ING.

JULIO CUBAS RODRÍGUEZ

 PRODUCCIÓN ESBELTA
Curso de la carrera de Ingeniería Industrial
MANUFACTURA CELULAR
LOGRO DE LA SESIÓN

Al finalizar la sesión, el estudiante tiene el conocimiento suficiente para aplicar Los métodos de
MANUFACTURA CELULAR en líneas de producción y Distribución de planta, basado en la
coherencia lógica y precisión de esta metodología empleada en un caso práctico
MANUFACTURA CELULAR
Las tendencias que rigen la forma en que ejecuta y se distribuye un centro de trabajo,
han estado históricamente sujetas a las condiciones de volumen y
demanda. Smith y Taylor, demostraron que la división del trabajo en tareas específicas,
podría mejorar la eficiencia de los sistemas productivos de la época. Años más
tarde, Ford, reforzó esta teoría y contribuyó a la implementación de trabajo especializado
a través de líneas de ensamble.
 MANUFACTURA CELULAR
Las nuevas condiciones de volumen, demanda y flexibilidad; sugieren un flujo de trabajo
continuo, por tal razón, y desde sus primeras aplicaciones en Toyota, Shigeo Shingo,
propone un modelo de trabajo Just In Time (Justo A Tiempo), con un enfoque intensivo en
sus herramientas Heijunka y Kanban; las cuales controlan el ritmo de producción. Sin
embargo, la aplicación óptima de estas herramientas, están sujetas a la aplicación del
concepto de MANUFACTURA CELULAR.

https://www.youtube.com/watch?v=vvm7Aic3BjA
¿Qué es Manufactura celular?
Manufactura celular, o manufactura a través de células de trabajo, es un concepto de producción
en el cual la distribución de la planta (layout) se mejora de forma sustancial, haciendo fluir la
producción de forma ininterrumpida entre cada operación, reduciendo considerablemente el lead
time, aprovechando al máximo las habilidades del personal, y su polifuncionalidad, brindando las
condiciones para que un empleado pueda realizar diversas operaciones con el mínimo número de
desplazamientos.
El diseño que mejor cumple los requerimientos básicos de la gestión JIT, adopta la forma física
de “U”. El flujo continuo transforma varios procesos que trabajan de forma independiente en
una celda de trabajo conjunta y flexible, donde todos los procesos van ligados uno después del
otro. La distribución en forma de U da más flexibilidad a la línea y exige una mayor polivalencia
del operario.
Ventajas de implementar la Manufactura celular

Es importante considerar que la

implementación de la manufactura celular
es un requisito fundamental si se pretende
implementar Lean de forma exitosa,
recuerde que Heijunka y Kanban suponen
el máximo grado de compromiso con el
JIT; y la manufactura celular se hace
imperativa.
Beneficios de la Manufactura Celular:

•Mejora el flujo de las operaciones de la planta.

•Reduce los inventarios en proceso.
•Crea procesos flexibles, puesto que debe proponerse como un objetivo el poder producir
diversas referencias en una misma célula de trabajo.
•Mejora el aprovechamiento del recurso humano.
•Reduce transportes, manipulaciones e inspecciones repetidas.
•Mejora las condiciones físicas para el mantenimiento de los equipos.
¿Cuándo implementar la manufactura celular?
La manufactura celular deberá utilizarse toda vez que se pretenda aplicar Lean
Manufacturing de forma completa; es un prerrequisito para ejecutar Heijunka. Además, si
se busca reducir los tiempos de carga o respuesta, o si el proceso requiere de la
producción de una gran cantidad de referencias en volúmenes más bajos.

La implementación de procesos de manufactura celular puede tardar menos de dos

meses.
¿Cómo implementar procesos de manufactura celular?

Es recomendable que la implementación de los procesos de manufactura celular, se lleve

a cabo por medio de eventos Kaizen y a través de grupos de mejora enfocada.

Tenga en cuenta que la manufactura celular es un cambio disruptivo y que en la

implementación del mismo, existe un fuerte componente cultural de la empresa que debe
considerarse y sobrellevar.
 Antes de la implementación

•Establecer el objetivo, el alcance, y la documentación del proyecto.

•Formar el equipo de trabajo (incluyendo a los operadores del proceso).
•Capacitar sobre Lean y las bondades de la manufactura celular.

Durante el evento Kaizen (Piloto)

•Crear un sistema de indicadores que proporcione información sobre la eficiencia de la
distribución actual, condiciones de calidad, lead time, cumplimiento de plazos de entrega,
niveles de inventario, costos totales de las operaciones, etc.
•Clasifique los productos en familias en función de los procesos necesarios para su
fabricación.
•Elija una familia de productos para iniciar una implementación piloto.
•Documente gráficamente el flujo real del proceso: Diagrama de recorrido de material
(spaguetti).
•Genere el mapa de flujo de valor actual.
•Haga un análisis de mudas y detecte las oportunidades.
•Determine el tiempo takt y el número de operarios.
•Genere gráficamente el flujo físico ideal por medio de las técnicas de diagramación ya
utilizadas: Spaguetti y VSM.
•Genere el diseño de la nueva célula de manufactura.
•Diseñe un plan de acciones para pasar de la situación actual a la ideal (planificada y
esbozada).
•En la ejecución del plan de acción debe participar todo el equipo implicado en el proceso.
•Evalúe el sistema de indicadores en la nueva célula de trabajo.
Generando la nueva célula de manufactura
Una recomendación muy importante para el proceso de diseño de la nueva distribución,
es la de trabajar en el área destinada para la célula y hacerlo con representaciones
(Papel) a la misma escala de las máquinas y equipos utilizados en el proceso. De esta
forma pueden moverse libremente, permitiendo observar el flujo, las distancias, y las
características de la nueva distribución.
•Es importante en esta etapa, planear cómo se moverán los materiales y el producto
en proceso.
•Determinar las cantidades de material a tener.
•Analizar las condiciones de ergonomía y seguridad.
•Aplicar principios de economía de movimientos.

https://www.youtube.com/watch?v=JTBDn1MXzpk
Si necesitamos grandes cantidades de productos
(como industrias de procesos continuos como la de
fabricación de papel ó semejantes) no es aplicable este
concepto. Pero si necesitamos pequeñas cantidades
de productos ensamblados ó trabajados con labor
manual por ejemplo, como una industria gráfica que
puede tener amplia demanda unos días sobre un
producto que usa procesos específicos y luego
simplemente la producción es mínima ó nula si es
aplicable este concepto.
 VENTAJAS

Operadores multifuncionales que puedan ser capaces de operar cualquier máquina con el
mismo nivel que sus otros compañeros.

•Máquinas pequeñas que trabajen pocas unidades de producto, dispuestas en un layout que
minimicen el desplazamiento del personal y de los productos en proceso
•Un sistema de acarreo y entrega de material que facilite la entrega de materia prima y el
recojo de producto terminado
•Un balance de línea eficaz, que permite trabajar la misma línea en un momento con un
operador y si hay carga con 3 ó 4 operadores de acuerdo al tiempo takt.
•Operaciones Estándar para cada operador, definidas claramente en los temas de calidad y
seguridad. Estas operaciones cambian totalmente si sólo trabaja un operador en la celda ó si
trabajan 2 ó más.
•Ordenar nuestro proceso por familia de productos.
Aquí un gráfico que nos ayuda a ilustrar más este concepto:
DISEÑO Y DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

En un entorno globalizado cada vez más las compañías deben asegurar a través de los
detalles sus márgenes de beneficio. Por lo tanto, se hace imperativo evaluar con
minuciosidad mediante un adecuado diseño y distribución de la planta, todos los
detalles acerca del qué, cómo, con qué y dónde producir o prestar un servicio, así como
los pormenores de la capacidad de tal manera que se consiga el mejor funcionamiento
de las instalaciones.
¿Qué es la distribución en planta?
La distribución en planta se define como la ordenación física de los elementos que
constituyen una instalación sea industrial o de servicios. Ésta ordenación comprende
los espacios necesarios para los movimientos, el almacenamiento, los colaboradores
directos o indirectos y todas las actividades que tengan lugar en dicha instalación. Una
distribución en planta puede aplicarse en una instalación ya existente o en una en
proyección.
Objetivos del diseño y distribución en planta

El objetivo de un trabajo de diseño y distribución en planta es hallar una ordenación de

las áreas de trabajo y del equipo que sea la más eficiente en costos, al mismo tiempo
que sea la más segura y satisfactoria para los colaboradores de la organización.
Específicamente las ventajas una buena distribución redundan en reducción de costos
de fabricación como resultados de los siguientes beneficios:
Reducción de riesgos de enfermedades profesionales y
accidentes de trabajo

Se contempla el factor seguridad desde el diseño y es una perspectiva vital desde la

distribución, de esta manera se eliminan las herramientas en los pasillos; los pasos
peligrosos, se reduce la probabilidad de resbalones, los lugares insalubres, la mala
ventilación, la mala iluminación, etc.
Mejora la satisfacción del trabajador

Con la ingeniería del detalle que se aborda en el diseño y la distribución se contemplan los
pequeños problemas que afectan a los trabajadores, el sol de frente, las sombras en el lugar de
trabajo, son factores que al solucionarse incrementan la moral del colaborador al sentir que la
dirección se interesa en ellos.
Incremento de la productividad

Muchos factores que son afectados positivamente por un adecuado trabajo de diseño y
distribución logran aumentar la productividad general, algunos de ellos son la minimización de
movimientos, el aumento de la productividad del colaborador, etc.
 Disminuyen los retrasos

Al balancear las operaciones se evita que los materiales, los colaboradores y las máquinas
tengan que esperar. Debe buscarse como principio fundamental, que las unidades de
producción no toquen el suelo.
Optimización del espacio

Al minimizar las distancias de recorrido y distribuir óptimamente los pasillos, almacenes, equipo y
colaboradores, se aprovecha mejor el espacio. Como principio se debe optar por utilizar varios
niveles, ya que se aprovecha la tercera dimensión logrando ahorro de superficies.
Reducción del material en proceso
Al disminuir las distancias y al generar secuencias lógicas de producción a través de la
distribución, el material permanece menos tiempo en el proceso.

Optimización de la vigilancia
En el diseño se planifica el campo de visión que se tendrá con fines de supervisión.
¿Cuándo es necesaria una nueva distribución?

En general existen gran variedad de síntomas que nos indican si una distribución precisa
ser replanteada. El momento más lógico para considerar un cambio en la distribución es
cuando se realizan mejoras en los métodos o maquinaria. Las buenas distribuciones son
proyectadas a partir de la maquinaria y el equipo, los cuales se basan en los procesos y
métodos. Algunas de las condiciones específicas que plantean la necesidad de una nueva
distribución son:
1. Departamento de recepción
•Congestión de materiales
•Problemas administrativos en el departamento
•Demoras de los vehículos proveedores
•Excesivos movimientos manuales o remanipulación
•Necesidad de horas extras

2. Almacenes
•Demoras en los despachos
•Daños a materiales almacenados
•Pérdidas de materiales
•Control de inventarios insuficientes
•Elevada cantidad de material
•Piezas obsoletas en inventarios
•Espacio insuficiente para almacenar
•Almacenamiento caótico
3. Departamento de producción
•Frecuentes redisposiciones parciales de equipos
•Operarios calificados que mueven materiales
•Materiales en el piso
•Congestión en pasillos
•Disposición inadecuada del centro de trabajo
•Tiempo de movimiento de materiales elevado
•Máquinas paradas en espera de material a procesar

4. Expedición
•Demoras en los despachos
•Roturas o pérdidas de materiales
5. Ambiente
•Condiciones inadecuadas de iluminación, ventilación, ruido,
limpieza
•Elevados índices de accidentalidad, incidentalidad o repentina
alteración de la tendencia
•Alta rotación del personal

6. Condiciones generales
•Programa de producción caótico
•Elevados gastos indirectos
7. Expansión de la producción
Muchas de las hoy plantas de producción pequeñas, serán mañana fábricas de tamaño
medio. Éste crecimiento se tornará gradual y constante y deberá considerarse siempre la
distribución de la planta en la planeación estratégica de la organización.

8. Nuevos métodos

9. Nuevos productos
Aún cuando para la fabricación de nuevos productos se utilicen los procesos existentes en
la compañía, siempre deberán considerarse los posibles nuevos retos de manipulación de
materiales, que con seguridad se presentarán. Del mismo modo que aumentará la presión
sobre el espacio para fabricación con que se cuenta.
10. Instalaciones nuevas
La función principal de una instalación nueva es la de permitir una distribución más
eficiente. En éste caso se tiene la oportunidad de eliminar todos aquellos aspectos
estructurales y de diseño que restringen un óptimo funcionamiento de la organización. El
diseño del nuevo edificio debe facilitar el crecimiento y la expansión que se estimen
necesarios.
La distribución en Planta según TOYOTA

Shojinka, significa en el sistema Toyota flexibilidad en el número de operarios para

adaptarse a la demanda. Es lo que se conoce como “Taller Flexible”, para ello se
requiere:
* Diseño apropiado de la Distribución de máquinas
* Personal versátil y polivalente
* Revisión periódica de la Ruta de operaciones

Distribución de Líneas en forma de “U”

En esta distribución la entrada y la salida de una línea se encuentran en la misma

posición, la ventaja más notable es la flexibilidad para aumentar o disminuir el número
de trabajadores, adaptándose a los cambios en la demanda.
Distribución de Líneas en forma de “U”

En esta distribución la entrada y la salida de una línea se encuentran en la misma posición, la ventaja más
notable es la flexibilidad para aumentar o disminuir el número de trabajadores, adaptándose a los cambios
en la demanda.
* Permite obtener la producción “Just in Time” o uno por uno (una unidad de producto entra al proceso,
mientras que una se dirige a la salida).
* Los stock de piezas en proceso son mínimos por lo que cualquier falla se hará visible rápidamente.
* Permite desarrollar áreas para operaciones específicas (Celdas).
* En Sistemas semi-automatizados un solo operario realiza la carga y descarga de piezas (Cadena de
Pintura)

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Bibliografía: Organización de la Producción Dirección de Operaciones: Sistemas Actuales de Gestión Eficiente y
Competitiva.
Autor: Cuatrecasas Arbós, Lluis
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