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MANUFACTURA DE CLASE MUNDIAL

Poka Yoke SMED KanBan Andon Kaizen UNIDAD 1 Tpicos de Manufactura

Ingeniera Industrial Grupo 281 Abel Ramrez M.

POKA YOKE
POKA - Evitar YOKERU - Error Inadvertido
Busca eliminar, detectar o evitar equivocaciones tanto en el mbito industrial como en las actividades cotidianas.

Implementacin del PokaYoke

1. Identifique el problema de la operacin o proceso que requiere un Poka-Yoke (reas donde hay un numero grande de errores o donde un solo error represente un costo alto). 2. Utilice los 5 porqus o el anlisis causa y efecto para llegar a la causa raz del problema. 3. Decida el tipo de Poka-Yoke a utilizar y tcnica para atacar el problema (puede haber razones tcnicas o econmicas).

4. Disee un Poka-Yoke adecuado. 5. Prubelo para ver si funciona (evite un gasto alto antes de que haya completado este paso) utilice programas de simulacin. 6. Una vez que ha seleccionado el tipo y tcnica de Poka-Yoke, asegrese que tiene las herramientas, listas de revisin (check list), software, etc. para que funcione correcta y conjuntamente.

7. Capacite a todos en cmo deben de utilizarlo.

8. Despus de que est operando por un tiempo (el periodo de tiempo depende de la frecuencia de la actividad) revise el desempeo para asegurarse de que los errores han sido eliminados

SMED
Acrnimo en lengua inglesa Single Minute Exchange of Die, que significa cambio de troqueles en menos de diez minutos. Se desarroll originalmente para mejorar los cambios de troquel de las prensas, pero sus principios y metodologa se aplican a las preparaciones de toda clase de mquinas.

A los efectos de la reduccin en los tiempos de preparacin deben tomarse en consideracin cuatro conceptos claves consistentes en:

1. Separar la preparacin interna de la externa.

Se debe entender por preparacin interna todas aquellas actividades para cuya realizacin es menester detener la mquina o equipo. En tanto que la externa incluyen todas aquellas actividades que pueden efectuarse mientras la mquina est en funcionamiento.

2. Convertir cuanto sea posible de la preparacin interna en preparacin externa.

Muchas actividades que deben en principio efectuarse con la mquina parada pueden adelantarse mientras sta esta en funcionamiento.
Ejemplo: La mquina de colar a presin puede precalentarse utilizando el calor sobrante del horno que sirve a esta mquina. Esto significa que puede eliminarse el disparo de prueba para calentar el molde metlico de la mquina.

3. Eliminacin de los procesos de ajuste.

Las actividades de ajuste pueden llegar a representar entre el 50 y el 70 por ciento del total de las actividades internas. Por tal motivo es importante e imperioso reducir sistemticamente el tiempo de ajuste del tiempo total de preparacin.

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4. Suprimir la propia fase de preparacin.

A la preparacin, pueden adoptarse dos criterios. El primero consiste en utilizar un diseo uniforme de los productos o emplear la misma pieza para distintos productos; y el segundo consiste en producir las distintas piezas al mismo tiempo. Esto ltimo puede lograrse por dos mtodos. El primer mtodo es el sistema del conjunto. Por ejemplo, en el mismo troquel, se tallan dos formas diferentes. El segundo mtodo consiste en troquelar las distintas piezas en paralelo, mediante la utilizacin de varias mquinas de menor costo.

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KANBAN
En Japons Tarjeta o Registro Visible Se utilizan para controlar el flujo de produccin de la empresa.

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Sistema con contenedores.

Sistema sin contenedores.

Un contenedor vaco indica la necesidad de llenarlo.

reas sealadas en pisos o superficies diversas ej. McDonalds.

Tipos de Tarjetas
1. KANBAN de fabricacin
(autoriza a fabricar)

2. KANBAN de transporte
(autoriza a entregar)

Tipos de Kanban
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Kanban por diseo

Tarjetas.

Kanban contenedor
El contenedor vaco es la seal.

Kanban de ubicacin
Seales en la ubicacin del material que indican la necesidad de cubrir el hueco.

Kanban disparador
Disparador utiliza una seal a la que se llega progresivamente que autoriza (u obliga) a fabricar o entregar.

Kanban electrnico
Se genera segn las necesidades registradas en un sistema informtico.

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Es importante que el personal encargado de produccin, control de produccin y compras comprenda como un sistema Kanban, va a facilitar su trabajo y mejorar su eficiencia. Pueden aplicarse solamente en fbricas que impliquen produccin repetitiva.

Fases para su implementacin

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Son 4 principales para una buena implantacin del sistema Kanban, y stas son:

Fase 1. Entrenar a todo el personal en los

principios de KANBAN, y los beneficios de usar KANBAN.

Fase 2. Implementar KANBAN en aquellos

componentes con mas problemas para facilitar su manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento con el personal contina en la lnea de produccin.

Fase 3. Implementar KANBAN en el resto de los

componentes, esto no debe ser problema ya que para esto, los operadores ya han visto las ventajas de KANBAN.

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ANDON
Naci en Japn alrededor de los 70s, en Japons significa Luz. Permite minimizar tiempos muertos dentro de la planta.

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La idea es simple:
Alertar al personal correspondiente de los problemas que haba en produccin mediante sistemas de Focos y Tableros de luces y sonidos para que el problema quede expuesto a toda la planta productiva y se tomen acciones de inmediato: Problemas

Calidad Mantenimiento Produccin Logstica Problemas de Seguridad

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Consiste en un tablero donde se anuncia la estacin que est solicitando ayuda. El tiempo que se tardan en solucionar la ayuda se registra en un software y se analiza posteriormente para tomar decisiones.

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Un ANDON de ltima tecnologa, adems de la solicitud de ayuda, podr verificar:

La totalidad de los paros, programados y no programados. Calculo de la velocidad de produccin, para obtener los microparos y produccin lenta. Conectividad a Balizas de luces y alarmas sonoras. Adems, la posibilidad de alarmar va correo electrnico y mensajes de texto Conteo de unidades producidas. Conteo de scrap (chatarra) Calculo de los principales indicadores de productividad y eficiencia, incluyendo el OEE, Piezas producidas, velocidad de produccin, etc. Y los reportes de todos estos datos

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KAIZEN
Del Japons

Kai cambio favorable Zen bueno, pequeo, reducido o continuo y

bueno

El sistema de produccin Toyota lo define como:

Pequeas mejoras continuas por parte de todos

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Masaaki Imai (Tokyo, 1930) funda el KAIZEN Institute que se dedica al trabajo de consultora para implementar la mejora continua en las empresas.

MASAAKI IMAI, EL PADRE DE LA FILOSOFA KAIZEN

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El Kaizen parte de la premisa que las personas son el activo ms importante de una organizacin. Se lleva a la prctica por medio del trabajo en equipo y se emplean para ello una serie de tcnicas o sistemas, entre las cuales se encuentran:

Gestin de Calidad Total Sistema Justo a Tiempo Mantenimiento Productivo Total 5 S Ciclo de Mejora Continua de Deming Anlisis del rbol de Fallas SMED Autonomacin Automatizacin con carcter humano

Implementacin del Kaizen

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1.Seleccin del Tema:

El tema puede ser escogido por la presidencia o la gerencia siempre y cuando este acorde a los objetivos de empresa. Pueden abarcar reas como: Seguridad. (Reduccin de accidentes) Calidad. (Requerimientos del cliente) Productividad. (mejora de tiempos) Medio Ambiente y otros.. (uso de desechos)

Por ejemplo si el objetivo de la empresa es aumentar la produccin se pueden hacer diferentes tipos de kaizen hacia ese mismo objetivo como aumento capacidad en mquinas, reduccin de reproceso, mejora de mtodos de trabajo.

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2.Equipo de trabajo:

El equipo debe ser multidisciplinario para formar un equipo. Es recomendable que cada grupo tenga un lder el cual sea el responsable de coordinar las reuniones e informe con el grupo el progreso a la gerencia. Los integrantes son escogidos por el Lder y este debe asegurar que sean los ms capacitados en referencia al problema a atacar. Ejemplo: Integrante#1 Jefe del departamento *Lder) Integrante#2 Mantenimiento Integrante#3 Ingeniero Industrial Integrante#4 Seguridad Integrante#5 Ingeniero de Proceso

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3.Obtencin y Anlisis de datos:

La recoleccin de datos por parte del equipo tiene como fin determinar las causas principales, para arreglar el problema. Para determinar estas causas se pueden seguir estos pasos:

Crear un Ishikawa para determinar las posibles causas. Crear una hoja de registro para obtener informacin de las causas analizadas en diagrama de Ishikawa .

Al tener la hoja de registro esta informacin debe ser tabulada y graficada para lograr obtener tendencias por mquina, por turno y por persona de modo que vayamos filtrando la causa y de este modo atacar causas crticas.

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4.Gembutsu Gemba:

Gembutsu: se refiere al producto que estamos analizando por ejemplo mquina, equipo, material, tiempos de manufactura etc.. Gemba: se refiere al rea donde ocurre o el rea de trabajo don analizaremos el problema. Esta actividad la realiza el equipo y se podra hacer mas de una observacin en el rea para ir analizando el problema con ms detalle. Si amerita es bueno llevar un formato para establecer lo acontecido durante la observacin. IMPORTANTES SON LOS COMENTARIOS DE LAS PERSONAS QUE TRABAJAN EN ESA AREA

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5. Plan de Contramedidas

Ahora la cantidad de variables o posibles causas se han reducido y por lo tanto nos queda tomar contramedidas para las que han quedado y son crticas para la mejora de nuestro proceso. Estas contramedidas se registraran en un plan en el cual se deber tener:

Fechas en la cual deber implementar la contramedida o actividad requerida. Responsable de la ejecucin de la contramedida.

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6. Seguimiento y evaluacin de resultados:

El equipo llevar un seguimiento mediante grficos del problema en forma diaria si es posible y realizar de nuevo el paso 3 (GEMBUTSU GEMBA) para su verificacin en el rea de trabajo.

7. Estandarizacin y Expansin:
Al tener varios meses con buenos resultados definimos que este problema esta en control por lo que debemos llegar a ponerlo en procedimientos o prcticas registradas por el departamento de manufactura, por ejemplo si mejoramos la velocidad de una mquina la mejora que se realizo puede ser copiada a las otras mquinas del proceso.

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BIBLIOGRAFA
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Administracin de las operaciones: estrategia y anlisis LEE J AUTOR KRAJEWSKI, LARRY P AUTOR RITZMAN Office Kaizen: Cmo Controlar y Reducir Los Costes de Gestin en la Empresa By William Lareau, Roger Kaufman El kaizen/ the Kaizen By Manuel Francisco Suarez Barraza Conceptos de organizacin industrial By ngel Alonso Garca Poka-Yoke: Improving Product Quality by Preventing Defects edited by Nikkau Kogyo Shimbun, Factory Magazine

REFERENCIAS BIBLIOGRFICA S

CIBERGRAFA
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http://engindustrial.blogspot.mx/search?q=poka+yok e http://mtmingenieros.com/knowledge/que-es-smed/

REFERENCIAS CIBERGRFICA S

http://www.andon.com.mx/tutorial-enl%C3%ADnea/introducci%C3%B3n/
http://www.gestiopolis.com/Canales4/ger/kapregunt as.htm http://www.manufacturainteligente.com/kaizen_impl ementacion.htm