Fsaldivi - 6 Tema VI - 2021-2

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER
FACULTAD DE INGENIERIAS FISICOMECANICAS

ESCUELA DE INGENIERIA MECANICA
INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO
Tema N°6. Planeación y control del mantenimiento

Contenido
1. Métodos de Planificación e Importancia de la Planeación en el Mantenimiento
2. La Planeación Estratégica en el Mantenimiento
3. Principios en la Planificación de los trabajos de Mantenimiento
4. La Orden de Trabajo y demás Instrumentos Administrativos en la Planeación
del Mantenimiento
5. Objetivos e Instrumentos del Control
6. El Control como Retroalimentación de la Planeación del Mantenimiento
7. Herramientas para la programación de los trabajos de mantenimiento:
Software
8. Costos de mantenimiento
PLANEACIÓN DE MANTENIMIENTO
• Concepto de planeación y programación
• Lugar de la planeación en la organización
• La programación de mantenimiento
• El concepto de estimación en planeación del mantenimiento
• El planeador en mantenimiento
• Planeación con herramientas informáticas
• Planeación de grandes mantenimientos
• Internet y planeación
• La hoja electrónica en la planeación
• Planeación de repuestos y materiales
• Bases de datos para la planeación
Concepto de Planeación y Programación
Planeación Programación
• Es una forma de programar, y debe haber tanta como • Es una herramienta efectiva para ayudar a aumentar
sea necesaria para aumentar la eficiencia hasta que la la eficiencia de la organización. Una actividad
inversión arroje mejores resultados que el costo de importante, es la relación con el registro y manejo de
operar sin ella información proveniente del historial de los
• Es el elemento de referencia básico, que de forma elementos del sistema, ya que permite conocer su
sistemática y ordenada, establece las bases sobre las comportamiento y permite rectificar los planes
cuales se ejecutaran las actividades establecidas en la • Permite enmarcar cada actividad dentro de una escala
programación de tiempo y de utilización de recursos, utilizando
• Es el proceso mediante el cual se determinan los cualquier técnica, ya sean Diagramas de Gant, Pert-
elementos necesarios para realizar una tareas, antes Cpm o de diseño propio
del momento en que se inicie el trabajo • Se refiere a la hora o momento específico y el
• Es un requisito previo a la programación acertada establecimiento de fases o etapas de los trabajos
planeados juntos con las órdenes para efectuarlo,
monitorearlo y controlarlo
• Debe retroalimentar a la planeación para que esta sea
exitosa
Su diferencia es que la planeación es estática y la programación es dinámica

Planeación y Programación
La planeación y programación son los aspectos mas importantes de una
correcta administración de mantenimiento, al ser eficaces contribuyen
significativamente en:
• Reducción en los costos de mantenimiento

• Mejor utilización de la fuerza de trabajo de mantenimiento al reducir demoras e
interrupciones. También proporciona un buen medio para mejorar la coordinación y facilitar la
supervisión
• Mejor calidad del trabajo de mantenimiento al adoptar los mejores métodos y procedimientos
y asignar a los trabajadores mas calificados para el trabajo
Tienen como objetivos:
• Minimizar el tiempo ocioso de los trabajadores de mantenimiento

• Maximizar la utilización eficiente del tiempo de trabajo, el material y equipo
• Mantener el equipo de operación en un nivel que responda a las necesidades de producción
en términos del programa de entregas y de calidad
Lugar de la planeación en la organización
Planificar es un proceso dirigido a producir un determinado estado futuro al cual

se desea llegar y que no se puede conseguir a menos que previamente se
emprendan las acciones precisas y adecuadas, para ello es necesario:
• Tomar decisiones anticipadamente, determinando lo que se hará y como se hará
antes de que llegue el momento de la ejecución
• Conocer la organización o responsable de la ejecución y una adecuada comunicación
y coordinación entre los distintos niveles
• La existencia de una dirección que guie el cambio de situaciones y tome decisiones
mediante un proceso continuo y sistemático de análisis y discusión, que permita
orientar los recursos disponibles hacia el logro de los objetivos de la organización
• Analizar permanentemente a la organización tanto interna como externamente, para
adaptarla a situaciones futuras. Implica identificar fortalezas y debilidades, visualizar
nuevas oportunidades y amenazas, mediante una acción innovadora de dirección y
liderazgo
Milano, 2005
Planificación
Síntomas de una mala planificación / programación del mantenimiento:
1. Que los técnicos comiencen tarde su jornada laboral.
2. Esperas prolongadas en el almacén para retirar materiales.
3. Máquinas/Equipos no disponibles para iniciar el trabajo.
4. Retrasos por falta de permisos/autorizaciones.
5. Falta de información técnica para realizar el trabajo.
6. Viajes al almacén después de iniciar el trabajo.
7. Esperas prolongadas para iniciar un nuevo trabajo.
8. No tener trabajo asignado antes de finalizar la jornada laboral.
9. Equipos detenidos mucho antes de la llegada del personal de mantenimiento.
10. Personas inactivas durante la ejecución de un trabajo.
Hay muchos más.
Consecuencia: Baja productividad laboral, altos costos de mantenimiento.
La planificación constituye el punto de partida de la gestión, ya que involucra la

necesidad de visualizar y relacionar las actividades a ser cumplidas para lograr los
objetivos y resultados planteados, tomando en cuenta los recursos necesarios para ello
Modelo de planificación y gestión del mantenimiento (Milano, 2005, p. 41)

La Programación de Mantenimiento
Es el proceso de asignación de recursos y personal para los trabajos que

tienen que realizarse en ciertos momentos. Es necesario asegurar que los
trabajadores, las piezas y los materiales requeridos estén disponibles antes de
poder programar una tarea de mantenimiento (Duffua, 2009, p. 37)
Todo proceso de programación debe seguir ciertos lineamientos que deben

estar interconectados con los objetivos y metas organizacionales, lo que
permitirán definir a las políticas de mantenimiento como los lineamientos
necesarios para poder programar las diferentes actividades de mantenimiento
dentro de un proceso productivo (Zambrano y Leal, 2006)
Elementos de una programación acertada:

• Órdenes de trabajo escritas provenientes de la planeación de mantenimiento,
deben explicar el trabajo que se va a realizar, los métodos a seguir, los técnicos por
especialidad necesarios, las refacciones y la prioridad.
• Estándares de tiempo que se basan en las técnicas de medición del trabajo
• Información acerca de la disponibilidad de técnicos por especialidad para cada
turno
• Existencia de refacciones e información para su reabastecimiento
• Información sobre la disponibilidad de equipo y herramientas especiales,
necesarios para el trabajo de mantenimiento
• Acceso al programa de producción de la planta y conocimiento del momento en
que las instalaciones estarán disponibles para servicio, sin interrupción del
programa de producción
• Prioridades bien definidas para el trabajo de mantenimiento, las cuales deben
desarrollarse en coordinación con producción.
• Información acerca de los trabajos ya programados pero que se han atrasado con
respecto al programa (trabajos pendientes)
Clasificación del Mantenimiento en función de la planificación

Mantenimiento de Incluye el mantenimiento periódico, como la lubricación de las
rutina y preventivo máquinas, inspecciones y trabajos menores repetitivos. Este tipo de
trabajo se planea y programa por adelantado
Mantenimiento de Es el proceso de efectuar reparaciones tan pronto como sea posible

emergencia o correctivo después del reporte de una falla, el cual es seguido de una OT para
confirmarlo. Los programas de mantenimiento se interrumpen para
proceder a las reparaciones de emergencia o correctivas
Modificación del diseño Implica determinar las causas de descomposturas repetidas y eliminar la
causa mediante la modificación del diseño
Reparación general Se planea y organiza de tal manera que minimice el paro de planta
programada con paro
de planta
Reparación general Reparaciones que no caen dentro de ninguna de las otras categorías
programada,
reparaciones y
construcción de equipos
Duffua, 2009
Procedimiento para la Planificación del Mantenimiento

1. Políticas para la Planificación
Son aquellos lineamientos necesarios para poder programar las diferentes actividades
de mantenimiento dentro de un proceso productivo y pueden variar de acuerdo al tipo
de empresa. Algunos ejemplos son:
1. Número de semanas del año a usar para la programación de las actividades de

mantenimiento
2. Definición del año de mantenimiento, no necesariamente tiene que ser igual al
año calendario
3. Tipo de actividades a programar (mecánica, eléctrica, de lubricación, de
instrumentación, electrónica o general)
4. Tipos de mantenimiento a programar
5. Frecuencia de ejecución de los chequeos de mantenimiento
6. Jornada de trabajo del personal de mantenimiento
7. Configuración de las cuadrillas de mantenimiento
8. Niveles mínimos y máximos de existencia de los recursos de mantenimiento
Zambrano y Leal, 2006

Basado en el inventario de objetos a mantener y su
desagregación, así como de las IT definidas por cada objeto.
El mantenimiento programado se debe planificar y
Técnica de
programar en un año calendario, a fin de ver la distribución escalonamiento
de las IT por objeto, sin embargo, el rutinario no es viable
que se presente en un calendario anua, ya que cada semana (EJEMPLO)
se deben realizar las mismas acciones de mantenimiento
2. Equilibrio de la programación
Semana básica
Su objetivo es determinar
Aquella en la cual se ejecutan todas las IT de la semana básica de cada
mantenimiento y a partir de la cual se distribuye la objeto sujeto a acciones de
frecuencia de ejecución de cada IT del objeto a lo largo del mantenimiento
año calendario y/o de mantenimiento


3. Programación anual de mantenimiento mediante la Técnica
de Escalonamiento
a) Elaborar un diagrama que represente el calendario anual donde se muestren las
semanas laborables por la empresa, bien sea utilizando las 52 o 24 semanas del año
Escalonamiento para la programación de mantenimiento

0 1 … 5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 … 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0
Calendario anual de mantenimiento compuesto por las 52

semanas que tiene un año
Semanas no laborables


de Escalonamiento
b) Determinar el equilibrio externo entre los procesos de la empresa
Se recomienda tomar como divisores la números 48, 49, 50, 51 o 52, dependiendo del
número de procesos, líneas u objetos de cada sistema, para reducir las semanas de
separación entre sistemas.
Esto permitirá determinar la semana base de cada proceso, línea u objeto.


de Escalonamiento
b) Determinar el equilibrio cada proceso, en caso de cada proceso posea una serie de
líneas, para cada una de ellas se debe determinar la semana de equilibrio y la
semana básica
0 1 … 5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 … 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0
Línea que representa

gráficamente la semana de
equilibrio del proceso 1
Semanas en las que no se
programa mantenimiento
Línea que representa

gráficamente la semana de
equilibrio del proceso 2


de Escalonamiento
c) Determinar el equilibrio cada línea, en caso de cada proceso posea una serie de líneas,
para cada una de ellas se debe determinar la semana de equilibrio y la semana básica
empleando el mismo método, teniendo en cuenta si las líneas son dependientes o no
0 1 … 5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 … 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0
Línea de equilibrio de la
línea de producción 1
del proceso 1
Línea de equilibrio de la
Línea de
línea de producción 2
equilibrio de la
del proceso 1 Línea de
línea de
producción 2 equilibrio de la
del proceso 1 línea de Línea de
producción 2 equilibrio de la
del proceso 2 línea de
producción 2
del proceso 3


de Escalonamiento
b) Determinar el equilibrio de cada equipo
Luego de conocer las semanas básicas de cada proceso y de cada línea, se
procede a determinar la semana básica de cada equipo empleando el mismo
método.
Aquí, al igual que en el paso anterior se debe indicar si los equipos son
dependientes o no, es decir, que si al detener un equipo los demás también se
detiene, por lo tanto la semana básica de todos los equipos será la misma
semana básica de la línea de producción determinada anteriormente. Lo mismo
ocurre si las líneas o procesos son dependientes.

Planificador
En ocasiones resulta difícil conseguir la persona adecuada para
realizar la función de planificador de forma correcta. Entre los
candidatos está un buen supervisor que tenga las siguientes
cualidades:
• Ser muy organizado y siempre dispuesto a enfrentar el trabajo de
una manera ordenada,
• Debe estar motivado,
• Dispuesto a asumir responsabilidades y retos.
Entre otras tareas, debe:

• Identificar la mejor manera, más rápida de hacer el trabajo.
• Identificar los materiales, herramientas, etc, necesarios para
realizar el trabajo. Debe prepararlos con anticipación.
• Trabajar con el supervisor y el programador para construir un
programa basado en tiempos y recursos de mano de obra
realistas.
Planificador
✓ Desarrolla el PLAN de mantenimiento
✓ Mantiene actualizada la información técnica de los equipos así
como las especificaciones y el listado de repuestos.
✓ Mantiene comunicación con: Producción Operadores
Supervisores.
✓ Maneja el volumen de Backlog (acumulación de trabajo no
completado) de mantenimiento
✓ Focalizado en reducir el tiempo no productivo (recursos)
✓ Provee suficiente información para la ejecución de mantenimiento
a fin de reducir las perdidas de tiempo y tiempo no productivo
Planificador – Qué no debe hacer?

✓ Planificar los trabajos de emergencia
✓ Efectuar compras de repuestos y materiales
✓ Programar trabajos de mantenimiento (pero sí indicar fecha
recomendada de inicio)
✓ Supervisar el mantenimiento
✓ Involucrarse en actividades de ingeniería
✓ Trabajos de mantenimiento que requieran envío de equipos
al fabricante
✓ Planificar trabajos sin M.O.C aprobados
Supervisor de mantenimiento
Control sobre la calidad, duración y costos asociados de la
actividad de mantenimiento
✓ Control de tiempo no productivo (entre trabajos recesos y cambios

de turno).
✓ Tener lo necesario para el comienzo de cada trabajo
✓ Seguimiento a interrupciones
✓ Mantener el balance entre motivación y disciplina
✓ Hacer seguimiento a las cuadrillas de trabajo
Motivación y Capacitación del Personal
✓ Identificar y poner a disposición el conocimiento necesario por el

personal necesario por el personal bajo su supervisión.
✓ Dedicar tiempo y atención a la capacitación “durante” la ejecución
de mantenimiento
✓ Actuar a requerimiento por apoyo y soporte al persona
✓ Escuchar efectivamente.
Decisiones tácticas para mantener la programación sin
desviaciones
✓ Revisar/Refinar los recursos de mantenimiento en conjunto con el

planificador
✓ Capacidad de reacción y solución de eventos no previstos
asociados a la ejecución de actividades de mantenimiento. (No
existe el plan perfecto)
✓ Comunicación constante Comunicación constante
Funciones Administrativas
✓ Controlar puntualidad abstencionismo y vacaciones del personal

✓ Asignación de personal a las tareas de mantenimiento de acuerdo
a la calificación y experiencia
✓ Distribución de recursos de manera balanceada
✓ Manejo de personal (problemas, inquietudes, etc.)
Programador de mantenimiento
✓ Revisar y publicar semanalmente la programación de actividades

de mantenimiento
✓ Revisar y publicar el Backlog
✓ Programar el 100% de los recursos disponibles para labores de
mantenimiento
✓ Considerar requerimientos de producción, prioridades,
presupuesto a la hora de programar el mantenimiento
El Rol de Producción
✓ Reportar anomalías y problemas en los equipos

✓ Documentar de acuerdo a los procedimientos formales (CMMS)
las anomalías y problemas en los equipos
✓ Participar activamente en el proceso de programación de
mantenimiento
✓ Participar en el proceso de preparación de los equipos para el
mantenimiento, asi como en la aceptación del trabajo ejecutado
Personal de mantenimiento
✓ Para incrementar la confiabilidad se debe contar con un Ingeniero

dedicado al análisis de fallas.
✓ Para mejorar la mantenibilidad y aumentar la productividad es
necesario un profesional dedicado exclusivamente a planificar y
programar el trabajo
Síntomas de una mala planificación/programación

del mantenimiento
✓ Que los técnicos inicien tarde su jornada laboral
✓ Esperas prolongadas en el almacén para retirar materiales
✓ Máquinas/equipos no disponibles para iniciar el trabajo
✓ Retrasos por falta de permisos/autorizaciones
✓ Falta de información técnica para realizar el trabajo
✓ Viajes al almacén después de iniciar el trabajo
✓ Esperas prolongadas para iniciar un nuevo trabajo
✓ No tener trabajo asignado antes de finalizar la jornada laboral
✓ Equipos detenidos mucho antes de la llegada del personal de
mantenimiento
✓ Personas inactivas durante la ejecución de un trabajo
Qué puede estar pasando al no obtenerse resultados

al implementar los procesos de
planificación/programación del mantenimiento
✓ La planificación y la programación no se aceptan como una de las

tres funciones principales de mantenimiento
✓ La función de planificación y programación tienen una jerarquía
muy baja en la estructura organizacional del departamento de
mantenimiento (poco apoyo)
✓ La función no es asignada formalmente a una persona con
reconocimiento gerencial y una compensación salarial acorde a
sus responsabilidades.
✓ La función del planificador se ve como una posición de relleno
para los supervisores
Planes de mantenimiento
• Los planes de trabajo de mantenimiento deben indicar de manera

muy precisa las especialidades técnicas o artesanales y la
cantidad de personas que se requiere de cada una. Por ejemplo:
mecánicos, electricistas, pintores, soldadores, ayudantes, etc.
• También se debe especificar los niveles de habilidad requeridos,
desde el más alto hasta el más bajo, de tal forma que el
programador tenga mayor capacidad de asignar correctamente a
las personas, optimizando la utilización de los recursos humanos
disponibles. Esto es, evitar que no se pueda programar trabajos
que requieran de personas de alta especialización que ya han
sido asignados a trabajos que podrían estar siendo ejecutados por
personas con habilidades más bajas.
Costos de
mantenimiento
Síntomas de gastar muy poco en mantenimiento
▪ Incremento en ‘costos de falla ocultos’ debido a pérdidas de

producción
▪ Riesgos y eventos de seguridad y medio ambiente
▪ Daño a equipos
▪ Daño a la reputación
▪ Tiempos de espera de repuestos
▪ Costos alto de logística de repuestos
▪ Menor utilización de mano de obra
▪ Demoras en envío de productos
▪ Agotamiento de stock
Salarios directos
Inversiones Administration
Energías
MANTENIMIENTO
Costo de Producción Locales

Gastos de
Estudio del producto
Instrumentos Gastos de
comercialización
Materias primas
Cargas Sociales
Costos de mantenimiento
Forman parte del costo asociado a la producción. Este costo podría estar
en el orden de 5 a 10% en organizaciones diseñadas en el marco de los
principios de gestión modernos
Tipos de costos de mantenimiento:

• Costos fijos. Recursos humanos, materiales y equipos necesarios para
realizar el mantenimiento
• Costos variables. Recursos humanos, materiales y equipos asociados a la
variación de la producción, paradas de planta
• Costos financieros. Valor de repuestos en almacén y el valor total de
repuestos (control de inventarios)
• Costos de penalización. Costos asociados a la perdida de beneficios que la
empresa sufre a consecuencia de fallas atribuibles a mantenimiento y
pueden derivar de:
Productos rechazados por mala calidad. Perdida de materia prima o
reprocesamiento. Producción paralizada o a bajo ritmo. Uso ineficiente
de la energía. Accidentes laborales. Daños del medio ambiente
Los costos, en general, se pueden agrupar en dos categorías:
I. Los costos que tienen relación directa con las operaciones de

mantenimiento, como ser: costos administrativos, de mano de obra,
de materiales, de repuestos, de subcontratación, de almacenamiento
y costos de capital, y
II. Costos por pérdidas de producción a causa de las fallas de los

equipos, por disminución de la tasa de producción y pérdidas por
fallas en la calidad producto al mal funcionamiento de los equipos.
Ingeniería de Mantenimiento Alberto Pertuz

Los costos de mantenimiento se pueden clasificar de la siguiente
forma:
Costo global (CGM, Cg)
1. Costo de las intervenciones (Ci)
2. Costo de las fallas (Cf)
3. Costo de almacenamiento (Ca)
4. Costo de sobre-inversiones (Csi)
Cg = Ci + Cf + Ca + Csi

1. Costo de las intervenciones (CIM, Ci)

• Incluye los gastos relacionados con el mantenimiento preventivo y
correctivo.
• No se incluyen costos de inversión ni de actualización tecnológica ya
que estos son producto de proyectos específicos que van en relación
directa con el aumento de la producción, por tanto deben estar
considerados en el flujo financiero que evalúa la conveniencia de
realizar ese proyecto.
• Tampoco se incluyen ajustes de los parámetros de producción, re-
ubicación de los equipos, tareas de limpieza, etc.
Está compuesto principalmente por:
• Mano de obra interna o externa,

• Repuestos de bodega o comprados para la intervención;
• Material fungible ocupado en la intervención.

• El costo de la mano de obra interna se calcula con el tiempo

empleado en la intervención multiplicado por el costo de HH
especificando el tipo de mano de obra ocupada. La mano de obra
externa generalmente es un monto convenido con un contratista,
valores que deberían estar estimados de ante mano por el
encargado del mantenimiento.
• Los repuestos que estaban en bodega y son usados en la

reparación deben ser valorados al precio actual en el mercado y
no al valor que ingresaron a bodega. Los comprados en el
momento es el valor de factura.
• El material fungible sea específico o general se costea

conforme a la cantidad usada. La amortización de equipos de
apoyo y herramientas de uso general se consideran en forma
proporcional al tiempo de intervención.

Costos por unidad de tiempo

Es importante otorgar un valor realista a los costos horarios de intervención ci y de
horas-hombre pues influyen directamente en el costo global de mantenimiento,
nuestra función objetivo a minimizar.
Es común comparar el costo de la mano de obra interna con el de la externa. Sin
embargo, los costos internos son castigados por prorrateos de costos que existen
aún si se contrata mano de obra externa. Es necesario definir dos costos:
• costo horario de intervención ci, que sólo incluye gastos directos asociados a las intervenciones;
• costo horario de mantenimiento, considera todos los gastos asociados a mantención.
El costo horario de intervención es:
Los gastos directos sólo incluyen:

• gastos salariales;
• contratación de servicios;
• gastos en material fungible de uso general;
• gastos de energía ligados a la intervención.
El costo horario de mantenimiento ci,t es igual a:
Los gastos totales incluyen:
• el conjunto de gastos considerados para el costo de intervención;

• los salarios de especialistas requeridos para la gestión,
planificación, análisis técnicos de las inter-venciones;
• el prorrateo de servicios tales como contabilidad, computación,
personal, etc.

Costo de repuestos
A fín de realizar un análisis técnico-económico inteligente es necesario
distinguir el costo técnico del costo contable:
• El costo técnico corresponde al valor de compra de la pieza al día

de su utilización. A utilizar en el CIM.
• El costo contable corresponde al valor utilizado para valorizar el

inventario contable. Por razones financieras este precio puede ser
reducido por depreciación.

2. Costo de fallas (CFM, Cf)

Corresponden a las pérdidas del margen de utilidad debido a problemas
directos del mantenimiento que hayan redundado en una reducción en la
tasa de de producción de productos con la calidad deseada.
• Costos por multas debido al daño ambiental,
• Aumento del costo de la seguridad del personal por fallas en los
dispositivos de seguridad,
• Pérdidas de negocios,
• Pérdidas de materias primas que no se pueden reciclar,
• Aumento de los costos de explotación, etc.

2. Costo de fallas (CFM, Cf)
Los problemas de mantenimiento ocurren por:
• mantenimiento preventivo mal definido,

• mantenimiento preventivo o correctivo mal ejecutado,
• uso de repuesto malos, inadecuados o de baja calidad,
• mantenimientos efectuados en plazos muy largos por falta de
comunicación entre departamentos o adquisición de repuestos,
• falta de métodos, procedimientos, planificación o personal no calificado.

Evaluación del costo de falla
El costo de falla puede ser calculado con la siguiente formula:
ingresos no percibidos + Cf = gastos extras de producción + materia prima

no utilizada
Para explicarlo, evaluemos el Cf en 3 casos:
1. El volumen de producción programado puede ser re-alcanzado
El costo de falla de mantención corresponde a los gastos necesarios para re-

atrapar la producción pérdida. Estos gastos son esencialmente:
• la energía necesaria para la producción;

• las materias primas;
• los fungibles;
• los gastos de servicios tales como calidad, compras, mantención, etc.

2. El volumen de producción programado no puede ser alcanzado

dado que la planta opera 24 horas al día.
Si la producción programada no puede ser alcanzada, el costo de

falla de mantenimiento corresponde a la pérdida de ingresos menos
el costo de las materias primas y productos consumibles que no
fueron utilizados durante la parada.
3. La producción no se detiene pero su calidad es degradada.
Si la producción ha perdido calidad, su precio es menor que el

nominal. En este caso el costo de falla de mantenimiento
corresponde a la pérdida de ingresos asociada.

3. Costo de almacenamiento (CAM, Ca)

En general este costo es alto en las empresas y es aquí donde existe espacio para
implementar mejorías tendientes a bajar costos. El costo de almacenamiento representa
los costos incurridos en financiar y manejar el inventario de piezas de recambio e insumos
necesarios para la función mantenimiento, se incluyen:
• el interés financiero del capital inmovilizado por el inventario,

• la mano de obra y la infraestructura computacional dedicada a la gestión y manejo
del inventario,
• los costos de explotación de edificios: energía, seguridad y mantenimiento,
• amortización de sistemas adjuntos: montacargas, tratamientos especiales, etc.,
• costos en seguros,
• costos de obsolescencia.

4. Costo de sobre-inversiones (CAM, Ca)

En el diseño inicial de una planta, lo correcto es tomar la decisión de adquirir
equipos que minimicen el costo global de mantenimiento durante su ciclo de vida.
Ello implica en general que se compren equipos cuyas inversiones iniciales son
mayores que las de otros que cumplen los mismos requerimientos pero cuyos
costos de intervención y almacenamiento asociados se estiman menores.
A fin de incluir la sobre-inversión, se amortiza la diferencia sobre la vida del equipo.

Así es posible castigar en el costo global las inversiones extras requeridas para
disminuir los demás componentes del costo.
VS.

Valores Referenciales
A nivel de diseño del departamento de mantenimiento y después, a nivel de re-

ingeniería de la organización es importante conocer valores de referencia para las
componentes del costo global. Ello dependería principalmente del tamaño de la
planta, el tipo de industria, entre otros criterios.
A fin de establecer valores de referencia para los costos de intervención es

necesario comparar nuestra empresa con otras del mismo rubro, pero de clase
mundial.
Podemos usar diferentes variables de comparación:

• valor de los equipos en planta
• volumen de producción
• valor agregado

Valores Referenciales (Continuación)

Para el Costo de intervención
Ci vs valor de lo equipos (Ve)
El valor de los equipos (Ve) corresponde a los gastos que serían requeridos
para comprar equipos que realicen las mismas funciones. No se considera,
transporte, instalación, puesta a punto.
El Ci /Ve es uno de los indicadores más interesantes a fines de comparación.
La tabla siguiente muestra algunos valores de referencia:


Para el Costo de intervención
Ci vs volumen de producción (Vp)
El volumen de producción (Vp) es una medida del nivel de uso dado a los
equipos. Por ejemplo: horas de operación continua en equipos, toneladas en
equipos químicos, siderurgia e industrias agroalimentarias.
Este indicador permite:

• Comparar equipos o plantas similares tomando en cuenta las horas de
utilización de los equipos;
• Recalcar que la redundancia de equipos o el sobre-equipamiento eleva los

costos de intervención de mantenimiento.
Equipos mostrando Ci / Vp muy sobre el valor referencial indica vejez del

equipo o condiciones de operación difíciles (ambiente, calidad de
operadores).


Costo de intervención
Ci vs valor agregado (Va)
El valor agregado (Va) por el equipo es un indicador muy usado aunque no
toma en cuenta las condiciones de operación. El nivel de automatización
puede no influenciar el Ci / Va debido a que a mayor cantidad de equipos,
mayor productividad (valor agregado) pero también se incrementan el costo
de intervención de mantención.


Para el costo de falla
En este caso utilizamos como variables de comparación:
• horas de avería / horas de funcionamiento

• Producción aceptable / capacidad nominal
Evitar la existencia del costo de falla es una de las paradojas de

la función mantenimiento, debido a que tal esfuerzo implica
incrementar el costo de intervención.
El control del costo global de mantención es entonces un

proceso iterativo (para niveles estables de utilización del equipo).


Para el costo de almacenamiento
El indicador:
costo de almacenamiento
------------------------------------
valor de inventario
tiene un valor referencial en las industrias de 26.2 % con una desviación media de
4.2 %.
Hay que tomar en cuenta que el nivel de repuestos está estrechamente ligado al
costo de falla de mantenimiento y al riesgo de que se produzcan fallas.
El valor de referencia medio del inventario de repuestos

valor del inventario
----------------------------------
valor de los equipos
varia entre 1.5 % y 2.5 % del valor (nuevo) de los equipos a mantener.
El costo de almacenamiento representa entre 4% y 6% del Ci

GRAFOS DE LOS TIPOS DE MANTENIMIENTO

(CARGA DE TRABAJO)
CARGA DE
TRABAJO
100%
CARGA TOTAL
85%
MANTENIMIENTO
75% RESIDUAL 5%
ACCIONES CORRECTIVAS (difícil de reducir)
x
ACCIONES PREVENTIVAS
PREVENT. 0 30 60 90
CORRECT. 100 56 28 5 (%)

(CARGA DE TRABAJO)
CARGA DE
TRABAJO
100%
CARGA TOTAL
CARGA
85% 14% OPTIMIZADA
22% MANTENIMIENTO
75% RESIDUAL 5%
ACCIONES CORRECTIVAS (difícil de reducir)
ACCIONES PREVENTIVAS
PREVENT. 0 30 60 90
CORRECT. 100 56 28 5 (%)

(COSTOS DE MANTENIMIENTO)
COSTOS RANGO OPTIMO DE
PREVENTIVO
BAJO PREVENTIVO ALTO PREVENTIVO
COSTOS
TOTALES
COSTOS DE
PREVENTIVOS
COSTOS DE
CORRECTIVOS
PREVENT. 0 30% 60% 90%

CORRECT. 100% 56% 28% 5% (%)
OPTIMIZACION DE COSTOS DE MANTENIMIENTO

Para lograr los mejores resultados del mantenimiento en términos de costos, se necesita
establecer el equilibrio entre los costos de mantenimiento correctivo y mantenimiento
preventivo
PUNTO DE EQUILIBRIO DE LOS COSTOS
Punto Costos
óptimo totales
Costos Costo por

Costo anual
mant. paradas de
Producción
preventivo
Costos Costo por

mant. ejecución
correctivo de Mtto.
Sub-mantenimiento Optimo Sobre-mantenimiento
Grado de mantenimiento ¿Cuánto?
Horas de paradas por mes
CONCLUSIONES
Más allá del punto óptimo, se deberá esperar que ocurran las averías y
entonces repararlas
Asignar más dinero al mantenimiento preventivo más allá del punto óptimo,
reduce el número de averías, pero aumenta el costo total de mantenimiento;
las decisiones dependen de los efectos de las fallas sobre otros factores de
producción

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FACULTAD DE INGENIERIAS FISICOMECANICAS

Tema N°6. Planeación y control del mantenimiento

Concepto de Planeación y Programación

Su diferencia es que la planeación es estática y la programación es dinámica

• Reducción en los costos de mantenimiento

Tienen como objetivos:

• Minimizar el tiempo ocioso de los trabajadores de mantenimiento

Lugar de la planeación en la organización

Planificar es un proceso dirigido a producir un determinado estado futuro al cual

La planificación constituye el punto de partida de la gestión, ya que involucra la

Modelo de planificación y gestión del mantenimiento (Milano, 2005, p. 41)

Es el proceso de asignación de recursos y personal para los trabajos que

Todo proceso de programación debe seguir ciertos lineamientos que deben

Elementos de una programación acertada:

Clasificación del Mantenimiento en función de la planificación

Mantenimiento de Es el proceso de efectuar reparaciones tan pronto como sea posible

Procedimiento para la Planificación del Mantenimiento

1. Número de semanas del año a usar para la programación de las actividades de

Procedimiento para la Planificación del Mantenimiento

Zambrano y Leal, 2006

Procedimiento para la Planificación del Mantenimiento

Escalonamiento para la programación de mantenimiento

Calendario anual de mantenimiento compuesto por las 52

Zambrano y Leal, 2006

Procedimiento para la Planificación del Mantenimiento

Zambrano y Leal, 2006

Procedimiento para la Planificación del Mantenimiento

Línea que representa

Línea que representa

Zambrano y Leal, 2006

Procedimiento para la Planificación del Mantenimiento

Zambrano y Leal, 2006

Procedimiento para la Planificación del Mantenimiento

Zambrano y Leal, 2006

Entre otras tareas, debe:

Planificador – Qué no debe hacer?

✓ Control de tiempo no productivo (entre trabajos recesos y cambios

✓ Identificar y poner a disposición el conocimiento necesario por el

✓ Revisar/Refinar los recursos de mantenimiento en conjunto con el

✓ Controlar puntualidad abstencionismo y vacaciones del personal

✓ Revisar y publicar semanalmente la programación de actividades

✓ Reportar anomalías y problemas en los equipos

✓ Para incrementar la confiabilidad se debe contar con un Ingeniero

Síntomas de una mala planificación/programación

Qué puede estar pasando al no obtenerse resultados

✓ La planificación y la programación no se aceptan como una de las

• Los planes de trabajo de mantenimiento deben indicar de manera

Síntomas de gastar muy poco en mantenimiento

▪ Incremento en ‘costos de falla ocultos’ debido a pérdidas de

Costo de Producción Locales

Tipos de costos de mantenimiento:

I. Los costos que tienen relación directa con las operaciones de

II. Costos por pérdidas de producción a causa de las fallas de los

Ingeniería de Mantenimiento Alberto Pertuz

Ingeniería de Mantenimiento Alberto Pertuz

1. Costo de las intervenciones (CIM, Ci)

Está compuesto principalmente por:

• Mano de obra interna o externa,

Ingeniería de Mantenimiento Alberto Pertuz

• El costo de la mano de obra interna se calcula con el tiempo

• Los repuestos que estaban en bodega y son usados en la

• El material fungible sea específico o general se costea