UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA

EMILIANO ZAPATA DEL ESTADO DE

MORELOS
DIVISIÓN ACADÉMICA DE MECÁNICA
INDUSTRIAL

APLICACIONES OPC SERVER

CONTROL LÓGICO AVANZADO

INVESTIGACIÓN (Cantú, 2021)

PRESENTAN ASESOR ACADÉMICO

FLORES GARCIA OSVALDO VARGAS VALLE ROSENDO MARÍA
GUZMAN SUAREZ ISAAC JOSÉ
ANTHONY ROBLES LAGUNAS
TINTOR JIMENEZ ITZEL
VARGAS PÉREZ JORGE

EMILIANO ZAPATA, MOR, DICIEMBRE DE 2021

 APLICACIONES DE OPC SERVER

Tanto en la automatización de plantas industriales, como de procesos

productivos, el estándar OPC da cobertura a la apremiante necesidad de hacer
que los sistemas de producción y los comerciales puedan funcionar de manera
conjunta.

¿Cuántas veces esto ha sido una barrera debido a incompatibilidades e interfaces

de comunicación propietarias entre el hardware y software de automatización de
diferentes proveedores? Este estándar OPC brinda a las aplicaciones comerciales
y de producción en toda la empresa de fabricación acceso a la información de la
planta en tiempo real de manera coherente, lo que hace que la interoperabilidad
de múltiples proveedores y la conectividad “plug-and-play” sean una realidad.

OPC promete lo que, hasta ahora, ha sido prácticamente inalcanzable:

proporcionar componentes plug-and-play de múltiples proveedores que los
clientes de fabricación y los integradores de sistemas pueden integrar fácilmente
en los sistemas comerciales y de automatización de toda la empresa.

OPC elimina las barreras entre los dispositivos, sistemas y otro software de
fabricación de fábrica tradicionalmente patentados, así como también ofrece
beneficios comerciales adicionales en forma de mayor flexibilidad y reducción de
los costes de integración, desarrollo e instalación de sistemas de automatización
de fábricas y sistemas de control de procesos. OPC está aquí y puede ayudar a
los usuarios a resolver problemas reales de fabricación en la actualidad (Anónimo,
2021).

Hoy en día, el estándar OPC es clave en proyectos de automatización industrial

debido a:

• El estándar OPC ha ganado aceptación mundial, con presencia en miles de

proyectos en América del Norte, Europa y Asia Pacífico, alcanzando
 objetivos viables de empresas de fabricación en cuanto a facilidad de uso,
interoperabilidad y apertura en todo el mundo.

• La creciente lista de productos compatibles con OPC sigue en aumento,

facilitando el intercambio de información entre distintos dispositivos de
automatización.

• Compatibilidad con instrumentación, programación gráfica, módulos de

supervisión y control, registro de datos, HMI/SCADA, sistemas de
adquisición de datos, soluciones para PCI y aplicaciones de control de
procesos distribuidos, entre otros.

¿Qué tecnología está detrás del estándar OPC?

OPC, basado en el modelo de objetos componentes (COM) es parte de Microsoft

.NET Framework®. OPC utiliza Microsoft .NET Framework para proporcionar
conectividad e interoperabilidad “plug-and-play” entre dispositivos, sistemas y
software de automatización dispares, tanto en la fábrica como en toda la empresa
de fabricación.

En resumen, la especificación COM de Microsoft proporciona la infraestructura de

software necesaria que define cómo las aplicaciones comparten datos en
sistemas operativos de Microsoft como Windows NT. Las especificaciones OPC
definen un conjunto de objetos, métodos y propiedades COM estándar que
abordan específicamente los requisitos para aplicaciones de control de procesos y
automatización de fábricas en tiempo real.
Los servidores OPC proporcionan una interfaz estándar para los objetos OPC
COM, lo que permite que las aplicaciones cliente OPC intercambien datos y
controlen comandos de forma genérica. Las aplicaciones cliente OPC pueden
comunicarse con uno o más servidores OPC de diferentes proveedores. Las
aplicaciones cliente OPC acceden a los datos de la misma manera, ya sea que
provengan de un servidor OPC conectado a un PLC, redes industriales como
Foundation Fieldbus, Profibus o DeviceNet, un sistema SCADA, un sistema de
gestión de información de laboratorio (LIMS) o un sistema de gestión de
producción.

Alcances del estándar OPC en aplicaciones industriales

OPC está diseñado para ser extensible. Desde su creación en 1996, se han
establecido varios comités técnicos para ampliar el alcance y la función de las
especificaciones OPC para abordar una gama más amplia de problemas de
conectividad e interoperabilidad de fabricación.
Las especificaciones de OPC ahora incluyen OPC Data Access 3.0, OPC Alarms
& Events, OPC Historical Data Access, OPC Batch y OPC Security, además de
dos nuevas especificaciones, OPC Data eXchange (DX) y OPC XML-DA.

OPC DX proporciona interoperabilidad de aplicaciones entre distintos buses de

campo. El estándar OPC DX proporciona interoperabilidad entre controladores
conectados a redes Ethernet utilizando diferentes protocolos como Ethernet / IP,
PROFINet y Foundation Fieldbus High Speed Ethernet.

La especificación OPC XML-DA aprovecha la tecnología de Internet, como el

lenguaje de marcado extensible (XML), HTTP y SOAP para proporcionar un
enlace de comunicación vertical entre la planta y las aplicaciones empresariales
de fabricación. OPC XML-DA proporciona varios beneficios adicionales que
incluyen:

• La capacidad de publicar datos de la planta en toda la empresa de

fabricación mediante Internet,

• La capacidad de utilizar tecnología XML, HTTP, SOAP e Internet para

desarrollar clientes y servidores OPC XML-DA en plataformas que no son
de Microsoft, y

• La capacidad de publicar datos de la planta en formatos que son fácilmente

utilizados por aplicaciones empresariales como planificación de fabricación,
programación, calidad y gestión de activos.

OPC seguirá creciendo como el estándar industrial abierto para la fabricación

porque significa un estándar industrial mundial para la conectividad e
interoperabilidad en toda la empresa de fabricación.
Opciones disponibles

• OPC UA cliente/servidor: permite un intercambio de datos seguro y

encriptado con un ancho de banda minúsculo y sin pérdida de información.
Posee un plus en TCP/IP que se pone de manifiesto, en el caso en que la
red y el entorno de trabajo no sean los más adecuados.

En esta opción cada cliente adquiere acceso a los datos del servidor por medio de
una comunicación punto a punto.

• OPC UA PubSub: En esta red un editor hace el trabajo de colocar datos

que pueden ser recibidos por cualquier suscriptor. Este tipo de
transmisiones es compatible con UDP.

Es importante aclarar que en esta alternativa la velocidad dependerá de la

tecnología utilizada para tal fin. En este sentido, PubSub permite la comunicación
en tiempo real a nivel de control y cumple con las pretensiones de las
aplicaciones en las que el tiempo es un factor determinante.

Complemento

Las innovaciones tecnológicas digitales de Siemens nos tienen acostumbrado a la

excelencia y dinamismo en todas sus funciones, y justamente OPC UA se apoya
en esas cualidades, insigne de la firma alemana; para reafirmar el compromiso de
esta potencia con la automatización integral de todos los espacios de la industria.

Desde equipos automatizados, programas digitales para la simulación, portales

aplicados a las condiciones empresariales, (TIAportal) hasta redes de
comunicación, integran la gran familia de soluciones integrales que Siemens
coloca en el mercado, para optimizar con eficiencia todas las operaciones
llevadas a cabo en el entorno industrial (Cantú, 2021).
Sistema clasificador y procesador de piezas con monitorización y control
mediante pantalla táctil

Basándonos en el trabajo de fin de grado en Ingeniería en Tecnologías

Industriales (Paños Moreno, 2015). Formado por un sistema de transporte de
piezas mediante cintas transportadoras y cilindros neumáticos de succión
mediante ventosa, en el que se han implementado diversos modos de
funcionamiento. La detección del tipo de pieza se lleva a cabo por medio de un
sensor fotoeléctrico. Para efectuar la automatización del sistema, debido al gran
número de entradas y salidas digitales del proceso, se ha realizado la
comunicación entre autómatas con el fin de intercambiar información y coordinarse
para poder realizar la tarea programada. Por otro lado, para llevar un control e
interactuar con el proceso, se ha creado un servidor OPC a través del cual se
comparte la información relevante del proceso; dicha información es monitorizada
y tratada mediante un sistema SCADA donde el usuario tiene la posibilidad de
visualizar y definir el funcionamiento del proceso y los parámetros de ejecución.
Finalmente, con el propósito de optimizar la interacción usuario-máquina, se
desarrolla un panel de control que es implementado en un dispositivo de hardware
inalámbrico, de este modo el usuario tiene la posibilidad decontrolar el proceso.

De este modo las tareas realizadas son:

• Establecimiento de la comunicación entre autómatas.

• Creación del servidor OPC.

• Desarrollo de un sistema SCADA.

• Desarrollo de un sistema de visualización en un dispositivo hardware inalámbrico.

• Diseño de la automatización de un sistema de clasificado y procesado de piezas.

• Implementación de la automatización de un sistema de clasificado y procesado de

piezas.

A través de un servidor OPC se transmitirán los datos involucrados en el

funcionamiento del proceso y se desarrollará un sistema SCADA que permita la
visualización y control de este. Del mismo modo, se implementará un panel de
control en un dispositivo inalámbrico con el fin de relacionar al usuario con el
sistema físico real.

El objetivo del trabajo es la automatización de un sistema de clasificado y procesado

de piezas compuesto por cintas transportadoras y cilindros neumáticos, para ello
será necesaria la comunicación entre varios autómatas.
Para entender el funcionamiento y tener una visión del proceso que se va a
automatizar, a partir de una imagen del proceso definiremos los principales
movimientos de las diferentes partes.

El eje lineal eléctrico tendrá configuradas tres posiciones en las que succionará o
dejará la pieza según el caso, estas posiciones se corresponden con las tres cintas.
Por otro lado, el pick and place, solamente tiene permitido el movimiento entre las
cintas 2 y 3, en la cinta 2 recogerá la pieza y la depositará en la cinta 3.
La cinta 1 y la cinta 3 se moverán para transportar piezas hacia el eje lineal, y la
cinta 2 lo hará,al contrario, hacia el pick and place.
Las tareas esenciales para llevar a cabo la realización del trabajo serían las
siguientes:

- La automatización del sistema de clasificado y procesado de piezas.

- La creación de un servidor OPC.

- El desarrollo de un sistema SCADA.

- El desarrollo de un sistema de visualización en un dispositivo hardware

inalámbrico.

El sistema de clasificado y procesado de piezas será conectado por medio de dos

mangueras de conexión (conector C1 y conector C2) a los dos PLC’s necesarios
para automatizar el proceso. Uno de ellos hará las funciones de maestro y otro de
esclavo, por lo que el maestro tendrá la posibilidad de leer y escribir datos en las
direcciones del esclavo, ambos serán conectados al PC a través de la red. En el PC
se desarrollará el sistema SCADA y se creará el servidor OPC, este último necesario
para poder transmitir los datos al dispositivo hardware inalámbrico, donde se
implementará un sistema de visualización para permitir al usuario realizar un control
in situ del proceso automatizado.

Una vez han sido definidas las líneas generales de actuación y se ha expuesto de
manera genérica el proceso a seguir, es momento de explicar el funcionamiento del
sistema automatizado.
En primer lugar, tras conectar la alimentación del proceso, se permite al usuario
elegir entre dos modos de marcha:

- Continuo: la cinta 1 estará en marcha de manera indefinida mientras se

suministren piezas o, si se indica el número de piezas, hasta procesar la cantidad
indicada.

- Paso a paso: la cinta 1 se pondrá en marcha cada vez que el usuario ordene
procesar una pieza. En este caso el usuario pondrá en marcha la cinta 1 tantas
veces como piezas quiera procesar.

Una vez en marcha y tras recorrer la cinta 1, la pieza pasa a la cinta 2 por medio de
un cilindro neumático dotado de una ventosa de succión en su extremo. En el paso
por la cinta 2 se pueden dar dos situaciones, que se detecte que la pieza es alta por
medio de un sensor fotoeléctrico ajustado para detectar solo piezas altas o, que no
se detecte pieza al pasar por donde está situado el sensor fotoeléctrico, lo que
querría decir que la pieza es baja y al llegar al final de la cinta 2, subirá una
compuerta y terminaría el procesado de dicha pieza.

Si se detecta pieza alta al pasar por el sensor fotoeléctrico, un cilindro de prensado

marcaría la pieza alta y, al llegar al final de la cinta 2, sería transportada a la cinta 3
por medio de otro cilindro neumático dotado, igualmente, de una ventosa de
succión en su extremo.

Una vez en la cinta 3, la pieza alta recorrería la cinta hasta encontrarse con otro
sensor fotoeléctrico, momento en que se detendría la cinta 3 hasta que el usuario
retirara la pieza alta y colocara una pieza baja en su lugar.

Tras realizar dicha permuta, la cinta 3 volvería a ponerse en movimiento

transportando la pieza baja hasta el final de la cinta, llegado ese momento, el
mismo cilindro neumático que trasladó la pieza alta desde la cinta 1 a la cinta 2,
transportaría la pieza baja desde la cinta 3 a la cinta 2.

En esta ocasión, la pieza baja no sería detectada por el sensor fotoeléctrico situado
en la cinta 2, llegaría al final de dicha cinta, se abriría la compuerta y la pieza
terminaría su procesado.
Por otro lado, se permite al usuario interrumpir el proceso con un pulsador (Pausa),
ya sea a través del dispositivo hardware inalámbrico, a partir del sistema SCADA de
manera remota o, físicamente mediante la botonera instalada en el sistema de
clasificado, para realizar comprobaciones del sistema y una vez realizadas reanudar
el proceso.

Además, cabe la posibilidad de detener el proceso de manera permanente (Stop)

durante el tiempo que se precise para solucionar cualquier fallo, resuelto este,
continuaría el proceso. El sistema siempre se reanudará y continuará a partir del
instante en que fue detenido, ya sea interrupción (Pausa) o parada indefinida
(Stop), hasta completar el procesado de la pieza que en ese momento esté siendo
procesada.

Sin embargo, tras la interrupción (Pausa), el sistema continuará procesando, si es

que debe seguir clasificando piezas, sin necesidad de la intervención del usuario,
mientras que si se detiene de manera indefinida (Stop), será necesario dar la orden
de puesta en marcha, a través del dispositivo hardware inalámbrico, del sistema
SCADA o bien desde la botonera física, para que el sistemaadmita una nueva pieza.

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 REFERENCIAS

Cantú, J. (02 de Septiembre de 2021). GSL Industiras. Obtenido de OPC:

https://www.industriasgsl.com/blog/post/opc

Anónimo. (9 de Agosto de 2021). Tecnología para la Industria. Obtenido de Alcances del

estándar OPC en proyectos de automatización industrial:
https://tecnologiaparalaindustria.com/alcances-del-estandar-opc-en-proyectos-de-
automatizacion-industrial/

Paños Moreno, A. (2015). Universitat Politecnica de Valencia. Obtenido de

https://riunet.upv.es/bitstream/handle/10251/69130/48587637_trabajo_14677662
531415921230433810438821.pdf?sequence=2