Instrumentación Industrial

Hoy vamos a abordar los conceptos básicos de la instrumentación industrial, una disciplina

fundamental en la industria y en las plantas de producción. Posiblemente es menos conocida que
la automatización industrial, pero hay técnicos e ingenieros especializados sólo en este campo.
Intentaremos explicar en qué consiste la instrumentación industrial y su importancia. En pocas
palabras, se refiere a un campo multidisciplinar que requiere conocimientos de química,
mecánica, electricidad, electrónica, microcontroladores y microprocesadores, lenguajes de
software, control de procesos, entre otros, como los principios de la neumática e hidráulica y las
comunicaciones industriales.
Pero, en primer lugar, conozcamos qué se entiende por instrumentación.

¿Qué es la instrumentación?
El proceso en el que el conjunto de varios instrumentos eléctricos, de medición y control
interconectados para medir, analizar y controlar las magnitudes físicas eléctricas y no eléctricas
se denomina Instrumentación.
Básicamente, hay varios tipos de instrumentos, como los eléctricos, los electrónicos y los
mecánicos. La instrumentación se clasifica a su vez en diferentes tipos, como la instrumentación
eléctrica, la instrumentación industrial, la instrumentación electrónica, la instrumentación
mecánica, etc. Una vez aclarado este concepto, es un buen momento para centrarnos en la
instrumentación industrial.

Qué es la instrumentación industrial y para qué sirve

El proceso de medir y controlar diversas cantidades en los procesos de producción utilizando
diversos instrumentos o elementos industriales se define como instrumentación industrial.
Para controlar cualquier cantidad, se debe medir principalmente esa magnitud en particular.
Después de medir la cantidad deseada, los valores medidos se transmiten con fines de indicación,
cálculo o de control, ya sea con funcionamiento manual o automático.

En una operación de control automático la cantidad puede ser controlada usando la señal de
control enviada por la CPU a los dispositivos de control.
En la práctica, los sensores leen los distintos datos de campo como el caudal, la presión, el
desplazamiento, las vibraciones, etc., y los transmiten a los sistemas de control que regularán
estas cantidades variables.
En la industria, el control se lleva a cabo, normalmente, por autómatas programables
(PLC) o sistemas de control distribuidos (DCS).

Cómo funciona la instrumentación industrial

La instrumentación industrial está considerada como la ciencia de la medición y el control de los
sistemas automatizados. Las aplicaciones de esta tecnología proliferan en la investigación
tecnológica, la industria y la vida cotidiana.
Desde sistemas de control para motores de automóviles hasta termostatos domésticos, pilotos
automáticos de aviones, fabricación de fármacos, centrales eléctricas, petróleo y gas, refinerías,
etc. El primer paso del funcionamiento de la instrumentación industrial, como ya hemos
comentado anteriormente, es la medición. Si no podemos medir algo, es realmente inútil tratar de
controlarlo. Este «algo» suele adoptar una de las siguientes formas en la industria:

 La presión del fluido

 El flujo de los fluidos

 La temperatura de un objeto

 El volumen de fluido almacenado en un recipiente

 La concentración química

 La posición de la máquina, el movimiento o la aceleración

 Las dimensiones físicas de un objeto

 El Recuento (inventario) de objetos

 El Voltaje, la corriente o resistencia eléctrica, etc.

Una vez que medimos la cantidad que nos interesa, normalmente transmitimos una señal que
representa esta cantidad a un sistema PLC/DCS donde entonces tiene lugar una acción humana
(manual) o automatizada.
Por tanto, si la acción de control es automatizada, el PLC/DCS envía una señal a un dispositivo
de control final que luego influye en la cantidad que se está midiendo.

En general, los dispositivos de control son el motor eléctrico, la válvula de control y el

calentador eléctrico. Estos dispositivos de y control se conectan a los dispositivos de medición
mediante un sistema físico denominado «proceso».

La mayoría de las industrias están automatizadas para facilitar la operación con este fin; el
microcontrolador y los microprocesadores son necesarios para la conmutación programable. Por
ejemplo, en muchas industrias, la programación de la energía industrial se automatiza utilizando
sistemas incorporados.

Te muestro un ejemplo en un diagrama de bloques básico para que lo entiendas mejor:

Ejemplo práctico de instrumentación industrial

El termostato doméstico común es un ejemplo de un sistema de medición y control, en el que la
temperatura interna del aire del hogar es el «proceso» bajo control.
En este ejemplo, el termostato suele cumplir dos funciones: detectar y controlar, mientras que el
calefactor de la casa añade calor a la casa para aumentar la temperatura, y/o el aire
acondicionado de la casa extrae calor de la casa para disminuir la temperatura.

El trabajo de este sistema de control es mantener la temperatura del aire a un nivel confortable,
con el calentador o el aire acondicionado tomando medidas para corregir la temperatura si se
aleja demasiado del valor deseado (llamado punto de ajuste).

Características de la instrumentación industrial

Las características de la instrumentación industrial en aplicaciones en tiempo real se basan en su
arquitectura. En definitiva, esta formada principalmente por sensores, transductores o
dispositivos de entrada, controladores, procesadores, transmisores y actuadores o dispositivos de
salida.

 La instrumentación de entrada se utiliza para medir, regular las cantidades físicas como
el flujo, el nivel, la presión, la temperatura y así sucesivamente.
 La instrumentación de salida incluye dispositivos de control como válvulas,
reguladores, interruptores y relés. Estos están destinados a controlar la variable de salida
deseada, proporcionando capacidades de control a distancia o automáticamente. Se
consideran como dispositivos o elementos de control final.
A continuación, se explican los tres elementos principales de la instrumentación industrial.

1. Sensores
Hay muchos sensores utilizados como dispositivos de entrada en aplicaciones de instrumentación
y control en tiempo real, pero los sensores más utilizados son:

 Sensor de temperatura

 Sensor de presión

 Sensor fotoeléctrico

 Sensor de flujo
  Sensor de nivel

 Sensor de velocidad

 Manómetro

 Termistor

 Termopar

 Sensor de imagen

 Sensor de posición y desplazamiento, entre otros.

2. Controladores
La mayoría de los controladores o válvulas se implementan generalmente utilizando sistemas
mecánicos o electrónicos. Pero los recientes controladores industriales en los sistemas utilizados
en la industria 40 dependen de ordenadores, lo que facilita la implementación de complejos
algoritmos de control en lugar de utilizar un sistema mecánico.
Los sistemas de control más utilizados en la instrumentación industrial son:

 PLC (Controlador Lógico Programable o autómata)

 DCS (Sistema de Control Distribuido)
 SCADA (Sistema de Control de Supervisión y Adquisión de Datos)

3. Actuadores
El actuador se utiliza para controlar el mecanismo o el sistema basado en la señal que se le da al
convertir la señal eléctrica en una acción de gran potencia. La señal de salida de los
controladores o sistemas de control como DCS, SCADA o PLC utilizados en la instrumentación
industrial se utilizan para controlar los actuadores.
Los actuadores son generalmente controlados por la corriente eléctrica, la presión del fluido, la
presión neumática y, esta energía se convierte en energía o potencia mecánica.
Hay diferentes tipos de actuadores a conocer:
  Actuador hidráulico

 Actuador neumático

 Actuador eléctrico

 Actuador mecánico
Estos actuadores se utilizan para controlar dispositivos de salida como motores, luces de
emergencia, válvulas, relés, contactores, etc.

Qué hace un técnico instrumentista industrial

El Técnico en Instrumentación Industrial, es un profesional formado, generalmente, en las áreas
de ingeniería electrónica y/o ingeniería industrial.

Como resultado de su formación, deben tener una sólida base en electricidad y electrónica, por
ejemplo, ha saber cómo funciona un motor trifásico o un sensor capacitivo, pero también ha
saber cómo manejar los instrumentos de medición (voltímetro, amperímetro, osciloscopio, etc.).

En definitiva, trabajan en las instalaciones de la planta de producción para la verificación y

calibración de los sensores (presión, temperatura, humedad, tacómetro, velocidad de
rotación), transmisores y sus detectores (presión, nivel, temperatura y humedad).

Además de los controles, se encargan de las reparaciones y/o del reemplazo de los dispositivos y

de la puesta en marcha de los instrumentos de medición. También, comprueban la conformidad
de la instalación de acuerdo con los estándares existentes y la normatividad vigente antes y
durante la producción de procesos.

Del mismo modo, llevan a cabo la verificación y las reparaciones de los instrumentos de
medición, los sensores y los controladores de acuerdo con los procedimientos de calidad
definidos con las especificaciones del fabricante o las normas vigentes.
Los perfiles de los técnicos o ingenieros de instrumentación pueden ser muy variados.
Puedes trabajar en mantenimiento donde te encargarás de la conservación y el mantenimiento de
los sistemas de control e instrumentos de campo.
Como también, puedes trabajar en diseño, en este caso, te encargarás del calibrado de los
sensores, la supervisión de la instalación, la programación del sistema de control, etc.

Por lo tanto, algunos dispositivos se utilizan para medir las cantidades físicas como la

temperatura, la presión, etc., que se denominan instrumentación.
La automatización y la instrumentación industrial son necesarias para controlar diversas
operaciones en las industrias.
En el entorno competitivo actual, las empresas buscan combinar la calidad y el rendimiento, lo
cual es simplemente imposible de lograr sin la automatización.
La automatización es el centro neurálgico de cualquier fábrica, y debido a la demanda de altos
niveles de rendimiento de las industrias, la instrumentación industral tomará gradualmente su
lugar en la industria del futuro.

Campo de medida(rango)
Es la brecha en la cual vamos a medir una variable. Básicamente es el límite superior o inferior
de la variable del proceso que vamos a medir.
También podríamos definirlo como el conjunto de valores dentro de los límites superior e
inferior de medida, en los cuales el instrumento es capaz de trabajar en forma confiable.
Por ejemplo, un termómetro de mercurio con rango de 0 a 50 grados Celsius.
El rango o alcance define la capacidad de medida del instrumento entre los valores mínimo o
límite inferior y máximo o límite superior para los cuales el equipo ha sido diseñado. En un
transmisor suelen emplearse las siglas LRV (lower range value) y URV (upper range value).

En conclusión, es el espectro o conjunto de valores de la variable de medida que están

comprendidas dentro de los límites superior e inferior de la capacidad de medida del
instrumento.

Span
Es el valor de la resta aritmética entre los limites superior dentro del rango de medición de una
variable.
Es la diferencia entre el límite de operación superior del instrumento y el inferior, en las
condiciones que se necesitan para el control.
El span o alcance es la diferencia entre el valor máximo y el mínimo de la variable de entrada del
instrumento de medida. Es decir, span = URV - LRV. Hay casos que el span coincide con los
valores que definen su rango. Ejemplos de span son:

 Un termómetro con rango -20 a 60 °F tiene un span de 80 °F.

 Un transmisor de nivel con rango 300 a 4000mm tiene un span de 3700 mm.
 Un manómetro con rango 0 a 30 psi tiene un span de 30 psi
 Una señal de salida 4-20 mA tiene un span de 16 mA

De manera práctica es muy importante saber el spam máximo del instrumento que vas a adquirir.
Es de mucha importancia porque por ejemplo al elegir un instrumento de medida de 0-1000 su
spam máximo sería de 1000, pero lo puedes configurar desde 100 a 1000.

En caso un trasmisor o instrumento se avería, tendríamos que reconfigurarlo, y si tenemos un

instrumento de un spam amplio, nos puede cubrir en la mayoría de la necesidad que se tenga.
 Al utilizar un instrumento de reemplazo con spam amplio, es inevitable perder sensibilidad en la
medida del instrumento.

Sin embargo, es de mucha utilidad en casos de emergencia, cuándo el instrumento que está
siendo utilizado se avería.

¿Cuáles son los instrumentos de medición y control?

Transductor

Se trata de un dispositivo que recibe energía de un sistema, y suministra energía. Este suministro
puede ser del mismo tipo o de otro sistema. En general transforman la señal que reciben en una
de tipo eléctrico o neumático, que es más fácil de medir y transmitir. El transductor puede
dividirse en pasivo, activo y digital.

Receptores
Estos son instrumentos que reciben las señales provenientes de los transmisores. Otros
instrumentos como los registradores y controladores son considerados receptores.

Transmisores

Este instrumento asume una tarea altamente compleja. Debe captar la variable medida a través de
un sensor y convertirla en una señal estándar para transmitir. Para la transmisión existen
estándares, tanto para analógica como digital.

Indicadores

Estos instrumentos se usan para mostrar visualmente el valor presente de una cantidad medida.
Generalmente manejan un índice y una escala graduada en la que puede leerse el valor de la
variable. Hoy en día ya existen los indicadores digitales, mismos que pueden incorporar
sensores.

Convertidores

Diseñados para cambiar de una señal estándar a otro tipo de señal. Los convertidores pueden ser
de dos tipos:

Tipo P/I para convertir señales de entrada neumática a señales eléctricas

Tipo I/P para convertir señales eléctricas en neumáticas

Este instrumento es muy utilizado cuando existe instrumentación neumática in situ.

Controladores

Estos instrumentos regulan la variable controlada y la comparan con un valor predeterminado.

Enseguida ajustan la salida de acuerdo con la diferencia o resultado de la comparación. Con esta
comparación se logran acciones correctivas.

Los controladores también se usan para realizar estrategias de control secuencial. Es aquí cuando
reciben el nombre de PLC o controlador lógico programable.
Interruptores de límite

Estos instrumentos captan el valor de cierta variable de proceso y cambian de estado cuando la

variable excede cierto valor. En buena medida, actúan como interruptores de acción. Un ejemplo
sencillo es el de un termostato.

Los sistemas de instrumentación son así, el esqueleto de un aparato gigantesco de

automatización. Para la industria 4.0, este tipo de instrumentos de medición y control son vitales
para producir y asegurar tareas. Es fundamental considerar las múltiples ventajas que pueden
ofrecer y aprovechar los retornos de inversión que pueden representar para las empresas de
manufactura como la suya.