AI-647 GESTION DE AGROEXPORTACIONES

PRÁCTICA N° 04

ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS

CRÍTICOS DE CONTROL

GRUPO N° 3
PRESENTADO POR:

Nilton Luis FLORES CARBAJAL

Jober INGA MALLQUI

Nelson RIVEROS SULCA

AYACUCHO – PERÚ
2022
Denominación del sistema.
Otros:
HACCP APPCC ARCPC ARPCC

H
Hazard A C
Analysis Critical C
Control P
Point

A P
Análisis de Peligros yP
Puntos de C
Control C
Crítico

A
Análisis de R
Riesgos y C
Control de P
Puntos C
Críticos

A
Análisis de R
Riesgos y P
Puntos de C
Control C
Críticos
Un poco de historia del HACCP.
 El origen del sistema HACCP (Análisis de Riesgos
y Puntos Críticos de Control) se sitúa en el año
1959.
 La compañía norteamericana Pillsbury Company,
junto con la NASA, idearon un sistema para
garantizar al 100 % que los alimentos destinados a
los astronautas de la misión APOLO no originara
ningún tipo de intoxicación durante las misiones
espaciales.

 Empieza a aplicarse en determinadas

industrias alimentarias en los años
setenta, generalizándose su uso a
mediados de los años ochenta.
 En España, a partir de 1996, con el RD
2207/95 se establece la obligatoriedad
de su implantación
 En qué consiste el HACCP.
 El HACCP consiste en una aproximación sistemática
para la prevención de los riesgos (microbiológicos,
biológicos, químicos y físicos) asociados al consumo
de los alimentos.
 Parte de una etapa de identificación de los riesgos o
peligros de cada producto alimenticio, y hace hincapié
en las medidas preventivas (control de puntos
críticos).
 Beneficios del sistema.
H 4. Proporciona
control
calidadde
una evidencia
Traslada el esfuerzo
los procesos
retrospectivo
documentada
del control de del
en lo que se refiere a la
al aseguramiento
1. Aplicable a la totalidad de la
A 
seguridad.
preventivo de la calidad.
cadena alimentaria.
5. Constituye
Constituye un enfoque
2. Incrementaayuda paraglobal
la confianza demostrar
en la
A
encumplimiento
el los aspectos de seguridad.
seguridad de losde las
productos.
6. especificaciones, códigos de
Facilita las oportunidades
3. Reduce los costes que
prácticas
comerciales y/odentro
legislación.
y fuera de
C ocasionan las enfermedades
la Unión Europea.
 Proporciona
transmitidasmedios para
por alimentos.
prevenir errores, en el control de
C la seguridad o inocuidad de los
alimentos, que pueden ser

P perjudiciales para la
supervivencia de la compañía.
 Principios del sistema.
H ANÁLISIS DE PELIGROS: Identificación de los
peligros biológicos, físicos y químicos

A Establecimiento de los PUNTOS

DE CONTROL CRÍTICO

A Adopción de MEDIDAS DE CONTROL y de

ESPECIFICACIONES (límites críticos)
C MONITORIZACIÓN (vigilancia)

C Actuar cuando no se cumplen

las especificaciones: ACCIONES CORRECTORAS

P VERIFICACIÓN

Establecer un sistema de DOCUMENTACIÓN para

todos los procedimientos y registros
 Peligro, definición.
 Peligro es el hecho, la
circunstancia, el agente o
cualquier otro problema que
tiene la capacidad de provocar
un daño o atentar contra la
salud del consumidor, si las
condiciones son propicias.
 Tipos de peligros.
Biológicos Químicos Físicos
 Bacterias  Productos
 Metales
 Virus fitosanitarios
 Vidrio
 Mohos  Productos de
 Piedras
 Insectos limpieza
 Etc.
 Toxinas  Desinfectantes
 Etc.  Antibióticos
 Metales pesados
 Etc.
 Análisis de peligros.
Consiste en una valoración de todos los procesos
relacionados con la producción, distribución y empleo de
materias primas y de productos alimenticios para:

1. Identificar materias primas y

alimentos potencialmente
peligrosos o que puedan
permitir la multiplicación
microbiana.
2. Identificar las fuentes
potenciales y los puntos
específicos de
contaminación en la cadena
alimentaria.
 Análisis de peligros.
3. Determinar el potencial de
los microorganismos para
sobrevivir o multiplicarse.

Salmonella sp.

4. Valorar la probabilidad de
presentación y la gravedad
o severidad de los peligros
identificados.
 Puntos de control crítico, PCC.
Un PUNTO DE CONTROL CRITICO (PCC) es una:

• Operación
• Práctica
• Proceso
• Localización
en la que puede aplicarse alguna
medida preventiva que elimine o
minimice uno o más peligros.
 Ejemplos de Punto de Control Crítico.
Pasteurización de zumos
de frutas, cítricos y
tomates
125 a 130 ºC durante
3 seg.

 Limpieza y desinfección
Limpieza: eliminar suciedad.
Desinfección: disminución de la
contaminación microbiana hasta
un nivel no peligroso.
 Ejemplos de punto de
control crítico.
 Refrigeración.
Efecto de bajas temperaturas
relentiza o paraliza el crecimiento de
los microorganismos.

 Manipulación de un alimento.
Buenas Prácticas de
Manufactura de los alimentos.
 Selección de medidas de
control.
 Seleccionar y adoptar las medidas de
control en cada PCC.

EJEMPLOS: Pasteurización (tiempo, temperatura); pH;

concentración de cloro activo; buenas prácticas de
manipulación; temperatura de refrigeración; etc.
 Establecer los límites
críticos.
 Establecer los LIMITES CRÍTICOS: separan
lo aceptable de lo no aceptable.

EJEMPLO:
Porcentaje de
humedad del jengibre
deshidratado
10 a 12 %.
 Monitorización, comprobación
o vigilancia.
MONITORIZACIÓN O VIGILANCIA: secuencia
planificada de observaciones o medidas para
asegurarse de que cada uno de los PCC se encuentra
dentro de sus especificaciones.
Por ejemplo:  Medida del
porcentaje de
humedad del
jengibre .

 Vigilancia sobre
prácticas de
manipulación.
 Principales tipos de
monitorización.
Observación visual.
Valoración sensorial.
Determinaciones físicas.
Análisis químico.
Determinaciones microbiológicas.
 Acciones correctoras.
“Actuar cuando no se cumplen las especificaciones”

Procedimiento o cambios
que deben introducirse
cuando se detectan
desviaciones fuera de los
límites críticos para volver
a los valores o rangos de
los mismos.
 Verificación.

ü
 Verificación de que la monitorización está
realizándose correctamente (p.ej.
calibración de instrumentos de medida).
 Asegurar que los PCC y límites críticos son
apropiados.
 Verificar que las acciones correctoras
introducidas fueron necesarias.
 Verificación de que el sistema
HACCP está funcionando
adecuadamente.
 Confirmar que el plan original
HACCP es apropiado para los
productos y procesos.
 Sistema de Documentación.
Para aplicar con éxito el sistema HACCP es
 imprescindible mantener un sistema de documentación
y registro de forma eficaz y exacta.

 La documentación se va desarrollando conforme el

sistema se va ampliando y mejorando.

Se realizarán documentos pormenorizados de planes

 de: Desinfección Desratización Desinsectación,
Buenas Prácticas de Manipulado, Formación del
personal, Plan de Mantenimiento Preventivo, etc.
 Registro.
REGISTRO de todos los valores o informaciones
obtenidas en la monitorización, en cada uno de los pasos
del proceso.
b Actividades de vigilancia de los PCC, como
Ejemplos: el registro (manual o automático) de
temperaturas en una cámara frigorífica.
b Desviaciones y medidas
correctoras asociadas.
b Las modificaciones introducidas
en el sistema HACCP.
b Boletines analíticos.
b Medición del Cl del agua potable
de la planta.
Deben designarse responsables para cada
una de las actividades de registro.
 Registros.
 Ordenados de acuerdo con un
índice.
 Disponibles como un registro
permanente.
 Aptos para su modificación y
puesta al día.
 Disponibles en un formato que
permita su inspección.
 Conservados durante un periodo
de tiempo mínimo de una
campaña.
 Firmados y fechados.
 PLAN HACCP
• UN DOCUMENTO PREPARADO DE
ACUERDO CON LOS PRINCIPIOS DEL
HACCP PARA ASEGURAR EL CONTROL
DE LA INOCUIDAD EN UN SEGMENTO
DE LA CADENA ALIMENTARIA
 ALGUNOS CONSEJOS PARA
ESTUDIAR MEJOR EL HACCP
• Usar un enfoque disciplinado
• No hacer asunciones. Desafiar las
creencias
• Discutir sin jerarquías
• No acelerar
• Fijar fechas límites para los comentarios
• Guardar actas confiables
• El Líder debe moderar, no dominar