se produce casi siempre desde un cuerpo más
caliente a otro que se encuentre frio ó más frio. Para refrigerar se utiliza hielo e incluso se
usa como unidad de medida por el sistema imperial de medidas.16En este sistema, la
tonelada de refrigeración se define como el enfriamiento que realiza una tonelada de
hielo cuando funde a 0ºC durante 24 horas17. En el sistema internacional la unidad de
medida es el kilowatt y se tiene que una (1) tonelada de refrigeración es igual a 3,517kW.
El banco de hielo puede operar de las siguientes formas:
1. Un fluido refrigerante circula dentro de la tubería de flujo de agua, al reducir la

temperatura se forma hielo en las paredes exteriores de los tubos. Una vez que se activa
la bomba del agua para que esta fluya por la tubería se produce un choque térmico, la
temperatura comparativamente más alta del agua que fluye provoca el derretimiento del
hielo formado en las paredes exteriores, lo que da como resultado el enfriamiento del
agua.
2. El agente refrigerante permanece estático y no se produce el derretimiento del hielo ni

el proceso de enfriamiento hasta que el agua comienza a circular por la tubería.
Los agentes refrigerantes más utilizados son:
*Amoniaco: Es el refrigerante por excelencia, es el menos costoso. Sin embargo es un

producto bastante peligroso que requiere de vigilancia permanente.
16
El sistema imperial de medidas o también llamado sistema inglés de medidas es un sistema de pesas y
medidas desarrollado en Inglaterra que en algunos casos difieren de las unidades estándar de los Estados
Unidos. Ejemplos de estas unidades: milla, yarda, pie y pulgada como medidas de longitud. Libra y onza
como medidas de masa y de superficie están el pie y la pulgada.
17
Brennan, J.G. (1998). Las operaciones en la ingeniería de alimentos. Editorial Acribia. Zaragoza (España)
*Freón: Es más costoso que el amoniaco pero también es menos peligroso que el
amoniaco y el manejo no requiere de tanto cuidado.
*Propilen – glicol: Se caracteriza por tener un punto de fusión bajo y un punto de ebullición
alto. Es bastante utilizado cuando se van a enfriar alimentos que se encuentran en
cámaras de refrigeración y se aplica directamente al alimento.
*Salmueras: Se utiliza una mezcla de agua y sal. Este refrigerante se utiliza en la

congelación de paletas de agua sin adición de leche y crema.
Figura 22: Vista interior y exterior de un banco de hielo.

Fuente: QuimiNet. Disponible en: http://www.quiminet.com/articulos/bancos-de-hielo-
funcionamiento-y-ventajas-2652889.htm.
Ejemplo.
Se tienen 10.000lt de leche que están siendo pasterizados a 72ºC. La temperatura final de
salida de la leche del equipo es de 4ºC. ¿Qué cantidad de hielo es necesaria para enfriar
los 10.000lts de leche si se utiliza agua fría a 2ºC y el pasterizador tiene una eficacia del
85%?
1. Calor que se va a sustraer de la leche:

2. Calor que absorbe el agua fría teniendo en cuenta la eficacia del 85%
Calor absorbido por kilogramo de hielo: calor latente + calor especifico:
Calor latente: 334.880kJ/kg
Calor especifico: (2 – 0)ºC * 4.187J/kg ºC = 8,374kJ/kg
Calor absorbido por kilogramo de hielo = 334.880kJ/kg + 8,374kJ/kg
Calor absorbido por kilogramo de hielo = 343,25kJ/kg
La cantidad de hielo necesaria para enfriar:
Calor a absorber por el agua fría/calor absorbido por kg. De hielo
= 93.226kg.
Cuando se desean establecer las necesidades de frio de los productos, es necesario

tener en cuenta las características de los mismos. En ese sentido, el calor específico y la
viscosidad del alimento influyen en el enfriamiento; como también el extracto seco y la
temperatura inicial del producto lácteo en este caso. Al respecto; al disminuir la
temperatura se tiene que la viscosidad aumenta, los glóbulos grasos tienden a
solidificarse lo que traduce por ejemplo, en un intercambio de calor más lento además
porque tiende a formarse una película de materas sólidas sobre las paredes del
intercambiador.
16.4 Tubería, accesorios y bombas utilizadas en planta de procesamiento productos

lácteos.
La tubería es el medio de conducción de los líquidos, en este caso leche, yogur y agua
principalmente en las plantas lecheras. A través de las tuberías se articulan equipos y
tanques de almacenamiento de leche. A su vez, las tuberías requieren en algunos casos
de conexiones a través de llaves, válvulas, abrazaderas etc. Los cuales en conjunto se
convierten en los accesorios. Las bombas sirven para impulsar la movilización de líquidos
cuando no se cuenta con pendientes o cuando hay contrapresión.
El material más usado en el diseño de tuberías, accesorios y bombas en la industria de

alimentos es el acero inoxidable y en algunos casos aleaciones de metales especiales
que utilizan el bronce estañado o el aluminio, vidrio termo resistente y plástico.
16.4.1 Tubería.
En las tuberías lo importante es la determinación del caudal; el cual depende de la

velocidad de corriente y el diámetro de la conducción y de esto depende que el
movimiento de los líquidos en el interior de la tubería sea laminar, turbulento o inestable.
El flujo laminar se da cuando las partículas del líquido se desplazan paralelamente a las
paredes de conducción y su velocidad es relativamente baja. En el flujo turbulento, los
líquidos siguen trayectorias irregulares y se ocasiona una continua agitación y mezcla del
líquido en el interior. El tipo de circulación en el sentido de si es flujo laminar o turbulento
lo da el número de Reynolds (Re).
El número de Reynolds se expresa18:
Re= (νρL)/η en donde,
v= velocidad
ρ= densidad
L = longitud del objeto
η = viscosidad
Se tiene que sí el número de Reynolds es inferior a 2100 el flujo es laminar y si los

valores están entre 2100 y 3.000 el flujo es inestable y si es mayor a 3.000 es turbulento.
18
Amiot, J. Ciencia y tecnología de la leche. Editorial Acribia. Zaragoza (España).
16.4.2. Accesorios.
Los accesorios son los que permiten unir tramos de tubería, mangueras para descarga de
leche, cerrar el paso o desviar la corriente de los fluidos etc. Reemplazan las soldaduras
las cuales se convierten en foco de contaminación. Dentro de los accesorios se
encuentran las válvulas las cuales pueden ser manuales (llaves) y automáticas.
Las válvulas manuales y automáticas que a su vez pueden ser de llaves de paso de dos,
tres vías y reguladoras de cierre o alternantes. La utilidad de las válvulas en las fabricas
de alimentos sirven para regular la presión y el caudal. Cerrar el flujo en caso de una
sobre velocidad, protección a sobre presiones, prevención al retorno de fluidos y para
abrir y cerrar el paso de los fluidos.
Figura 23. Válvulas manuales: Válvula de bola y válvula mariposa

Fuente: EVOGUARD. LTDA. Accesorios para la industria de alimentos. Disponible en:
http://www.krones.com/downloads/EvoGuard_s.pdf. Consultado octubre. 2011
Figura 24. Válvulas automáticas.

Fuente: EVOGUARD. LTDA. Accesorios para la industria de alimentos. Disponible en:
http://www.krones.com/downloads/EvoGuard_s.pdf. Consultado octubre. 2011
Se tienen las piezas roscadas y los codos que sirven de acople y de unión de tuberías y
las piezas en T las cuales se utilizan en las desviaciones de las tuberías. En la siguiente
imagen se observan algunos de los accesorios como: roscas, abrazaderas, férulas cortas
y largas, piezas en T (llamadas TEE CLAMP), tapones CLAMP y visores.
Figura 25: Accesorios empleadas en los montajes líneas de proceso industria láctea.
Fuente: Ferreinoxidables e inversiones Ltda. Disponible en:
http://www.ferreinoxidables.com/productos/Scripts/default.asp. Consultado octubre 2011
16.4.3. Bombas
La selección del tipo de bomba depende de la clase de líquido que se desea impulsar y
del rendimiento que se quiere obtener de ella. Para la leche se utilizan generalmente
bombas centrifugas y volumétricas. Las bombas en la industria de alimentos deben ser
fácilmente desmontables y con facilidad de realizar la limpieza y desinfección de la
misma.
En la bomba centrifuga, el producto llega al centro del rotor que gira a una velocidad de
rotación alta. Las bombas centrifugas proporcionan caudal elevado y regular; es
fácilmente acoplable a un motor. Sin embargo, este tipo de bombas no son de arranque
automático y requiere de cebarlas (colocarlas inicialmente con el líquido por debajo del
nivel a bombear). También tienen la tendencia a incorporar a batir la leche lo que puede
provocar incorporación de aire no deseado.
Figura 26: Bomba centrifuga utilizada en industrias alimenticias

Fuente: Empresa Waukesha Cherry-Burrell. Disponible:
http://www.gowcb.com/products/pumps/PDF/fh-1702S_200centp_spn_wcb.pdf.
Las bombas volumétricas se caracterizan porque el volumen en variable dependiendo de

la succión y expulsión del líquido. Tienen arranque automático, desarrollan presiones
elevadas y el rendimiento es independiente a flujo.
Bombas volumétricas de pistón

utilizadas para transportar
productos viscosos como salsa de
queso, mantequilla, margarina,
productos no lácteos, yogures de
frutas, cremas de queso y derivados
del queso, leche condensada,
helados, leche desnatada, postres
lácteos con o sin particulados, arroz
con leche, postres de sabores,
natillas, suero concentrado.
Figura 27. Bomba volumétrica de pistón.

Fuente:Grupo HRS. Disponible en: http://www.hrs-heatexchangers.com/es/hrs-
heatexchangers/default.aspx. Consultado en octubre 2011.
La leche que ingresa a la planta es recogida en las fincas o hatos en cantinas o tanques
cisternas recolectores diseñados especialmente para que mantengan el frio y eviten el
deterioro de la leche. En ese sentido, se tiene que en Colombia la mayoría de la leche
llega a las plantas en cantinas aunque en zonas como la Caribe, Bogotá y Cundinamarca
en donde se manejan volúmenes de recolección que alcanzan los 3000 litros se ha
empezado a trabajar con carros cisternas que recolectan la leche dos o tres veces por
semana. En ese sentido, las plantas procesadoras de leche han adoptado bonificaciones
por frio aumentado el valor pagado por litro de leche a los productores. Lo anterior, ha
incentivado a varios de los productores de leche al acondicionamiento de sistemas de
enfriamiento y tanques de almacenamiento de leche en la finca. Así también en
Colombia se tiene el decreto 616 del 28 de febrero del 2006 en donde se establece el
reglamento técnico en cuanto a los requisitos que debe cumplir la leche para el consumo
humano que se obtenga, procese, envase, transporte, comercialice, expenda, importe o
exporte en el país19.
19
Diario Oficial. 46.196. Decreto 616 del 28 de febrero del 2006.Reglamento Técnico sobre los
requisitos que debe cumplir la leche para el consumo humano que se obtenga, procese, envase,
transporte, comercialice, expenda, importe o exporte en el país. Disponible en www.invima.gov.co.
Consultado septiembre 2011.
Figura 28: Llegada de leche en cantinas a plantas medianas de producción.

Fuente: Productos lácteos y cárnicos. Disponible en:
http://www.slideshare.net/juguira/lacteos-4826816
Figura 29. Esquema de recogida de leche en el hato.

Fuente: Universidad Nacional Federico Villarreal. Procesos Agroindustriales. Disponible
enhttp://www.slideshare.net/orlando1088/procesos-8004787
Figura 30.Esquema descarga de la leche en la planta.

Fuente: Adaptado de Universidad Nacional Federico Villarreal. Procesos Agroindustriales.

Disponible en http://www.slideshare.net/orlando1088/procesos-8004787 y De Laval. Disponible en
http://www.delaval.com.co/Dairy_Knowledge/EfficientCooling/Milk_Collection.htm
Figura 31. Recolector cisterna de leche fría.

Fuente: Empresa Jardinox del Brasil. Disponible en:
http://www.jardinox.com.br/informativo_det.php?not=123
Figura 32.Cargue de leche al carro cisterna en la finca.

Fuente: Cabrera, M.; Villa, J. Como obtener leche de buena calidad Disponible en:
http://www.agronet.gov.co/www/docs_agronet/2005113012633_C%C3%93MO_OBTENE
R_LECHE_DE_BUENA_CALIDAD.pdf. Consultado. Septiembre 2011
La recepción de la leche en la planta es de vital importancia y merece especial cuidado. Al

respecto, dependiendo de los controles y análisis correspondientes se decide el destino
que debe darse a la leche; ya sea destinarla para consumo o para la elaboración de los
diferentes productos lácteos. Así también el pago a los productores de leche se hace
teniendo en cuenta los resultados del laboratorio en cuanto a contenido de materia grasa,
proteína, sólidos totales, recuento de células somáticas, y temperatura de la leche cuando

llega a la planta.
Una vez que la leche que ha llegado en cantinas es necesario limpiar y desinfectar
cada una de las cantinas. Al respecto, las cantinas se limpian y desinfectan en las plantas
que manejan volúmenes bajos de leche (hasta 5.000litros leche) manualmente; en caso
contrario, se utilizan maquinas para lavar cantinas; las cuales suelen tener una capacidad
instalada para limpiar y desinfectar 500 cantinas por hora.
*Funcionamiento del lavador de cantinas:
1. Las cantinas se colocan de manera inclinada (boca hacia abajo) en la banda

transportadora con el fin de escurrir los restos de leche que hayan quedado en el
recipiente.
2. Rociado previo con agua potable: Retira los últimos restos de leche y macro impurezas
3. Pulverización con soda caústica de pH>11 a una temperatura de 65ºC
4. Lavado con agua caliente a 85ºC
5. Secado con aire caliente
7. Enfriado con aire frio
6. El dispositivo automático de lavador de cantinas las coloca en una cinta trasportadora

para ser recogidas por el trasportador de la leche.
Lo anterior se observa en la siguiente figura:
Figura 33: Esquema de maquinas para lavar cantinas

Fuente: Spreer, E. (1975). Lactología industrial. Editorial Acribia. Zaragoza España.
Página 44.
Los números de la figura 33, indican la secuencia del lavador de cantinas descrito
anteriormente, los cuales se describen a continuación:
1. Zona de entrada de cantinas con recipiente recolector

de restos de leche.
2. Rociado previo con agua fría a 35ºC 3.
3. Pulverización con soda caústica
4. Lavado con agua caliente a 85ºC 5. Aire caliente
Cisterna de leche
6. Aire frio
7. Zona de recogido con inversión de cantinas
8. Depósito de agua caliente
9. Depósito soda caústica.
Los carros cisternas se lavan con agua y después se someten a la acción del vapor. En
algunos casos se utiliza un equipo que cuenta con un pulverizador giratorio que se
introduce en el tanque de la cisterna tal como se muestra en la siguiente figura:
Figura 34. Sistema para limpieza de carro cisterna recolector de leche.

Fuente: Fuente: Spreer, E. (1975). Lactología industrial. Editorial Acribia. Zaragoza
España. Página 47.
Los números de la figura 34, indican los accesorios del sistema de limpieza del carro
cisterna los cuales se describen a continuación:
.
1. Recipiente de alimentación de soluciones detergentes
2. Bomba para impulsión del líquido
3. Motor eléctrico
4. Tubo flexible
6. Pulverizador giratorio
Se tiene que la leche que ingresa a la planta es depositada en tanques de

almacenamiento que casi siempre por optimizar espacios y comodidad en la limpieza de
los tanques de almacenamiento. Así también la capacidad de almacenamiento de leche
supera en un 20% ó 30% a los volúmenes de leche que se reciben diariamente por cuanto
se tienen épocas de sobre producción de leche, disminución en las ventas de leche para
consumo y derivados o días de descanso o parada de la planta por mantenimiento. Es
importante anotar los tanques de recepción y almacenamiento de leche fresca deben ser
utilizados exclusivamente para este fin y no para almacenar leche higienizada pues se
corre el riesgo de que se de contaminación.
Figura 35. Tanques de almacenamiento de leche que ingresa a la planta.

Fuente: La perla láctea. Disponible: http://www.oni.escuelas.edu.ar/2002/santa_fe/perla-
lactea/pl_pro.htm
17.1 Higienización de la leche
Toda la leche que ingresa a la planta debe inicialmente ser higienizada; entendida esta,
como las medidas que se deben tomar para mejorar la calidad de la leche en cuanto a
condiciones sanitarias de la misma. En ese sentido, la leche es filtrada en el centro
recolector en donde seguramente se han eliminado las impurezas más grandes como
tierra, hierba, trozos de alimentos entre otros con el fin de eliminar la posibilidad de
proliferación de carga microbiana presente en esta suciedad. Dentro de las operaciones
de higienización se tiene el filtrado el cual se lleva a cabo con un filtro que puede ser de
nylon, algodón o malla tupida. Estos filtros son instalados en la conducción entre el tanque
de almacenamiento y el carro cisterna. Aunque el filtrado de la leche no elimina
completamente las colonias de microorganismos con las que llega la leche si ayuda
enormemente a la proliferación de las mismas y en ese sentido, previene el deterioro de la
leche. Es necesario que los filtros se limpien frecuentemente para evitar que se acumule
de suciedad y el efecto del depurado de la leche no sea el mejor.
Figura 36. Filtros para leche

Fuente: DeLaval. Disponible en: http://www.delaval.cl/Products/Hygiene-and-
Cleaning/MilkFilters/default.htm
Otro de los sistemas empleado para filtrar la leche es la centrifuga las cuales separan
partículas de diámetro de 4 a 5 micras en donde la fuerza centrifuga hace que las micro
impurezas se vayan al fondo de la maquina y la leche pase a los tanques de
almacenamiento clarificada.
La centrifuga de platos como se observa en lasfiguras37 y 38;consta de un rotor que

contiene platos cónicos superpuestos, separados entre sí por separadores que aseguran
canales con una separación fija entre ellos, distancia que determina el máximo diámetro
de partículas que pudieran entrar en el separador.
Figura 37. Esquema de una clarificación de leche fresca.

Fuente: Fuente: Línea de Producción de leche pasterizada. Disponible en:
http://www.fing.edu.uy/iq/cursos/qica/industria/Lactea04.pdf. Consultado. Septiembre del
2011.
La leche ingresa en el tambor por el tubo de entrada de leche y pasa por los intersticios
existentes en el distribuidor. La separación de las impurezas se verifica en pila de discos
que consta de unas 10 piezas. Las partículas de suciedad de peso especifico mayor se
separan de la leche por la fuerza centrifuga y se adhieren a la pared interior de la zona
inferior del tambor. La leche clarificada asciende hacia la pared exterior del distribuidor. La
limpieza de esta clarificadora es diaria e implica el desmonte de cada uno de los platos
que la conforman. Así también el colchón de impurezas que se extraen de la clarificadora
aunque contiene nutrientes no es apta para el consumo animal y se desecha por cuanto la
carga microbiana es alta.
Figura 38. Esquema de una clarificadora centrifuga y las dimensiones geométricas de un

juego de platos.
Fuente: Adaptado de García, J. (2001). La centrifugación en la industria químico
farmacéutica. Disponible en: http://bvs.sld.cu/revistas/sint/vol7_2_01/sint5201.htm
Figura 39. Exhibición de clarificadora centrifuga marca registrada CENTRIMAX.

Fuente: Centrimax. Disponible en http://www.centrimax-
es.com/schaelzentrifugen01.0.html
El cálculo de la fuerza centrifuga20:
F = m v² / r en donde,
F = Fuerza centrifuga en Newton (N)
ṁ = Masa en Kg
v = Velocidad tangencial en m/s
r = Radio en m
La fuerza centrifuga es directamente proporcional al cuadrado de la velocidad tangencial y

esta se calcula:
v= dπ n / 60 = rπ n / 30
En donde, d = diámetro, r = radio, π = al número (pi) y n = revoluciones por segundo en

s¯¹
Ejemplo: Una centrifugadora tiene un diámetro de 0.5m y gira a 5.500 revoluciones por
minuto.
a) ¿Cual es la velocidad tangencial?

b) ¿Cual es la aceleración centrifuga?
Calculamos la velocidad tangencial aplicando la fórmula:
v= dπ n / 60 = 0.5m * 3.14 * 5.550 s¯¹ / 60 = 145.2 m/s
Calculamos la aceleración centrifuga aplicando la formula:
a = v² / r = (145.2 m/s)² / 0.25m
a = 84.332 m/s²
17.2 Descremado de la leche
Varios autores se refieren al descremado de la leche como desnatado o separación de la

nata o separación de la nata o crema. El descremado de la leche aplica el principio de la
centrifugación y se realiza en función de la fuerza centrifuga y la fuerza de fricción. El
descremado de la leche puede hacerse de manera natural y mecánica. La primera es
20
Spreer, E. (1975). Adaptado de Lactología industrial. Editorial Acribia. Zaragoza (España). Página 57.
posible por cuanto si se deja en reposo la leche entera al cabo de unas horas se forma
una capa de grasa en la superficie por cuanto los glóbulos grasos forman aglomeraciones
en forma de racimos que ascienden a la superficie debido a la densidad menor de la
grasa con respecto a la leche. Lo anterior se debe al fenómeno físico referenciado en la
ley de Stoke que describe la razón de precipitación de una esfera en un medio líquido a
partir del cual, es posible deducir la fórmula para encontrar la velocidad con que los
glóbulos grasos pueden subir a la superficie21. Así también se tiene en cuenta la
viscosidad y en ese sentido, en cuanto más viscoso es la grasa, la velocidad de
separación disminuye es por esto que la leche que se descrema de forma mecánica se
calienta a temperaturas que oscilan entre 40 y 50ºC antes de descremarse.
Fórmula para encontrar la velocidad con que los glóbulos grasos pueden subir a la
superficie22:
V = 2r² (df – ds) g / 9N
En donde,
V = Velocidad de la esfera
r² = Cuadrado del radio de la esfera
df = Densidad de la esfera
ds = Densidad del medio de dispersión
g = Fuerza de la gravedad
N = Viscosidad del medio de dispersión.
Para el caso de la leche, la formula cambia la posición de df y ds de esta manera:
V = 2r² (ds – df) g / 9N en donde,
ds = Densidad del suero o leche descremada
df = Densidad de la grasa.
El descremado mecánico se utilizan descremadoras centrifugas las cuales, en la mayoría

de los casos descreman y clarifican al mismo tiempo. En ese sentido, algunas
descremadoras permiten que durante el funcionamiento se eliminen las impurezas (auto
21
Revilla, A. (1976). Tecnología de la leche. Procesamiento, manufactura y análisis. Editorial Herrero
Hermanos, sucesores. México. Página 43.
22
Ibíd. 27
depuradoras) y otras, solo al final de la operación se evacuan toda la suciedad (no auto
depuradoras). Dentro del manejo de la descremadora es muy importante atender a las
siguientes recomendaciones frente a su utilización:
* Montar debidamente el aparato con especial cuidado en el orden de los platos. Es

necesario llenarlo con agua y poner a girar el tambor
* Permitir la entrada de la leche únicamente cuando la maquina a alcanzado las

revoluciones por minuto que corresponda según las instrucciones del fabricante.
* El tambor se lava preliminarmente haciendo circular agua caliente después del

descremado. Después se detiene la maquina y se desmonta para la limpieza minuciosa
de todo el equipo en especial de cada uno de los platos o discos; los cuales deben ir
organizándose de la misma manera como se encontraban montados en la maquina con el
fin de no confundir el orden de los mismos. .
* Los empaques de goma se someten a la acción del vapor y se secan con aire caliente
Puede darse que el descremado de la leche es deficiente y en ese sentido, es importante

verificar el adecuado funcionamiento de la descremadora en aspectos como:
Velocidad de rotación: puede estar demasiado baja
Giro del tambor: Puede que los platos o discos se encuentren mal montados. En
ese caso es necesario detener prontamente la máquina y colocar nuevamente los
platos verificando que se realice adecuadamente.
Flujo excesivo de leche: Verificar el funcionamiento y reducir la entrada de leche
Leche con demasiada incorporación de aire: Regular la corriente de entrada de

leche.
La aplicación clásica de las desnatadoras de

leche era y es aún hoy en día la separación
de la crema de la leche. Las separadoras
desnatadoras de leche utilizados aquí, no
sólo separan la crema de la leche
descremada sino que también centrifugan las
impurezas que se encuentran en la leche.
Figura 40: Máquina centrifugadora que clarifica (depura) y Descrema leche.

Fuente: CENTRIMAX. Marca registrada. Disponible en: http://www.desnatadoras-
usadas.com/molkerei_zentrifugen/molkerei_separatoren.html
Las descremadoras tienen un regulador del contenido de grasa en la crema y depende

del valor de materia grasa que se desea obtener dependiendo de los procesos que se
tengan en la factoría. Para controlar, este contenido de grasa es necesario accionar
adecuadamente el tornillo de manera que regule adecuadamente la salida de la crema y
de la leche descremada. Sin embargo, además de este tornillo es importante tener en
cuenta algunos factores que pueden incidir en el porcentaje de materia grasa en la
crema. Estos pueden ser:
• Velocidad de la descremadora: A mayor velocidad; el contenido de materia grasa

en la crema es mayor y la cantidad de leche descremada que sale de la máquina
es mayor.
• Temperatura de la leche: Al aumentar la temperatura disminuye el % de grasa en
la crema
• Contenido de grasa en la leche entera: A mayor % de materia grasa en la leche
entera, mayor es el contenido de grasa en la crema.
• Razón de entrada de la leche: A menor cauda de leche que ingrese a la máquina
aumenta el % de grasa en la crema.
• Eficiencia de la maquina: La leche descremada debe tener niveles de 0.01% de
MG. Valores de 0.003% son indicativos de que la maquina no se encuentra
operando adecuadamente.
Figura 41. Esquema descremado de leche fresca.

Fuente: Línea de Producción de leche pasterizada. Disponible en:
http://www.fing.edu.uy/iq/cursos/qica/industria/Lactea04.pdf. Consultado. Septiembre del
2011.
* Cálculo de proporción de crema obtenido:

El % de materia grasa obtenida en la descremadora puede calcularse a través de la

siguiente fórmula23:
R = (ƒмv - ƒмм / ƒʀ) 100
En donde,
R = Cantidad de crema en %
ƒvм = Contenido graso de la leche entera en %
ƒмм = Contenido graso de la leche magra (descremada) en %
ƒʀ = Contenido graso de la crema en %
Aplicación de la formula:
En una factoría se han descremado 63.500Kg de leche con un contenido de materia grasa
de 3.65%. por deterioro en la descremadora se ha obtenido leche descremada con
valores de hasta 0.05% y la crema obtenida contiene 38.5% de MG. Se solicita:
a) Determinar la cantidad de crema obtenida en Kg
b) Determinar el número de unidades de grasa que se hubieran ahorrado si el grado de

descremado hubiese llegado a valores de 0.02%
c) Encontrar los Kg de mantequilla perdidos en la leche descremada si son necesarias

aproximadamente 80 UG por cada Kg.
Entonces:
a) Determinar la cantidad de crema obtenida en Kg
De acuerdo a la formula anterior se tiene que
ƒvм = 3.65%
ƒмм = 0.02%
ƒʀ = 38.5%
Aplicamos la formula y encontramos R (Cantidad de crema en %)
R = (ƒмv - ƒмм / ƒʀ) 100
23
Amiot, J. (1991). Ciencia y Tecnología de la Leche. Editorial Acribia. Zaragoza (España). Página 179.
R = (3.65 - 0.02 /38.5) 100
R = 9.35%
En 63.500Kg de leche » 100% de sus componentes
X » 9.35%
Resolviendo: (63.500 Kg * 9.35%) / 100% = 5.937, 25 Kg de crema obtenida al clarificar

63.500 Kg de leche con 3.65% de MG.
b) Determinar el número de unidades de grasa que se hubieran ahorrado si el grado de

descremado hubiese llegado a valores de 0.02%
Grado real del descremado: 0.05%
Grado esperado del descremado: 0.02%
% de grasa = Grado real del descremado - Grado esperado del descremado
% de grasa = 0.05% - 0.02% = 0.03%
UG = % de grasa * Kg de leche
UG = 0.03% * 63.500Kg » 1.905 UG.
Entonces se habrían ahorrado 1.905 UG si el grado de descremado hubiese llegado a

valores de 0.02%
c) Encontrar los Kg de crema perdidos en la leche descremada si son necesarias

aproximadamente 80 UG por cada Kg.
En 1 Kg » 80UG
X Kg » 1.905 UG
Resolviendo: 1 Kg * 1.905 UG / 80UG = 23.8kg
Entonces; con la leche descremada se han perdido 23.8Kg de crema.
Se tiene también que en las industrias lácteas en donde se manejan volúmenes grandes
de leche; se cuenta con un equipo automático llamado estandarizador en donde la leche
sale con un determinado contenido de MG. La operación se sucede en dos etapas; en la
primera, se separa la crema de la leche en una descremadora (centrifuga de discos); la
cual, también clarifica la leche. El equipo consta de dos salidas; una para la crema y la
otra para la leche descremada; los cuales, vuelven a mezclarse en las proporciones
calculadas por un micro procesador en función del porcentaje de grasa deseado en la
leche estandarizada. Al comenzar el proceso se introduce los datos acerca de la leche
descremada y leche estandarizada en el sistema de control que recoge la información

sobre el funcionamiento de todo el circuito.
El contenido de materia grasa de la crema es inversamente proporcional al flujo y se

controla con el caudalímetro del equipo. Entonces, se tiene que calculando la relación
entre el caudal de leche estandarizada y el de la crema que se incorpora, el micro
procesador del sistema de control mantiene constante el contenido de materia grasa de
la leche estandarizada.
La centrífuga marca REDA es construida

en serie con sistemas compactos
manuales de estandarización: consisten
de válvulas micrométricas manuales y de
2 manómetros en las salidas (leche
descremada y crema). Este sistema
permite el descremado, estandarización y
la limpieza del producto.
Figura 42. Estandarizadora automático marca REDA. Capacidad 50.000l/h

Fuente: Radovic engineering. Equipos y componentes para la industria láctea. Disponible
en: http://www.radovic-engineering.com/es/komponenten/separatoren/standard.html.
Ejemplo:
Se tiene una crema de leche (M2) con un % de materia grasa (MG.G2) que se incorpora a
la leche descremada (M1) que contiene un % de (MG.G1) con el fin de estandarizar una
leche (Ms) con un % de (MG.Gs).
Entonces se tiene que24,
= +
24
Amiot, J. (1991). Ciencia y Tecnología de la Leche. Editorial Acribia. Zaragoza (España). Página 182.
= +
Sí = 30% y = 1% y la leche estandarizada debe contener un 3.25% de MG. Cual

debe ser el caudal para que la leche salga estandarizada con ese % de MG?
= 3.25 – 1/30 – 3.25 = 0.084112
Sí para , el flujo de leche descremada es de 25.000Kg/h,
Entonces,
= 25.000Kg/h * 0.084112
= 2.102, 80 Kg/h
El flujo de la nata con un 30% de MG será de 2.102, 80 Kg/h
Y el caudal de leche estandarizada será
= 2.102, 80 Kg/h + 25.000Kg/h
= 27.102,8 Kg/h
17.3 Homogenización de leche
Varios autores se refieren al término como homogeneización. En este material

adoptaremos la palabra homogenización más usualmente empleada en nuestro país.
En términos generales; la homogenización tiene como propósito romper y disminuir el

tamaño de los glóbulos grasos para que estos se dispersen en la leche de manera
uniforme y evitar la formación de una capa de crema o nata en la superficie de la leche
entera. Esta operación se realiza en un homogenizador de válvulas; en donde, por el
golpe y fricción de la leche cuando pasa a través del equipo, los glóbulos grasos se
rompen en muchos glóbulos más pequeños. Al respecto, se tiene que la leche fresca es
una emulsión que contiene alrededor del 4% de materia grasa en forma de glóbulos del
tamaño de 2 a 10µm. El homogenizador lo que hace es que por medio de una bomba de
alta presión hace pasar la leche o la crema a través de una primera válvula con una
contrapresión de 15.000 a 20.000kPa produciéndose la rotura de los glóbulos grasos
dividiéndolos en tamaño de 1 a 310µm de diámetro. Debido a la presión de la primera
válvula, hay un incremento de la temperatura del producto dando como resultado la
desnaturalización de las aglutininas encargadas de producir inmovilización y aglutinación
pero, favoreciendo también la coalescencia25. Es por esto que se tiene una segunda fase
en la que la leche pasa a través de una segunda válvula en donde hay una contra presión
de 2000 a 4000kPa que impiden la re-aglomeración o coalescencia de los pequeños
glóbulos.
Figura 43. Esquema tamaño del glóbulo graso antes de ingresar la leche fresca al
homogenizador (1) y después de que sale del homogenizador (2).
Fuente: Megatec. (2010). Procesamiento de productos lácteos. Disponible en:
http://www.slideshare.net/negrolas/procesamiento-de-productos-lcteos. Consultado
octubre 2011.
El procedimiento detallado en la homogenización es el siguiente:
25
Según el diccionario de la lengua española; el término La coalescencia es la tendencia a fusionarse hasta
componer una única gran gota que supone la separación final entre ambas sustancias. También se afirma
que es el fenómeno por el cual debido a la tensión superficial las gotas de un líquido se unen para formar
gránulos más grandes.
1. Precalentar la leche a 40 – 50ºC y pasarla al homogenizador impulsada por una bomba.
2. La bomba somete a la leche a una presión de 100 a 200 atm y la envía a la cabeza del
homogenizador. En ese momento, la leche experimenta una fuerte aceleración al pasar a
presión por una hendidura entre el cono y su asiento y por tanto, se sucede la
fragmentación y división del glóbulo graso.
3. Las partículas fraccionadas tienen una nueva reducción del tamaño cuando chocan
después a gran velocidad y en ángulo recto contra la superficie externa del anillo elástico.
4. Puede darse que se quiera aumentar el efecto de la homogenización y en ese caso es

posible instalarse a continuación otra cabeza igual
A continuación se presenta el esquema de la cabeza del homogenizador de una etapa de

la homogenización:
La figura muestra el ingreso de

leche por la parte superior con
glóbulos de grasa de gran
tamaño y la salida por la parte
inferior derecha con glóbulos
de grasa de pequeño tamaño.
Figura 44. Esquema cabeza del homogenizador.

Fuente: Homogenización de leche.
http://gominolasdepetroleo.blogspot.com/2011/10/que-es-la-leche-homogeneizada.html
La leche se compone de dos fases; fase grasa y fase líquida. En la primera, se tiene el
glóbulo graso rodeado de los fosfolípidos con características tenso activas. La fase
líquida está compuesta por caseína, azucares y la enzima lipasa especialmente. Como se
mencionó anteriormente, en la homogenización se rompe el glóbulo graso en glóbulos
más pequeños pero también se reacomoda el material tenso activo y en ese sentido, se
tiene que si la velocidad de absorción de este material es menor que la velocidad de re
acomodación del glóbulo graso, quedan muchos sin recubrir corriendo el riesgo de que se
adhiera la lipasa ocasionando el enrancia miento de la leche. Entonces, se tiene que lo
ideal es tener mayor velocidad de absorción y menor velocidad de formación para que el
glóbulo graso se recubra perfectamente de material tenso activo y de esta manera no se
produzca aglomeración que trae consigo el ataque de las lipasas. Lo anterior se controla
con un manejo adecuado de temperatura y presión al homogenizar. En ese sentido, por
ejemplo, no es recomendable descremar a temperaturas bajas porque se pierde el
material tenso activo trayendo los inconvenientes que se indicaron anteriormente. Así
también se tiene que una leche con un alto % de MG, sometido a alta presión de
homogenización pero con una baja temperatura de trabajo se obtiene un producto
altamente aglomerado y viscoso. La experiencia en las factorías dedicadas a la
elaboración de productos lácteos que someten la leche a homogenización muestran que
si se quiere obtener un producto con baja viscosidad debe trabajarse con menor % de
MG, alta temperatura y baja presión de homogenización.
En el siguiente esquema se observa el comportamiento del glóbulo graso de la leche

cuando la leche es sometida a la homogenización:
Figura 45: Comportamiento del glóbulo graso de la leche sometida a homogenización

Fuente: Adaptado de Veisseyre, R. (1980). Lactología técnica. Editorial Acribia. Zaragoza.
(España).
Lección 18. Estandarización de procesos
18.1 Estandarización de materia grasa método cuadrado de pearson
Cada uno de los diferentes procesos que se llevan a cabo en las plantas procesadoras
tiene un contenido de materia grasa acorde a las especificaciones de los productos
elaborados. Al respecto se tiene por ejemplo que el queso doble crema se trabaja con
leche entera; sin embargo, los quesos frescos prensados como el campesino o cuajada
se elaboran con leche semidescremada que llega a valores que oscilan generalmente
entre 2.5% y 2.8%. Así también ya es usual que se tenga la línea de productos bajos en
grasa con valores de 1% de MG por ejemplo. Desde lo anterior, se hace necesario
ajustar los baches de producción a porcentajes de MG diferentes a la leche entera con el
fin de unificar rendimientos de producción y mantener la calidad de los productos
elaborados. Para lograr lo anterior; se emplea el método del cuadrado de Pearson; el

cual, consiste en un balance de materia grasa de fácil aplicación y bastante utilidad en la
industria de la leche y sus derivados.
* Forma de plantear el cuadrado de Pearson:
Para aplicar el cuadrado de pearson se dibuja un cuadrado y se toma como referente las
esquinas del cuadrado para ubicar cada uno de los datos de los que se dispone; en ese
sentido, en los ángulo superior e inferior izquierdo se colocan los porcentajes de materia
grasa conocidos; en el centro el porcentaje que se desea obtener de la mezcla y en las
esquinas superior e inferior derecha el resultado de la diferencia entre los valores de cada
una de las esquinas y el valor del centro. Lo anterior, se observa en la siguiente figura y
se clarifica un poco más la utilidad de este método a través de algunos ejemplos que se
muestran a continuación:
Figura 46: Esquema del Cuadrado de Pearson

Fuente: Estandarización de materia grasa en la leche. Disponible en:
http://www.slideshare.net/lucialexa2009/diapositivas-leche. Consultado septiembre. 2011
Ejemplo 1.
Se desea estandarizar 1.000litros de leche con un % de MG de 1.5% destinados a la

producción de queso fresco bajo en grasa. Para lo anterior, se cuenta en el tanque 1 con
leche entera con 3.4%MG y en el tanque 2 leche descremada con 0.05%MG.
3.4 1.45 partes de leche entera
1.5 +
0.05 1.9 partes de leche descremada
3.35 partes de mezcla de leche 1.5%
Entonces, para encontrar los litros de leche entera que se necesitan para estandarizar
1.000 litros de leche con 1.5% MG:
3.35 partes de mezcla » 1.000 litros de leche 1.5%
1.45 partes de leche entera » X
Resolviendo:
X = 1.45 * 1000 / 3.35 = 432.84 litros de leche entera
3.35 partes de mezcla » 1.000 litros de leche 1.5%
1.9 partes de leche descremada » X
Resolviendo:
X = 1.9 * 1000 / 3.35 = 567.16 litros de leche descremada.
Ejemplo 2.
Cuantos Kg de leche descremada con 0.05% MG deben quitarse a 500Kg de leche con
3.2% MG para aumentar su contenido de grasa a 3.4%.
3.2 3.35 partes de leche entera
3.4 +
3.37 partes de mezcla » 500 Kg de leche con 3.4%
3.35 partes de leche entera » X
Resolviendo,
3.35 * 500 / 3.37 = 497 Kg de leche 3.2% MG
3.37 partes de mezcla » 500 Kg de leche con 3.4%
0.02 partes de leche descremada » X
Resolviendo,
0.02 * 500 / 3.37 = 3.0 kg de leche descremada 0.05% MG
Entonces, es necesario quitar 3.0Kg de leche descremada con 0.05% MG para obtener
500Kg de mezcla con 3.4% MG.
Ejemplo 3.
Se tienen 3000Kg de crema con 39%MG en un silo de capacidad de 50.000lt. Se desea

estandarizar leche y para este propósito se cuenta con leche descremada de 0.007%MG.
¿Qué cantidad de leche descremada se debe adicionar para garantizar producción con
2.5% de MG?
3.9 2.43 partes de crema
+
2.5
Del cuadro anterior se plantea:
Cuadro de balance:
Materia prima Kg %MG Cantidad constante (Kg)

Crema 3.000 0.39 1.170
Leche descremada 45.061 0.0007 31.54
Total 48.061 N.A 1.201,54
18.2 Estandarización de materia grasa por balance de ecuaciones
En este caso, los cálculos para determinar las cantidades de leche entera, descremada o
crema que son necesarias para estandarizar los procesos se encuentran planteando
ecuaciones y estableciendo el balance de materia para determinado proceso. Lo anterior
se muestra a través del siguiente ejemplo:
Ejemplo:
Una planta de productos lácteos recibe 30.000lt de leche con un % de MG de 3.5%. La

planta procesa leche pasterizada entera y descremada para lo cual realiza un proceso de
separación. Los % de salida de la leche descremada son de 0.2% y la crema se obtiene
con un % del 40%.
Se desea establecer qué cantidad de crema y de leche descremada sale al ingresar los
30.000lt de leche a la descremadora. También, calcular el rendimiento de la crema y
finalmente sí la descremadora tiene una capacidad de 10.000lt/h cuanto tiempo se tarda

en descremar los 30.000lt de leche que ingresan a la planta.
Para desarrollar el ejercicio planteamos ecuaciones con dos variables en donde:
X = leche descremada
Y = Crema de leche.
Retomando la ecuación 2.
* Rendimiento de la crema:
*Rendimiento de leche descremada:

*Tiempo que tarda en descremar 30.000lt de leche
Ejemplo:
Se tienen 20 kg. de crema con 45% de grasa y se quiere normalizar a 15% con leche
descremada que contiene 0.1% de grasa. Qué cantidad de crema se obtiene y cuantos
kilogramos de leche descremada se necesitan?
Entonces, planteando el balance de materia:
Entonces,
Entonces: se necesitan 40.26Kg de leche descremada con 0.1%MG para obtener

60.26Kg de crema con 15% de MG.
18.3 Estandarización con balance de ecuaciones tomado como variables Materia

grasa (MG) y Sólidos no grasos (SNG)
En este caso se toma como referente la materia grasa (MG) y los sólidos no grasos (SNG)
teniendo en cuenta la relación que existe entre ellas.
En estos casos se conoce la MG ó SNG y por medio del planteamiento de

ecuaciones es posible encontrar el valor faltante. Para proceder con los cálculos
correspondientes es importante retomar algunos conceptos y unificar la denominación de
los conceptos con el fin de facilitar la aplicabilidad de este sistema de estandarización:
Tabla 12. Denominación términos estandarización con balance de ecuaciones

Fuente: Aragón, P. (1995).Leches, crema, mantequilla y quesos. Ediciones agrícolas
TRUCO. México.
Concepto Referente a: Unidad Denominación
Leche crema L. estandarizada
Peso Relación entre Kg/m³ ó
especifico el peso y g/cm³
volumen de una
sustancia
%MG Partes de %
Materia grasa
%SNG Partes de %
sólidos no
grasos
MG/SNG Relación entre -
la materia grasa
y los sólidos no
grasos
% ST Partes de %
sumatoria MG +
SNG
peso de Cantidad de Kg
leche materia que
contiene un
cuerpo
Kg de MG Cantidad de Kg
materia grasa
presente
Kg de Cantidad de Kg
SNG sólidos no
grasos
presentes
Kg ST ∑ de materia Kg
grasa + sólidos
no grasos
Se plantea la relación entre MG y SNG y a partir de esta relación se formulan dos

ecuaciones básicas:
En donde,
En donde,
Observemos la utilidad de las anteriores ecuaciones con un ejemplo práctico:
Se tiene un producto lácteo cuyo % de es de 28% y la relación del producto

estandarizado . Desde lo anterior, calcular el % de que tiene la
formulación.
Entonces utilizando la ecuación:
De otro lado se tiene:

De la ecuación:
Se despeja y se obtiene:
Ahora, tomando como referente la tabla 12 (anterior) y las ecuaciones

formuladas anteriormente; planteamos las siguientes ecuaciones que servirán
como referente para la resolución de ejercicios relacionados con la estandarización de
mezclas necesarias en la formulación de productos procesados en la planta. Lo anterior;
por cuanto en algunas ocasiones por ejemplo, es necesario mezclar cantidades de leche
descremada y leche entera; crema y leche descremada ó incluso leche en polvo
necesaria de reconstituir para adicionar a la formulación y que reemplaza remplaza en
algunos casos a las materias primas líquidas. Esto sucede generalmente cuando hay
escases de leche líquida y es imprescindible cumplir con la programación de la
producción.
Observemos la utilidad de las anteriores ecuaciones con un ejemplo práctico:
En un tanque de almacenamiento se tienen 13.000lt de leche con la siguiente

composición: y . La densidad de la leche es de 1.0280Kg/lt.
La planta no cuenta con leche descremada líquida pero se tiene leche en polvo
descremada que llamaremos para efectos de su identificación (MSK) con la siguiente
composición: y % de humedad: 3%.
Se desea obtener un producto final cuyo %MG sea de 2.49% y %SNG sea de 8.30%.
¿Qué cantidad de agua se debe adicionar para garantizar los tenores de MG y SNG en el
producto final?
Entonces, segregando la información que aporta el ejercicio se tiene:
1. Composición de leche fresca almacenada:
2. Composición leche en polvo (MSK) denominada en las ecuaciones como
3. Composición producto final (estandarizado):
Resolución:
Retomando ecuaciones y
Reemplazamos los datos que se tienen en la ecuación
Ahora tomamos los datos que se tienen y los reemplazamos remplazamos en la ecuación
:
De donde
Retomando,
, reemplazamos remplazamos el valor de
Ahora volvamos a la ecuación 1:
Integrando toda la información obtenida en el ejercicio se tiene:
Leche cantidad Leche en cantidad Producto cantidad

entera polvo final
- - - -
Del cuadro resumen se obtiene:
Entonces, la cantidad de agua que se debe adicionar es:
En las lecciones anteriores se ha presentado algunas de las transformaciones que se

suceden cuando la leche se destina para el consumo o es transformada en el
procesamiento de derivados lácteos. Dentro de estas operaciones se tienen la
clarificación, descremado y homogenización. Sin embargo, otro de los tratamientos bien
importantes al cual es sometida la leche con el fin de conservar o transformar, es el
tratamiento térmico. Al respecto, se recomienda tener en cuenta los contenidos que con
respecto a este tema se trató en la unidad uno. (Destrucción térmica de
microorganismos – lección 9).
El tratamiento térmico tiene como propósito fundamental destruir los microorganismos

patógenos presentes en la leche a través del calor. Se considera una de las operaciones
básicas puesto que permite prolongar el tiempo de vida útil de la leche y sus derivados.
Es así que el tratamiento térmico es destinado principalmente a reducir el contenido
microbiano y en ese sentido, es importante que cumpla con requisitos como:
El % de microorganismos eliminados debe superar el 99% y si se trata de

patógenos debe alcanzarse el 100%.
El tratamiento térmico que se aplique debe ser el más adecuado; de manera, que
el alimento conserve en la mayor medida posible el valor nutricional de este así
como sus características sensoriales. Así como también en sus características
fisicoquímicas.
La rentabilidad del sistema debe ser bastante favorable y la inversión en equipos lo
más bajo posible.
Según lo anterior, Spreer et al. (1975) afirma que es importante tener en cuenta los
siguientes parámetros en la leche cuando es sometida a tratamiento térmico:
1. Temperatura y tiempo del calentamiento
2. Tipo y número de microorganismos
3. pH de la leche
4. Movimiento de la leche y velocidad de la transmisión de calor en los equipos.
1. Temperatura y tiempo del calentamiento
Se tiene que la relación entre la temperatura y el tiempo de calentamiento es logarítmica

en lo referente a la destrucción de microorganismos. En ese sentido, Spreer et al. (1975)
manifiesta que si la temperatura se eleva en 10ºC, la carga microbiana desciende en 1/10
del valor inicial.
Es importante considerar que la calidad higiénica de la leche cruda que ingresa a la

planta, debe ser controlada a través de las pruebas de calidad que se hacen en la
recepción de la leche en plataforma por medio de recuento de células somáticas y el
tiempo de reducción del azul de metileno especialmente. Lo anterior, garantiza que el
tiempo y la temperatura de calentamiento seleccionado en la planta es el más adecuado.
En ese sentido, no es conveniente modificar las temperaturas y tiempos por más altas o
prolongados porque pueden darse modificaciones en la estructura y composición de la
leche. Estos cambios provocan especialmente modificaciones en las sustancias
nitrogenadas, sales minerales y contenido vitamínico26.
26
Veisseyre,R. (1980). Lactología Técnica. Editorial Acribia. Zaragoza (España). Página 188.
A continuación se muestran los diferentes sistemas de calentamiento relacionando la

temperatura y el tiempo de tratamiento térmico.
Tabla 13. Sistemas de calentamiento de leche.

Fuente: Spreer, E. (1975). Lactología industrial. Página 81
Sistemas de calentamiento
Temperatura Duración del
Sistema en ºC calentamiento Efecto germicida en %
Pasterización baja 62 - 65 30 minutos 95
Pasterización lenta 68 - 72 8 - 40 segundos 99 Sistemas de
Pasterización rápida 71 - 74 40 - 45 segundos 99.5 pasterización
Pasterización alta 85 8 - 15 segundos 99.9
Ultrapasterización 135 - 150 2 - 8 segundos 99.9 a 100 Sistemas de
Esterilización 110 - 115 20 - 25 minutos 100 esterilización
2. Tipo y número de microorganismos
El efecto germicida del tratamiento térmico en la leche depende del tipo de

microorganismo que se encuentre presente en ella. En ese sentido, se busca
principalmente eliminar microorganismos patógenos como el Mycobacterium tuberculosis,
la brucella,E coli entre otros. Así como también los termos resistentes y esporulados.
Pascual, (1999) Afirma que la mayoría de las formas vegetativas de la flora presente en la
leche incluidas las acido lácticas y las patógenas se destruyen a temperaturas dentro del
rango de 70 a 90ºC. Son excepción las bacterias acido lácticas termófilas que pueden
resistir temperaturas ligeramente superiores. Así también las esporas de los bacilos que
requieren una temperatura superior a 100ºC.
3. pH de la leche
Cuanto menor es el valor del pH de la leche menor es la temperatura de calentamiento

de la leche, teniendo en cuenta que la leche fresca antes del calentamiento tiene valores
de pH entre 6.4 y 6.6. Lo anterior, por cuanto las proteínas tienden a coagularse por el
calor, los microorganismos quedan encapsulados y el efecto germicida disminuye; así
también, las partículas de proteína coaguladas se queman y pueden adherirse a las
paredes del intercambiador de calor dificultando el proceso.
4. Movimiento de la leche y velocidad de la transmisión de calor en los equipos.

Para el tratamiento térmico se emplean los intercambiadores de calor generalmente

de placas, tubulares y de superficie rugosa que trataremos más adelante. Spreer et al.
(1975), manifiesta que la transmisión de calor se realiza en la mayoría de los sistemas de
calentamiento a través de un plano divisorio y de esta manera se habla de un traspaso de
calor que depende de la conductividad térmica especifica, la diferencia de temperatura
entre los medios, el espesor del plan divisorio, del coeficiente de transmisión térmica, la
cantidad de partículas de leche adheridas a las placas de intercambio calorífico
principalmente. Los cuales si no son controlados adecuadamente pueden disminuir el
efecto germicida del tratamiento térmico.
19.1 Sistemas de calentamiento
Es evidente que el sistema de tratamiento de la leche depende de la calidad higiénica

e la leche cruda y del destino que se le dé a la leche. En ese sentido, por ejemplo es
usual que en la fabricación de quesos frescos en las pequeñas industrias se emplee bajas
temperaturas y largo tiempo (65ºC durante 30 minutos) utilizando una marmita de doble
camisa y en ese caso es fundamental que se cumpla con una muy buena calidad
higiénica de la leche en el sentido de que la carga microbiana con que llegue a la planta
sea lo más reducida posible. En las grandes empresas se utilizan pasterizadores de
placas por el menor riesgo de contaminación y la mayor seguridad que se tiene en el
proceso; entendiendo que los volúmenes de producción son mayores de 10.000lt por
bache de producción y los riesgos de contaminación trabajando en sistemas abiertos son
grandes. A continuación se presentan los sistemas de calentamiento existentes más
adelante se detallara el funcionamiento de los equipos utilizados para este propósito.
*Pasterización baja o lenta: Este sistema responde de mejor manera a la conservación

nutricional de la leche pero el efecto germicida no es muy eficaz cuando la leche llega con
una carga microbiana alta a la planta. De otra parte, las instalaciones ocupan bastante
espacio con limitada capacidad de pasterización por bache lo que hace que se considere
un sistema no tan rentable. La temperatura de tratamiento térmico es de 63 a 65ºC
durante 30 minutos. Se utilizan tanques de doble camisa provistos de agitador y
termómetro. Por el interior de la doble camisa circula el fluido calefactor y el refrigerante.
Figura 47. Diseño de tanque de doble camisa.

Fuente: Fonseca, V. (2005). Módulo Balance de Materia y Energía. Universidad Nacional
Abierta y a Distancia. Bogotá (Colombia).
Figura 48.Equipo utilizado para pasterización lenta.

Fuente: Equipos utilizados en pasterización. Disponible en:
http://es.scribd.com/doc/23958175/Pasteurizadores. Consultado octubre 2011.
* Pasterización Rápida: Es el sistema que se emplea con mayor frecuencia pues los
cambios en las estructuras de las proteínas no son tan notables así como la precipitación
reducida de sales y la fosfatasa alcalina es inactivada. Este sistema es uno de los más
económicos por cuanto no requiere de grandes espacios y el calor se recupera en una
proporción del 80 al 90%27. La temperatura de tratamiento térmico es de 72°C - 76°C por

15 segundos. La pasterización rápida se realiza en un pasterizador de placas.
El decreto 616 de febrero del 2006 correspondiente a los requisitos técnicos que debe
cumplir la leche para consumo, hace referencia a la leche termizada con la siguiente
definición:
*Leche termizada28: Producto obtenido al someter la leche cruda a un tratamiento

térmico con el objeto de reducir el número de microorganismos presentes en la leche y
permitir un almacenamiento más prolongado antes de someterla a elaboración ulterior.
Las condiciones del tratamiento térmico son de mínimo 62°C durante 15 a 20 segundos,
seguido de enfriamiento inmediato hasta temperatura de refrigeración.
La leche termizada debe reaccionar positivamente a la prueba de fosfatasa alcalina,
siendo prohibida su comercialización para consumo humano directo.
Pasterizador de placas para la leche

destinada a la elaboración de quesos.
Capacidades desde 3.000 a 20.000 litros-
hora. Consta de:
- Placas construidas en acero inoxidable.
-Tubo de retención externo
-Sistema de calentamiento del agua de
pasteurización, compuesto de bomba
centrífuga, tanque pulmón, inyector de vapor
y válvula modulante con by pass para
operación manual.
-Sistema de calentamiento del agua de ajuste
de la salida, compuesto de bomba centrífuga,
tanque pulmón, inyector de vapor y válvula
SI/NO con by pass para operación manual.
-Tanque balanceador, electrobomba
centrífuga sanitaria de acero inoxidable para
leche y sus cañerías de interconexión.
-Tablero de comando para temperaturas de
pasteurización y de salidas a tinas.
Figura 49. Pasterizador de placas para leche pasterizada.
27
Spreer, E. (1975). Lactología industrial. Editorial Acribia. Zaragoza (España). Página 82.
28
República de Colombia. (2006). Decreto 616 del 28 de febrero del 2006 Por el cual se expide el
Reglamento Técnico sobre los requisitos que debe cumplir la leche para el consumo humano que se
obtenga, procese, envase, tr transporte, comercializa, expenda, importe o exporte en el país.
Fuente: Estudio Técnico Industrial. Córdoba (Argentina). Disponible en:

http://www.etisrl.com.ar/pasteur.htm. Consultado: Septiembre. 2011
*Pasterización alta. Este sistema es preferente por su elevado efecto germicida;

entonces, es ideal utilizarlo cuando la calidad higiénica de la leche cruda es deficiente.
Sin embargo, las modificaciones fisicoquímicas en la leche tienen un mayor efecto. En
ese sentido, Spreer et al. (1975) dice que es posible que se dé la coagulación del 20% de
la albumina y globulina. La capacidad de formación de grasa en la leche también se ve
disminuida por cuanto hay desnaturalización de la euglobulina29 de los glóbulos grasos.
De otra parte, se tiene que la caseína no se afecta por encima de temperaturas del orden
de los 120ºC; sin embargo, la temperatura de la pasterización alta afecta el tiempo de
coagulación de la leche en los procesos de quesería, también se tiene una mayor
precipitación de sales como el fosfato cálcico que incrementan la cantidad de residuos
sólidos en las superficies de las placas de los intercambiadores de calor. La temperatura
de trabajo en la pasterización alta es de 85ºC durante un tiempo de 8 segundos.
Uno de los controles que se llevan en planta con el fin de verificar el manejo adecuado de
temperaturas y tiempos de trabajo corresponde a la valoración de la enzima peroxidasa la
cual se inactiva a 85ºC. En ese sentido, en los sistemas de pasterización alta la prueba
para la detección de la enzima peroxidasa debe ser negativa. Por su parte la presencia de
enzima fosfatasa alcalina es síntoma de que se tuvieron deficiencias en el manejo de
temperatura y tiempo de trabajo para la pasterización rápida.
*Ultra pasterización: También denominada UHT30. La reducción de la carga microbiana

es bastante elevada por la acción de una alta temperatura en un breve espacio de tiempo.
29
La euglobulina: Las inmunoglobulinas se encuentran en pequeñas cantidades en la leche normal.
Se dividen en euglobulinas y pseudoglobulinas. Estas inmunoglobulinas son semejantes a las de la
sangre y se encuentran en proporción más elevada en la leche calostra y sirven para transmitir la
inmunidad pasiva al ternero recién nacido protegiéndolo de las infecciones. Tomado de Ramírez,
G. (2008). Estudio de la leche. Universidad de Antioquia. Medellín (Colombia).
30
UHT: (Ultra-High Temperature) se define como: “El producto obtenido mediante proceso térmico
en flujo continuo, aplicado a la leche cruda o termizada a una temperatura entre 135°C a 150°C y
tiempos entre 2 y 4 segundos, de tal forma que se compruebe la destrucción eficaz de las esporas
bacterianas resistentes al calor, seguido inmediatamente de enfriamiento a temperatura ambiente y
envasado aséptico en recipientes estériles con barreras a la luz y al oxígeno, cerrados
herméticamente para su posterior almacenamiento, con el fin de que se asegure la esterilidad
comercial sin alterar de manera esencial ni su valor nutritivo ni sus características fisicoquímicas y
Siendo la temperatura entre 135 hasta 150ºC por un tiempo de 2 a 8 segundos. Se tiene
que las modificaciones fisicoquímicas se suceden en igual proporción a las que se dan en
la pasterización alta. La ultra pasterización se emplea en la producción de leche como
bebida y de leches saborizadas; los costos de instalación son más elevados que para los
sistemas de pasterización rápida y alta por el consumo de energía y el grado de
automatización. La siguiente imagen muestra un sistema de ultra pasterización:
Figura 50. Sistema de pasterización UHT.

Fuente: Industrias MachinePoint Food Technologies. Disponible en:
http://www.machinepoint.com/foodtechnologies/machinery.nsf/beverage_technology/uht_e
s.html. Consultado octubre 2011.
*Esterilización: El propósito fundamental de este sistema es garantizar una esterilidad

completa. Al respecto, las altas temperaturas a la que es sometida la elche producen
cambios significativos en las características fisicoquímicas y sensoriales de la leche. Hay
una intensa desnaturalización de las proteínas solubles de la leche llegando a valores del
60%, la caseína se combina con la lactosa que origina un pardeamiento visible por la
coloración amarilla del producto denominada reacción de maillard31. Las perdidas
vitamínicas se dan entre un 20 al 30%, la mayoría de las enzimas son inactivadas y el
sabor a cocido del producto es bastante perceptible. La principal utilidad de este sistema
en el sector lácteo corresponde a la elaboración de productos lácteos conservados como
leche condensada, crema esterilizada para café, leche esterilizada entre otros. Los costos
de inversión son los más elevados de todos los sistemas. Las temperaturas de trabajo de
este sistema oscilan entre 110 y 115ºC durante 30 minutos.
organolépticas, la cual puede ser comercializada a temperatura ambiente”. República de Colombia.

Ministerio de la protección social. Decreto 616 del 28 de febrero del 2006.
31
Reacción de Maillard: Producida por reacción de pardeamiento no enzimático; en donde, los
grupos amino de algunos aminoácidos terminales reaccionan de forma irreversible con los grupos
carbonilo de de algunos azucares reductores como la glucosa dando compuestos que hacen
perder la funcionalidad de la proteína al alterar su conformación o solubilidad. En el caso de la
reacción de Maillard se da en los productos color marrón que en el caso de la leche es indeseable;
no sucediendo lo mismo con la corteza del pan. Tomado de Illera, M. (2005). Introducción a la
ingeniería de Alimentos. UNAD. Bogotá (Colombia).
19.2 Equipos utilizados para el tratamiento térmico
Los equipos utilizados para trabajar los sistemas de tratamiento térmico son los
intercambiadores de calor los cuales transmiten calor y frio. Se tienen:
*Intercambiadores de calor de placas son utilizados especialmente para pasterizar y

refrigerar la leche. Se tiene que el fluido calefactor es el vapor y el refrigerante es el agua
o la leche fría.
Figura 51: Estructura de pasterizador de placas.

Industrias MachinePoint Food Technologies. Disponible en:
http://www.machinepoint.com/foodtechnologies/machinery.nsf/beverage_technology/uht_e
s.html. Consultado octubre 2011.

*Intercambiadores de calor tubulares se utilizan para pasterizar o esterilizar la leche.

Se utiliza también para calentar la leche en un evaporador.
Figura 52:Esquema de intercambiador de calor tubular

*Intercambiadores de calor con superficie rugosa se utilizan en la fabricación de

helados en donde, el helado circula por el interior del intercambiador y el liquido
refrigerante lo hace por el exterior. Una lamina giratoria raspa continuamente la superficie
interior del intercambiador para acelerar el enfriamiento. El sistema favorece la formación
de cristales de hielo y permite la distribución uniforme del aire como factores
determinantes en la textura del helado.
Dentro de los requisitos que debe cumplir los equipos empleados para el tratamiento
térmico de la leche están:
- La leche debe pasar por el equipo en capas delgadas de 3mm sin que se forme espuma.
- Tener asegurada la cantidad de calor que garantice la pasterización de la leche
- Debe estar provisto de un dispositivo de regulación y desviación que permita el reflujo de

la leche mal calentada al tanque de balance.
- El material de que este construido el equipo no debe alterar las propiedades de la leche
y resistente a los productos utilizados para la limpieza del aparato.
19.2.1 Determinación de las necesidades de calor
El intercambio de calor en los equipos se lleva a cabo por métodos directo e indirecto. En
el primero, dos medios se mezclan entre sí y en el indirecto los dos medios se
encuentran separados por un tabique. El intercambio de calor puede hacerse entre un
medio vaporizado y otro líquido o entre dos líquidos y es importante que las temperaturas
de ambos medios sean diferentes32. Para establecer las necesidades de calor se
desarrolla el siguiente ejercicio que permite determinar los requerimientos de calor para
el proceso:
En una industria lechera se somete a pasterización 50.000lt de leche utilizando un

pasterizador de placas en donde la leche ingresa con una temperatura inicial de 15ºC y
se lleva hasta 85ºC. La recuperación del calor por intercambio calorífico entre la leche
calentada y la no expuesta aún a la acción térmica en las secciones correspondientes del
pasterizador alcanza el 65%. El calor específico de la leche es de 0.594 Kcal. Kg.grd.
32
A partir del anterior planteamiento se pregunta:
1. Qué cantidad de calor se requiere para la pasterización de la leche
2. Cuantos Kg de vapor hace falta si el calor útil de 1Kg = 540Kcal
3. Calcule los costos de energía térmica si 1Kg de vapor vale $250
1. Qué cantidad de calor se requiere para la pasterización de la leche
Planteamos la ecuación33:
2. Cuantos Kg de vapor hace falta si el calor útil de 1Kg = 540Kcal
De la cantidad de calor requerida se recupera solo el 65%. Entonces, el consumo real es

del 35%.
Para completar todo el proceso de pasterización hace falta 1.151.500 Kcal.
3. Calcule los costos de energía térmica si 1Kg de vapor vale $250
33
En los problemas de transferencia de calor en la evaporación, las propiedades que juegan un papel
importante son: el Calor específico que es una medida de la cantidad de energía necesaria para elevar una
unidad de temperatura la unidad de masa; el Calor latente que es una medida de la cantidad de
energía necesaria para que ocurra un cambio de fase. Entalpía que es una medida de la energía
absorbida o desprendida en procesos a presión constante.
En el conjunto de procesos de calentamiento o enfriamiento, la cantidad de energía suministrada o
eliminada viene dada por: Q = masa x calor específico x incremento de temperatura Q = m Cp. ΔT
Entonces,
19.2.2 Funcionamiento del pasterizador de placas.
El pasterizador de placas consta básicamente de cuatro cuerpos alojados en un bastidor.

Aunque es de aclarar que el equipo se encuentra dotado en conjunto de un tanque de
balanza, bomba para impulsar el producto, articulados a la descremadora,
homogenizador, tanque de almacenamiento de leche pasterizada y externos al equipo
pero igualmente necesarios; la caldera fuente de vapor y el banco de hielo proveedor del
agua para el enfriamiento de la leche.
Las etapas que transcurren dentro de los cuatro cuerpos del pasterizador son:
Etapa de calentamiento a temperatura de pasteurización mediante intercambio de

agua caliente - leche.
Etapa de recuperación mediante intercambio leche - leche.
Etapa de ajuste de temperatura de salida a tinas.
Y los cuerpos del pasterizador son:
I. Cuerpo de refrigeración 4ºC

II. Primer precalentamiento 35ºC
III. Tercer precalentamiento 60ºC
IV. Cuerpo del pasterizador 72ºC
El proceso de pasterización sigue a siguiente secuencia:
1. La leche cruda es almacenada en el tanque de almacenamiento para leche cruda.

2. Pasa al tanque de balanza que se convierte en el alimentador del sistema.
3. Con la ayuda de la bomba se impulsa el producto para que ingrese al equipo
4. Ingresa al primer precalentamiento alcanzando una temperatura de 35ºC. (I cuerpo).
5. Sale de la etapa de precalentamiento e ingresa a la descremadora.
6. Una vez descremada la leche ingresa al cuerpo del pasterizador en donde se sucede el
segundo precalentamiento (II cuerpo). Alcanzando una temperatura de 60ºC. Por cuanto
intercambia calor con la leche pasterizada que ya ha cumplido el ciclo y viene de retorno.
7. Sale del II cuerpo e ingresa al homogenizador. Se homogeniza la leche e ingresa
nuevamente al pasterizador.
8. Ingresa al IV cuerpo de pasterización en donde intercambia calor con agua a 75 -80ºC
elevando la temperatura hasta 72ºC. Sale del IV cuerpo y pasa al tubo de retención de
temperatura; en donde permanece de 15 a 20 segundos; transcurrido ese lapso de
tiempo pasa a la válvula de retorno; la cual, impide el paso de leche mal pasterizada
retornándola al tanque de balance para que reinicie el flujo nuevamente.
9. La leche que ya ha sido pasterizada retorna al III cuerpo en donde intercambia calor
con la leche que viene de la descremadora y continua su recorrido al II cuerpo del
pasterizador intercambiando calor con la leche que acaba de iniciar el proceso y que esta
refrigerada.
10. Luego pasa al I cuerpo que es el de refrigeración; en donde, por medio de agua
helada que viene del banco de hielo baja su temperatura a 4ºC.
10. Finalmente la leche pasa al tanque de almacenamiento de leche pasterizada.
11. Una vez finalizado todo el proceso de pasterización es conducida a la máquina
empacadora.
De acuerdo al proceso descrito anteriormente, el pasterizador requiere energía

adicional para el cuerpo IV por medio de agua caliente; por cuanto, los cuerpos II y III.
Obtienen la energía por recuperación del calor adicionado a la leche; así mismo se retira
energía por medio del agua fría que procede del banco de hielo en el I cuerpo.
En el siguiente esquema se presenta gráficamente la secuencia descrita anteriormente:

Figura 53. Esquema flujo de leche pasterizada.

Fuente: Línea de producción de leche pasterizada. Disponible en:
http://www.slideshare.net/negrolas/procesamiento-de-productos-lcteos. Consultado en
octubre 2011.
La forma, superficie y material de las placas del intercambiador de calor son decisivos a
la hora de experimentar la favorabilidad del equipo. Al respecto, las placas son
canalizadas, casi cuadradas y provistas de elevaciones que obligan al fluido calefactor o
al que se calienta a recorrer los canales de las placas. Entre cada dos placas canalizadas
hay otra intermedia que separa ambos fluidos entre sí y a través de la cual se verifica el
intercambio calorífico.
Las placas se encuentran provistas de juntas de goma (empaques) las cuales se

encuentran pegadas en los bordes de las placas. Estas juntas de goma impiden la
confluencia de los líquidos o la salida al exterior. En cuanto a la circulación de los fluidos,
las placas se encuentran dispuestas de manera que entra y salen por la misma cara. Esta
disposición permite que la circulación de flujo se verifique por un lado y la de reflujo por el
otro, lo cual simplifica el sistema de conducción y reduce los costos del montaje.
Para separar las diferentes secciones del pasterizador, se utilizan placas enrejadas o de
unión las cuales separan las distintas secciones y llevan además los ángulos de unión,
son cambiables según el montaje para la entrada y salida de fluidos. Todas las placas son
de acero inoxidable y su disposición es tal que los fluidos entre los cuales se produce el
intercambio calorífico circulan siempre en contracorriente. La dirección de la corriente de

los fluidos no cambia después de cada placa sino que existen varias de curso paralelo.
Figura 54. Esquema carcasa del pasterizador de placas.

Fuente: Línea de producción de leche pasterizada. Disponible
en:http://www.slideshare.net/negrolas/procesamiento-de-productos-lcteos. Consultado en
octubre 2011.
Figura 55. Esquema ubicación de las placas en el pasterizador.

Fuente: Línea de producción de leche pasterizada. Disponible

en:http://www.slideshare.net/negrolas/procesamiento-de-productos-lcteos. Consultado en
octubre 2011
Figura 56. Esquema diseño de placas pasterizador de placas.

Fuente: Línea de producción de leche pasterizada. Disponible en:
http://www.slideshare.net/negrolas/procesamiento-de-productos-lcteos. Consultado en
octubre 2011
19.2.3. Instalaciones para la ultrapasterización
En la ultrapasterización se pretende que haya una mayor rapidez en el calentamiento

a temperaturas más elevadas comparándolas con las de los sistemas de pasterización. El
sistema de ultrapasterización funciona con dos principios: calentamiento directo y
calentamiento indirecto.34
34
*Calentamiento directo: Se realiza con inyección de vapor en la leche. Entonces, se trata

de una mezcla directa entre los dos medios. Las temperaturas de calentamiento se
encuentran entre 140 – 150ºC y el tiempo de actuación es momentáneo. El agua
incorporada a la leche se libera por expansión al vacío y el producto recupera la
composición original.
*Calentamiento indirecto: El calentamiento y la refrigeración se efectúan en cambiadores

de placas o tubulares pero a mayor presión por cuanto la leche debe conservar su
estado líquido a las altas temperaturas de trabajo. El calor es suministrado por el vapor.
Ventajas y desventajas de los sistemas de calentamiento directo e indirecto empleados en

la ultrapasterización:
Tabla 14. Ventajas y desventajas calentamiento directo e indirecto.

Fuente: Adaptado de Veiysseyre, R. (1980). Lactología técnica. Editorial Acribia.
Zaragoza España.
Ventajas y desventajas calentamiento directo e indirecto
Método Ventajas Desventajas
La duración del El vapor debe ser saturado, seco y
calentamiento y exento de aire. Las instalaciones
enfriamiento es casi deben ser en acero inoxidable
instantánea ó
momentánea
Calentamiento directo La leche no entra en Gran consumo de vapor. Exige un
contacto con la superficie control riguroso y automático de la
calefactora es así que no densidad del vapor por cuanto entra
se corre el riesgo de que en contacto con la leche y exige un
se queme equilibrio entre estos dos
componentes.
La leche no se mezcla con
vapor así es que este no
requiere de condiciones
especiales
Transmisión de calor a través de
No se requiere de superficie. El proceso es más lento y
Calentamiento indirecto riguroso control de la se expone más tiempo a altas
densidad del vapor temperaturas. Se corre el riesgo de
el consumo de vapor no que se queme la leche.
es elevado por cuanto hay
recuperación del mismo
en los intercambiadores
19.3 Refrigeración de la leche
Después de la pasterización de la leche, esta es sometida a temperaturas de refrigeración

que para el caso de la pasterización baja, alta y rápida alcanza valores de 4ºC y en la
ultrapasterización la temperatura puede ser de 10 a 20ºC. La refrigeración tiene como
propósito frenar el desarrollo de microorganismos que resistieron las temperaturas de
pasterización; también prevenir una posible contaminación posterior a la pasterización. El
enfriamiento debe ser lo más prontamente posible para que la leche que se ha calentado
no se altere en sus características sensoriales y fisicoquímicas.
La eficacia del enfriamiento para mantener la calidad de la leche depende de factores

como la temperatura de conservación; la cual, entre más baja sea más posibilidades de
conservación tiene el producto para el caso de leches pasterizadas, período de
almacenamiento relacionado con la vida útil del alimento, carga microbiana inicial con la
que sale la leche después del tratamiento térmico y la velocidad con que se enfrié la
leche.
19.3.1 Equipos empleados en la refrigeración de la leche
Los refrigeradores de la leche funcionan bajo los principios de ciclo abierto y ciclo
cerrado.35
En la refrigeración de ciclo abierto se emplean equipos que funcionan por irrigación ó

los basados en el principio de evaporación, compuestos por tubos verticales. Los equipos
más utilizados son los enfriadores de superficie que consisten en una serie de tubos de
diámetro pequeño colocados horizontalmente y montados uno sobre otro. Estos tubos
terminan en cabezales y los cabezales conectan los tubos, además de permitir al agente
de enfriado circular a través de ellos.
La leche que se quiere enfriar es distribuida sobre la superficie del enfriador (sobre los
tubos horizontales), por medio de un tubo rociador o una bandeja con pequeñas
aberturas colocada en la punta del tubo superior. El sistema de enfriado de superficie, es
simple, pero requiere un programa adecuado de sanitización con el fin de evitar posible
contaminación del producto. Lo que se convierte en una desventaja en la utilización de
este sistema; como ventaja, se tiene que se da una buena aireación de la leche.
En la refrigeración de ciclo cerrado se emplean aparatos de placas cuyo

funcionamiento es semejante al intercambiador de placas utilizado para la pasterización.
35
Amiot, J. (1991). Ciencia y tecnología de la leche. Editorial Acribia. Zaragoza (España).
También se emplean refrigeradores tubulares en donde la leche pasa por un sistema de

tubos bañados con refrigerante en donde, las corrientes del refrigerante y de la leche van
en dirección opuesta. En este sistema, la transferencia se hace vía una pared separada,
entonces nunca hay un contacto directo con la leche. El refrigerante o agente enfriante
absorbe el calor de la leche dentro del evaporador. Cada refrigerante tiene, por una cierta
presión, su punto de ebullición. El rango de de enfriamiento depende del diseño del
equipo. La temperatura final depende del termostato o el flujo de la leche a través de las
láminas enfriantes. La leche es bombeada constantemente al tanque de almacenamiento
aislado, donde esta se puede quedar, con una agitación ocasional, hasta que sea el
empaque de la leche.
En este sistema, los riesgos de contaminación son mínimos por cuanto la leche no se
encuentra expuesta; la refrigeración es bastante efectiva y se tiene que a nivel industrial el
uso de este sistema está más generalizado.
Figura 57. Esquema sistema de enfriamiento cerrado.

Fuente: Tecnología de frio. Disponible en:
http://www.delaval.com.co/Dairy_Knowledge/EfficientCooling/Cooling_Technology.htm.
19.4 Empaque de leche
Una vez que la leche a sido sometida a tratamiento térmico y enfriada se envasa
asépticamente. Al respecto, en la década de los años 60 el envase más utilizado fue la
botella de vidrio con capacidad de 750ml. En la actualidad el empaque se emplea es la
bolsa de polietileno de baja densidad para la leche tratada por pasterización rápida en
diversa presentaciones como 250ml, 500ml, 750ml y 1000ml.
Entre los empaques de plástico, es común la garrafa plástica de capacidad de 1750ml y

4000ml; que pueden ser de polietileno, polipropileno, cloruro de polivinilo en forma de
hojas o capas de revestimiento o granuladas de los cuales se obtiene el material de
empaque inmediatamente antes de su empleo. En cuanto a los empaques de cartón se
cuenta con el empaque tetra pack (forma tetraédrica), empaque tetrabrik (forma de
paralepipeda). La operación de llenado y sellado de los envases lo hace la maquina
empacadora y en ese sentido, los riesgos de contaminación son mínimos puesto que la
leche no entra en contacto directo con el operador; salvo, que la maquina empacadora
estuviera en estado inadecuado de limpieza y desinfección.
Lección 20. Limpieza y desinfección de equipos en la industria lechera
Todas las empresas del sector alimentario establecen rigurosos programas de limpieza y
desinfección. La industria láctea no es la excepción y con especial cuidado por la
naturaleza de producto que se maneja; el cual es altamente perecedero y susceptible de
contaminación. En ese sentido, el tiempo invertido a las labores de limpieza y
desinfección de la planta ocupan casi un ¼ del tiempo hábil total36.
Los procedimientos de limpieza y desinfección en las plantas deben seleccionarse

dependiendo el área de trabajo y los equipos que se tengan en la planta. En ese sentido,
se tiene que en las plantas hay sitios en donde la suciedad es fácilmente acumulable o de
difícil acceso como esquinas, rincones, tanques abiertos pero de gran dimensión, equipos
desarmables como la descremadora, tuberías, uniones, codos, abrazaderas y circuitos
cerrados como el sistema de pasterización de la leche. Desde lo anterior, es importante
seleccionar los agentes de limpieza y desinfección según sea el caso como los
procedimientos de limpieza y desinfección establecidos en los POES (Procedimientos
estandarizados de sanitización); los cuales son diseñados de manera que atiendan las
necesidades de cada planta de proceso.
Los materiales que se tienen en la panta son de diversos tipos pero en especial el que
predomina es el acero inoxidable; sin descartar el vidrio, plástico, goma y caucho. Es así
que cada uno de estos materiales actúa diferente frente a los agentes de limpieza y
desinfección. Al respecto, el vidrio, plástico, goma pueden ser afectados por los productos
químicos y no resistir altas temperaturas. Los metales en cambio, son resistentes a los
químicos y a las altas temperaturas; pero, en algunas ocasiones pueden ser atacados por
la corrosión. En ese sentido, los metales a excepción del acero inoxidable son bastante
susceptibles de sufrir corrosión cuando entran en contacto con ácidos o bases fuertes.
Los procedimientos de limpieza y desinfección pueden hacerse a través de métodos

físicos o químicos. Los físicos son los que emplean utensilios de limpieza como cepillos,
escobas, churruscos etc y vapor ó agua a temperaturas de mínimo 80ºC como
mecanismo de desinfección. El vapor es el más utilizado en la industria láctea. Uno de los
usos es la vaporización de las cantinas en donde se sirve el yogurt una vez que se ha
inoculado el cultivo y se va a incubar en cantinas (en pequeñas empresas en donde se
procesan 500lt de yogur se utiliza este tipo de incubación). El agua caliente suele
vaciarse en las mesas de trabajo antes del moldeo de quesos aunque este sistema ya no
es utilizado rutinariamente por su costo y por el riesgo de contaminación del agua si no se
ha almacenado adecuadamente. En ese caso podría ocasionar una contaminación
36
Spreer,E. (1975). Lactología industrial. Editorial Acribia. Zaragoza (España).
cruzada. Los métodos químicos utilizan agentes de limpieza y desinfección debidamente

autorizadas y con las indicaciones de concentración porcentual para su uso.
20.1 Detergentes utilizados en procedimientos de limpieza
Los detergentes que más se emplean en la industria lechera son los alcalinos
compuestos por hidróxidos y carbonatos. Dentro de estos se encuentran el hidróxido de
sodio (NaOH) y el carbonato sódico (COᶾNa₂)37. Su acción se debe al desprendimiento de
hidroxiliones en soluciones acuosas. Los detergentes alcalinos contienen sustancias
tenso activas como los sulfatos; los cuales, reducen la tensión superficial de las grasas y
arrastran residuos de ácidos grasos que se puedan acumular en el equipo. Así también
las proteínas absorben agua y se solubilizan frente a soluciones alcalinas.
Los detergentes ácidos están compuestos generalmente por ácido nítrico (NOᶾH), ácido
fosfórico (PO4Hᶾ), ácido clorhídrico (ClH)38. Su acción se basa principalmente en el
desprendimiento de hidrogeniones. Los detergentes ácidos son los más efectivos para
disolver las sales de la leche. Los detergentes ácidos actúan frente a la piedra de leche
por cuanto el ácido solubiliza los minerales de la piedra de leche, los incorpora y
dispersa en la solución de lavado.
Los dos tipos de detergentes (ácidos y alcalinos) ejercen también un poder desinfectante
en concentraciones fuertes pero es necesario adicionar agentes inhibidores con el fin de
evitar o reducir el efecto destructivo de estas sustancias.
Una utilización inadecuada de los detergentes pueden causar los siguientes

inconvenientes:
Tabla 15. Defectos que pueden presentarse en la limpieza y sus causas

Fuente: Herrera, G. (2007). Cátedra Tecnología de la leche. Disponible en:
http://www.fcv.unl.edu.ar/archivos/grado/catedras/tecnologialeche/informacion/limpieza.pd
f. Consultado: octubre 2011.
Defectos Causas
Depósitos duros al tacto color blanco Piedra de leche. Insuficientes lavados
grisáceos o blanco-amarillentos. ácidos.
Dosis ácida demasiado baja. Aguas muy
duras.
Depósitos blandos color grisáceo blanco Depósitos de grasa. Insuficiente dosis de
amarillento. productos alcalinos. Agua muy fría o muy
dura.
37
Veisseyre, R. (1980), Lactología técnica. Editorial Acribia. Zaragoza (España)
38
Ibíd., 56
Superficies untuosas o pegajosas al tacto Dosis de producto insuficiente. Agua fría.

sin suciedad visible. Enjuague inicial y/o final insuficiente.
En general los agentes limpiadores seleccionados deben estar en capacidad de:
Remover sustancias orgánicas
Capacidad de penetración en las impurezas
Poder emulsificante
Capacidad de mantener en suspensión
Facilidad de eliminación por el enjuague
Poder disolvente en incrustaciones salinas
No ser abrasivo ni corrosivo.
Rivera(1995); propone la siguiente secuencia para de limpieza manual en las plantas

lecheras:
Tabla 16. Secuencia de limpieza manual en planta lechera

Fuente: Rivera, J. (1995). Tecnología de leche y derivados. Universidad de Nariño. Pasto
(Colombia)
Secuencia de limpieza manual en planta lechera
Acción Procedimiento Observaciones
1.-Enjuague Inicial
Transporte de leche en carro 2.-Lavado Alcalino Clorado
tanques 3.-Enjuague
4.-Enjuague ácido -Desinfectante
Los químicos sanitizantes
deben usarse en las
concentraciones que en
1. Usar detergente limpiador conformidad con la EPA son
espumante con base clorada por lo efectivas para controlar la
Limpieza y sanetización de
menos una vez por semana. LISTERIA
pisos, paredes, techos y
Concentraciones
drenajes recomendadas: cloros:
2.-Los químicos sanetizantes deben (100ppm), yodo: (25ppm),
usarse en las concentraciones que en Acido aniónico (20ppm),
conformidad con la EPA son efectivas Cuaternarios de amonio
para controlar la LISTERIA (100ppm).
3.-Lavar el interior de todos los

desagües diariamente usando un
limpiador clorado.
4.-Revisar diariamente que todos los
sistemas de aire se mantengan en
condiciones adecuadas y limpias.
5.-Rutinariamente lavar, cepillar y
sanetizar todas las paredes y techos.
6.-Cepillar todos los pisos diariamente,
especialmente debajo de los equipos
alrededor de los drenajes y debajo de
las cadenas transportadoras.
7.-Después de lavar, sanetizar todas las
partes de los equipos con un
Sanetizante yodado ó de base ácida.
Desarmar todas las partes que se deben
de remover, colocarlas en una
superficie sanitaria (mesa de acero
inoxidable)
Enjuagar todas las partes a chorro de
agua a temperatura ambiente.
Usar un detergente clorado espumante
Usar un cepillo de cerdas

adecuadas y color adecuado
Limpieza manual de accesorios
para evitar contaminación
cruzada: •Cepillo blanco para
Desensamblar el cuerpo principal, las áreas de producto
empaques, o´rings, resorte, impelentes pasteurizado. •Cepillo rojo
y el sellos para las áreas de producto
crudo •Cepillo amarillo para
cuarto frío •Cepillo negro para
lavadora de canastillas y áreas
exteriores •No usar fibras de
metal
Colocar las partes en un tapete de hule
sanitario ó en una mesa de acero
inoxidable y enjuagar con agua a
temperatura ambiente
Cepillar todas las partes con un
detergente clorado espumante
Limpieza manual de bombas Enjuagar con agua a temperatura
ambiente
Lavar la carcasa de la bomba con
detergente clorado espumante y
enjuagar con agua temperatura
ambiente, Lubricar los O´rings de la
bomba.
Durante el ensamble enjuagar o

sumergir todas las partes en una
solución ácido-Sanitizante (100ppm)
Enjuagar con agua a 40ºC
Utilizar Detergente clorado espumante
Lavado manual de tinas,
bombas, Tanques y cubetas Enjuagar con suficiente agua limpia.
Sanitizar con acido-Sanitizante a
temperatura ambiente
Enjuagar. Aplicar agua a presión para
eliminar todos los residuos
Aplicar detergente desengrasante
Utilizar agua tibia para
Limpieza de patios y andenes Para frotar se recomienda Utilizar un facilitar la salida de grasa
cepillo para el lavado de los pisos. adherida a la superficie
Enjuagar con agua hasta eliminar la
espuma y los residuos sólidos de las
superficies del piso, usar agua a presión
con sistema de hidroneumático
A continuación se muestran algunas imágenes de operación de limpieza en las plantas

procesadoras de leche y derivados:
Figura 58. Limpieza manual de accesorios, instalaciones locativas y equipos de proceso

en la industria lechera.
Fuente: AlfaLaval. Disponible en:
http://201.131.19.30/Estudios/lacteos/Importancia%20de%20la%20Calidad%20de%20Lec
he%20y%20Limpieza.pdf. Consultado octubre. 2011
20.2 Desinfectantes utilizados
El desinfectante de uso universal es el que tiene como componente activo el cloro por
su efectividad y por ser el más económico de los que se consigue en el mercado. Es así
que la mayoría de desinfectantes clorados contienen cloro y oxigeno. Los más utilizados
son:
* Hipocloritos: El cloro es un efectivo germicida y es el más económico de los

desinfectantes. Su desventaja es que se inactiva a altas temperaturas y tiempos
prolongados de preparación. Así también para que su efecto sea positivo debe
permanecer en contacto con la superficie a controlar al menos 10 minutos. Se utiliza el
hipoclorito en forma de gas, hipoclorito de calcio, hipoclorito de sodio, cloramina. Revilla et
al.(1976) afirma que la concentración de cloro se expresa en ppm y por lo general varían
de 50 a 100ppm cuando es utilizado para sumergir y para asperjar o enjuagar de 200 a
300ppm.
*Compuestos de amonio cuaternario: Son bactericidas, fungicidas y virucidas. Su

actividad la desarrollan tanto sobre el medio ácido como alcalino, aunque en éste último
muestra mejores acciones. Son compatibles con tenso activos catiónicos, no iónicos y
anfotéricos. Tienen como estructura básica al ión amonio (NH4), la cual al ser modificada,
da lugar a diferentes generaciones. Son de baja espuma y tienen una alta tolerancia a las
cargas de proteína y al agua dura. Se recomiendan para desinfección en industria
alimenticia y de bebidas, ya que se pueden aplicar por su baja toxicidad.
*Compuestos yodados. Especialmente utilizados en los hatos para control del equipo de
ordeño y los pezones de los animales. Es unenérgico bactericida, virucida y fungicida
utilizado tanto en la desinfección de instalaciones como antiséptico en animales. Produce
inactivación de algunas enzimas y la coagulación de las proteínas. Su acción es inmediata
y como desventaja es el costo pues es de los desinfectantes más costosos del mercado.
20.3 Limpieza en su sitio: CIP
Las instalaciones de las plantas de procesamiento de leche y productos lácteas están

diseñadas de manera que hay una articulación entre las operaciones y procesos que
involucra la elaboración de un producto. Es así que la pasterización de leche por ejemplo,
involucra clarificar, descremar, homogenizar y someter la leche al tratamiento térmico.
Toda esta línea de flujo, se encuentra unida y articulada por tubería, accesorios y bombas
difíciles de desarmar y de realizar la limpieza de manera manual.
El sistema de limpieza CIP (cleaning in place) ó limpieza en su sitio; es un sistema

automatizado que se basa en hacer circular soluciones detergentes y desinfectantes en
circuito cerrado. Este sistema automático de limpieza requiere de algunas condiciones
como:
• Sistema de manejo independiente

• Empleo de válvulas que impidan la mezcla de las soluciones de limpieza con el
producto
• La construcción e instalación debe permitir que todas las partes conductoras se
encuentren en contacto con las soluciones detergentes.
• Todas las instalaciones que se limpien a través de este sistema deben ser
construidos en material que no sea corrosivo.
El sistema de limpieza CIP debe programarse para llevarse a cabo todos los días antes
y después de iniciar con el proceso y básicamente consiste en hacer circular a través del
circuito cerrado soluciones acidas – soluciones básicas – solución desinfectante como
hipoclorito y agua durante un determinado tiempo que oscila entre 30 a 45 minutos para
cada solución circulante. Por esta razón se afirma que ¼ del tiempo laboral se dedica a
las operaciones de limpieza y desinfección de las instalaciones de la planta.
El sistema consta de tres tanques que casi siempre se ubican en un segundo nivel y en
cada uno de estos se tiene solución acida – solución básica y solución desinfectante.
Secuencia de la circulación de las soluciones de limpieza y desinfección:
1. Inicia el circuito de limpieza con agua,

2. seguidamente sigue el circuito con la solución detergente alcalina procedente del
tanque de depósito.
3. Circulación de agua
4. Circulación del detergente acido procedente del tanque de depósito.
5. Circulación con agua
6. Circulación de solución desinfectante
7. Circulación con agua
Este método de limpieza impide la formación de piedra de leche, costras, residuos de

materia grasa en el intercambiador de calor y todo el circuito que compone la línea de
proceso involucrada en el sistema de limpieza en su sitio (CIP).
Figura 59.Esquema tanques para disposición de soluciones limpiadoras y desinfectantes

de un sistema CIP.
Fuente: MGT-PROCESS.
http://www.mgt.co.il/sp_dairy_design.asp?gclid=CMfe087ntq0CFUOQ7QodI2TFoA. Consultado
octubre 2011.
Figura 60. Esquema Circulación de soluciones limpiadoras y desinfectantes

he%20y%20Limpieza.pdf. Consultado octubre 2011
Figura 61: Esquema limpieza CIP en un equipo de ordeño.

he%20y%20Limpieza.pdf. Consultado octubre 2011
CAPITULO 5. PRODUCTOS LÁCTEOS FERMENTADOS
Lección 21: Generalidades de los productos lácteos fermentados
En la fabricación de productos lácteos fermentados se utiliza como sustrato la leche. Por

la acción de microorganismos de origen láctico adicionados a la leche fermentan la
lactosa produciendo acidificación y por ende coagulación de proteínas. Amiot et al. (1991)
sostiene que las transformaciones que se producen en la leche o sus derivados por la
acción de los microorganismos producen fermentaciones de diversos tipos que se
muestran a continuación.
*Fermentación láctica: el principal sustrato es la lactosa que se transforma en ácido

láctico. La acidificación del producto provoca coagulación en el momento en que la
proteína alcance el punto isoeléctrico de las caseínas. Ejemplo de este tipo de
fermentación: el yogur. Microorganismos que intervienen: Estreptococcus lactis,
Lactobacillus bulgaricus.
*Fermentación alcohólica: la lactosa y/o un azúcar añadido se transforman en etanol por

acción de las levaduras. Las especies que se emplean frecuentemente son
Kluyveromyces lactis, Kluyveromyces fragilis las que actúan directamente sobre la lactosa
porque tienen las enzimas necesarias para hidrolizar la lactosa en galactosa y glucosa. La
Saccharomyces cerevisiae no hidroliza directamente la lactosa y es necesario realizar
inicialmente un pre – hidrólisis. Ejemplo de este tipo de fermentación: vino, cerveza
*Fermentación mixta: se producen al menos dos tipos de fermentaciones como la

alcohólica y láctica y muchas veces se suceden en fases o etapas dependiendo las
características del producto final. Como ejemplo se tiene la producción de kéfir, acido
acético. Microorganismos que intervienen: Estreptococcus lactis, acetobacter torula,
Kluyveromyces lactis, Kluyveromyces fragilis, Saccharomyces cerevisiae.
*Producción de biomasa: La fermentación se orienta a la conversión de la lactosa y

sustrato nitrogenado como la urea. Los productos obtenidos se utilizan casi siempre en
alimentación animal. Intervienen levaduras como Torula, Saccharomyces, Kluyveromyces
y Trichosporon especialmente.
*Fermentación de metabolitos: Producción industrial de productos como acido láctico a

partir del Lactobacillus bulgaricus; algunas vitaminas, gomas, materias primas para la
industria farmacéutica y de cosméticos; los cuales son obtenidos a partir de
fermentaciones provocadas por microorganismos. Microorganismos que intervienen:
Acetobacter, Xanthomonas, Kluyveromyces, Estreptococcus.
Los productos lácteos fermentados hacen referencia a la producción de bebidas como

yogur, kumis, imer, kéfir etc. Pero también algunos tipos de quesos, mantequillas y
cremas para untar son sometidos a procesos de fermentación con acción de
microorganismos. Sin embargo, en este capítulo únicamente se tratará lo concerniente a
los productos lácteos fermentados líquidos que autores denominan también, bebidas
lácteas fermentadas
21.1 Propiedades de los productos lácteos fermentados
* Efectos en la flora intestinal y el sistema inmunitario:
Son varios los estudios que se han desarrollado con respecto al efecto que los productos
fermentados tiene sobre la flora intestinal: en ese sentido, Lembre (1964) manifiesta que
se ha comprobado que la mayor parte de la flora proveniente de los productos
fermentados como yogur, kumis que son los más conocidos son destruidas por el jugo
gástrico sin que alcancen a llegar al intestino delgado. Otros autores como Píen (1963)
afirma que ingestas repetitivas de yogur pueden conducir a la permanencia de bacterias
lácticas sin que necesariamente se implanten en el intestino. Ayebo (1980), dice que las
bacterias lácticas pueden llegar a desempeñar un papel importante en el equilibrio
ecológico de la flora intestinal.
Estudios manifiestan que la flora microbiana presente en los productos lácteos tiene
propiedades que fortalecen el sistema inmunitario; dentro de estos, se tiene que
Veisseyre (citado en Reddy1973, Farmer 1975 y Conge 1980) han manifestado que las
cepas presentes en el yogur han presentado propiedades inmunoestimulantes aunque
también reportan que estas cepas no se han mantenido en las células de los tejidos.
Veisseyre(citado enSchiffin 1985), encontró que las bacterias ácido lácticas Lactobacillus
acidophilus o Bifidobacterium bifidum tuvieron propiedades inmuno moduladoras
(regulación del equilibrio del sistema inmune) permaneciendo en el intestino hasta
después de que consumieron el producto.
Se dice que los productos que contienen cultivos pro biótico tienen un efecto favorable en
cuanto a la disminución de la intolerancia a la lactosa. La intolerancia a la lactosa
congénita es originada por una deficiencia de la enzima b-galactosidasa y por esto se
tiene la imposibilidad de digerir la galactosa. Las personas con intolerancia a la lactosa,
sufren de flatulencia, dolor abdominal, fiebre cuando consumen leche y algunos
productos lácteos. Se tiene que el consumo de yogur favorece un aumento de la
actividad de la enzima b-galactosidasa. Lo que implica una disminución en los niveles de
intolerancia a la lactosa.
*Propiedades nutritivas
Los productos fermentados se caracterizan por su menor contenido de lactosa, son

productos con un pH ácido, aumento de la viscosidad que hace que sean mucho más
digestibles y asimilables que la leche entera. De otra parte, los productos líquidos
fermentados son ajustados en sólidos totales lo que implica aporte de proteína y grasa
que los hacen con propiedades nutritivas bastante deseables incluso más que la leche.
Así también las proteínas son de mejor asimilación y digestibilidad debido a que durante
la fermentación, las bacterias lácticas ejercen acción proteolítica. Las bacterias lácticas
también actúan sobre los componentes grasos haciéndolos más fáciles de digerir.
Arancetta (2004) afirma que la transformación bioquímica más representativa es la
fermentación de la lactosa formando ácido láctico que tiene ventajas nutricionales como
favorecer la absorción del calcio.
En cuanto a la composición de vitaminas en los productos lácteos autores como Brouchu,

1959; Kurmann, 1978; Shandan, 1979; han estudiado el comportamiento de las vitaminas
en los productos lácteos ferementados y sin embargo, no se tienen conclusiones precsas
acerca de cómo la flora microbiana presente en estos productos puede intervenir en la
composición de las vitaminas. En ese sentido, se tiene que cada producto lacteo
fermentado varia con relación a su contenido lo que dificulta obtener una conslusion
generalizada con respecto a este tema.
*Características organolépticas:
Las caracteristicas organolepticas de los productos lácteos fermentados son el sabor y

la textura. El sabor, ácido característico por la producción de ácido láctico y la textura
representada en la viscosidad producto de la coagulación de las proteínas debido a la
fermentación provocada por los cultivos lácticos adicionados. También por la riqueza de
los solidos totales de estos productos que casi siempre son ajustados a muy buenos
niveles de ST. Otra característica presominante es el aroma caracteristico debido a la
producción de acetaldehído, diacetilo y cetona.
Factores como el control en el tiempo y temperatura de incubación de la leche, corte

del coagulo y enfriamiento del producto inciden en la textura final del producto. La
formulacion de materias primas y control de la incubación; inciden en la produccón de
aroma. Es así que es muy importante controlar detalladamente cada una de las fases del
proceso con el fin de obtener un producto de excelente calidad.
21.2 algunos productos fermentados
Dentro de este tipo de productos el más representativo es el yogur; es un producto

bastante reconocido y en la mayoría de las plantas procesadoras; la producción de yogur
ocupa un lugar preponderante en los niveles de producción por la gran aceptabilidad que
tiene en el mercado y porque esta línea es una de las más rentables en cuanto a costos
de producción.
Según la resolución Resolución 2310 de 1986. Expedido por el Ministerio de Salud. De la

República de Colombiala definición de yogur corresponde a un producto lácteo
fermentado por la acción de bacterias Lactobacillus bulgaricus y Streptococcus
thermophillus sobre la leche con o sin aditivos opcionales.
El kumis, es un producto que si bien su consumo es marcado en Colombia; no alcanza

los niveles de producción de los del yogur. El kumis es un tipo de leche fermentada ácido
– alcohólica por la acción del Lactobacillus bulgaricusy la levadura Torula lactis. Capaz
de producir alcohol en niveles del 0.7 al 2%39.
Otro de los productos fermentados es el kéfir el cual se caracteriza por ser ligeramente
espumoso y poseer un sabor ácido. El cultivo para obtener esta bebida esta compuesto
por la levadura Torula kéfir y bacterias lácticas mesófilas del tipo streptococcus. Al igual
que con el kumis se produce una fermentación ácido – alcohólica.
39
Almanza, F; Barrera, E. (1995). Tecnología de leches y derivados. Unisur. Santafé de Bogotá. Colombia.
La leche acidófila es un producto agrio elaborado a partir de la leche con buenos sólidos
totales. Es así que es necesario ajustar estos niveles en la estandarización al inicio del
proceso. El microorganismo fermentador es el Lactobacillus acidophilus. El proceso de
este producto debe tener un estricto control porque el coagulo formado es bastante
sensible y hay desprendimiento de suero con la mas mínima agitación.
Lección 22. Cultivos lácticos
Los cultivos lácticos están conformados por un grupo de microorganismos ; los cuales,
han sido seleccionados en el laboratorio y se utilizan para producir fermentación en los
productos lácteos elaborados como por ejemplo en las bebidas fermentadas como yogur,
kumis pero también tienen una amplia utilidad en la producción de mantequilla y
especialmente en los quesos.
Las funciones de los cultivos lácticos en la elaboración de productos lácteos son:
- Producción de ácido láctico por fermentación de la lactosa; lo que provoca un

sabor ácido característico en las leche fermentadas además de producir cambios
en la textura y cuerpo.
- Inhibe el desarrollo de flora contaminante y patógena
- Producción de compuestos como el diacetilo y acetaldehído que le dan aroma a
los productos elaborados
- En los quesos maduros desarrollan actividad proteolítica y lipolítica durante la
maduración.
- En bebidas como kumis, kéfir e Imer, la fermentación produce alcohol
- Contribuyen a la uniformidad en el producto final.
22.1 Clasificación de cultivos lácticos
Teniendo en cuenta la utilidad los cultivos lácticos en la industria láctea se mencionará la

clasificación que presenta Rivera et al. (1995) en donde clasifica a los cultivos lácticos de
acuerdo a:
Método de fabricación
De acuerdo al fin especifico de los cultivos teniendo en cuenta el microorganismo que lo

conforman.
Sensibilidad al bacteriófago
22.1.1. Método de fabricación
En el mercado se encuentran cultivos de las siguientes formas:
* Cultivos líquidos frescos: Se presentan en forma líquida, el contenido aproximado de

bacterias es del orden de 500 millones por ml. Son utilizados en plantas cercanas a los
laboratorios que los producen pues deben mantenerse en refrigeración (2 – 4) ºC. Por la
dificultad en el manejo; su uso es bastante reducido.
*Cultivos liofilizados: Preparados mediante desecación a partir del estado de

congelamiento. Tienen una humedad inferior al 2%. Son estables por varias semanas a
temperatura ambiente y por varios meses a temperatura de 3 a -5ºC. El contenido de
bacterias se encuentra entre los 2.000 a 3.0000 millones por gramo.
Este tipo de cultivos presentan ventajas como:
- Pueden ser transportados en largas distancias sin que sean refrigerados

- Tienen periodos largos de conservación
- La uniformidad en el producto final es mayor que la que se consigue con los cultivos
líquidos por cuanto los microorganismos mantienen sus características constantes
durante el periodo de almacenamiento hasta su utilización.
* Cultivos congelados: Los cultivos congelados son aquellos cultivos que son sometidos a
un proceso rápido de congelación a temperatura de -40 a -45ºC. Pueden ser no
concentrados y concentrados. Los primeros, se pueden mantener de 3 a 8 meses a
temperatura de congelación. Para su utilización es necesario descongelar y propagar el
cultivo antes de su utilización. Una desventaja es el mantenimiento de la temperatura
durante su transporte.
Las ventajas de este cultivo son:
-Conocimiento de las características de un cultivo madre

-Homogeneidad de la calidad del producto final a través del tiempo.
Los cultivos congelados concentrados se utilizan directamente sobre el tanque de proceso

y no hay necesidad de reconstituir como sucede con los cultivos líquidos y liofilizados. Se
conocen de dos tipos: los REDISET y REDISET. D.V.S. (Direct Vat Set ó inoculo directo
en tina)
El uso de estos cultivos reduce notablemente los riesgos de contaminación por otras
bacterias o por bacteriófagos que generalmente se acumulan cuando se preparan los
cultivos madres y repiques en la propagación de los cultivos líquidos y liofilizados. Son
altamente concentrados pues contienen entre 300.000 y 500.000 millones de bacterias
por gramo. Deben ser mantenidos a temperatura de congelación.
22.1.2. De acuerdo al fin especifico de los cultivos teniendo en cuenta el

microorganismo que lo conforman
Los cultivos lácticos se preparan para dos fines específicos:

a. Donde se requiere producción de ácido láctico: Homofermentativos

b. Donde se requiere producción de ácido láctico y otras sustancias que dan aroma y
sabor: Heterofermentativos.
Desde lo anterior, se tiene que hay cultivos de acuerdo a la temperatura de crecimiento en

donde pueden ser mesófilas (20 – 30ºC y termófilos (37 – 45ºC). También de acuerdo al
tipo de cultivo; ya sean de cepa simple (1 cepa), cepas múltiples (2 – 4 cepas) y cepas
mixtas (mezcla de cepas y especies).
Los cultivos lácticos mesófilos pueden ser40:
Streptococcus lactis
Streptococcus cremoris
Streptococcus diacetilactis
Leuconostoc citrovorum
Las características principales de estas bacterias:
-Producción de gran cantidad de gas carbónico y sustancias de aroma y sabor como la

acetoina y diacetilo en el caso de los Streptococcus
-En el caso del Leuconostoc, producir aroma y sabor a partir de la degradación del acido
cítrico y los citratos; no coagula la leche, porque produce baja concentración de acido
láctico.
Cultivos lácticos termófilos:
Entre las bacterias lácticas termófilas de importancia en la industria lechera, se

encuentran básicamente especies del género Lactobacillus y Streptococcus thermophilus
El género Lactobacillus se caracteriza por producir gran cantidad de ácido láctico y resistir
altas concentraciones del mismo, por lo cual se denominan bacterias aciduricas.
Dentro de este género es bueno mencionar el Lactobacillus bifidus, que produce

degradación de la caseína y frena el crecimiento de bacterias contaminantes, mejorando
la digestibilidad de la leche en lactantes.
Bacterias Propiónicas:
Estas bacterias son ampliamente empleadas en la industria lechera, en la elaboración de

quesos maduros como emmenthal y gruyer.
40
Almanza, F., Barrera, E. (1991). Tecnología de leches y derivados. Unisur. Santa Fe de Bogotá. (Colombia)
Se caracteriza porque a partir de la lactosas formadas durante la fermentación láctica,

produce ácido Propiónico, gas carbónico y otras sustancias características de estos
quesos.
En la siguiente tabla se resumen los tipos de cultivos de acuerdo a la temperatura de

crecimiento, tipo de fermentación.
Tabla 17. Microorganismos comúnmente utilizados en la industria láctica a través de

cultivos lácticos.
Fuente: Adaptado de Almanza, F., Barrera, E. (1991). Tecnología de leches y derivados. Unisur.
Santa Fe de Bogotá. (Colombia). Página 63.
Tipo de microorganismo
Cultivo Genero Especie Clase de fermentación
lactis Homofermentativa
Streptococcus cremoris Homofermentativa
Mesofilos diacetilactis Homofermentativa
Leuconostoc citrovorum Heterofermentativa

dextranucum Heterofermentativa
Streptococcus thermophilus Heterofermentativa
Termófilo bulgaricus Homofermentativa

helveticus Homofermentativa
Lactobacillus bifidus Homofermentativa
casei Homofermentativa
acidophillus Homofermentativa
Bacterias
Propionibacterium shermanii Heterofermentativa
Propiónicas
petersonii Heterofermentativa
En la siguiente tabla se resumen las características y utilización de los cultivos mesófilos y

termófilos.
Tabla 18. Utilización de cultivos mesófilos y termófilos en la industria láctea.

Fuente: Adaptado de Almanza, F., Barrera, E. (1991). Tecnología de leches y derivados. Unisur.
Santa Fe de Bogotá. (Colombia). Página 65 y 66.
Especie Características Utilización

Streptococcus lactis Alta producción de CO₂ Quesos con ojos
cremoris
Alta producción de aroma Quesos Gouda, tilsit, Edam,
Streptococcus leuconostoc manchego
Streptococcus lactis - Baja producción de CO₂ Quesos feta

cremoris leuconostoc Mediano aroma Quesos Dambo, cottage y
blandos
Streptococcus lactis- Baja producción de CO₂ Quesos con ojos
diacetylactis
Streptococcus cremoris Quesos bola, cantabría y

Mediano aroma
quark
Streptococcus lactis- No produce CO₂ Quesos Cheddar y chester
cremoris No produce aroma
Streptococcus thermophilus Baja producción de CO₂ Yogur

Lactobacillus bulgaricus Mediano aroma
Streptococcus thermophilus Baja producción de CO₂ Quesos duros
Lactobacillus bulgaricus Alta producción de aroma
Lactobacillus helveticus Quesos Grana, Emmenthal,
parmesano
Lactobacillus lactis
Lactobacillus casei Quesos Gruyere, provolone
Lactobacillus acidophillus Mediana producción de CO₂ Leches acidófilas
Lactobacillus bulgaricus Producción de aroma kumis
22.1.3. Sensibilidad al bacteriófago
Los bacteriófagos son virus que infectan a las bacterias dentro de las cuales se
reproducen. Inicialmente, el bacteriófago se une a las bacterias a través de la pared
celular e inyectan su ADN. Durante la reproducción bacteriana, en vez de replicarse el
ADN dela célula, se replica el ADN del bacteriófago. La sustancianuclear produce los
“caparazones” de los bacteriófagos,los cuales son rápidamente llenados con ácido
nucleico. Posteriormente los virus producen un enzima que causa la lisis de las células
bacterianas y los nuevos bacteriófagos son liberados. Los bacteriófagos se encuentran en
cualquier lugar, pero generalmente llegan a la planta junto con la leche cruda.
Afortunadamente pueden ser inactivados por medio de los tratamientos térmicos (63-88°C
por 30 min.), o por el uso de desinfectantes.
En el siguiente esquema se observa, el ataque del bacteriófago sobre una célula

bacteriana.
Figura 62.Esquema ataque de un fago a una célula bacteriana.

Fuente: http://www.slideshare.net/miranda_col/introduccion-a-la-microbiologia-de-
alimentos. Consultado octubre. 2011
Para prevenir la sensibilidad de los fagos, conocido como los efectos negativos que
causan estos en la industria láctea, se tiene entonces la necesidad de contar con cultivos
resistentes a los mismos. Actualmente se consiguen cepas bacterianas resistentes al
ataque por bacteriófagos, lo cual logran a través de varios mecanismos: evitando que el
virus se adose a la célula, evitando que inyecte su ADN, digiriendo el ADN una vez
inyectado o abortando la infección por medio de mecanismos no conocidos que provocan
igualmente la muerte de la bacteria, pero sin que haya la multiplicación y diseminación
viral.
En las plantas es importante la limpieza regular y efectiva de todos los equipos,

utensilios y áreas de trabajo de la planta incluyendo pisos, paredes y cielo raso. También
utilizar procesos efectivos de desinfección con agentes clorados, de amonio cuaternario y
desinfectantes yodados para prevenir la aparición de fagos en el producto terminado.
El desarrollo y preparación de los cultivos lácticos debe hacerse en cuartos aislados como
prevención para propagación del bacteriófago en los cultivos iniciadores o estárter. Así
también es necesario incluir un sistema de rotación de cultivos en la elaboración de los
diferentes productos que requieren de estos cultivos.
22.2 Propagación de cultivos lácticos.
El manejo de cultivos en la industria lechera depende del tipo de preparación comercial

que se utilice. En caso de utilizar cultivos liofilizados es necesario operar en tres
volúmenes de cultivos: Cultivo madre, cultivo intermedio y cultivo industrial.
El cultivo madre, es el cultivo puro o mezcla de especies de cultivos lácticos que es

propagado en volúmenes pequeños de 100 a 500ml bajo condiciones controladas de
temperatura y tiempo de incubación puesto que serán utilizados para inocular en
volúmenes más grandes de leche. Esta propagación se realiza cada dos o tres días
dependiendo de las necesidades de cultivos para la producción de bebidas fermentadas o
quesos, utilizando como sustrato leche descremada. La elaboración de este cultivo madre
puede ser:
-Tratamiento térmico de leche descremada a temperatura de 85ºC durante 30 minutos
-Reducción de temperatura a la de las especificaciones del cultivo (40 – 43ºC) si es

termófilo y (20 – 22ºC) para cultivos mesófilos.
-Tomar un sobre de cultivo liofilizado de marca comercial reconocida y adicionar a la leche

previamente ajustada su temperatura de trabajo
-Tapar y mezclar por rotación lenta de la mezcla
-incubación de leche cultivada a temperatura ideas (mesófilas o termófila) hasta su

coagulación y verificación de la acidez (0.75 – 0.85% ácido láctico). pH = 4.6. El tiempo
requerido generalmente es de 6 horas para los m.o termófilos y de 24horas para m.o
mesófilos.
-Refrigeración del preparado a temperatura de (2 – 4ºC). Con el fin de frenar el

crecimiento y evitar el deterioro del cultivo.
-Replica del cultivo madre hasta que se mantenga la viabilidad en número de

microorganismos
El cultivo intermedio es aquel que se destina a aumentar la cantidad de inoculo contenido

en el cultivo madre para la elaboración de productos fermentados o quesos de gran
escala. En la pequeña industria este cultivo es sinónimo de cultivo industrial. La cantidad
de inoculo e prepara de acuerdo a las necesidades de producción. La inoculación se hace

a partir del último cultivo madre propagado. Su elaboración es como sigue:
-Tratar la leche descremada a 85ºC durante 30 minutos en tanque de doble camisa
-Reducción de temperatura a la de las especificaciones del cultivo (40 – 43ºC) si es

termófilo y (20 – 22ºC) para cultivos mesófilos.
-Adicionar el 2% del cultivo madre en relación con el volumen de la leche
-Mezclar y tapar
-incubación de leche cultivada a temperatura ideas (mesófilas o termófila) hasta su

coagulación y verificación de la acidez (0.75 – 0.85% ácido láctico). pH = 4.6. El tiempo
requerido generalmente es de 6 horas para los m.o termófilos y de 24horas para m.o
mesófilos.
-Refrigerar a temperatura de (2 – 4ºC). Con el fin de frenar el crecimiento y evitar el

deterioro del cultivo.
El cultivo industrial es el que se adiciona directamente a la leche destinada a un

determinado producto fermentado. Su preparación se hace a partir del cultivo intermedio.
El volumen que se va a preparar depende de las necesidades de producción.
En el siguiente esquema se observa la secuencia de preparación de un cultivo madre –

intermedio e industrial:
Figura 63. Esquema secuencia preparación de un cultivo láctico.

Fuente: Cultivos Estárter: Seguridad, funcionalidad y propiedades. Disponible en:

http://agroindustriacarnica.blogspot.com/2010/05/cultivos-estarter-seguridad.html.
22.2.1 Calidad de leche para elaboración de cultivos lácticos
En términos generales la calidad de leche aplica no solo para la elaboración de cultivos

lácticos sino también para la producción de productos lácteos fermentados:
-La leche debe provenir de vacas sanas, libres de mastitis

-Leche libre de antibióticos y residuos de detergentes o desinfectantes pues inhiben la
acción de microorganismos presentes en los cultivos lácticos
-Leche con bajo contenido de carga microbiana pues los microorganismos m.o presentes
en el cultivo entran a competir con la flora presente en la leche
-Leche con sólidos totales en buena cantidad dentro de los rangos 11.5% a 12%.
-Para la elaboración del cultivo láctico debe emplearse la mejor leche que ingresa a la
planta en cuanto a bajo contenido microbiano y buenos contenidos de sólidos totales.
22.2.2 Evaluación de los cultivos lácticos
Se realizan análisis organolépticos, fisicoquímicos y microbiológicos:
-Organolépticos:
*Sabor: ácido
*Olor: aromático
*Color: Blanco brillante
*Textura: libre de grumos y viscoso.
Además no debe presentar desuere ni separación de fases. Si esto sucede hay que
verificar la temperatura de incubación y el tiempo de incubación; los cuales seguramente
están por encima de los parámetros normales.
-Fisicoquímicos: Se revisa el comportamiento de la acidez a través del tiempo. En ese

sentido, se inocula 4% del cultivo objeto de análisis en leche reconstituida al 10% de
sólidos totales y se verifica la acidez inicial – acidez intermedia y acidez al finalizar el
tiempo de incubación. Se tiene que la acidez se incrementa entre 0.06 – 0.10% de acido
láctico en cada medición posterior a la inoculación inicial que se hace. Lo anterior se
denomina prueba de actividad.
-Microbiológicos: No debe haber presencia de coliformes totales ni fecales, y ausencia de

mohos y levaduras.
22.2.3 Defectos de los cultivos lácticos
Los defectos más comunes son:

* Falta de aroma y sabor: puede darse cuando el tiempo de incubación es corto, baja
temperatura de incubación, contaminación de la leche o del cultivo.
*Exceso de acidez: Tiempo largo de incubación, alta temperatura de incubación
*Liberación de suero: Exceso de acidez, bajo contenido de sólidos totales, excesiva

temperatura de esterilización ocasionando un desequilibrio salino el cual se corrige
adicionando cloruro de calcio.
Lección 23. Elaboración de productos fermentados – Yogur
Según la resolución 2310 de 1986 expedida por el Ministerio de Salud de la república de

Colombia. El yogur se define como el producto lácteo coagulado, obtenido a través de
fermentación láctica por la acción de las bacterias Lactobacillus bulgaricus y
Streptococcus thermophiluslos cuales deben ser abundantes y viables en el producto
final.
El sustrato puede ser leche con o sin adición de aditivos como leche en polvo, suero
en polvo, leche descremada en polvo. Los preparados de yogur contienen fruta, color y
esencia de las mismas.
23.1 Descripción proceso de elaboración del yogur
23.1.1 Selección de leche
La leche debe cumplir con los requisitos descritos para elaboración de cultivos lácticos.
Así también intervienen otros factores como:
- La concentración de sólidos totales debe ser alta (11.5% – 12%ST) puesto que mejoran
la viscosidad y consistencia del producto, previenen la separación del suero, mejora el
sabor y enmascara un poco la acidez.
23.1.2 Estandarización
La leche destinada a la producción de yogur debe ser estandarizada con el fin de

controlar parámetros como sabor, viscosidad, textura, estabilidad y valor nutricional del
producto final. En ese sentido, la leche debe estandarizarse en los sólidos totales (ST)
entre 10 al 15% lo cual se logra con la adición de leche en polvo descremada o suero en
polvo. Con esto se logra mejorar la consistencia y viscosidad del producto final. Aunque el
% de MG va de acuerdo a la ficha técnica de producción de cada factoría; lo que

comúnmente se observa es que él % de materia grasa de la leche empleada es
estandarizada en un 3%.
La cantidad de leche en polvo que se debe adicionar para estandarizar los sólidos
totales de la leche se calcula partiendo de la relación existente entre el extracto seco de la
leche y la densidad de la misma, estableciendo una proporción con el peso específico
deseado.
Ejemplo:
Se requiere que la leche destinada a la producción de yogur tenga 1.032Kg/l y La leche

inicial tiene una densidad de 1.029Kg/l. La materia grasa de la leche es de 2.8%. Para
alcanzar la densidad de 1.035 Kg/l debe añadiré leche en polvo. Calcular cuántos Kg. De
leche en polvo deben adicionarse para aumentar a la densidad de 1.032Kg/l.
Para el cálculo del Extracto seco utilizamos la siguiente fórmula41:
Extracto seco: MG (5 * %MG + Densidad)
Extracto seco₁: Extracto seco para leche inicial con densidad de 1.030Kg/l
Extracto seco₂: Extracto seco para leche inicial con densidad de 1.032Kg/l
Extracto seco₁: 0.28 (5*2.8 + 29)
Extracto seco₁: 12.04%
Extracto seco₂: 0.28 (5*2.8 + 32)
Extracto seco₂: 12.88%
Calculamos la diferencia entre los dos extractos secos:
Extracto seco₂ - Extracto seco₁ = 12.88 – 12.04% = 0.84%
Si el volumen de leche a procesar es de 5.000l:
Peso especifico de la leche inicial: 5.000l * 1.029 (Kg/l) = 5.145Kg.
41
Spreer, E. (1975). Lactología industrial. Editorial Acribia. Zaragoza (España).
Entonces se tiene:
Entonces hay que añadir 42Kg de leche en polvo para subir la densidad de la leche a
1.032Kg/l
23.1.3 Homogenización
La homogenización además de permitir la ruptura del glóbulo graso, hace que las
micelas de caseína se rompan y se coloquen en la superficie del glóbulo graso lo cual
aumenta la capacidad de ligado de agua mejorando la consistencia del producto. El
fenómeno anterior se conoce como concentración aparente de la caseína42. Según
Spreer (1975) la homogenización debe hacerse a 58 – 60ºC y 150 – 200Kp/cm².
23.1.4 Tratamiento térmico
El tratamiento térmico permite eliminar la flora contaminante, libera aminoácidos al

desnaturalizar la proteína que sirven de sustrato al inoculo utilizado. El tratamiento térmico
que se emplea es comúnmente a temperaturas altas de 85 – 95ºC durante 30 minutos
pues es recomendable que se dé una coagulación parcial de las proteínas lo que induce
a una buena textura del producto final y una disminución en el riesgo de sinéresis; como
también el efecto germicida es mayor así es que las cepas inoculadas a través del cultivo
láctico no son inhibidas por cepas extrañas. La selección de la temperatura de y el tiempo
de calentamiento, debe estar ligada entonces a controlar los dos factores mencionados
anteriormente: reducción de carga microbiana indeseable y coagulación de la mayor
cantidad de proteínas séricas y escasa precipitación de la caseína.
23.1.5 Inoculación
42
Almanza, F., Barrera, E. (1991). Tecnología de leches y derivados. Unisur. Santa Fe de Bogotá. (Colombia)
Después del tratamiento térmico la leche es enfriada a temperatura de 42ºC y se

adiciona en proporción del 2 – 3% del cultivo láctico. En los cultivos REDISET D.V.S se
adiciona el sobre que contiene el cultivo directamente sobre el tanque. Hasta hace
algunos años el uso de cultivos industriales era generalizado en las pequeñas, medianas
y grandes industrias. Sin embargo, en la actualidad el uso de cultivos REDISET D.V.S es
el que más se utiliza por la disminución en riesgos de contaminación, aparición de fagos y
la uniformidad en el producto final a lo largo de producciones sucesivas de esta línea de
producción. En ese sentido, los laboratorios comerciales se han encargado de diseñar
lotes de cultivos con variación de las cepas utilizadas de manera que se da una rotación
de las mismas con el fin de evitar la presencia de bacteriófagos.
23.1.6 Fermentación
La leche una vez que se ha inoculado se somete a incubación a determinada temperatura

y tiempo de incubación que para el caso del yogur es de 42ºC durante un tiempo que
oscila entre las 3 a 4hr. La temperatura de incubación se mantiene constante con el fin de
regular el proceso de fermentación acido láctica. En donde el principal producto que se
obtiene es el ácido láctico y pequeñas cantidades de diacetilo y acetoína y ácidos volátiles
como el ácido acético y fórmico que le dan aroma al yogur. El contenido de acidez de un
yogur depende de las necesidades del mercado que tenga la empresa. Sin embargo,
estos valores están entre 0.80 – 0.95% de ácido láctico. Otro indicador que se emplea
bastante es el pH; el cual es siempre el que corresponde a punto isoeléctrico de la
caseína.
Una vez que haya finalizado el proceso de fermentación, hay rompimiento lento del
coagulo formado y se inicia con el enfriamiento rápido del producto para frenar el
desarrollo de los microorganismos y obviar el incremento excesivo de acidez
posiblemente con separación de fases y formación de grumos. En ese sentido hay que
revisar muy bien el tiempo que se demora en enfriar el producto y si las condiciones de
enfriamiento son lentas hay que tratar de empezar a enfriar el yogur sin agitación
(rompimiento de coagulo) antes de que se alcance el pH correspondiente al punto
isoeléctrico de la caseína. Como agentes caloríficos para la incubación y refrigeración se
utilizan el vapor, agua y en algunos casos aire.
En la siguiente grafica se observa el comportamiento de la curva de crecimiento que

siguen los microorganismos y la curva de acidificación que se da durante la fermentación
del yogur por los microorganismos m.o inoculados:
Fases curva de
crecimiento bacteriano:
1. Fase de latencia o de
adaptación.
2. Fase logarítmica de
crecimiento activo
3. Fase máxima o
estacionaria
4. Fase decreciente
Figura 64: Curva de crecimiento y acidificación de microorganismos fermentadores

Fuente: Alais, Ch. (1.985). Ciencia de la leche: Principios de técnica lechera. Editorial
Reverté. Barcelona (España).
23.1.7 Adición de aditivos
El yogur puede considerarse como la bebida láctea fermentada de mayor

requerimiento en el mercado. Es así que la variedad de productos adicionados al yogur
hacen que se tenga a disposición del consumidor una gran oferta de este producto. Al
respecto se tiene que el yogur utiliza edulcorantes que atenúan el sabor ácido como la
sacarosa (azúcar comercial) que es adicionada al inicio del tratamiento térmico con el fin
de eliminar la posible carga de mohos y levaduras susceptibles de encontrar en este
alimento. La adición de azúcar, aumenta la presión osmótica dentro de la leche y retarda
un poco el desarrollo del cultivo. Para productos dietéticos se utiliza la sacarina.
Al yogur es común adicionar frutos, colorantes y esencias con el fin de ampliar la

diversidad de sabores de un mismo producto. Los sabores que más predominan en el
medio son fresa, mora, melocotón, guanábana, y piña aunque el mercado ofrece una
variedad de sabores y presentaciones al consumidor. En cuanto a este tema, es
importante destacar que la tecnología ha avanzado y en este caso se menciona que
anteriormente, los preparados de frutas, colorantes y esencias se adicionaban por lotes
de sabor después del rompimiento del coagulo y enfriamiento lo que trae consigo bastante
riesgo de contaminación por manipulación excesiva de estos preparados y del yogur
base. En la actualidad los volúmenes de producción de yogur han aumentado y se
preparan por baches aun en la marmita de producción sin que haya demasiada
manipulación pues de la marmita pasa directamente a la sección de empaque.
23.1.8 Empaque
Una vez que el yogur ha sido preparado con los diferentes sabores se empaca según la
presentación comercial en garrafas o vaso termo formado con foil de aluminio. Aunque es
de aclarar que hay un tipo de yogur en donde la fermentación se realiza directamente en
el empaque y es el yogur aflanado que se menciona más adelante.
La conservación del yogur empacado debe hacerse a 4ºC hasta antes de consumo pues
disminuye la posibilidad de que se incremente la acidez y mantiene la estabilidad del
producto final.
23.2 Clasificación del yogur según su proceso de elaboración
De acuerdo al proceso de elaboración el yogur recibe diversos nombres:
*Yogur aflanado: la leche es fermentada directamente sobre en empaque y no hay

rompimiento de coagulo.
*Yogur agitado: El coagulo es roto una vez acaba el tiempo de incubación, luego se agita
y posteriormente se envasa y se refrigera de manera lenta para recuperar la textura
viscosa.
*Yogur líquido: El coagulo es roto una vez acaba el tiempo de incubación, se homogeniza
y se refrigera inmediatamente antes del envasado. Su consistencia se mantiene líquida.
En el siguiente esquema se muestra el diagrama de flujo para la producción de yogur:

Figura 65. Esquema diagrama de flujo elaboración de yogur

Fuente: Adaptado de Almanza, F., Barrera, E. (1991). Tecnología de leches y derivados.
Unisur. Santa Fe de Bogotá. (Colombia).
23.3 Defectos que pueden presentarse en el yogur
En la producción de yogur pueden darse algunos defectos en el producto final que afectan
especialmente el sabor, aroma, textura, viscosidad y la presentación inadecuada del
producto final como la sinéresis o separación de fases. A continuación se presentan las
fallas más comunes que se presentan y la causa de ellas:
Tabla 19. Defectos del yogur

Unisur. Santa Fe de Bogotá. (Colombia). Página 110 – 114.
Defectos del yogur

Defecto Causa
Tº altas de inoculación
Tiempos prolongados de incubación
Separación de suero
Bajo contenido de sólidos
Agitación inadecuada del coagulo
Acumulación de crema Ausencia o insuficiente homogenización
Agua condensada en el interior Variación en la temperatura y presión de aire en el empaque

de la tapa del envase
Olores y sabores no propios
Almacenamiento prolongado del yogur, alta actividad
Amargo proteolítica de los cultivos, crecimiento de m.o contaminantes
Forraje Deficiencias en calidad de leche cruda
Quemado o cocido severo tratamiento térmico de la leche
Sabor u olor a fruta contaminación por levaduras
corto tiempo de incubación, baja temperatura de incubación,
Falta de aroma bajos sólidos totales en la leche
Harinoso, pegajoso Adición excesiva de leche en polvo
Rancidez Degradación de grasa por contaminación
Sabor a queso Contaminación por m.o proteolíticos
Sabor oxidado Exposición prolongada a la luz
Yogur muy dulce Adición excesiva de azúcar
Alta acidez Tiempo prolongado de incubación
Baja acidez Presencia de inhibidores en la leche
Defectos en consistencia y viscosidad
Suavidad anormal Tratamiento térmico excesivo a la fruta

Bajo contenido de proteína, batido excesivo o antes de
Yogur blando formación completa del coagulo
Grietas, hendiduras Batido mecánico inadecuado
Arenosidad Severo calentamiento de la leche, exceso de leche en polvo,
Viscosidad anormal Contaminación del cultivo, baja temperatura de incubación
Fallas en los estabilizantes utilizados: altas cantidades, adición
Gomoso, pegajoso inadecuada de los mismos
Bajo contenido de sólidos, fuerte batido del coagulo,
refrigeración insuficiente, corto tiempo de almacenamiento en
Yogur líquido anormal frio, cultivos de baja producción de viscosidad.
Lección 24. Elaboración de otros productos fermentados
24.1 Kumis
En la elaboración del kumis; los microorganismos que intervienen en la fermentación de la

leche son el Lactobacillus bulgaricus y la levadura Torula lactis que produce niveles de
alcohol hasta del 2%. Es por esto que el producto es espumoso, con un sabor
predominante a levadura. Se tiene que el Lactobacillus bulgaricus tiene una temperatura
optima de crecimiento 38ºC y la Torula lactis a una temperatura de 28ºC. En la actualidad
los cultivos comerciales para la producción del kumis permiten incubar a temperatura de
22 – 26ºC durante 6 a 8 horas. El procedimiento es el mismo que se da en la elaboración
del yogur con la variación del tipo de cultivo, temperatura y tiempo de incubación.
Además; a este producto no se le adicionan preparados de fruta, colorantes ni esencias
sino que su distribución es de forma natural.
En algunos casos se utiliza un cultivo mesófilo mixto en donde se inocula en

proporción del 2% del cultivo mesófilo mixto; se agita para incorporar aire, y luego se
incuba por un tiempo de 20 horas. Una vez alcanzado el pH correspondiente al punto
isoeléctrico de la caseína; se agita nuevamente para incorporar aire, se enfría a 20ºC y se
envasa. Finalmente se lleva a refrigeración a 4ºC
En el siguiente esquema se presenta el diagrama de flujo para preparación de kumis

utilizando cultivo mesófilo mixto:
Figura 66. Esquema diagrama de flujo producción de Kumis

24.2 Kéfir
El kéfir es un producto ácido de consistencia cremosa y espumosa elaborado a partir de

leche seleccionada y estandarizada. Los microorganismos que se emplean en la
elaboración de este producto producen ácido láctico, dióxido de carbono y alcohol. El
cultivo está compuesto por Torula kéfir y Saccharomyces Kefir además de bacterias
lácticas mesófilas de tipo streptococcus lactis, S. cremoris y Lactobacillus caucasicus. El
porcentaje de ácido láctico oscila entre 0.6 – 0.8% ácido láctico y el contenido de alcohol
alcanza niveles que oscilan entre 0.2 y 0.8%43
Para la preparación del kéfir; en primer lugar se prepara el cultivo iniciador para lo cual se
toman los gránulos de kéfir, se inoculan a la leche descremada y pasterizada a 20ºC en
proporción del 5%. El tiempo de incubación es de 18 a 20 horas. Los gránulos de kéfir se
hinchan para luego ser filtrados. La preparación del Kéfir; toma el cultivo preparado con
anterioridad y se inocula a la leche previamente pasterizada y homogenizada. El
porcentaje de inoculo es del 2% del cultivo iniciador. La temperatura de incubación es de
20ºC por tiempo que oscila entre las 18 – 20 horas. Luego se rompe coagulo, agita y
envasa. Finalmente es empacado y llevado a una temperatura de 5ºC.
En el siguiente esquema se presenta el diagrama de flujo para preparación de kéfir

utilizando cultivo mesófilo mixto:
Figura 67. Esquema diagrama de flujo producción de kéfir

43
Veisseyre, R. (1980). Lactología Técnica. Editorial Acribia. Zaragoza (España).
24.3 Leche acidófila
La leche acidófila es un producto agrio, elaborado a partir de leche estandarizada y con

extracto seco enriquecido. El microorganismo que actúa en este tipo de bebida es el
Lactobacillus acidophilus; el cual debe estar presente al menos en 5millones de unidades
vivos por ml. En la elaboración de esta bebida es necesario preparar en primera instancia
el cultivo iniciador para el cual se toma leche entera estéril, homogenizada inoculada a
38ºC con el m.o Lactobacillus acidophilus. Por un tiempo de 22horas. Luego se enfría a
15ºC y se envasa a 5ºC hasta su utilización. A esta preparación se le denomina leche
acidófila.
En una segunda fase de la elaboración del producto se toma leche estandarizada, se

homogeniza, pasteriza, enfría a 20ºC y se inocula el 2% de un cultivo que contiene
S.láctis y S. cremoris. Se incuba durante 20horas, se enfría a 15ºC y se envasa a 5ºC. A
esta preparación se le denomina leche cultivada.
En el siguiente esquema se presenta el diagrama de flujo para preparación de leche

acidófila
Figura 68. Esquema diagrama de flujo producción de leche acidófila

Fuente:Adaptado de Almanza, F., Barrera, E. (1991). Tecnología de leches y derivados.
La preparación final de la leche acidófila comercial; se toma un 10% de la primera

preparación (leche acidófila), y el 90% de la segunda preparación (leche cultivada); se
enfría hasta llegar 5ºC y se envasa para distribución final.
24.4 Imer
En la producción de Imer se emplea un cultivo mesófilo mixto que se inocula a la leche

previamente estandarizada, y pasterizada. La temperatura de incubación es del 25 a 27ºC
cuya proporción de inoculo del cultivo mixto es del 25%. El período de fermentación es de
4 horas aproximadamente; tiempo en el cual, hay una ruptura del coagulo y dejado en
reposo durante 12 horas en donde hay sinéresis con desprendimiento de suero. Este
suero es drenado en un porcentaje del 50%. La masa resultante es homogenizada a 70 –
90Kg/cm². Seguidamente, se enfría hasta alcanzar una temperatura de 10ºC, se envasa y
almacena a 5ºC. La consistencia del producto final es suave y homogénea y el sabor
ácido y aromático.
En el siguiente esquema se presenta el diagrama de flujo para preparación IMER
Figura 69. Esquema diagrama de flujo elaboración de Imer

Fuente:Adaptado de Almanza, F., Barrera, E. (1991). Tecnología de leches y derivados.
24.5 Procur
El procur es un producto que utiliza leche descremada y suero de mantequilla y para la

fermentación se emplea un cultivo mixto de Streptococcus diacetillactis y Streptococcus
cremoris en proporción 1:144. La mezcla estandarizada se pasteriza y se enfría a 22ºC
para inoculación del cultivo mesófilo en proporción del 3%. El tiempo de incubación oscila
entre 12 – 18 horas hasta alcanzar una acidez dentro del rango de 0.80 – 0.90% de ácido
láctico. Seguidamente se calienta el coagulo formado a una temperatura de 45ºC y se
espera 2hr hasta que se produzca la sinéresis. Se desuera en un 50% del volumen de la
leche. Se estandariza al 5% de materia grasa con adición de crema con el 40% de
contenido graso que previamente ha sido pasterizada. Posteriormente se homogeniza a
95 – 100Kg/cm². Se enfría hasta alcanzar una temperatura de 15ºC, se envasa y
almacena a 5ºC. Es opcional adicionar jarabes de miel o mermelada.
En el siguiente esquema se presenta el diagrama de flujo para preparación Procur:
Figura 70. Esquema diagrama de flujo elaboración de Procur.

44
Almanza, F., Barrera, E. (1991). Tecnología de leches y derivados. Unisur. Santa Fe de
Bogotá. (Colombia).
Lección 25. Control de calidad del producto final
La calidad del producto final depende en un gran porcentaje de la calidad higiénica de

la materia prima utilizada para la elaboración de productos fermentados por cuanto, en
este tipo de productos se llevan a cabo procesos de fermentación en donde intervienen
microorganismos específicos responsables de la acidez, aroma, textura y sabor del
producto. Es así, que puede darse una competencia de supervivencia en el sustrato
(leche) de los cultivos lácticos y la flora microbiana contaminante en la leche. De otra
parte, el contenido de sólidos totales de la leche debe ser de muy buen contenido pues
estos intervienen directamente en parámetros como la textura del producto. Otro factor
importante para tener en cuenta es la ausencia total de inhibidores como antibióticos o
residuos de agentes de limpieza y desinfección pues estos alteran y llegan a inhibir el
desarrollo del cultivo láctico en la elaboración de los productos fermentados.
En cuanto al producto final es importante evaluar la estabilidad del producto por cuanto el
ser elaboradas con la adición de cultivos lácticos que contienen una carga microbiana
especifica hace que se produzcan transformaciones bioquímicas que lleven a cambios en
el producto final. Para evaluar la estabilidad del producto final se hacen evaluaciones de
parámetros fisicoquímicos, microbiológicos y sensoriales que se comparan con la ficha
técnica del producto elaborado.
Dentro de los análisis fisicoquímicos se hace un seguimiento de parámetros como;

evolución de acidez en % de ácido láctico, pH, sólidos totales, contenido de lactosa,
grasa, proteínas y temperatura de almacenamiento. En cuanto al progreso de la acidez
del producto a través del tiempo en las factorías se acostumbra a construir la curva de
acidez titúlable (en el eje Y) versus el tiempo de inoculación (en el eje X). A continuación
se muestra un esquema que muestra la curva de acidez titúlable para una bebida
fermentada elaborada con suero de quesería en un 40% y base de yogur en un 60%. En
donde se observa que la acidez de la bebida aumenta a medida que pasan las horas de
incubación del producto. Aspecto que se espera como normal dentro de la elaboración de
los productos fermentados. En ese sentido, también se espera que llegue un momento en
donde la grafica se estacione siguiendo el gráfico de fases de crecimiento de los
microorganismos.
El pH del producto terminado puede oscilar entre 4.6 – 4.7 teniendo en cuenta que le valor
del pH estará dentro del rango del punto isoeléctrico de la caseína que es donde hay
formación de coagulo; convirtiéndose en un parámetro de control. Así también los valores
de acidez expresada en % de acido láctico se encuentra dentro de rangos que dependen
de cada compañía pero dentro de valores 0.80 – 100% de ácido láctico.
Figura 71: Esquema curva de acidez titúlable para bebida fermentada.

Fuente: Miranda, O.; Fonseca, P. (2007). Elaboración de una bebida fermentada a partir
de suero de queso. Revista cubana de alimentación y nutrición. Vol. 17. Disponible en:
http://www.revicubalimentanut.sld.cu/Vol_17_2/Art1_103_108.pdf. consultado octubre
2011.
La resolución 2310 de 1986 presenta los parámetros de control fisicoquímico para el

yogur y kumis como se muestra en las siguientes tablas:
Tabla 20. Características fisicoquímicas del yogur

Fuente; Resolución 2310 de 1986. Ministerio de Salud. República de Colombia.
Disponible en www.invima.gov.co
Tabla 21. Características fisicoquímicas del Kumis

El análisis de las características sensoriales son determinantes y se basan en la

experiencia del catador de la línea de producción en captar olor, sabor y apariencia no
propia del producto o en la verificación de que este cumple con las especificaciones de la
factoría. En ese sentido, es importante evaluar e indicar por ejemplo:
- Sabor: ácido, ligeramente ácido, pronunciado a levadura (para el caso del kumis)ó por el
contrario sabores indeseables como a quemado, amargo, cocido etc.
- Olor: aromático, afrutado, a levadura o sin aroma.
- Consistencia: En términos generales se espera que la mayoría de productos
fermentados vistos en este capítulo sean de consistencia viscosa y espesa a excepción
del yogur líquido. Sin embargo si hay fallas en el control del proceso pueden darse
apariencias como blando, pegajoso, grietas, separación de suero, grumoso, arenoso
- Color: Normalmente el color de este tipo de productos es blanco brillante característico.
Sin embargo algunos que tienen adición de crema en su formulación pueden tomar un
color amarillo claro brillante.
En Colombia los análisis microbiológicos que se evalúan son los establecidos en la

resolución 2310 de 1986. Expedida por Ministerio de Salud. República de Colombia. En
las siguientes tablas se presenta los parámetros microbiológicos para el yogur y kumis
respectivamente:
Para efectos de identificación de los índices microbiológicos permisibles para los

diferentes Derivados lácteos, se adoptan las siguientes convenciones45
45
Ministerio de Salud. República de Colombia. Resolución 2310 de 1986: Por la cual se reglamenta
parcialmente el Título V de la Ley 09 de 1979, en lo referente a procesamiento, composición,
requisitos, transporte y comercialización de los Derivados Lácteos.
n = Número de muestras a examinar

m = Índice máximo permisible para identificar nivel de buena calidad.
M = Índice máximo permisible para identificar nivel aceptable de calidad
c = Número máximo de muestras permisibles con resultados entre m y M
< = Léase menor de.
Tabla 22. Características microbiológicas del yogur entero, semidescremado y

descremado.
Tabla 23. Características microbiológicas del kumis entero, semidescremado y

descremado.
En términos generales cada empresa diseña los diagramas de flujo para cada uno de
los productos elaborados y a partir de estos formula la ficha técnica que lo distingue de
una marca u otra que se encuentre en el mercado. Lo ideal es que la ficha técnica se
cumpla durante toda la línea de producción y que para tal fin se establezcan los controles
del caso con el fin de que garanticen la optima calidad del producto terminado.
CAPITULO 6. MANTEQUILLA Y PRODUCTOS PARA UNTAR

Lección 26. Elaboración de crema de leche pasterizada
26.1 Obtención de crema
La crema de leche pasterizada es un producto de amplia salida en las plantas del sector
lácteo por cuanto su utilización a nivel industrial como insumo en pastelería, repostería y
en general en la gastronomía es bastante generalizado. Es así que en la línea de
producción de mantequilla se tiene también la línea de producción de crema de leche
pasterizada; la cual, en las plantas que trabajan estos dos productos tiene mayor
demanda que la misma mantequilla y como el rendimiento es mucho mayor, las políticas
de la compañía se enfocan en algunos casos a cumplir como prioridad con las solicitudes
de crema de leche en primera instancia.
Tradicionalmente, la obtención de crema se hacía por cuchareo o por gravedad por

cuanto la densidad de la grasa es menor que la de los otros componentes de la leche,
esta sube a la superficie dejándola en reposo durante 24 horas en donde se procede a
retirar la grasa manualmente con la ayuda de un cucharon. En este sistema la recolección
de la grasa es incompleta y se logra obtener un 40% de la grasa total. Este método de
recolección es utilizado en las fincas en donde la mantequilla se elabora artesanalmente.
Los riesgos de contaminación de la crema obtenida por cuchareo es alto por la
manipulación permanente del producto por parte del manipulador.
Industrialmente, la crema se obtiene por centrifugación como se trató en capítulos

anteriores así es que, únicamente se mencionará la forma como se obtiene la crema. La
efectividad de extracción por centrifugación llega a niveles del 95%. Recordar también
que la descremadora cumple también la función de clarificar y depurar la crema retirando
micro impurezas presentes en el producto; es así que la carga microbiana con que llega a
la planta se ve bastante disminuida.
La crema pasterizada es una emulsión de aire en una crema con el 33 al 35% de

contenido graso. El aire ocupa menos de la mitad del volumen del producto final y se
encuentra en forma de pequeñas burbujas de diámetro pequeño. La principal cualidad de
la crema pasterizada es la estabilidad del producto, buena viscosidad y la facilidad para el
batido en las preparaciones gastronómicas sin que se presente separación de fases.
26.2 Estandarización de la crema
En la estandarización de la crema pasterizada es necesario ajustar el contenido de

materia grasa a niveles de 32 a 35% con adición de leche descremada y el porcentaje de
acidez. Para estandarizar el porcentaje de materia grasa se utiliza el cuadrado de pearson
tratado anteriormente y para estandarizar la acidez hasta niveles de 0.10% de ácido
láctico (neutralización) se utiliza bicarbonato de sodio.
26.3 Neutralización
La neutralización pretende reducir la acidez de la crema de tal manera que pueda ser
pasterizada sin riesgos. El neutralizante más utilizado es el bicarbonato de sodio
(NaHCOᶾ).
Ejemplo:
¿Qué cantidad de bicarbonato de sodio se requiere para neutralizar 1.000Kg de crema a

una acidez de .10% de acido láctico si tiene una acidez inicial de 0.15% de ácido láctico?
Para trabajar dicho cálculo se hace necesario la aplicación de la siguiente fórmula46:
PNR: Peso de neutralización requerido
En donde,
* PNR: Peso de neutralización requerido
*Parte del neutralizador requerido = Se tiene que 9.3g de bicarbonato de sodio neutraliza
1ºTh por 100l de leche.
*Reducción de acidez requerida = Acidez inicial – acidez ideal
Entonces;
46
Rivera, J. (1995). Tecnología de leches y derivados. Universidad de Nariño. Pasto (Colombia)
Reducción de acidez requerida = 15 – 10 = 5
Se necesitan 0.0465Kg de bicarbonato de sodio para neutralizar 1.000Kg de crema con

0.15% de acido láctico inicial.
Otro método utilizado para neutralizar la crema es el lavado de la crema. En este caso,
se diluye la crema en agua y pasar luego por la descremadora. Esto puede hacerse una o
dos veces, eliminándose con el agua de lavado el ácido láctico. El lavado tiene el
inconveniente de producir cremas pobres en lactosa, ácido cítrico etc., elementos
necesarios en la maduración de la crema para elaborar mantequilla, dificultad que puede
solucionarse con el agregado de leche en proporciones de 10 o 15%.
Una vez estandarizado él %MG con leche descremada y neutralizada la crema se

pasteriza. La pasterización generalmente se hace a través de una marmita de doble
camisa en donde la temperatura de pasterización es de 90ºC durante 30 minutos.
Seguidamente, se enfría a 15ºC y se empaca. La presentación que más salida tiene en la
bolsa a granel por 20lt y en presentaciones pequeñas de 1lt denominadas comercialmente
sachet47. Una vez empacada se lleva a refrigeración.
A continuación se muestra el esquema resumido de la elaboración de crema de leche

pasterizada:
47
El sachet es un tipo de envase flexible cuyas coberturas contienen y protegen el producto tomando la
forma del mismo. Está compuesto por films elaborados a partir de combinación de plástico, aluminio o papel
que permitan lograr un peliculizado en forma laminar con los extremos sellados transversalmente. El
plástico más utilizado es el polipropileno biorentado seguido del polietileno, PVC y poliéster. El empaque es
fácilmente escurrible para evacuar el contenido del producto.
Figura 72. Esquema diagrama de elaboración de crema pasterizada y mantequilla.

Fuente: Adaptado de Lácteos Lactolanda. Disponible en:
http://www.lactolanda.com.py/procesografico.html. Consultado noviembre 2011.
La mantequilla es una mezcla pastosa obtenida por procedimientos mecánicos. Es

elaborada a partir de crema y adición de cultivos lácticos y sal (opcional). Según Rivera
(1995), la mantequilla es una fuente importante de energía. Tiene buena digestibilidad y
con un aprovechamiento del 90%. La mantequilla es una buena fuente de vitaminas
liposolubles importantes especialmente la vitamina A.
En Colombia, la resolución 2310 de 1986 define a la mantequilla como el producto graso

higienizado, obtenido a partir de la crema de leche, adicionado o no de cultivos lácticos
específicos y sometida a proceso de batido. Se distinguen dos tipos de mantequilla;
mantequilla a partir de crema dulce y mantequilla a partir de crema fermentada con
adición de cultivos lácticos.
La crema; materia prima en la elaboración de mantequilla, es obtenida por centrifugación;

El porcentaje de materia grasa de la crema oscila entre 45 y 50% de MG para crema
dulce y 38 y 45% MG para crema ácida. Al respecto, Spreer et al. (1975) afirma que al
aumentar la proporción de grasa, disminuye el extracto seco desengrasado, el agua y la
densidad; en cambio que la viscosidad aumenta. Así también a medida que aumenta el
contenido graso disminuye la distancia entre los glóbulos de grasa de la crema; lo cual se
constituye en una condición fundamental para la formación de mantequilla. El ajuste del
contenido graso depende del procedimiento empleado para la elaboración de mantequilla.
De otra parte, la uniformidad del contenido graso de la crema es importante de lo contrario
su mezcla es bastante compleja. Además, el porcentaje de materia grasa puede variar en
el tanque de maduración. La estandarización de materia grasa se realiza con leche
descremada.
El proceso de elaboración de mantequilla sigue las siguientes etapas:
1. Centrifugación: Con el fin de descremar la leche y obtener crema para utilizarse en la

elaboración de mantequilla y/o crema pasterizada.
2. Neutralización: El procedimiento más rápido y empleado es la neutralización con una

base que puede ser bicarbonato de sodio o carbonato. Este proceso pretende bajar los
niveles de acidez para que la crema en el momento de la pasterización no se coagule y
caramelice la lactosa; evitando olores a cocido y colores oscuros en el producto final. Así
también permitir que los niveles de acidez se mantengan durante la vida útil del producto.
Los cálculos para adición de neutralizante se realizan de la misma manera que los
presentados en la elaboración de crema pasterizada.
Otro sistema utilizado para neutralizar es el lavado por centrifugación; en donde la

crema se diluye entre dos o cuatro veces su volumen con agua tibia pasando la mezcla
por la descremadora, obteniéndose una crema lavada que puede utilizarse directamente.
3. Estandarización: El contenido de materia grasa uniforme permite un buen batido de la

crema. Generalmente la crema es estandarizada en un 35 - 40% de MG. Con adición de
leche descremada. Los cálculos para estandarizar la mezcla de crema y leche
descremada se trabajan utilizando el cuadrado de Pearson. Revisado en la lección 18.1.
4. Desodorización o desgasificación: Este proceso se lleva a cabo con el fin de eliminar de

olores volátiles procedentes de las sustancias sápidas presentes en la crema. Así
también, a la nata se le sustrae el oxigeno con el fin de impedir el desarrollo de gérmenes

aerobios perjudiciales como también, para evitar la oxidación de la grasa. Se realizan
simultáneamente en el proceso de pasterización, utilizando algunos de los siguientes
métodos:
*Vacreación: Consiste en inyectar vapor a la crema, seguida de una evaporación al vacío
*Cámara de desgasificación: Es una cámara adjunta al pasterizador por donde pasa la

crema y es desgacidificada.
*Pasar la crema caliente después de la pasterización a través de un refrigerante abierto.

La desodorización no es muy eficiente y se corre el riesgo de que se contamine la crema.
5. Pasterización: El objeto de la pasterización de la crema es eliminar los

microorganismos patógenos presentes en ella. Así como también, la desnaturalización de
las enzimas que aceleran el deterioro de la mantequilla como la lipasa, peroxidasa y
proteasa. Las cuales, se desnaturalizan a temperaturas por encima de los 80ºC. La
pasterización puede ser pasterización lenta en marmita de doble camisa a 90ºC durante
30 minutos o pasterización alta a temperatura de 85ºC por un tiempo de retención de 8 a
15 segundos utilizando un pasterizador de placas.
6. Maduración: La maduración de la crema para mantequilla puede hacerse de forma

física y biológica. La física consiste en la cristalización de la materia grasa por medio de
bajas temperaturas (2 – 4ºC). Tiene como finalidad evitar pérdidas de grasa en el suero,
permite una mejor formación de granos de mantequilla y evita la arenosidad en el
producto final. La maduración biológica se realiza por medio de la adición de cultivo
láctico a la crema produciendo ácido láctico y sustancias que le imprimen aroma y sabor
característico. Los cultivos que se utilizan en la elaboración de mantequilla son de tipo
mesófilo y están compuestos por cepas de Streptococcus lactis (m.o acidificante
productor de acido láctico) y Streptococcus cremoris ó Streptococcus diacetilactis ó
Leuconostoc citrovorum (productores de diacetilo). La adición del cultivo se hace en
proporción del 2 al 4%. La temperatura de inoculación del cultivo láctico es de 22 – 25ºC y
una vez que se ha alcanzado un pH de 4.9 a 5.1 indica que la acidificación a tenido lugar.
Y se procede al enfriamiento de la crema madurada hasta una temperatura entre 0 – 4ºC.
Al respecto, se tiene que el proceso de formación de mantequilla, exige que la grasa se

encuentre cristalizada por cuanto la mantequilla se caracteriza por ser un producto de
consistencia solida. Es así que la crema debe refrigerarse con el fin de evitar la formación
de cristales pequeños, consistencia blanda. Sí los cristales son grandes, la mantequilla
será más consistente.
Uno de los controles que se practican a la mantequilla corresponde a la determinación

del punto de fusión (punto de solidificación) de la grasa depende principalmente de la
proporción de ácidos grasos insaturados. Entonces, determinándose el índice de yodo
puede encontrarse la proporción de ácidos grasos insaturados. El índice de yodo expresa
el peso en gramos de este halógeno necesario para saturar los enlaces dobles de 100g
de grasa. Sin embargo en la práctica se utiliza más el índice de refracción por ser más
fácil de encontrar y del índice de refracción se puede deducir el índice de yodo; utilizando
la formula de Platón y Olsen48:
En la siguiente figura se observa un tanque vertical para la maduración de la crema:
Figura 73. Tanque de maduración de crema para mantequilla.

Fuente: Mantequilla Desoria. Disponible en: http://www.mantequilladesoria.com/content/view/17/9/.
Consultado noviembre 2011.
7. Batido: La finalidad del batido es transformar la crema en mantequilla. Durante esta

operación, la emulsión se separa de la fase acuosa durante el batido. Antes de iniciar con
el batido, es importante verificar el pH de la crema después de la maduración. En ese
sentido, la nata ha alcanzado el punto para batir cuando el pH se encuentra en el rango
de de 4.9 a 5.1. Aunque se tienen dos rangos de pH que determinan el porcentaje de
suero de mantequilla, es importante verificar este parámetro pues dependiendo de él,
pueden darse defectos en la mantequilla. Los rangos son: para pH entre 4.65 – 4.9 se
tiene un volumen de suero de mantequilla del 15 al 25% y para rangos de pH de 5.0 – 5.3
se tienen volúmenes de suero de mantequilla en proporción de 26 al 40%. Otro aspecto
importante de verificar es la temperatura de la crema antes del batido pues de esta
depende en gran parte, el grado de cristalización de la mantequilla. Al respecto, Almanza
(1995) afirma que la temperatura ideal de la crema para el batido se encuentra entre 8 y
14ºC.
48
Spreer, E. (1975). Lactología industrial. Editorial Acribia. Zaragoza (España)
El tanque de batido debe enfriarse para que no transmita calor a su contenido. Además es
importante determinar la cantidad de crema que debe contener la batidora de mantequilla;
la cual depende del contenido graso de la crema que generalmente es de 40%. Al
respecto, se tiene que el volumen de crema depositado en la batidora no sobrepasa el
50% de su capacidad; así queda garantizada la mezcla homogénea de la crema durante
el batido. La cantidad de crema con la que haya que cargarse la batidora se calcula por
aproximación con la siguiente fórmula49:
En donde,
Ejemplo:
Se tiene crema madurada estandarizada a 40%MG. y madurada. Se dispone de una

batidora con capacidad de 10.000l. ¿Cuánta crema es posible cargar en la batidora de la
crema estandarizada que se tiene?
Utilizando la fórmula:
En donde,
Reemplazando se tiene:
Entonces, la batidora debe cargarse con 2.500l de crema.
49
La formación de mantequilla se caracteriza por la aglomeración de los glóbulos grasos

de crema perceptibles a la vista y por la aparición de suero de mantequilla o mazada. En
general, la batidora de crema para mantequilla es de forma cilíndrica horizontal o de forma
cónica con paletas en el interior con las cuales se favorece la agitación de la crema. En la
batidora se produce un intensa agitación mecánica lo que hace que se incorpore aire al
producto originándose una espuma de burbujas muy pequeñas. Entonces, los glóbulos
grasos que al principio se encuentran distribuidos uniformemente, se amontonan en las
superficies de contacto con el aire produciéndose la aglomeración y expulsión del suero.
El éxito de esta operación, está influenciada por la temperatura de ingreso de la crema,
el grado de acidez obtenido en la maduración lo que repercute en la consistencia de la
mantequilla formada (grado de cristalización) y el contenido graso que se hubiera perdido
en la mazada. Al respecto, Spreer et al. (1975) manifiesta que las pérdidas de contenido
graso no deben superar el 0.6% si se quiere obtener buenos rendimientos en la
fabricación de mantequilla.
Las perdidas relativas de grasa se calculan por medio de la siguiente fórmula50:
En donde,
Ejemplo:
Tomando como referencia el ejemplo anterior, calcular las pérdidas de grasa si el

contenido graso de la mazada es del 0.20%
Utilizando la fórmula:
50
Las pérdidas relativas de 0.20% se encuentran dentro de valores aceptables, por debajo
del 0.6%
En la siguiente figura se observa una batidora para mantequilla en acero inoxidable:
La batidora de mantequilla cuenta en

su interior, con hélices giratorias,
que baten la crema de leche
paulatinamente hasta lograr la
consistencia adecuada de la
mantequilla. Además, posee una
chaqueta de aislante térmico y un
visor de vidrio, que le permitirá ver el
avance del procesamiento de su
producto.
Figura 74. Batidora para mantequilla en acero inoxidable.

Fuente: Inoxtron:Maquinaria y equipo para la agroindustria e industria alimentaria.
Disponible en: http://limacallao.olx.com.pe/batidora-para-mantequilla-o-mantequillera-en-
acero-inoxidable-y-acabado-sanitario-inoxtron-iid-45821335. Cconsultado noviembre del
2011.
8. Desuere: consiste en extraer el suero de mantequilla (mazada) una vez que los granos
formados alcancen un espesor de 5mm. El suero de mantequilla es insumo para
elaboración de refrescos a base de suero y leche o suero y yogur; también se utiliza en la
elaboración de requesón o se distribuye para consumo animal.
9. Lavado: El lavado tiene como finalidad separar las partículas de mazada que hayan
quedado adheridos a los granos de mantequilla pues este puede fermentarse y causaría
deterioro en la mantequilla. El lavado puede hacerse 2 o 3 veces adicionando agua en un
25% en relación con el volumen inicial de crema. Importante tener en cuenta que el agua
debe ser pasterizada y a temperatura de 8ºC máximo 10ºC. El agua de lavado puede
extraer sustancias no grasas como proteína y lactosa. La proteína, se pueden precipitar
por calor calentando el agua a 45ºC las cuales se emplean como insumo en a elaboración
de alimentación para ganado.
10. Amasado: El amasado tiene varias finalidades como: convertir los granos de
mantequilla en una masa homogénea, regular el contenido de humedad del producto final,
dar consistencia y presentación satisfactoria. Se tiene que la capacidad de conservación
de la mantequilla está dada por la distribución uniforme del agua, el contenido de
humedad final y de los sólidos no grasos y grasa mínima.
Durante el amasado, la mantequilla pasa de niveles del 60% de humedad a un 16%. Al

respecto, la mantequilla es exprimida, estirada y golpeada con el fin de convertirse en una
masa homogénea. Además las batidoras que tienen rodillos laminan la mantequilla
mejorando la consistencia de la misma.
11. Salado: La salazón de la mantequilla es opcional puesto que en repostería y

panadería la mantequilla se consume sin sal. Sin embargo, la salazón de la mantequilla
mejora el sabor y ayuda a prevenir el desarrollo de carga microbiana contaminante. La
adición de sal puede hacerse en seco adicionando directamente a la batidora o
preparando una salmuera. Para la adición de salmuera se utiliza una bomba que dosifica
uniformemente la solución en la batidora.
12. Empaque: La mantequilla debe ser empaquetada o envasada después de su

elaboración para que la estructura no sufra fraccionamiento. El empaque da presentación
comercial y protege al producto de posibles contaminaciones. Es así que la calidad del
material de empaque es importante pues dependiendo de la calidad de este se asegura la
conservación del producto. En ese sentido, se recomienda utilizar papel aluminio con el fin
de evitar la rancidez de la mantequilla producida principalmente por al exposición del
producto a los rayos de la luz.
El material de empaque debe tener los siguientes requisitos:
*Ser inactivo con respecto a los componentes de la mantequilla de manera que no permita
la trasmisión de olores extraños.
* Ser compatible con los componentes de la mantequilla
*Ser una barrera e impedir la contaminación del producto

*Ser impermeable al oxigeno. Así se evita la oxidación de la grasa y el desarrollo de

microorganismos indeseables como levaduras y mohos.
*Ser impermeable a la humedad y vapor de agua para prevenir pérdidas por evaporación
*Tener buena conductividad térmica para facilitar el enfriamiento rápido del producto una
vez que sea empacado
Los principales materiales utilizados como empaque de la mantequilla son el papel

vegetal, papel revestido de polietileno, papel de aluminio laminado.
Una vez empacado el producto, debe ser almacenado en una cámara frigorífica a
temperatura de 4 – 10ºC. Importante tener en cuenta el número de filas de mantequilla
apiladas en el almacenamiento; el cual, no debe ser mayor a cinco filas pues las primeras
sufren deformación al soportar el peso excesivo.
Figura 75. Esquema diagrama de flujo elaboración de la mantequilla

Fuente: Estandarización de un proceso para la elaboración de una bebida láctea.

Disponible en:
http://www.globaldairytrade.info/spanish/Resultados/SuerodemantequillaenpolvoBMP.asp
x. Consultado septiembre 2011.
Lección 28. Control de calidad de la mantequilla
La evaluación de la calidad de la mantequilla debe hacerse a cada lote de producción

elaborado por la compañía. Los controles que se le practican a la mantequilla al igual que
a todos los productos lácteos son: Organolépticos, fisicoquímicos y microbiológicos.
28.1 Evaluación organoléptica: La evaluación organoléptica de la mantequilla tiene en

cuenta principalmente el sabor, olor, desprendimiento de agua, color y consistencia.
*Sabor: El sabor es puro, aromático, ligeramente ácido. En la mantequilla con sal, se

percibe el sabor salado. No debe presentar sabores ácidos, a cocido, metálicos y
oxidados ni amargos.
*Olor: Puro y aromático. No debe presentar olores a cocido, quemado, ácido ni rancio.
*Desprendimiento de agua: En la superficie de corte de la mantequilla no se aprecia gotas

de agua o suero.
*Color: Amarillo brillante.
*Consistencia: Fácilmente untable y elástica. No debe presentar porosidad ni apariencia

quebradiza.
28.2 Evaluación fisicoquímica
Tiene por objeto determinar el contenido acuoso, extracto seco desengrasado, contenido
graso, desprendimiento de agua. Según Veisseyre et al. (1980) afirma como parámetros
fisicoquímicos aceptables en la mantequilla se tiene:
- Determinación del % de humedad: Máximo 16%
-Determinación del extracto seco no graso: Máximo 2%
- Control de ausencia de antisépticos

- Inactivación de fosfatasa alcalina
Según la resolución 2310 de 1986; las características fisicoquímicas que se controlan

en Colombia son:
Tabla 24: Características fisicoquímicas de la mantequilla

Fuente: www.invima.gov.co
28.3 Evaluación microbiológica
En Colombia los análisis microbiológicos que se evalúan son los establecidos en la

resolución 2310 de 1986. Expedida por Ministerio de Salud. República de Colombia. En
las siguientes tablas se presenta los parámetros microbiológicos para la mantequilla.
Para efectos de identificación de los índices microbiológicos permisibles para los

diferentes Derivados Lácteos, se adoptan las siguientes convenciones51
n = Número de muestras a examinar
m = Índice máximo permisible para identificar nivel de buena calidad.
M = Índice máximo permisible para identificar nivel aceptable de calidad
c = Número máximo de muestras permisibles con resultados entre m y M
< = Léase menor de
Tabla 25:Características microbiológicos para la mantequilla.

Fuente: www.invima.gov.co
51
Ministerio de Salud. República de Colombia. Resolución 2310 de 1986: Por la cual se reglamenta
parcialmente el Título V de la Ley 09 de 1979, en lo referente aprocesamiento, composición,
requisitos, transporte y comercialización de los Derivados Lácteos.
Lección 29. Rendimiento de la mantequilla
El rendimiento de la mantequilla se traduce en la cantidad de mantequilla fabricada a

partir de 100l ó 100Kg de leche. Veisseyre, et al.(1980). Para Spreer et al.(1975) el
rendimiento de la mantequilla se expresa por las unidades grasas que han sido
necesarias para la elaboración de un Kg de mantequilla.
En la práctica; el rendimiento de la mantequilla, debe calcularse en cada lote de

producción fabricado en la compañía. Se tiene que según la disposición legal, la
mantequilla debe contener un 16% de agua como máximo y 80% de materia grasa como
mínimo. Los cálculos de rendimientos son necesarios pues permiten evidenciar pérdidas
durante el proceso o verificación de un procedimiento adecuado de producción en todas
las etapas de fabricación.
Para efectos del rendimiento de mantequilla se presentan ejemplos prácticos por

resolver:
Ejemplo 1:
¿Cuantos Kg. de leche con 3.0%MG son necesarios para obtener 1Kg de mantequilla si el
rendimiento es de 80UG (unidades grasas)?
Como el rendimiento de la mantequilla expresa las unidades grasas que han sido
necesarias para la elaboración de un Kg de mantequilla se tiene:
Entonces, se necesitan 26,7Kg de leche para obtener 1Kg de mantequilla.
Ejemplo 2.
En una planta lechera ingresan 50.000Kg de leche con 40g por Kg. También se cuenta
con crema de 300g por Kg, leche descremada con 0.3g por Kg. Se ha procesado
mantequilla cuya materia grasa arrojó 800g por Kg con 15% de humedad; así también, el
suero de mantequilla o mazada evaluado por el laboratorio reportó 2g de grasa por Kg. Se
pide calcular el rendimiento de la mantequilla procesada.
Se plantean las siguientes ecuaciones:
C = Crema
B = Mantequilla
50.000Kg – C = Peso de leche descremada.
C – B = Peso del suero de mantequilla o mazada.
(1) MG * Peso leche entera = MG * B + MG * (50.000 – C) + MG * (C – B)
Despejando:
40 * 50.000 = 800 * B + 0.3 * (50.000 – C) + 2 (C – B)
2.000.000 = 800B + 15.000 – 0.3C + 2C – 2B
1.985.000 = 798B + 1.7C
B = 1.985.000 – 1.7C/798
(2) MG * Peso leche entera = 300 * C + 0.3 * (50.000 – C)
40 * 50.000 = 300 * C + 15.000 – 0.3C
1.985.000 = 300C – 0.3C
C = 1.985.000 / 299.7
C = 6.623Kg crema
B = 1.985.000 – 1.7 (6.623) / 798

B = 1.985.000 – 11.259 / 798
B = 2.473Kg Mantequilla
El rendimiento teórico de la mantequilla es de 2,4Kg por cada 100Kg de leche.
Lección 30. Suero de mantequilla y aceite de mantequilla
30.1 Suero de mantequilla
El suero de mantequilla es obtenido a partir de leches descremadas, ligeramente

acidificadas o del suero de la mantequilla fermentada inmediatamente después del batido.
Se conoce comúnmente como mazada. El suero de mantequilla tiene bajo contenido
graso que desarrolla sabor ácido una vez que se inocula cultivos lácticos. Este producto
se toma como materia prima para la elaboración de bebidas lácteas en donde se toma
suero en un 40% de la formulación y el 60% base de yogur.
A continuación se presenta el diagrama de flujo diseñado para preparar bebida láctea

utilizando como materia prima el suero de mantequilla o mazada:
Figura 76. Esquema diagrama de flujo bebida refrescante

Fuente: Fuente: Estandarización de un proceso para la elaboración de una bebida láctea.

Disponible en:
http://www.globaldairytrade.info/spanish/Resultados/SuerodemantequillaenpolvoBMP.asp
x. Consultado septiembre 2011.
30.2 Aceite de mantequilla
El aceite de mantequilla se obtiene por la fusión de la mantequilla, seguida de

centrifugación. Veisseyre et al. (1980) manifiesta que el producto no debe contener más
del 0.1% al 0.2% de sustancias no grasas (agua y componentes solubles). Se emplea en
la reconstitución de leches y productos lácteos a partir de leche en polvo. El aceite de
mantequilla se elabora a partir de mantequilla; sin embargo, también se prepara con
crema.
*Elaboración de aceite de mantequilla a partir de mantequilla52:
1. Fundir la mantequilla, haciendo pasar la mantequilla a través de placas calefactoras,
2. Mantener en reposo y separar la espuma de la fase no grasa que se encuentra en el

fondo del tanque.
3. Someter a un segundo calentamiento a 75 – 80ºC haciendo pasar la grasa a través del

intercambiador de calor.
4. Centrifugar con el fin de obtener un producto con 98 – 99%MG.
5. Pasar al vaporizador que funciona con vacío parcial para asegurar la extracción casi
completa de agua; de manera que al final él % de agua no supera el 0.1%.
6. Enfriara 30ºC en intercambiador de placas
7. Envasar en cajas recubiertas con polietileno.
52
Veisseyre, R. (1980). Lactología Técnica. Editorial Acribia. Zaragoza (España).
* Aceite de mantequilla obtenido a partir de la crema, sigue un proceso similar al anterior:
1. Homogenización
2. Pre calentamiento
3. Centrifugación: concentración de la crema en centrifugadora de aceite
5. Evaporación: Se obtiene un producto con 99.8 – 99.9%MG
6, Envasado: Este aceite de mantequilla se encuentra protegido contra alteraciones

microbianas. Sin embargo, es susceptible a la oxidación; por esto, es importante evitar
contaminaciones con metales durante el envasado.
7. Almacenamiento: a -5ºC a -10ºC con el fin de evitar defectos de oxidación.

Actividades de autoevaluación de la unidad II.
Para fortalecer el proceso de aprendizaje de la unidad se sugieren las siguientes

actividades.
Actividades de auto evaluación Unidad dos
Actividades Productos Actividades Fecha de Fase de

para entrega Aprendizaje
entregar
1.
Mapa Desarrolle un mapa De acuerdo Reconocimiento

conceptual conceptual acerca de los a la agenda
contenidos de la unidad II. establecida
para el
periodo
académico
2. Desarrolle diagrama de flujo De acuerdo

que muestre el proceso a la agenda
Diagrama de estandarizado del producto establecida Profundización
flujo con todos características que para el
lo identifiquen. Tomando periodo
como referencia los procesos académico
de transformación para la
fabricación de productos
revisados en la unidad II.
Indicando además las
razones ó los efectos según
el caso de los cambios
bioquímicos y fisicoquímicos
que se suceden en las etapas
del proceso.
3. Componente 1. Realice los eventos De acuerdo

practico y prácticos propuestos y a la agenda
guía de desarrolle informe establecida
trabajo correspondiente. para el
Transferencia
colaborativo periodo
2. Desarrolle la guía académico
propuesta para la unidad que
plantea la estandarización de
producto (s) lácteo (s)

relacionado con la temática
de la unidad.
Así también se propone un formato sencillo de auto evaluación que le permitirá al

estudiante identificar las fortalezas y debilidades que se presentaron en el estudio de la
unidad.
Formato de Auto evaluación.
Apreciado estudiante. Una vez que ha concluida la revisión de los contenidos de la

unidad y desarrollado las actividades propuestas. Responda de manera clara, concreta y
sincera, las preguntas formuladas a continuación pues se consideran un insumo
importante para diseñar un plan de mejoramiento que permita superar posibles
dificultades ó confirmar logros alcanzados.
1. ¿Los conocimientos nuevos construidos fueron?
2. ¿En cuanto a los conocimientos adquiridos, cree que tienen aplicabilidad en el

contexto? ¿Por qué?
3. Mencione las conclusiones que Usted considera más importantes.
4. ¿De los contenidos de la unidad y las actividades propuestas cual (es) llamaron más
su atención?
5. ¿De los contenidos de la unidad y las actividades propuestas en cual (es) se tuvo
cierto grado de dificultad? ¿Por qué?
6. ¿En qué aspectos cree que puede mejorar para obtener mejores resultados?
Bibliografía unidad II.
Alais, Ch. (1985). Ciencia de la leche: principios de técnica lechera. Editorial

Reverte.Barcelona (España)
Almanza, F.; Barrera. E. (1985). Tecnología de leches y derivados. Unisur. Santa Fe de

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Veisseyre, R. (1988). Lactología Técnica. Ed. Acribia. Zaragoza (España).

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Procesos lácteos: Leche para consumo, Productos lácteos fermentados

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La industria del sector lácteo siempre ha ocupado un lugar preponderante en la economía

Una de las debilidades que trata de subsanar la universidad es la preparación de

Finalmente, el módulo presenta recursos bibliográficos adicionales al presente material

UNIDAD II. PROCESOS LACTEOS: LECHE PARA CONSUMO, PRODUCTOS

Capítulo 4. Tratamiento de leche cruda

Lección 16. Conceptos de termodinámica, transferencia de calor y transferencia de masa

16.1 Principios de termodinámica.

16. 2 Sistemas de transmisión de calor.

16.2.1 Transmisión de calor por conducción

16.2.2 Transmisión de calor por convección.

16.2.3 Transmisión de calor Mixta.

16. 3 Balance de energía

16.3.1 Calentamiento de gases

16.3.2 Producción de vapor

16.3.3 Producción de frio

16.4 Tubería, accesorios y bombas utilizadas en planta de procesamiento productos

Lección 17. Acopio y Recepción de leche en Planta

17.1 Higienización de la leche:

17.2 Descremado de la leche.

17.3 Homogenización de leche

Lección 18. Estandarización de procesos.

18.1 Estandarización de materia grasa método cuadrado de pearson

18.2 Estandarización de materia grasa por balance de ecuaciones

Lección 19. Tratamiento térmico

19.1 Sistemas de calentamiento

19.2 Equipos utilizados para el tratamiento térmico

19.2.1 Determinación de las necesidades de calor

19.2.2 Funcionamiento del pasterizador de placas

19.2.3. Instalaciones para la ultrapasterización

19.3 Refrigeración de la leche

19.3.1 Equipos empleados en la refrigeración de la leche

19.4 Empaque de leche

Lección 20. Limpieza y desinfección de equipos en la industria lacteo

20.1 Detergentes utilizados en procedimientos de limpieza

20.2 Desinfectantes utilizados

20.3 Limpieza en su sitio: CIP

Capitulo 5. Productos lácteos fermentados

Lección 21: Generalidades de los productos lácteos fermentados

21.1 Propiedades de los productos lácteos fermentados

21.2 algunos productos fermentados

Lección 22. Cultivos lácticos

22.1 Clasificación de cultivos lácticos

22.1.1. Método de fabricación

22.1.2. De acuerdo al fin especifico de los cultivos teniendo en cuenta el microorganismo

22.1.3. Sensibilidad al bacteriófago

22.2.1 Calidad de leche para elaboración de cultivos lácticos

22.2.2 Evaluación de los cultivos lácticos

22.2.3 Defectos de los cultivos lácticos

Lección 23. Elaboración de productos fermentados – Yogur

23.1 Descripción proceso de elaboración del yogur

23.1.1 Selección de leche

23.1.4 Tratamiento térmico

23.1.7 Adición de aditivos