UNIVERSIDAD TECNICA DE MANABI

FACULTAD DE CIENCIAS MATEMATICAS FISICAS Y QUIMICAS

TAREA #4

MATERIA
INGENIERIA DE LA PRODUCCION 1

NIVEL
OCTAVO

PARALELO
“A”

ESTUDIANTE
YANDRI JOSE MORRILLO LOPEZ

FECHA
13 DE JUNIO 2022

DOCENTE
ING.GARCIA CASTRO WILMER FABRICIO

PERIODO LECTIVO
MAYO 2022 – SEPTIEMBRE 2022
 ¿QUE ES EL SISTEMA DE KANBAN?

Un sistema Kanban controla idealmente toda la cadena de valor, desde el proveedor

hasta el consumidor final. De este modo, ayuda a evitar la interrupción del suministro y
el exceso de existencias de mercancías en las distintas etapas del proceso de fabricación.
El sistema Kanban requiere una supervisión continua del proceso. Hay que prestar
especial atención para evitar cuellos de botella que puedan ralentizar el proceso de
producción. El objetivo es lograr un mayor rendimiento con menores plazos de entrega.
Con el paso del tiempo, Kanban se ha convertido en una
forma eficaz en diversos sistemas de producción.

El método Kanban es un proceso para mejorar

gradualmente cualquier cosa que se haga, ya sea
desarrollo de software, TI/operaciones, contratación de
personal, marketing y ventas, compras, etc. De hecho, casi cualquier función
empresarial puede beneficiarse de la aplicación de los principios de la metodología
Kanban.

Kanban no es una metodología de ciclo de vida de desarrollo de software ni un enfoque

de gestión de proyectos. Requiere que algún proceso ya esté en marcha para que
Kanban pueda ser aplicado para cambiar incrementalmente el proceso subyacente. –
DJA

Reglas de Kanban

Cualquier sistema Kanban en cualquier tipo de empresa debería cumplir con las
siguientes reglas. Considera proceso o etapa cliente como aquella que está siguiente al
proceso o etapa proveedora.

 No se deben enviar salidas defectuosas a los procesos cliente.

 Los procesos cliente solo deben requerir lo justo y necesario del proceso
proveedor.
 Se debe generar únicamente la cantidad que requiere el proceso cliente.
 Se debe nivelar la producción.

Tipos de Kanban
De acuerdo al modelo Kanban empleado por Toyota, existen básicamente dos tipos de
tarjetas Kanban, estas son:

 Kanban de retiro

Un kanban o tarjeta de retiro especifica la referencia

y la cantidad de producto que un proceso debe retirar
del proceso inmediatamente anterior, o de su
contenedor de producto (pequeños almacenes
reguladores entre procesos).

 Kanban de producción

Un kanban o tarjeta de producción especifica la

referencia y la cantidad de producto que un proceso
debe producir.

El funcionamiento del sistema Kanban es relativamente sencillo. Teniendo en cuenta el

modelo original de Toyota, el sistema de entrada consta de un tablero en el que
depositamos las tarjetas (señales), el tablero se sitúa de manera que el operario lo pueda
ver con facilidad desde su posición normal o habitual. Así entonces, en caso de que el
tablero se encuentre lleno de tarjetas, quiere decir que no quedan piezas en inventario
y es importante producir unidades (zona roja del
tablero). Si las tarjetas están en la zona amarilla o zona
verde del tablero, significa que quedan unidades en
inventario y que probablemente no sea necesario
producir.

Ventajas de utilizar Kanban

 Nivela la demanda con el flujo de producción: Ataca dos desperdicios la

sobreproducción y el exceso de inventarios.
 Mejora el nivel de servicio con relación al cumplimiento con el cliente (interno y
externo).
 Soporta las actividades de planificación de la producción.
 ¿QUE ES EL TABLERON DE ANDON?

Los sistemas ANDON nacieron en Japón durante los años 70. En su idioma, la palabra
significa “señal” o “linterna”, algo que describe de manera bastante ajustada la manera
de funcionar de esta herramienta industrial.

Andon se usa habitualmente para aplicar el principio de Jidoka en la fabricación Lean.

Su base es avisar de cualquier inconveniente que pueda aparecer desde el mismo
momento que se manifiesta. Una vez que el sistema da la señal de alarma, los
responsables pueden corregir el error de manera inmediata e, introduciendo las
medidas necesarias, evitar que vuelva a repetirse.

El término Andon se usaba para nombrar

las linternas de papel japonesas, muy
habituales como adornos. En el fondo, se
trata de una señal luminosa que notifica
cualquier problema que surja dentro de
los flujos de control de calidad o de
producción.

A grandes rasgos, los sistemas Andon son ayudas visuales que resaltan el lugar donde es
necesario intervenir. Por ejemplo, puede ser una luz intermitente que señala que la linea
de producción se ha detenido debido a algún problema.

Obviamente, la anterior es una definición muy general y que está quedando superada
por las incorporaciones tecnológicas en la industria. En la actualidad, el control visual
como forma de comunicación se aplica en muchos ámbitos, siendo de especial
importancia aquellos relacionados con la identificación de despilfarros.

Qué tipos de control Andon existen

En la actualidad, podemos encontrar distintos tipos de Andon. Todos ellos, no obstante,

tienen usa serie de características en común.

La principal, y base de su importancia, es que permiten conocer de manera sencilla si las

condiciones de funcionamiento de los equipos son las óptimas.
  ANDON Básico

En su versión más básica, el Andon solo está compuesto por 2 o 3 luces y una alerta de
sonido. Este sistema es el recomendado para las empresas pequeñas.

Un ejemplo bastante común puede ser:

Blanco: Producción en estado normal.

Rojo: Incidencia de Calidad
Ámbar: Rotura de stock en algún componente
Azul: Problema de mantenimiento

 ANDON con tablero de control

El objetivo de esta modalidad de Andon es el mismo que en el sistema básico: alertar y

solicitar ayuda. Sin embargo, en este caso se suman otros objetivos que pueden
convertirlo en más completo, como marcar el ritmo de producción o medir indicadores
claves de producción, como la OEE.

¿QUE ES LA TARJETA POLCA?

Desde hace varias décadas la industria ha invertido capital y esfuerzo en desarrollar e

implementar nuevas estrategias que le permitan optimizar su producción. En este
camino han aparecido metodologías como el Six Sigma y el Lean Manufacturing, las
cuales hoy en día son empleadas por gran cantidad de empresas en todo el mundo.

Pese a que técnicas como las mencionadas han sido implantadas con éxito, la búsqueda
por lograr nuevos instrumentos que aceleren la producción, aumenten su calidad y
reduzcan los costos, no ha cesado. Una de las que está teniendo más éxito en esta labor,
es el QRM (Quick Response Manufacturing), presentada en 1981 por el profesor de la
Universidad de Wisconsin Rajan Suri.

El QRM comprende de una serie de estrategias destinadas a disminuir los tiempos

muertos que pueden ocurrir a lo largo de todos los procesos de producción. Este método
no solo intenta eliminar los retrasos a nivel de la planta de producción, engloba también
a los demás departamentos, desde recursos humanos hasta la gerencia.
Una de las estrategias fundamentales del QRM es la adaptación de la capacidad del
equipo de trabajo frente a cualquier demanda. La industria actual tiende a fabricar casi
bajo pedido, lo que fuerza a ir más lejos de lo que lo hicieron técnicas anteriores. Por
esta razón, Suri amplió las tarjetas Kanban del QRM para que los resultados fueran
favorables en esta clase de demanda tan personalizada.

En qué consiste el Sistema Polca

El Sistema Polca es una suerte de variante del Kanban centrada en aquellos tipos de
industrias que fabrican diversas clases de productos o que en sus procesos de
producción deben ceñirse a los requisitos específicos de sus clientes.

El POLCA se dirige principalmente

a aquellos sistemas de producción
sin pulls ni stocks. Su finalidad es
regular el flujo para garantizar la
rapidez de los pedidos en
planta sin que se requiera la
intromisión del factor humano. Por ejemplo, el POLCA impediría la fabricación de un
pedido si hay un exceso en la línea de espera, lo cual acaba por disminuir los plazos de
entrega o lead times.

Reglas del sistema POLCA

Al momento de agregar o quitar las tarjetas POLCAS para gestionar el trabajo en proceso
o WIP (Work In Progress), las empresas deben partir de la previsión de la producción.
Esto significa que no se inician los trabajos hasta que un conjunto de controles se
cumplan:

 Al comienzo, el trabajador debe verificar si existen órdenes abiertas para que su

célula inicie el trabajo.
 El trabajador verifica si tiene la tarjeta POLCA correcta para iniciar con el trabajo.
 Si dispone de todos los materiales requeridos, el trabajador tiene que comenzar
el trabajo.