Contenido Unidad III IT Material de Apoyo

INGENIERIA DEL TRABAJO
UNIDAD III
ANALISIS DE LA OPERACION
Elaborado por prof. Carolina Herrera
Actividades
Para una mejor compresión del tema se le pide realizar
1. Elaborar un diagrama de operaciones para construir una mesa.

2. Elaborar un diagrama de flujo para producir queso.
3. Elaborar un diagrama bimanual para enroscar una tuerca en un tornillo.
ACTIVIDADES SUGERIDAS:
1. Elaborar el diagrama hombre-maquina para una lavandería.

2. Elaborar un diagrama de recorrido para un procedimiento que conozca.
RECURSOS PARA AMPLIAR EL TEMA:
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UNIDAD III
MEDIOS GRÁFICOS PARA EL ANALISTA DE MÉTODOS
Todo operario debe tener las herramientas necesarias que le faciliten el trabajo. Del mismo
modo en que un maquinista de taller cuenta con micrómetros y calibradores, y un carpintero
dispone de escoplos y garlopas, el analista de métodos debe tener a su disposición las
herramientas o medios que le ayuden a efectuar un mejor trabajo en el menor tiempo posible. Uno
de los instrumentos de trabajo más importante para el ingeniero de métodos es el diagrama de
proceso. Se define como diagrama de proceso a una representación gráfica relativa a un proceso
industrial o administrativo. En el análisis de métodos se usan generalmente ocho tipos de
diagramas de proceso, cada uno de los cuales tiene aplicaciones especificas. Ellos son:
1. Diagrama de operaciones de proceso

2. Diagrama de curso (o flujo) de proceso
3. Diagrama de recorrido de actividades
4. Diagrama de interrelación hombre-máquina
5. Diagrama de proceso para grupo o cuadrilla
6. Diagrama de proceso para operario
7. Diagrama de viajes de material
8. Diagrama PERT
Los diagramas de operaciones y de curso de proceso, el diagrama PERT y el Diagrama de

recorrido de actividades se emplean principalmente para exponer un problema. Por lo general, un
problema no puede resolverse correctamente si no se presenta en forma adecuada. De manera
que conviene describir ahora estos medios gráficos de presentación. Estos cuatro diagramas
generalmente se elaboran junto con análisis de operaciones.
DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO
"...subieron a caballo y sin tomar camino (por ser muy de caballeros andantes el no tomar ninguno
cierto) se pusieron a caminar por donde la voluntad de Rocinante quiso...
Miguel de Cervantes S.
¿Por qué el hombre hace uso de símbolos?
Para contestar a esto hay que considerar la naturaleza del hombre en sí mismo. Desde un
principio, el hombre ha sido un hacedor de símbolos y herramientas que utiliza para perpetuar su
existencia y entender su razón de ser. Su primera herramienta, por supuesto, ha sido el lenguaje,
sin lugar a duda su más grande invención.
Los símbolos ayudan al hombre a simplificar su existencia pudiendo establecer para otros
hombres las más complejas ideas y experiencias.
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UNIDAD III
Definición de Diagrama de Proceso
Es una representación gráfica de los pasos que se siguen en toda una secuencia de
actividades, dentro de un proceso o un procedimiento, identificándolos mediante símbolos de
acuerdo con su naturaleza; incluye, además, toda la información que se considera necesaria para
el análisis, tal como distancias recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido. Con fines
analíticos y como ayuda para descubrir y eliminar ineficiencias, es conveniente clasificar las
acciones que tienen lugar durante un proceso dado en cinco clasificaciones. Estas se conocen bajo
los términos de operaciones, transportes, inspecciones, retrasos o demoras y almacenajes. Las
siguientes definiciones en la tabla 5.1, cubren el significado de estas clasificaciones en la mayoría
de las condiciones encontradas en los trabajos de diagramado de procesos.
Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones de taller o en

máquinas, inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso de fabricación o
administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque o arreglo final del producto
terminado. Señala la entrada de todos los componentes y subconjuntos al ensamble con el
conjunto principal. De igual manera que un plano o dibujo de taller presenta en conjunto detalles de
diseño como ajustes tolerancia y especificaciones, todos los detalles de fabricación o
administración se aprecian globalmente en un diagrama de operaciones de proceso.
Antes de que se pueda mejorar un diseño se deben examinar primero los dibujos que indican el
diseño actual del producto. Análogamente, antes de que sea posible mejorar un proceso de
manufactura conviene elaborar un diagrama de operaciones que permita comprender
perfectamente el problema, y determinar en qué áreas existen las mejores posibilidades de
mejoramiento. El diagrama de operaciones de proceso permite exponer con claridad el problema,
pues si no se plantea correctamente un problema difícilmente podrá ser resuelto.
Actividad / Definición Símbolo
Operación.- Ocurre cuando un objeto está siendo

modificado en sus caracteristicas, se está creando o
agregando algo o se está preparando para otra
operación, transporte, inspección o almacenaje. Una
operación también ocurre cuando se está dando o
recibiendo información o se está planeando algo.
Ejemplos:
Tornear una pieza, tiempo de secado de una pintura,

un cambio en un proceso, apretar una tuerca,
barrenar una placa, dibujar un plano, etc.
Transporte .-Ocurre cuando un objeto o grupo de
ellos son movidos de un lugar a otro, excepto cuando
tales movimientos forman parte de una operacion o
inspección. Ejemplos:
Mover material a mano, en una plataforma en

monorriel, en banda transportadora, etc. Si es una
operación tal como pasteurizado, un recorrido de un
horno, etc., los materiales van avanzando sobre una
banda y no se consideran como transporte esos
movimientos.
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UNIDAD III
Inspección .- Ocurre cuando un objeto o grupo de

ellos son examinados para su identificación o para
comprobar y verificar la calidad o cantidad de
cualesquiera de sus características. Ejemplos:
Revisar las botellas que están saliendo de un horno,

pesar un rollo de papel, contar un cierto número de
piezas, leer instrumentos medidores de presión,
temperatura, etc.
Demora.-Ocurre cuando se interfiere en el flujo de un

objeto o grupo de ellos. Con esto se retarda el
siguiente paso planeado. Ejemplos:
Esperar un elevador, o cuando una serie de piezas

hace cola para ser pesada o hay varios materiales en
una plataforma esperando el nuevo paso del
proceso.
Almacenaje .- Ocurre cuando un objeto o grupo de
ellos son retenidos y protegidos contra movimeintos
o usos no autorizados. Ejemplos:
Almacén general, cuarto de herramientas, bancos de

almacenaje entre las máquinas. Si el material se
encuentra depositado en un cuarto para sufrir alguna
modificación necesaria en el proceso, no se
considera almacenaje sino operación; tal sería el
caso de curar tabaco, madurar cerveza, etc.
Actividad combinada .- Cuando se desea indicar

actividades conjuntas por el mismo operario en el
mismo punto de trabajo, los símbolos empleados
para dichas actividades (operación e inspección) se
combinan con el círculo inscrito en el cuadro.
Hay más ejemplos en la tabla 5.2
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UNIDAD III
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UNIDAD III
Hay ocasiones en que el paso o evento no puede ser fácilmente clasificado en una de dichas
actividades, la siguiente lista ayuda mucho a determinar su clasificación en las actividades
adecuadas (tabla 5.3).
Tabla 5-3 .- Otra clasificación de acciones que tienen lugar durante un proceso dado.
Actividad Símbolo Resultado predominante
Operación Se produce o efectúa algo.
Se cambia de lugar o se
Transporte
mueve.
Se verifica calidad o
Inspección
cantidad.
Se interfiere o retrasa el
Demora
paso siguiente
Almacenaje Se guarda o protege.
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UNIDAD III
DIAGRAMA DEL PROCESO DE LA OPERACIÓN
Un diagrama del proceso de la operación es una representación gráfica de los puntos en los
que se introducen materiales en el proceso y del orden de las inspecciones y de todas las
operaciones, excepto las incluidas en la manipulación de los materiales; puede además
comprender cualquier otra información que se considere necesaria para el análisis, por ejemplo el
tiempo requerido, la situación de cada paso o si sirven los ciclos de fabricación.
Los objetivos del diagrama de las operaciones del proceso son dar una imagen clara de toda la
secuencia de los acontecimientos del proceso. Estudiar las fases del proceso en forma sistemática.
Mejorar la disposición de los locales y el manejo de los materiales. Esto con el fin de disminuir las
demoras, comparar dos métodos, estudiar las operaciones, para eliminar el tiempo improductivo.
Finalmente, estudiar las operaciones y las inspecciones en relación unas con otras dentro de un
mismo proceso.
Los diagramas del proceso de la operación difieren ampliamente entre sí a consecuencia de las
diferencias entre los procesos que representan. Por lo tanto, es práctico utilizar sólo formularios
impresos que faciliten escribir la información de identificación.
Los diagramas del proceso de la operación se hacen sobre papel blanco, de tamaño suficiente
para este propósito.
Cualquier diagrama debe reconocerse por medio de la información escrita en la parte superior
del mismo. Si el papel tiene que doblarse para ser archivado, la información necesaria debe
también colocarse como mejor convenga a su localización. Es práctica común encabezar la
información que distingue a estos diagramas con la frase diagrama del proceso de operación.
Al respecto, siempre serán necesarios estos datos: método actual o método propuesto; número
del plano, número de la pieza u otro número de identificación; fecha de elaboración del diagrama y
nombre de la persona que lo hizo. La información adicional que a veces es valiosa para fines de
reconocimiento, es la de la figura 5.1. El orden en que deben realizarse los hechos indicados en el
diagrama se representan por la disposición de los símbolos ya expuestos en lineas verticales de
recorrido. El material comprado o sobre el cual se efectúa trabajo durante el proceso, se indica con
lineas horizontales; esto es material que alimenta a las líneas verticales de recorrido. La figura 5.2
es una representación gráfica de este principio.
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UNIDAD III
Se selecciona, en primer lugar, para fines de diagramado, una de las piezas que va a formar parte
del producto terminado.
Generalmente se obtendrá un diagrama de aspecto más agradable, escogiendo el componente

en e1 que se realiza el mayor número de operaciones. Si el diagrama va a ser utilizado como base
para disponer una línea de montaje progresivo, la pieza que tenga mayor tamaño y en la que se
montan las piezas más pequeñas será la que deba escogerse.
Cuando el componente que debe ser diagramado en primer lugar, haya sido escogido, se traza
una línea de material horizontalmente en la parte superior derecha del diagrama.
Encima de esta línea se anota una descripción del material. Ésta puede ser tan completa como
se estime necesario. Por lo general, basta una breve descripción: "chapa de acero, calibre 20" o
"barra hexagonal latón de 12.7 mm". A continuación, se traza una línea vertical de recorrido desde
el extremo derecho de la línea horizontal de material. Aproximadamente a 6.35 mm, de la
intersección de la línea horizontal de material con la línea vertical de recorrido, se dibuja el símbolo
para la primera operación o inspección que se lleve a cabo. A la derecha de este símbolo se anota
una breve descripción de la acción: "taladrar, tornear y cortar" o "inspeccionar material para
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UNIDAD III
descubrir defectos". A la izquierda del símbolo se anota el tiempo concedido para llevar a cabo el
trabajo requerido.
Este procedimiento de diagramado se continúa hasta que otro componente se une al primero.
Entonces se traza una línea de material para indicar el punto en donde el segundo componente
entra en proceso. Si el material es comprado, se anotará directamente sobre la línea de material
una descripción breve para identificarlo.
Las operaciones se enumeran correlativamente, para fines de identificación y referencia, en el

orden en que son diagramadas. La primera operación se enumera 01; la segunda 02 y así
sucesivamente. Cuando otro componente en el que se ha realizado algún trabajo se introduce en
el proceso, las operaciones llevadas a cabo en él son numeradas en la misma serie (véase la
figura 5.3)
Elaboración del diagrama de operaciones de proceso
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UNIDAD III
Cuando se elabora un diagrama de esta clase se utilizan dos símbolos: un círculo pequeño,
que generalmente tiene 10 mm (o 3/8 plg) de diámetro, para representar una operación, y un
cuadrado, con la misma medida por lado, que representa una inspección.
Una operación ocurre cuando la pieza en estudio se transforma intencionalmente, o bien,

cuando se estudia o planea antes de realizar algún trabajo de producción en ella. Algunos analistas
prefieren separar las operaciones manuales de aquellas que se refieren a trámites administrativos.
Las operaciones manuales se relacionan con la mano de obra directa, mientras que los referentes
a simples trámites ("papeleo") normalmente son una parte de los costos indirectos o gastos.
Una inspección tiene lugar cuando la parte se somete a examen para determinar su conformidad
con una norma o estándar.
Antes de principiar a construir el diagrama de operaciones de proceso, el analista debe

identificarlo con un título escrito en la parte superior de la hoja. Por lo general la información
distintiva, que comprende el número de la pieza, el número del dibujo, la descripción del proceso,
el método actual o propuesto, y la fecha y el nombre de la persona que elabora el diagrama, llevará
el encabezado: "Diagrama de operaciones de proceso". A veces se agrega otra información para
identificar completamente el asunto del diagrama. Los datos adicionales pueden ser los nombres o
números del diagrama, de la planta, del edificio y del departamento.
Se usan líneas verticales para indicar el flujo o curso general del proceso a medida que se
realiza el trabajo, y se utilizan líneas horizontales que entroncan con las líneas de flujo verticales
para indicar la introducción de material, ya sea proveniente de compras o sobre el que ya se ha
hecho algún trabajo durante el proceso. En general, el diagrama de operaciones debe elaborarse
de manera que las líneas de flujo verticales y las líneas de material horizontales, no se corten. Si
por alguna razón fuera necesario un cruce entre una horizontal y una vertical la práctica
convencional para indicar que no hay intersección consiste en dibujar un pequeño semicírculo en la
línea horizontal con centro en el punto donde cortaría a la línea vertical de flujo (véase la figura 3-
1).
Los valores de tiempo deben ser asignados a cada operación e inspección. A menudo estos
valores no están disponibles (en especial en el caso de inspecciones), por lo que los analistas
deben hacer estimaciones de los tiempos necesarios para ejecutar diversas acciones. En tales
casos, el analista debe acudir al lugar de trabajo y efectuar mediciones de tiempo. Los analistas de
métodos, más que cualesquiera otras personas, consideran que "el tiempo es dinero"; en
consecuencia la información de tiempo debe ser incluida en el diagrama de operaciones de
proceso.
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UNIDAD III
Utilización del diagrama de operaciones de proceso
Una vez que el analista ha terminado su diagrama de operaciones deberá prepararse para
utilizarlo. Debe revisar cada operación y cada inspección desde el punto de vista de los enfoques
primarios del análisis de operaciones. Los siguientes enfoques se aplican, en particular, cuando se
estudia el diagrama de operaciones:
1. Propósito de la operación.
2. Diseño de la parte o pieza.
3. Tolerancias y especificaciones.
4. Materiales.
5. Proceso de fabricación.
6. Preparación y herramental.
7. Condiciones de trabajo.
8. Manejo de materiales.
9. Distribución en la planta.
10. Principios de la economía de movimientos.
El procedimiento del analista consiste en adoptar una actitud inquisitiva acerca de cada uno de los
diez criterios enumerados, en lo que respecta a su influencia en el costo y la producción del
producto en estudio.
La cuestión más importante que el analista tiene que plantear cuando estudia los eventos del
diagrama de operaciones es "Por qué?" Las preguntas típicas que se deben hacer son:
"¿Por qué es necesaria esta operación?"
"¿Por qué esta operación se efectúa de esta manera?"
"¿Por qué son tan estrechas estas tolerancias?"
"¿Por qué se ha especificado este material?"
"¿Por qué se ha asignado esta clase de operario para ejecutar el trabajo?"
El analista no debe considerar nada como cosa ya sabida. Debe hacer citas y otras preguntas
pertinentes acerca de todas las fases del proceso, y luego proceder a reunir la información
necesaria para contestar adecuadamente todas las preguntas de modo que pueda introducirse una
mejor manera de hacer el trabajo.
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UNIDAD III
La interrogante "¿Por qué?" sugiere de inmediato otras como '"¿Cuál?", "¿Cómo?", "¿Quién?"
"¿Dónde?" y "¿Cuándo?" Por tanto, el analista podría preguntar:
Respondiendo a estas preguntas, el analista advertirá otras cuestiones que pueden conducir al
mejoramiento. Unas ideas parecen generar otras, y un analista experimentado encontrará siempre
varias posibilidades de mejoramiento. Debe mantener la mente abierta y no dejar que
contratiempos anteriores lo desanimen de ensayar las nuevas ideas.
El diagrama de operaciones de proceso ya terminado ayuda a visualizar en todos sus detalles el

método presente, pudiendo así vislumbrar nuevos y mejores procedimientos. El diagrama indica al
analista qué efecto tendría un cambio en una operación dada sobre las operaciones precedente y
subsecuente. La sola elaboración del diagrama de operaciones señalará inevitablemente diversas
posibilidades de mejoramiento al analista avizor. No es raro realizar un 30% de reducción en el
tiempo de ejecución utilizando los principios de análisis de operaciones en relación con el diagrama
de operaciones de proceso.
Este diagrama de proceso indica la afluencia general de todos los componentes que entrarán
en un producto y, como cada paso aparece en su orden o secuencia, cronológica apropiada; es en
sí un, diagrama de la distribución ideal en la planta o taller. En consecuencia, los analistas de
métodos, los ingenieros de distribución de equipo en la planta y otras personas que trabajen en
campos relacionados, hallarán extremadamente útil este medio gráfico para poder efectuar nuevas
distribuciones o mejorar las existentes.
El diagrama de operaciones ayuda a promover y explicar un método propuesto determinado.

Como proporciona claramente una gran cantidad de información, es un medio de comparación
ideal entre dos soluciones competidoras.
Problema 5.1
Trazar el diagrama de proceso de la operación.
1. Eje
2. Moldura de plástico
3. Pernete de tope
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UNIDAD III
Operaciones requeridas en el eje:
1. Cepillar, tornear, muescar y cortar en torno revólver (0.025 hr).

2. Cepillar extremo opuesto (0.010 hr).
3. Inspección.
4. Fresar (0.070 hr).
5. Eliminar rebaba (0.020 hr).
6. Inspección del fresado.
7. Desengrasar (0.0015 hr).
8. Cadminizar (0.008 hr).
9. Inspección.
Operaciones requeridas en la moldura de plástico:
10. Cepillar la parte de plástico (0.80 hr).
11. Taladrar para el pernete de tope (0.022 hr).
12. Inspección.
13. Montar el moldeado en la parte pequeña del eje y taladrar de lado para el pernete de tope.
Operaciones a realizar en el pernete de tope:
14. Tornear una espiga de 2 mm; biselar extremo y cortar en torno revólver (0.025 hr).
15. Quitar rebaba con una pulidora (0.005 hr).
16. Desengrasar (0.0015 hr).
17. Cadminizar (0.006 hr).
18. Inspección.
19. Fijar el pernete al montaje (0.045 hr).
20. Inspección.
Con los datos anteriores, elabórese el diagrama de proceso de operación.
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DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
Definición
Es una representación gráfica de la secuencia de todas las operaciones, los transportes, las
inspecciones, las esperas y los almacenamientos que ocurren durante un proceso. Incluye,
además, la información que se considera deseable para el análisis, por ejemplo el tiempo
necesario y la distancia recorrida. Sirve para las secuencias de un producto, un operario, una
pieza, etcétera.
Objetivos
Proporcionar una imagen clara de toda secuencia de acontecimientos del proceso. Mejorar la
distribución de los locales y el manejo de los materiales. También sirve para disminuir las esperas,
estudiar las operaciones y otras actividades en su relación recíproca. Igualmente para comparar
métodos, eliminar el tiempo improductivo y escoger operaciones para su estudio detallado.
Identificación
El diagrama del recorrido debe identificarse mediante un título colocado en su parte superior. Es
práctica común encabezarlo con las palabras Diagrama del proceso de recorrido. La información
para identificarlo siempre es necesaria, es la de la figura 5.7.
Recomendaciones previas a la construcción del diagrama de flujo
Obténgase un plano del lugar en donde se efectúe el proceso seleccionado. En el plano deben
estar representados todos los objetos permanentes como muros, columnas, escaleras, etc., y
también los semipermanentes como hacinamientos de material, bancos de servicio, etc. En el
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mismo plano debe estar localizado, de acuerdo con su posición actual, todo el equipo de
manufactura, así como lugares de almacén, bancos de inspección y, si se requiere, las
instalaciones de energía. Igualmente, debe decidirse a quién se va a seguir: al hombre o al
material, pero sólo a uno, éste debe ser el mismo que se haya seguido en el diagrama del proceso.
Nota: el plano puede ser o no a escala, esto depende de los requerimientos para el análisis y de lo
detallado del problema. La simbología a emplear se consigna en la tabla 5.4.
Tabla 5.4
Actividad Símbolo Resultado predominante
Se produce o se realiza
Operación
algo.
Se cambia de lugar o se
Transporte
mueve un objeto.
Se verifica la calidad o la
Inspección
cantidad del producto.
Se interfiere o se retrasa el
Demora
paso siguiente.
Se guarda o se protege el
Almacenaje
producto o los materiales.
Este diagrama contiene, en general, muchos más detalles que el de operaciones. Por lo tanto,
no se adapta al caso de considerar en conjunto ensambles complicados. Se aplica sobre todo a un
componente de un ensamble o sistema para lograr la mayor economía en la fabricación, o en los
procedimientos aplicables a un componente o una sucesión de trabajos en particular. Este
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UNIDAD III
diagrama de flujo es especialmente útil para poner de manifiesto costos ocultos como distancias
recorridas, retrasos y almacenamientos temporales. Una vez expuestos estos periodos no
productivos, el analista puede proceder a su mejoramiento.
Además de registrar las operaciones y las inspecciones, el diagrama de flujo de proceso

muestra todos los traslados y retrasos de almacenamiento con los que tropieza un artículo en su
recorrido por la planta. En él se utilizan otros símbolos además de los de operación e inspección
empleados en el diagrama de operaciones. Una pequeña flecha indica transporte, que se define
como el movimiento de un lugar a otro, o traslado, de un objeto, cuando no forma parte del curso
normal de una operación o una inspección. Un símbolo como la letra D mayúscula indica demora o
retraso, el cual ocurre cuando no se permite a una pieza ser procesada inmediatamente en la
siguiente estación de trabajo. Un triángulo equilátero puesto sobre su vértice indica
almacenamiento, o sea, cuando una pieza se retira y protege contra un traslado no autorizado.
Cuando es necesario mostrar una actividad combinada, por ejemplo, cuando un operario efectúa
una operación y una inspección en una estación de trabajo, se utiliza como símbolo un cuadro de
10 mm (o 3/8 plg) por lado con un círculo inscrito de este diámetro. La figura 5.8 ilustra el empleo
de los símbolos, los de los diagramas de proceso para identificar una actividad industrial.
Generalmente se usan dos tipos de diagrama de flujo: de producto y operativo. Mientras el

diagrama de producto muestra todos los detalles de los hechos que tienen lugar para un producto
o a un material, el diagrama de flujo operativo muestra los detalles de cómo una persona ejecuta
una secuencia de operaciones.
También puede suceder que al mismo tiempo que ocurre una operación se ejecute una
inspección, en cuyo caso se usan los dos símbolos combinados. Por ejemplo, retirar la pieza de
una máquina e inspeccionarla al mismo tiempo o al producir una pieza, verificar simultáneamente
algunas de sus características (figura 5.8).
Éste seria el símbolo a emplear.
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UNIDAD III
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UNIDAD III
Cómo construir el diagrama de flujo
Como el diagrama de operaciones, el de flujo de un proceso debe ser identificado

correctamente con un título. Es usual encabezar la información identificadora con el de "Diagrama
de curso de proceso". La información mencionada comprende, por lo general, número de la pieza,
número del plano, descripción del proceso, método actual o propuesto, fecha y nombre de la
persona que elabora el diagrama.
Algunas veces hacen falta datos adicionales para identificar por completo el trabajo que se
diagrama. Estos pueden ser los nombres de la planta, edificio o departamento, número de
diagrama, cantidad de producción e información sobre costos.
Puesto que el diagrama de flujo de proceso corresponde sólo a una pieza o artículo y no a un
ensamble o conjunto, puede elaborarse un diagrama más nítidamente empezando en el centro de
la parte superior del papel. Primero se traza una línea horizontal de material, sobre la cual se
escribe el número de la pieza y su descripción, así como el material con el que se procesa. Se
traza luego una corta línea vertical de flujo, de unos 5 mm (o ¼ plg) de longitud al primer símbolo
de evento, el cual puede ser una flecha que indica un transporte desde la bodega o almacén.
Inmediatamente a la derecha del símbolo de transporte se anota una breve descripción del
movimiento, tal como "llevado a la sierra recortadora por el manipulador del material".
Inmediatamente abajo se anota el tipo de equipo para manejo de material empleado, si se utiliza.
Por ejemplo: ''carro de mano de dos ruedas" o "carro montacargas con motor de gasolina"
identificarán el equipo empleado. A la izquierda del símbolo se indica el tiempo requerido para
desarrollar el evento, y a unos 25 mm más a la izquierda, se registra la distancia recorrida (en
metros, por ejemplo).
Se continúa este procedimiento de diagramación registrando todas las operaciones,

inspecciones, movimientos, demoras, almacenamientos permanentes y almacenamientos
temporales que ocurran durante el procesado de la pieza o parte. Se numeran cronológicamente
para futuras referencias todos los eventos utilizando una serie particular para cada clase de
evento.
El símbolo de transporte se emplea para indicar el sentido de la circulación. Así, cuando hay
flujo en línea recta se coloca el símbolo con la flecha apuntando a la derecha del papel. Cuando el
proceso se invierte o retrocede, el cambio de sentido o dirección se señala dibujando la flecha de
modo que apunte a la izquierda. Si el proceso se efectúa en un edificio de varios pisos, una flecha
apuntando hacia arriba indica que el proceso se efectúa siguiendo esa dirección, y una flecha que
apunte hacia abajo indicará que el flujo del trabajo es descendente.
No es necesario determinar con exactitud cada movimiento con una regla o cinta de medir para
evaluar las distancias recorridas. Por lo general se obtiene un valor bastante correcto contando el
número de columnas del edificio por las que ha pasado el material al ser trasladado, y multiplicado
este número menos 1, por el claro entre columnas. Los trayectos de 1.50 mt o menos, no se
registran comúnmente, aunque podría hacerse esto si el analista cree que influirán
considerablemente en el costo total del método que se estudia.
Es importante indicar en el diagrama todas las demoras y tiempos de almacenamiento. No

basta con indicar que tiene lugar un retraso o un almacenaje. Cuanto mayor sea el tiempo de
almacenamiento o retraso de una pieza, tanto mayor será el incremento en el costo acumulado y,
por tanto, es de importancia saber qué tiempo corresponde a la demora o al almacenamiento.
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UNIDAD III
El método más económico para determinar la duración de los retrasos y los almacenamientos
consiste en marcar varias piezas o partes con gis indicando la hora exacta en que fueron
almacenadas o demoradas. Después hay que inspeccionar periódicamente la sección para ver
cuándo regresaron a la producción las partes marcadas. El analista obtendrá valores de tiempo
suficientemente exactos, si considera un cierto número de casos, registra el tiempo transcurrido y
promedia luego los resultados.
La construcción del diagrama de flujo es sumamente fácil e interesante. Se trata de unir con una
línea todos los puntos en donde se efectúa una operación, un almacenaje, una inspección o alguna
demora, de acuerdo con el orden natural del proceso.
Esta línea representa la trayectoria usual que siguen los materiales o el operario que los
procesa, a través de la planta o taller en donde se lleva a cabo.
Una vez que se ha terminado el diagrama de flujo podemos darnos cuenta del transporte de un
objeto, el camino de algún hombre, durante el proceso; este transporte, aún en lugares pequeños,
llega a ser algunas veces de muchos kilómetros por día que calculados anualmente representan
una pérdida considerable en tiempo, energía y dinero.
Cuando se sospecha que se tiene un número bastante grande de transportes,

almacenamientos y demoras en un proceso, es necesario realizar un diagrama de proceso del
recorrido con el fin de visualizar y reducir el número de ellos, y con esto disminuir los costos.
Este diagrama se realiza generalmente donde tenemos una parte o componente de ensamble
general en fabricación.
Utilización del diagrama de curso de proceso
Este diagrama, como el diagrama de operaciones de proceso, no es un fin en si, sino sólo un
medio para lograr una meta. Se utiliza como instrumento de análisis para eliminar los costos
ocultos de un componente. Como el reograma muestra claramente todos los transportes, retrasos y
almacenamientos, es conveniente para reducir la cantidad y la duración de estos elementos.
Una vez que el analista ha elaborado el diagrama de curso de proceso, debe empezar a
formular las preguntas o cuestiones basadas en las consideraciones de mayor importancia para el
análisis de operaciones. En el caso de este diagrama se debe dar especial consideración a:
1) Manejo de materiales.
2) Distribución de equipo en la planta.
3) Tiempo de retrasos.
4) Tiempo de almacenamientos.
Es probable que el analista ya haya elaborado y analizado un diagrama de operaciones de

proceso del ensamble o conjunto del cual es componente la parte que se estudia en el reograrna.
Este dispositivo se elaboró a partir de los componentes del ensamble particular donde se consideró
que sería práctico hacer un estudio adicional de los costos ocultos. Al analizar el reograma el
analista no deberá perder mucho tiempo volviendo a estudiar las operaciones o inspecciones
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efectuadas en el componente, cuando éstas ya hayan sido estudiadas. Debe importarle más el
estudio de las distancias que las partes que deben recorrer de operación a operación, así como las
demoras que ocurrirán. Desde luego que si el diagrama de curso de proceso fue elaborado
inicialmente, entonces deberá emplearse todos los enfoques primarios en relación con el análisis
de operaciones para estudiar los eventos que aparecen en él. Al analista le interesa principalmente
mejorar lo siguiente: primero, el tiempo de cada operación, inspección, movimiento, retraso y
almacenamiento; y segundo, la distancia de recorrido cada vez que se transporta el componente.
Para eliminar o reducir al mínimo los de los tiempos de retraso y almacenamiento a fin de mejorar
las entregas a los clientes, así como para reducir costos, el analista debe considerar estas
preguntas de comprobación al estudiar el trabajo:
1. ¿Con qué frecuencia no se entrega la cantidad completa de material a la operación?
2. ¿Qué se puede hacer para programar la llegada de materiales con objeto de que lleguen en
cantidades más regulares?
3. ¿Cuál es el tamaño más eficiente de lote o cantidad de piezas en fabricacción?
4. ¿Cómo pueden reorganizarse los programas para que se tengan ciclos o periodos de
producción más largos?
5. ¿Cuál es la mejor sucesión o secuencia de programación de los pedidos teniendo en cuenta el

tipo de operación, las herramientas requeridas, colores, etc.?
6. ¿Cómo se pueden agrupar operaciones de grupo semejantes de manera que puedan efectuarse
al mismo tiempo?
7. ¿Cuánto pueden reducirse con una programación mejorada los tiempos muertos y el tiempo
extra de trabajo?
8. ¿A qué se deben las operaciones de mantenimiento de emergencia y los pedidos urgentes?
9. ¿Cuánto tiempo de almacenamiento y retraso se puede ahorrar estableciendo horarios más

regulares al trabajar ciertos productos en determinados días?
10. ¿Qué programas alternos pueden idearse para utilizar los materiales con mayor eficiencia?
11. ¿Valdría la pena acumular operaciones de recoger, entregar o enviar?
12. ¿Cuál es el departamento apropiado para hacer el trabajo de modo que pueda efectuarse
donde hay la misma clase de trabajos y se pueda economizar así un traslado, un retraso o un
almacenamiento?
13. ¿Cuanto se ahorraría haciendo el trabajo en otro turno? ¿O en otra planta?
14. ¿Cuál es el momento o lapso más conveniente y económico para realizar pruebas y
experimentos?
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15. ¿Qué información falta en los pedidos hechos a la fábrica que pudiera ocasionar un retraso o
almacenamiento?
16. ¿Cuánto tiempo se pierde en cambiar turnos a horas diferentes en departamentos

relacionados?
17. ¿Cuáles son las interrupciones frecuentes del trabajo y cómo deberían eliminarse?
18. ¿Cuánto tiempo pierde un obrero esperando y no recibiendo las instrucciones, copias de
dibujos o especificaciones apropiadas?
19. ¿Cuántas veces ocasionan suspensiones del trabajo los pasillos congestionados?
20. ¿Qué mejoras se pueden hacer en la localización de puertas y pasillos y haciendo pasillos que
reduzcan los retrasos?
Las preguntas especificas de comprobación que debe formular el analista para acortar las
distancias recorridas y reducir el tiempo de manejo de material, son las siguientes;
1. ¿Se está practicando la tecnología de grupos de productos para reducir el número de

preparaciones y permitir mayores corridas o ciclos de producción? ¿La tecnología de grupos de
productos es 1a clasificación de productos diferentes en configuraciones geométricas y tamaños
similares a fin de aprovechar la economía en manufactura proporcionada por producción en
grandes cantidades?
2. ¿Puede una instalación reubicarse económicamente para reducir las distancias recorridas?
3. ¿Qué puede hacerse para reducir el manejo de materiales?
4. ¿Cuál es el equipo adecuado para manipulación de materiales?
5. ¿Cuanto tiempo se pierde en llevar y traer materiales de la estación de trabajo?
6. ¿Se debería considerar el agrupamiento de productos en vez del agrupamiento de procesos?
7. ¿Qué puede hacerse para aumentar el tamaño de la unidad de material manipulado a fin de
reducir el manejo, el desperdicio y los tiempos muertos?
8. ¿Cómo se podría mejorar el servicio de ascensores a elevadores?
9. ¿Qué podría hacerse acerca de los pasadizos y pasajes para vehículos a fin de acelerar el
transporte?
10. ¿Cuál es la posición más apropiada en que debe colocarse el material para reducir la cantidad
de manipulación requerida por un operario?
11. ¿Cómo podría utilizarse la entrega o traslado por gravedad?
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UNIDAD III
Un estudio del reograma completo de un proceso familiarizará al analista con todos los detalles
pertinentes relacionados con los costos directos e indirectos de un proceso de fabricación, de
modo que pueda analizarlos con vistas a introducir mejoras. Es difícil mejorar un método a menos
que se conozcan todos los hechos relacionados con el mismo. La inspección casual de una
operación no proporcionará la información necesaria para llevar a cabo un trabajo concienzudo de
mejoramiento de métodos. El hecho de que las distancias se registren en el diagrama de flujo de
proceso lo hace de gran valor para poner de manifiesto cómo podría mejorarse la distribución del
equipo en la fábrica o planta. El empleo inteligente de este diagrama se traducirá en mejoras
valiosas.
EJERCICIOS PROPUESTOS
En una fábrica de calderas se rolan placas de acero en caliente para formar cilindros, que
posteriormente serán ensamblados y constituirán un domo. Los eventos que se llevan a cabo para
rolar y formar los cilindros son los de la tabla 5.5.
Véase figuras 5.9 y 5.10.
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UNIDAD III
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UNIDAD III
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UNIDAD III
DIAGRAMA DE RECORRIDO DE ACTIVIDADES (DIAGRAMA DE CIRCULACION )
Aunque el diagrama de curso de proceso suministra la mayor parte de la información pertinente

relacionada con un proceso de fabricación, no es una representación objetiva en el plano del curso
del trabajo. Algunas veces esta información sirve para desarrollar un nuevo método. Por ejemplo,
antes de que pueda acortarse un transporte es necesario ver o visualizar dónde habría sitio para
agregar una instalación o dispositivo que permita disminuir la distancia. Asimismo, es útil
considerar posibles áreas de almacenamiento temporal o permanente, estaciones de inspección y
puntos de trabajo. La mejor manera de obtener esta información es tomar un plano de la
distribución existente de las áreas a considerar en la planta, y trazar en él las líneas de flujo que
indiquen el movimiento del material de una actividad a otra. Una representación objetiva o
topográfica de la distribución de zonas y edificios, en la que se indica la localización de todas las
actividades registradas en el diagrama de curso de proceso, se conoce como diagrama de
recorrido de actividades.
Al elaborar este reograma de recorrido el analista debe identificar cada actividad por símbolos y
números que correspondan a los que aparecen en el diagrama de flujo de proceso. El sentido del
flujo se indica colocando periódicamente pequeñas flechas a lo largo dé las líneas de recorrido. Si
se desea mostrar el recorrido de más de una pieza se puede utilizar un color diferente para cada
una.
La figura 3-6 ilustra un diagrama de recorrido de actividades elaborado junto con un diagrama
de curso de proceso con miras a mejorar la fabricación del fusil o rifle Garand (MI) en la Springfield
Armory. Esta presentación grafica, junto con el diagrama de flujo de proceso, dio como resultado
poder lograr ahorros que aumentaron a 3600 por turno, la producción anterior de 500 cañones de
fusil con el mismo número de empleados. La figura 3-7 ilustra el diagrama de recorrido de
actividades de la distribución revisada.
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UNIDAD III
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UNIDAD III
Es evidente que el diagrama de recorrido es un complemento valioso del diagrama de curso de

proceso, pues en el puede trazarse el recorrido inverso y encontrar las áreas de posible
congestionamiento de tránsito, y facilita así el poder lograr una mejor distribución en la planta.
El diagrama de circulación es una modalidad del diagrama del proceso del recorrido y se utiliza
para complementar el análisis del proceso. Se traza tomando como base un plano a escala de la
fábrica, en donde se indican las máquinas y demás instalaciones fijas; sobre este plano se dibuja la
circulación del proceso levantando. Utilizando para ello los mismos símbolos empleados en el
diagrama del proceso de recorrido.
En la figura 5.12 del problema 5.5 se hace un trazado del diagrama de recorrido, para el proceso
de fabricación de un cinturón 3/4 para vestido modelo 8120. El artículo está señalado en el
diagrama de proceso de recorrido (véase la tabla 5.7).
Problema 5.3
Desarrollo de las actividades de reparación que realiza un operador de trailer.
1. Sígase la descripción de actividades que realiza un operador de trailer dentro de una estación de
carga.
2. Elabórese el correspondiente diagrama (método actual y propuesto) con base en el operario.
3. Descríbanse las actividades de preparación que realiza el operador de trailer dentro de la

estación de carga.
4. Anótese el recorrido de actividades a partir de que registra su hora de entrada.
Del reloj checador se dirige hacia el vehículo para revisar la presión de aire a 18 neumáticos; el
trailer mide 12 metros de largo por 2.50 metros de ancho. Se detecta que a tres neumáticos
(posición opcional) les falta aire, por lo tanto, se desplaza hacia el taller de reparaciones, toma la
manguera de la compresora. Abre la válvula y va a inflar los neumáticos, cerciorándose de que
sean las libras de presión adecuadas.
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UNIDAD III
Posteriormente, abre el cofre del motor y revisa que la tensión de las bandas sea la adecuada
así como los niveles de aceite y agua. La pileta de agua y recipientes con aceite se encuentran
donde se indica en el croquis.
Una vez que deja los niveles de agua y aceite en condiciones adecuadas, cierra el cofre, sube a
la cabina del vehículo y pone en marcha el motor para su calentamiento (hasta que la aguja
indique entre 120 y 140'F). Esto tarda aproximadamente 20 minutos.
Mientras el motor se calienta, el operador revisa que la carga esté completa, bien acomodada y las
puertas traseras completamente cerradas, esta revisión tarda 10 minutos.
Los choferes de los vehículos 1, 3,5 y 7 deben recoger documentos en las bodegas A, C y E.
Los choferes de los vehículos 2,4, 6 y 8 deben recoger documentos en las bodegas B, C y D.
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UNIDAD III
Los choferes de los vehículos 9. 10, 11 y 12 deben recoger documentos en las bodegas A, B y E.
El chofer regresa a la cabina y verifica el funcionamiento de su tablero de instrumentos, así como la

colocación de sus espejos retrovisores, e inicia el desplazamiento del vehículo hacia la caseta,
donde recibe el comprobante de salida.
Elabórese el diagrama de recorrido actual y propuesto.
Problema 5.5
Elabórese el diagrama de recorrido y el diagrama de proceso de flujo de un cinturón para vestido

de dama que está compuesto de las siguientes operaciones:
Cinto:
1. Transportar entretela a máquina cosedora.

2. Coser cinto.
3. Coser a tamaño.
4. Coser punta.
5. Cortar punta.
6. Transportar pieza a máquina perforadora.
7. Perforar hojal.
8. Perforar 5 ojillos.
9. Poner 5 ojillos.
10. Esperar ensamble.
11. Transportar a ensamble.
Hebilla:
1. Forrar alambre.
2. Transportar a cortadora.
3. Cortar a tamaño.
4. Doblar hebilla.
5. Transportar a prensas.
6. Poner grapas (material de compra).
7. Poner aguijón (material de compra).
9. Transportar a ensamble.
Trabilla:
1. Coser trabilla.
3. Llevar a ensamble.
4. Armar cinturón (juntar cinto, hebilla y trabilla).
5. Transportar al almacén de productos terminados.
6. Almacenado.
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UNIDAD III
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UNIDAD III
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UNIDAD III
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UNIDAD III
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UNIDAD III
ANÁLISIS DE LAS OPERACIONES
Operación
El segundo nivel de análisis del trabajo corresponde a la operación, se parte sobre la base de
que en ésta intervienen los siguientes elementos.
a) El hombre.
b) La máquina.
c) Las herramientas.
d) El lugar de trabajo.
Se puede decir entonces que el objeto de analizar las operaciones es racionalizar el uso de
dichos elementos, haciendo más eficiente el trabajo desarrollado. A continuación se revisarán
algunas de las técnicas que más se utilizan para efectuar el registro y posteriormente el análisis de
las operaciones.
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UNIDAD III
DIAGRAMA DE ACTIVIDADES MULTIPLES (MODALIDADES: HOMBRE-MÁQUINA Y DE

GRUPO)
Se define este diagrama como la representación gráfica de la secuencia de elementos que

componen las operaciones en que intervienen hombres y máquinas, y que permite conocer el
tiempo empleado por cada uno, es decir, conocer el tiempo usado por los hombres y el utilizado
por las máquinas.
Con base en este conocimiento se puede determinar la eficiencia de los hombres y de las
máquinas con el fin de aprovecharlos al máximo.
El diagrama se utiliza para estudiar, analizar y mejorar una sola estación de trabajo a la vez.
Además, aquí el tiempo es indispensable para llevar a cabo el balance de las actividades del
hombre y su máquina.
Pasos para realizarlo
Primero, se debe seleccionar la operación que será diagramada; se recomienda seleccionar

operaciones importantes que puedan ser, costosas repetitivas y que causen dificultades en el
proceso.
En segundo lugar, determinar dónde empieza y dónde termina el ciclo que se quiere diagramar.
En tercera, observar varias veces la operación, para dividirla en sus elementos e identificarlos
claramente.
El siguiente paso se dará cuando los elementos de la operación han sido identificados, entonces
se procede a medir el tiempo de duración de cada uno.
Finalmente, con los datos anteriores y siguiendo la secuencia de elementos, se construye el

diagrama.
Antes de indicar la forma de construcción del diagrama de proceso hombre-máquina, es

necesario hacer notar que este diagrama se efectúa para analizar y mejorar una sola estación de
trabajo como previamente sé había señalado; este se debe, principalmente, a que actualmente
existen máquinas semiautomáticas o automáticas, en las que el personal que las opera permanece
ocioso cuando la máquina esta funcionando, por lo que sería conveniente asignarle durante su
actividad alguna otra tarea o la operación de otras máquinas.
Es entonces importante señalar que dicho diagrama nos permitirá conocer las operaciones y
tiempo del hombre, así como sus tiempos de ocio. Además se conocerá el tiempo de actividad e
inactividad de su máquina, así como los tiempos de carga y descarga de la misma.
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UNIDAD III
Una vez que hemos identificado la operación que vamos a diagramar, aplicando los puntos que
fueron señalados con anterioridad, se procede a la construcción del diagrama.
Construcción del diagrama
Un primer paso en dicha construcción es seleccionar una distancia en centímetros o en pulgadas

que nos represente una unidad de tiempo.
Esta selección se lleva a cabo debido a que los diagramas hombre-máquina se construyen
siempre a escala. Por ejemplo, un centímetro representa un centésimo de minuto. Existe una
relación inversa en esta selección, es decir, mientras más larga es la duración del ciclo de la
operación menor debe ser la distancia por unidad de tiempo escogida.
Cuando hemos efectuado nuestra selección se inicia la construcción del diagrama; como es
normal, éste se debe identificar con el título de diagrama de proceso hombre-máquina.
Se incluye además información tal como operación diagramada, método presente o método
propuesto, número de piano, orden de trabajo indicando dónde comienza el diagramado y dónde
termina, nombre de la persona que lo realiza, fecha y cualquier otra información que se juzgue
conveniente para una mejor comprensión del diagrama.
Una vez efectuados estos pasos previos a la izquierda del papel, se hace una descripción de los
elementos que integran la operación.
Hacia el extremo de la hoja se colocan las operaciones y tiempos del hombre, así como también
los tiempos inactivos del mismo.
El tiempo de trabajo del hombre se representa por una línea vertical continua; cuando hay un
tiempo muerto o un tiempo de ocio, se representa con una ruptura o discontinuidad de la línea. Un
poco más hacia la derecha se coloca la gráfica de la máquina o máquinas; esta gráfica es igual a la
anterior, una línea vertical continua indica tiempo de actividad de la máquina y una discontinuidad
representa inactivo. Para las máquinas, el tiempo de preparación así como el tiempo de descarga,
se representan por una línea punteada, puesto que las máquinas no están en operación pero
tampoco están inactivas.
En la parte inferior de la hoja, una vez que se ha terminado el diagrama, se coloca el tiempo
total de trabajo del hombre, más el tiempo total de ocio. Así como el tiempo total muerto de la
máquina.
Finalmente, para obtener los porcentajes de utilización empleamos las siguientes igualdades.
Ciclo total del operario = preparar + hacer + retirar.
Ciclo total de la máquina = preparar + hacer + retirar.
Tiempo productivo de la máquina = hacer.
Tiempo improductivo del operario = espera.
Tiempo improductivo de la máquina = ocio.
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UNIDAD III
Porcentaje de utilización del operario = tiempo productivo del operador/ tiempo del ciclo total.
Porcentaje de la máquina =tiempo productivo de la máquina/ tiempo del ciclo total.
EJERCICIO PROPUESTO 5.7
Desarróllese el diagrama hombre-máquina del siguiente caso.
Un operario tiene a su cargo dos taladros. El 1 tiene una sola broca para efectuar el proceso de
barrenado y el 2 es de doble broca.
La actividad que desarrolla el operario es
a) Carga y descarga taladro 1 0.53 min.
b) Carga y descarga taladro 2 0.78 min.
c) Caminar del taladro 1 al 2 o viceversa 0.07 min.
d) Limpiar pieza antes de colocarla en el taladro 0.10 min.
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UNIDAD III
El taladro de una sola broca tarda en hacer el barrenado 0.5 min y el taladro doble tarda 0.63 mm
en efectuar la operación; los taladros se levantan automáticamente al fin del ciclo (véase tabla 5.8).
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UNIDAD III
Diagrama de proceso de grupo
En la actualidad, para llevar a cabo determinados procesos se cuenta con máquinas que por su
magnitud no pueden ser operadas por una sola persona, sino que tienen que asignar a un grupo
de hombres para controlarlas con mayor eficiencia.
El diagrama de proceso de grupos se realiza cuando se sospecha que el conjunto de personas

no ha sido asignado correctamente debido a que existían tiempos de inactividad considerables.
También se realiza para llevar a cabo un balanceo o una correcta asignación de las personas a
una máquina determinada.
El diagrama de proceso de grupo se define como la representación gráfica de la secuencia de

los elementos que componen una operación en la que interviene un grupo de hombres. Se
registran cada uno de los elementos de la operación, así como sus tiempos de ocio. Además, se
conoce el tiempo de actividad de la máquina y el tiempo de ocio de la misma. Al tener
conocimiento de estos hechos podemos hacer un balanceo que nos permita aprovechar el máximo
los hombres y las máquinas. Cómo podemos observar, este diagrama es una adaptación del
diagrama hombre-máquina.
Pasos para su construcción
Para llevar a cabo este diagrama al igual que el hombre-máquina, es necesario seguir los pasos
siguientes.
Primero, seleccionar una máquina de gran magnitud donde se sospeche que los hombres
empleados son más de los necesarios para operarla con eficiencia.
Después, se determina dónde empieza y dónde termina el ciclo de la operación.
Enseguida se observa varias veces la operación para descomponerla en cada uno de sus
elementos y, se registran todas las actividades de cada uno de los operadores y ayudantes.
Una vez descompuesta la operación y registrados todas las actividades de los hombres, se
procede a la medición del tiempo empleado.
Finalmente, con los datos anteriores se procede a la construcción del diagrama.
Como es norma general en los diagramas, éste se identifica en la parte superior con el título de
diagrama de proceso de grupo; además, se incluye información adicional como número de la parte,
número del plano, orden de trabajo, método presente o método propuesto, fecha de elaboración
del diagrama y nombre de la persona que lo realizó.
La construcción del diagrama se lleva a cabo de la misma manera que el diagrama hombre-
máquina.
Problema 5.8
Pag. 40
UNIDAD III
Un cierto artículo requiere para su fabricación de una operación de moldeo que se lleva a cabo
en un inyector semiautomático; una operación de rebabeado manual y una operación de ensamble
en una prensa ensambladora automática.
Los tiempos de cada actividad son los siguientes:
Operación del inyector Operación de la prensa ensambladora
Arrancar inyector 1 min/pza. Carga de la prensa 1 min/pza.
Modelo automático 10 min/pza. Ensamble automático 4 min/pza.
Rebabeado manual 3 min/pza. Descarga e inspección 2 min/pza.
Descarga manual 2 min/pza.
Pag. 41
UNIDAD III
La secuencia obligada de las diferentes actividades es la seguida en el listado de tiempos.

¿Cuántas piezas podrán producirse como máximo en ocho horas, si se dispone de dos inyectores
y una ensambladora, operados por un solo hombre(tabla 5.9).
Problema 5.9
Pag. 42
UNIDAD III
Cierto producto fabricado por operaciones realizadas en la secuencia A-B-C en máquinas

semiautomáticas tiene los siguientes tiempos estándar.
Si es costumbre añadir un 20% al tiempo del ciclo estándar y un solo hombre realiza las
operaciones de carga, descarga e inspección, disponiéndose de dos máquinas A, una máquina B y
un máquina C ¿Cuántos artículos se producirán como máximo en el turno de 8 horas?
Pag. 43
UNIDAD III
Problema 5.10
Cierta compañia recibe un pedido para fabricar 10 000 unidades de un producto que requiere una
sola operación de moldeo en su fabricación. El pedido dederá estar terminado en 26 semanas.
En la fábrica se trabajan 88 horas por semana, pudiendo trabajarse hasta el 40% de tiempo extra.
Los tiempos estimados para cada uno de los elementos de la operación son:
cargar material en máquina 4.0 min
Pag. 44
UNIDAD III
Moldear (automático) 20.0 min
Descargar la parte terminada 2.0 min
Inspeccionar 3.0 min
Caminar de máquina a máquina 1.0 min
El ciclo utilizado en la determinación de costos se acostumbra corregir aumentándole un

suplemento del 15%. Sólo se dispone de un operario y 3 máquinas. Los costos son salario del
operador $500.00 / hora normal, $750.00/hora extra; costo variable de máquina 100/hora. Material
$150.00 por unidad.
Costo de preparación y montaje $40.000 / montaje por máquina. Se desea encontrar el método de
producción más económico para fabricar el pedido, aplicando el método diagrama hombre-
máquina.
a) Un hombre atendiendo una máquina
Ciclo = 26 min.
Pag. 45
UNIDAD III
Tiempo estándar por pieza = 26*1.15=29.9 min/pza.
Pieza ´hora = 60 / 29.9 = 2
Tiempo para 10 000 piezas = 10 000 / 2 = 5000 horas
Se cuenta con un tiempo total de 26 semanas * 88 horas/semana=2 288 horas, 1 144 horas
normales * 40 % tiempo extra =3 203.2 hr.
No se puede terminar a tiempo el trabajo.
b) un hombre atendiendo dos máquinas
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UNIDAD III
Tiempo para 10 000 pzas. =10 000/3.076=2 660
Pag. 47
UNIDAD III
Pag. 48
UNIDAD III
c) Un hombre operando 3 máquinas
El tiempo del ciclo es 30 min obteniendo 3 piezas.
Pag. 49
UNIDAD III
Tiempo estándar por pieza =30*11.5/3=11.5
Piezas por hora=60/11.5 =5.21
Tiempo para 10 000 pzas.=10 000/5.21 =1 920 hr
Se trabajan sólo horas normales.
Costo
La solución más económica es producir el lote de 10 000 piezas utilizando un hombre que opere
tres máquinas, la producción se completará en
1 920/88 =21.81 semanas a un costo de $315.6 por pieza.
ANÁLISIS DE LOS MOVIMIENTOS
El análisis de movimientos es el estudio de todos y cada uno de los movimientos de cualquier

parte del cuerpo humano para poder realizar un trabajo en la forma más eficiente.
Para lograr este propósito, es preciso dividir un trabajo en todos sus elementos básicos y
analizar cada uno de ellos tratando de eliminar, o si esto no es posible, de simplificar sus
movimientos. En otras palabras, se trata de buscar un mejor método de trabajo que sea más fácil y
más económico.
Para llevar a cabo este análisis se dispone de las siguientes técnicas, el diagrama bimanual de
trabajo; el análisis de movimientos básicos y los principios de la economía de movimientos.
EL DIAGRAMA BIMANUAL Y SIMO
Pag. 50
UNIDAD III
Este diagrama muestra todos los movimientos realizados para la mano izquierda y por la mano
derecha, indicando la relación entre ellas.
El diagrama bimanual sirve principalmente para estudiar operaciones repetitivas y en ese caso
se registra un solo ciclo completo de trabajo. Para representar las actividades se emplean los
mismos símbolos que se utilizan en los diagramas de proceso pero se les atribuye un sentido
ligeramente distinto para que abarquen más detalles (tabla 5.14).
Tabla 5.14
Actividad / Definición Símbolo
Operación; Se emplea para los actos

de asir, sujetar, utilizar, soltar, etc., Una
herramienta -pieza o material.
Transporte; Se emplea para

representar el movimiento de la mano
hasta el trabajo, herramienta o material
o desde uno de ellos.
Espera; Se emplea para indicar el

tiempo en que la mano no trabaja
(aunque quizá trabaje la otra).
Sostenimiento o almacenamiento;
con los diagramas bimanuales no se
emplea el término almacenamiento, y el
símbolo que le correspondía se utiliza
para indicar el acto de sostener alguna
pieza, herramienta o material con la
mano cuya actividad se está
consignando.
Pag. 51
UNIDAD III
El símbolo de inspección casi no se emplea, puesto que durante la inspección de un objeto

(mientras lo sujeta y mira o lo calibra) los movimientos de la mano vienen a ser operaciones para
los efectos del diagrama. Sin embargo, a veces resulta útil emplear el símbolo de inspección para
hacer resaltar que se examina algo.
El hecho mismo de componer el diagrama permite al especialista llegar a conocer a fondo los
pormenores de trabajo y gracias al diagrama puede estudiar cada elemento de por sí y en relación
con los demás. Así tendrá la idea de las posibles mejoras que hacer. Cada idea se debe
representar gráficamente en un diagrama de cada una, es mucho más fácil compararlas. El mejor
método por lo general, es el que menos movimientos necesita.
El diagrama bimanual puede aplicarse a una gran variedad de trabajos de montaje, de

elaboración a máquina y también de oficina. Los ajustes apretados y la colocación en posiciones
difíciles pueden presentar ciertos problemas. A montar piezas pequeñas ajustadamente ponerlas
en posición antes del montaje puede ser la parte más prolongada del ciclo. En tales casos la
puesta en posición deberá exponerse como un movimiento en sí de operación, aparte del que se
efectúa para hacer el montaje propiamente dicho (por ejemplo colocar un desarmador en la cabeza
de un tomillo pequeño). Así se hace resaltar dicho movimiento, y si se muestra en relación con una
escala de tiempos, se podrá evaluar su importancia relativa. Se lograrán economías considerables
si es posible reducir el número de dichas colocaciones, por ejemplo, avellanando ligeramente el
oficio y biselando más la punta de la herramienta, o utilizando un desarmador neumático.
Guías para construcción de diagrama bimanual
El diseño del diagrama deberá comprender el espacio en la parte superior para la información
habitual; un espacio adecuado para el croquis del lugar de trabajo y la información que se
considere necesaria como número de parte, número de plano, descripción de la operación o
proceso, fecha de elaboración, nombre de la persona que lo elabora, etcétera; también se debe
considerar espacio para los movimientos de ambas manos y para un resumen de movimientos y
análisis del tiempo improductivo.
Al elaborar diagramas es conveniente tener presente estas observaciones:
1. Estudiar el ciclo de las operaciones varias veces antes de comenzar las anotaciones.
2. Registrar una sola mano cada vez.
3. Registrar unos pocos símbolos cada vez.
4. El momento de recoger o asir otra pieza al comienzo de un ciclo de trabajo se presta para iniciar
las anotaciones.
Conviene empezar por la mano que coge la pieza primero o por la que ejecuta más trabajo. Da
el mismo punto exacto de partida que se elija, ya que al completar el ciclo se llegará nuevamente
allí, pero debe fijarse claramente.
Luego se añade en la segunda columna la clase de trabajo que realiza la segunda mano.
5. Registrar las acciones en el mismo renglón cuando tienen lugar al mismo tiempo.
Pag. 52
UNIDAD III
6. Las acciones que tienen lugar sucesivamente deben registrarse en renglones distintos.
Verifíquese si en el diagrama la sincronización entre las dos manos corresponde a la realidad.
7. Procure registrar todo lo que hace el operario y evítese combinar las operaciones con
transportes o colocaciones, a no ser que ocurran realmente al mismo tiempo.
EJERCICIO PROPUESTO 5.11
En el recargado de cartuchos calibre 32 se utilizan una serie de operaciones para el formado

completo de éstos. Se necesitan fulminantes, casquillos, pólvora y balas. Los fulminantes se
encuentran en una caja, así como los casquillos y las balas. La pólvora se encuentra en un
recipiente y es necesario pesarla antes de meterla al cartucho. Se tiene la siguiente área de
trabajo.
1. Fulminante
2. Casquillo
3. Bala
4. Pólvora
5. Pesadora
El procedimiento para el formado de los cartuchos es el siguiente:
La mano izquierda obtiene el fulminante y mano derecha obtiene el casquillo (0.5 s).
La mano izquierda coloca fulminante en el casquillo y mano derecha sostiene casquillo (0.8 s).
La mano izquierda obtiene la pólvora y mano derecha coloca el casquillo.
La mano izquierda coloca la pólvora en la pesadora y mano derecha espera (1 s).
La mano derecha toma la pólvora y la deposita en el casquillo, mano izquierda sostiene el casquillo
(2 s).
La mano izquierda sostiene el casquillo con pólvora y mano derecha obtiene la bala (0.5 s).
La mano izquierda sostiene el casquillo y mano derecho coloca la bala y presiona (1.5 s).
Obténgase
a. El diagrama del operador bimanual actual.
b. Elaborar el método mejorado eliminando puntos que violen los principios de la economía de
movimientos y un nuevo diseño de la mesa de trabajo. Véase figura 5.14.
Pag. 53
UNIDAD III
Pag. 54
UNIDAD III
Pag. 55
UNIDAD III
Problema 5.12
Cortar tubos de vidrio en trozos cortos con ayuda de una plantilla.
Elabórese el diagrama actual y propuesto (véanse figuras 5.16 y 5.17).
Figura 5.16 Diagrama bimanual de la operación cortar tubo.
Pag. 56
UNIDAD III
Figura 5.17 Diagrama bimanual de la operación cortar tubo.
Pag. 57
UNIDAD III
ANÁLISIS DE MOVIMIENTOS BÁSICOS
Pag. 58
UNIDAD III
Si se parte del principio de que todo trabajo para realizarse requiere del insumo de un conjunto
de movimientos básicos, se puede afirmar que la eficiencia de cualquier método estándar en
función de que emplee exclusivamente movimientos básicos.
El iniciador de esta técnica es Frank B. Gilbreth. Él, junto con su esposa Lillian Gilbreth
definieron todos los movimientos necesarios para realizar cualquier tarea, teniendo en mente la
posibilidad de mejorar la operación eliminando todos los movimientos obteniendo así la máxima
eficiencia.
Posteriormente, y hasta la fecha, han aparecido nuevas técnicas de análisis de movimientos

básicos, los cuales además de una clasificación particular de movimientos básicos, también
tiempos para su ejecución. A estas técnicas se les denomina de tiempos predeterminados. La
ventaja de estas últimas es que permiten analizar simultáneamente el método y el tiempo de
ejecución y así seleccionar la alternativa, que en cuanto a tiempo, es más recomendable implantar.
Sin embargo, para poder tener el dominio de cualquiera de las técnicas de tiempos
predeterminados se requiere un entrenamiento bastante profundo, por lo que en este curso y para
fines de análisis de los métodos, emplearemos la técnica de movimientos básicos de Gilbreht,
sobre la cual aparece con la clasificación de los diferentes movimientos requeridos para efectuar
cualquier trabajo manual.
Pag. 59

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INGENIERIA DEL TRABAJO

Para una mejor compresión del tema se le pide realizar

1. Elaborar un diagrama de operaciones para construir una mesa.

1. Elaborar el diagrama hombre-maquina para una lavandería.

RECURSOS PARA AMPLIAR EL TEMA:

MEDIOS GRÁFICOS PARA EL ANALISTA DE MÉTODOS

1. Diagrama de operaciones de proceso

Los diagramas de operaciones y de curso de proceso, el diagrama PERT y el Diagrama de

DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO

¿Por qué el hombre hace uso de símbolos?

Definición de Diagrama de Proceso

Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones de taller o en

Actividad / Definición Símbolo

Operación.- Ocurre cuando un objeto está siendo

Tornear una pieza, tiempo de secado de una pintura,

Mover material a mano, en una plataforma en

Inspección .- Ocurre cuando un objeto o grupo de

Revisar las botellas que están saliendo de un horno,

Demora.-Ocurre cuando se interfiere en el flujo de un

Esperar un elevador, o cuando una serie de piezas

Almacén general, cuarto de herramientas, bancos de

Actividad combinada .- Cuando se desea indicar

Hay más ejemplos en la tabla 5.2

Actividad Símbolo Resultado predominante

Operación Se produce o efectúa algo.

Almacenaje Se guarda o protege.

DIAGRAMA DEL PROCESO DE LA OPERACIÓN

Generalmente se obtendrá un diagrama de aspecto más agradable, escogiendo el componente

Las operaciones se enumeran correlativamente, para fines de identificación y referencia, en el

Elaboración del diagrama de operaciones de proceso

Una operación ocurre cuando la pieza en estudio se transforma intencionalmente, o bien,

Antes de principiar a construir el diagrama de operaciones de proceso, el analista debe

Utilización del diagrama de operaciones de proceso

2. Diseño de la parte o pieza.

10. Principios de la economía de movimientos.

"¿Por qué es necesaria esta operación?"

"¿Por qué esta operación se efectúa de esta manera?"

"¿Por qué son tan estrechas estas tolerancias?"

"¿Por qué se ha especificado este material?"

"¿Por qué se ha asignado esta clase de operario para ejecutar el trabajo?"

El diagrama de operaciones de proceso ya terminado ayuda a visualizar en todos sus detalles el

El diagrama de operaciones ayuda a promover y explicar un método propuesto determinado.

Trazar el diagrama de proceso de la operación.

Operaciones requeridas en el eje:

1. Cepillar, tornear, muescar y cortar en torno revólver (0.025 hr).

Operaciones requeridas en la moldura de plástico:

10. Cepillar la parte de plástico (0.80 hr).

11. Taladrar para el pernete de tope (0.022 hr).

Operaciones a realizar en el pernete de tope:

15. Quitar rebaba con una pulidora (0.005 hr).

16. Desengrasar (0.0015 hr).

17. Cadminizar (0.006 hr).

19. Fijar el pernete al montaje (0.045 hr).

Con los datos anteriores, elabórese el diagrama de proceso de operación.

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

Recomendaciones previas a la construcción del diagrama de flujo

Actividad Símbolo Resultado predominante

Además de registrar las operaciones y las inspecciones, el diagrama de flujo de proceso

Generalmente se usan dos tipos de diagrama de flujo: de producto y operativo. Mientras el

Éste seria el símbolo a emplear.

Cómo construir el diagrama de flujo

Como el diagrama de operaciones, el de flujo de un proceso debe ser identificado

Se continúa este procedimiento de diagramación registrando todas las operaciones,

Es importante indicar en el diagrama todas las demoras y tiempos de almacenamiento. No