UNIVERSIDAD ANDINA DEL CUSCO

Facultad de Ingeniería y Arquitectura

Escuela Profesional de Ingeniería Civil

VALUE STREAM MAP

GRUPO N° 04
 CASAPINO ESPINOZA, JOSE GABRIEL
 CAYO MERMA, ODALI PAMELA
 DELGADO RIVERA, CHRISTIAN ALEXANDER

DOCENTE: ING. CANA PAULLO HUGO  MORMONTOY PEÑALBA, DANIEL VICTOR

 PEREZ VELASQUEZ, MAYDA LIS
 VITORINO BRAVO, PATRICIA ALEJANDRA
PRODUCTIVIDAD EN OBRAS
 PARTE
TEÓRICA
 Lean Thinking
• Filosofía y enfoque de trabajo.
• Eliminación de residuos en el trabajo
• Mejora continua
• Eliminar cualquier actividad que no
agregue valor a la creación o entrega
del producto o servicio.
Cada vez hay más competitividad en el mundo de la
Construcción, para ello tenemos que mejorar la calidad de
nuestros servicios y productos, ser más eficientes y mejorar
continuamente nuestra productividad.
Ing. Walter Rodriguez Castillejo,
2004
Mejoramiento de la Productividad en la
Construcción.
El Dr. Edward Deming en su obra “Calidad, Productividad y
Competitividad: la salida de la crisis” interrelaciona estos conceptos.
VSM Value Stream Mapping o Mapa de Flujo de Valor
• Herramienta
• Utilizada en el Lean Manufacturing
• Diagrama
• Ilustrar, analizar, controlar y mejorar los flujos
de materiales, información, etc; necesarias para
entregar un producto o prestar un servicio.

Mediante el análisis de cada paso del flujo es donde se

controlan los tiempos que están presentes en cada
parte de la entrega del producto o servicio.
 Tiempo No Contributorio
Tiempo Productivo (TP) Tiempo Contributorio (TC)
(TNC)

• Tiempo que tarda

una actividad que • Tiempo que tarda
• Tiempo que tarda
agrega valor al un trabajo que debe
cualquier actividad
trabajo. ser realizado para
de desperdicio.
• Se ve reflejado en que pueda
• No agrega valor al
el producto final. ejecutarse un
producto final.
• Es parte directa de trabajo productivo.
• Denominado
la producción. pérdida directa de
• Valor de percibe el • No se ve reflejado
la producción.
cliente. en el producto final.
• Ejm: descansos,
• Ejm: vaciar • Ejm: leer planos,
trabajo rehecho,
concreto, encofrar, traslado de
tiempos de espera,
etc. materiales, etc.
etc.
 PARTE
PRACTICA
 ELABOTACIÓN DE UNA CASA ELABOTACIÓN DE UNA CASA
TIEMPO ACUMULADO TIEMPO POR ESTACIÓN
300 70
64.38
60
250 245.03
50 49.97
200 209.59
172.49 40
35.02 37.1 35.44
150
137.47 30
114.35 23.12
100 20
64.38 10
50
0
0

Estacion N°01

Estacion N°01

Estacion N°02

Estacion N°03

Estacion N°04

Estacion N°06
Estacion N°01

Estacion N°01

Estacion N°02

Estacion N°03

Estacion N°04

Estacion N°06
 TIEMPO PRODUCTIVO POR ESTACION (seg)
70
64.38

60
49.97
50

40 37.1 35.44
35.02

30
23.12
20
TIEMPO DE ESPERA POR ESTACION (seg)
10
40
0 35
35
1ª ESTACION

3ª ESTACION

5ª ESTACION
2ª ESTACION

4ª ESTACION

6ª ESTACION
30

25

20

15
12
10
10

5 4

0
0

4ª ESTACION

5ª ESTACION

6ª ESTACION
1ª ESTACION

2ª ESTACION

3ª ESTACION
 PROCENTAJE DE TIEMPO

T.E T.P
20%

80%

INVERSION
Trabajo eficiente
Trabajo deficiente
Inventario
S/.122,715.32

S/.318,189.79
S/.159,094.89
SEGUNDO
FLUJO
 TIEMPO PRODUCTIVO POR ESTACION (seg)
50 45.82
45
40 36.06 35.44
35
30
25
20
15
10
5
0
1ª ESTACION

2ª ESTACION

3ª ESTACION
TIEMPO DDE ESPERA POR ESTACION (seg)
6
5
5

3
2
2

1
0
0

2ª ESTACION
1ª ESTACION

3ª ESTACION
 CALCULO DE TE, TP Y TT POR CASA
ITEM TIEMPO UNIDAD %
T.E 7 seg 2.78% INVERSION
T.P 245.03 seg 97.22% Trabajo eficiente Inventario
T.T 252.03 seg 100.00%
S/.16,664.68;
3%
1 Casa 252.03 seg
1 Casa 252030 S/. -

INVERSION
ITEM CANTIDAD % COSTO
Trabajo eficiente 6 97.22% S/.583,335.32 S/.583,335.32;
Inventario 9 2.78% S/.16,664.68 97%

TOTAL 100.00% S/.600,000.00

COSTO Y TIEMPO
PROCENTAJE DE TIEMPO
ITEM COSTO/TIEMPO UNIDAD
3%
PRESUPUESTO S/.600,000.00 S/. -
T.E T.P
TIEMPO DE EJECUCION 10 mes

D. Mormontoy
1ª ESTACION C. Delgado
P. Vitorino
O. Cayo
2ª ESTACION
M. Perez
97%
3ª ESTACION G. Casapino
 TERCER FLUJO
PASO G. Casapino O. Cayo C. Delgado D. Mormontoy M. Perez P. Vitorino MENOR TIEMPO
P1 22.89 27.16 26.11 27.04 20.27 26.73 20.27
P2 20.33 29.12 23.23 21.57 16.3 11.36 11.36
P3 24.53 42.46 28.62 34.51 30.21 17.75 17.75
P4 54.26 18.17 16.06 10.32 11.16 9.89 9.89
P5 29.5 42.95 32.42 25.63 38.36 27.04 25.63
P6 31.47 19.05 40.82 30.18 23.63 26.56 19.05
P7 34.75 47.06 60.35 52.85 58.7 60.25 34.75

C. Delgado Se disminuyeron pasos y se

1ª ESTACION
D. Mormontoy hizo un análisis personal
2ª ESTACION P. Vitorino
O. Cayo
3ª ESTACION
M. Perez
4ª ESTACION G. Casapino
 3° VALUE STREAM MAP (VSM)

TIEMPO (seg) CALIDAD CANTIDAD

PROVEEDOR
bien=14 CLIENTE
600 14
mal=0
MATERIALES PEDIDO
1 CASA 1 CASA

PROGRAMACION

ALMACEN
1ª ESTACION 2ª ESTACION 3ª ESTACION 4ª ESTACION
50 UND

1 1 1 1
I I I I I
RENDIMIENTO= 100% RENDIMIENTO= 100% RENDIMIENTO= 100% RENDIMIENTO= 100%
inventario=2 inventario=1 inventario=2 inventario=1
1 TURNO 1 TURNO 1 TURNO 1 TURNO

T.E 0 10 0 1 11
T.P 53.15 27.64 66.58 0 147.37
T.C 10 3 3 5 21
ANÁLISIS DE TIEMPOS
% DE TIEMPOS

CALCULO DE TE, TP Y TT POR CASA

ITEM TIEMPO UNIDAD %
T.E 11 seg 6.95%
T.P 147.37 seg 79.79%
T.C 21 seg 13.26%
T.T 158.37 seg 100.00%
 INVERSION
INVERSION
ITEM CANTIDAD % COSTO
Trabajo eficiente 14 79.79% S/.478,764.92
Trabajo Contributorio 4 13.26% S/.79,560.52
Inventario 6 6.95% S/.41,674.56
TOTAL 100.00% S/.600,000.00
 CONCLUSIONES
 Para la construcción de solo una casita, nos demoramos un total de 245.03 seg. Se observó que el
tiempo acumulado tuvo un crecimiento lineal. Esto se debe que en el tiempo por estación se puede
ver que habían estaciones mucho mas rápidas que otras.

 En la elaboración en cadena de producción se pudieron apreciar los tiempo de espera, y esto

provocaba que algunas de las estaciones dejen de producir así como otras tenían inventario pero
por la dificultad de la estación no podían avanzar mas rápido.
 Se propuso una mejora con solo tres estaciones de trabajo con el fin de aumentar el inventario
en la estación 1, pero aun así esta tenia tiempo de espera notorios.
 Para elaborar una mejora de producción, se tuvo que analizar el tiempo de cada paso de
doblado, puesto que podíamos agruparlos de mejorD.C.Mormontoy
1ª ESTACION manera
Delgado y así obtener un diagrama mas
lineal en la elaboración de las casitas.
2ª ESTACION P. Vitorino
O. Cayo
3ª ESTACION
M. Perez
4ª ESTACION G. Casapino

PASO G. Casapino O. Cayo C. Delgado D. Mormontoy M. Perez P. Vitorino MENOR TIEMPO

P1 22.89 27.16 26.11 27.04 20.27 26.73 20.27
P2 20.33 29.12 23.23 21.57 16.3 11.36 11.36
P3 24.53 42.46 28.62 34.51 30.21 17.75 17.75
P4 54.26 18.17 16.06 10.32 11.16 9.89 9.89
P5 29.5 42.95 32.42 25.63 38.36 27.04 25.63
P6 31.47 19.05 40.82 30.18 23.63 26.56 19.05
P7 34.75 47.06 60.35 52.85 58.7 60.25 34.75
 RECOMENDACIONES:
 Conocer lo más que se pueda el proceso de fabricación de la casa, para evitar trabajos no
contributorios.
 Se obtiene mejores resultados al dividir el proceso de fabricación en pasos y no en estaciones.
 Se podrá cuantificar de mejor manera los tiempos individuales mediante los pasos previamente
establecidos, para repartir tareas a quienes sean mas rápidos y eficaces.
 Usando un modelo de ciclo basado “Lean Thinking” y “Estaciones Múltiples de Trabajo” se pudo
eliminar el tiempo de espera casi por completo y como resultado se tiene que de manera analítica
en poco menos de 5 minutos se pueden hacer 10 casas.
DIAGRAMA PROPUESTO