DEFINICION Y TIPOS DE FALLAS

Por:

Henry Espinoza Bejarano

Centro de Termofluidodinámica y Mantenimiento
Departamento de Ingeniería Mecánica
Universidad de Oriente
Puerto la Cruz, Venezuela

UDO Nov 2003 Henry Espinoza Bejarano

 CONTENIDO

Definición de fallas
Origen de fallas
Clasificación y tipos de fallas
Jeraquización de fallas
Técnicas de análisis y diagnóstico de fallas
Árbol lógico de fallas (FTA)
Análisis del modo y efecto de las fallas (AMEF)
Análisis causa efecto
Análisis de Pareto
Utilización de técnicas de inteligencia artificial
Análisis de tiempos
Metodología CTYM

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 COMPORTAMIENTO DE EQUIPOS

El comportamiento depende de varios factores:

Concepción y diseño
Fabricación e instalación

Condiciones operativas

Mantenimiento

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 DEFINICIÓN DE FALLAS

Un equipo ha fallado cuando no puede cumplir con sus funciones

a satisfacción, ya sea en cantidad, calidad u oportunidad.

Los dos estándares de funcionamiento asociados con toda

función son

La prestación deseada del elemento (lo que queremos que consiga)

Su fiabilidad inherente o capacidad de diseño (lo que es capaz de

conseguir)

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 DEFINICIÓN DE FALLAS

El establecimiento de la condición de funcionamiento deseada

depende de varios factores, como:

Características de la máquina y sus elementos

Edad

Disponibilidad y utilización de técnicas de medición y evaluación de

síntomas

Existencia de sistemas de control y protección

Objetivos de la empresa y las características de mantenimiento y operación

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 Estados en que puede estar un equipo

Buen funcionamiento (BF) BF FD

R F
Funcionamiento degradado (FD) R R

Fuera de servicio o “averiado” (FS) F

F
FS

SISTEMAS TOLERANTES A FALLAS

Sistemas que pasan como máximo a comportamiento degradado cuanto se presenta una
falla

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 ORIGEN DE LAS FALLAS

Por disminución de resistencia Operación inadecuada

Resistencia Resistencia

Carga Carga

Las causas de fallas

a) Envejecimiento o b) Mal uso u c) Debilidad propia o
desgaste del equipo operación baja resistencia

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 Comportamiento carga - resistencia

a) Instalación.

Carga Resistencia

(b) Después de un (c) En condición de

tiempo de operación probabilidad de falla

Carga Resistencia
Carga Resistencia

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 CLASIFICACIÓN Y TIPOS DE FALLAS

SEGÚN EL EFECTO SOBRE EL FUNCIONAMIENTO

Falla funcional
Se define como la incapacidad de cualquier elemento físico de satisfacer
un criterio de funcionamiento deseado

Los límites entre las condiciones satisfactorias e insatisfactorias

dependen de la función de un elemento dentro de su contexto
operacional

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 CLASIFICACIÓN Y TIPOS DE FALLAS

SEGÚN EL EFECTO SOBRE EL FUNCIONAMIENTO

Fallas Funcionales Múltiples

Cuando un elemento puede tener mas de una función

Pérdida Total y Parcial de Función.

Se produce una perdida total de función cuando un elemento deja

totalmente de funcionar

una perdida parcial de función ocurre cuando deja de lograr un estándar

específico de prestación

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 CLASIFICACIÓN Y TIPOS DE FALLAS

ejemplo ..

La función primaria de la bomba ilustrada en la Figura 4 se puede definir como

“bombear agua del depósito A al depósito B a no menos de 500 litros/minuto”.

Tiene dos fallos funcionales

No bombea ninguna agua.

Tanque B
Bombea agua a menos de 500 litros por minuto.

Bomba

Tanque A

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 Fallas ocultas

FALLAS QUE SOLO SE MANIFIESTAN CUANDO SE PONE EL

EQUIPO A FUNCIONAR
SEGÚN LA FRECUENCIA DE PARICIÓN DE LA FALLA
• Falla intermitentes: fallas que aparecen y desaparecen, significando un
problema para su diagnóstico.
• Fallas permanentes: Una ves que se presentan se mantienen

SEGÚN LA INTENSIDAD DEL EFECTO PRODUCIDO

Fallas Totales: Producen la condición de fuera de

servicio o parada total del equipo.
•Fallas Parciales: Producen condición de funcionamiento
degradado.

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 CLASIFICACIÓN Y TIPOS DE FALLAS

SEGÚN LA RAPIDEZ DE APARICIÓN DE LA FALLA

· Fallas graduales: Son fallas que producen sobre el equipo condición de
perdida de función degradad dependiente del tiempo. Son la apropiadas
monitoreo de la condición.

· Fallas Súbitas: Son fallas que producen solo condiciones fuera de servicio.
Son peligrosas, porque no permiten monitoreo.

Parámetro Parámetro
funcional funcional

PF
PF

Tiempo Tiempo

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 CLASIFICACIÓN Y TIPOS DE FALLAS

SEGÚN LA INTENSIDAD Y RAPIDEZ DE APARICIÓN

• Fallas catastróficas: Son fallas súbitas y totales.
• Fallas de degradación: Son fallas graduales y parciales

SEGÚN LA INTENSIDAD DEL EFECTO PRODUCIDO

Fallas Totales: Producen la condición de fuera de

servicio o parada total del equipo.
•Fallas Parciales: Producen condición de funcionamiento
degradado.

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 CLASIFICACIÓN Y TIPOS DE FALLAS

SEGUN EL RIESGO SOBRE EL PERSONAL O LOS EQUIPOS

• Fallas peligrosas: Fallas que afectan la seguridad de personas y/o
equipos
•Fallas no peligrosas: Fallas que no afectan la seguridad

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 CLASIFICACIÓN Y TIPOS DE FALLAS

SEGÚN EL MOMENTO DE APARICIÓN EN LA VIDA DEL

EQUIPO
• Fallas Infantiles • Fallas fortuitas o aleatorias
Fallas por desgaste o envejecimiento

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 ANALISIS ESTADISTICO DE FALLAS

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 DIGRAMA DE PARETO

Método de elección para identificar entre varios problemas los que

deben ser abordados con prioridad
Origen
Propuesta por el economista italiano Wilfredo Pareto (1848 – 1923)
Comprobó que el 15% de los contribuyentes de los usa pagaban el 85%
del total

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 DIGRAMA DE PARETO

Procedimiento

1. Definir los objetivos

2. Definir lo que se va a clasificar (averías, equipos, etc)
3. Se elige el criterio de clasificación (Averías, costos, etc)
4. Seleccionar el periodo de tiempo
5. Elaborar el diagrama
6. Interpretar el gráfico

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 DIGRAMA DE PARETO

Procedimiento de construcción del grafico

1. Ordenar los elemento en orden descendente del valor del

parámetro evaluado.
2. Se grafica el valor acumulado de todos los elementos
anteriores
3. Se traza una línea horizontal por el valor acumulado de
80%
4. Se traza una curva vertical hasta cruzar la absisa y se
selecionan los elementos del lado izquierdo

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 DIGRAMA DE PARETO

EJEMPLO

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 DISTRIBUCION DE WEIBULL

Objetivos

Determinar la distribución estadistica que represente el comportamiento de equipo

Identificar en que etapa de la vida util se encuentra el equipo
Calcular los parámetro de comportamiento de fallas (Tasa de fallas. Tiempo medio de
funcionamiento, etc)

Aplicaciones

Cálculo de probabilidad de falla en el tiempo (Predicción)

Determinar momento en que se encuentra
Calcular confiabilidad
Determinar tiempo de intervención.

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 FUNCIONES DE LA LEY DE WEIBULL

FUNCIÓN DE DENSIDAD DE PROBABILIDAD – F(T)

β
 t −γ 
β −1 −  
β  t −γ 
f (t ) =   e  η  siendo t >> γ
η  η 

β se llama parámetros de forma, β > 0

η se llama parámetro de escala, η > 0
γ se llama parámetro de escala, -∞ < γ < ∞

FUNCIÓN DE REPARTICIÓN – F(T)

β
 t −γ 
−  
f ( t) η
F ( t) = 1 − =1 − e  
β −1
β t−γ 
 
η  η 

Probabilidad de falla”

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 FUNCIONES DE LA LEY DE WEIBULL

Función de confiabilidad – R(t)

R(t) = 1 – F(t)

β
 t −γ 
−  
η
F (t ) = e  

Tasa instantánea de falla - λ(t)

β −1
f (t ) f (t ) β t −γ 
λ (t ) = = =  
R(t ) 1 − F (t ) η  η 

Siendo, t > γ; β > 0; η

>0

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 DISTRIBUCION DE WEIBULL

Representación grafica de las funciones f(t), F(t) y R(t).

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 DISTRIBUCION DE WEIBULL

Efecto de β sobre la densidad de probabilidad de falla

Fig. Efecto de β sobre la tasa de falla

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 DISTRIBUCION DE WEIBULL

Efecto de β sobre probabilidad de falla

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 DISTRIBUCION DE WEIBULL

Valores de β para las tres etapas de la vida de los componentes

β < 1 Fallos precoces, mala instalación, mala operación.

β~ 1 Estabilidad, independencia del tiempo, zona central de la curva
de bañera.
β > 2 Envejecimiento.
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 DISTRIBUCION DE WEIBULL

Efecto del parámetro de posición

Si γ > O, hay supervivencia total entre t = 0 y t = γ;

Si γ = 0, los fallos empiezan en el momento de la puesta en servicio;
Si γ < 0) los fallos han empezado antes de ponerse en funcionamiento el
equipo.

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 ARBOL LOGICO DE FALLAS

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 ARBOL LOGICO DE FALLAS

Técnica de identificación
de las causas de fallas
mediante un razonamiento
deductivo.

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 INTELIGENCIA ARTIFICIAL

Sistemas expertos

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 DIAGRAMA CAUSA - EFECTO

1. Definir el problemas a anlizar

2. Elaborar listado de todos los aspectos que piede ser
causa
3. Ordenar o clasificar las causas como principales y
secundarias

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 DIAGRAMA CAUSA - EFECTO

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 ANALISIS CAUSA - RAIZ

•Es una metodología disciplinada de análisis de problemas

•Permite identificar y aislar rápidamente la causa exacta de un problema de

disponibilidad o rendimiento
•Se busca obtener la raíz latente y descubrir exactamente la “causa raíz” y el “por qué” de la
falla. La acción efectiva sobre el “por qué” puede evitar que la falla ocurra nuevamente.

•Se aplican tecnologías complejas para luego dar recomendaciones/soluciones a fin de

prevenir la repetición del problema o falla.
PROCEDIMIENTO
1. Identificar y presentar el evento de falla.
2. Identificar y presentar los modos o razones de la falla.
3. Plantear las hipótesis sobre el por qué de estos modos o razones de falla.
4. Verificar las hipótesis.
5. Determinar las causas relevantes (físicas, humanas y latentes).

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 ANALISIS CAUSA - RAIZ

Identificación y presentación del evento de falla.

En este punto se define el evento indeseado ocurrido, de forma clara y breve. Se responde a
la interrogante “¿Cuál es la falla?” o “¿Cuál es el problema?”.

Identificación de los modos o razones de la falla.

Aquí se plantean la forma o modo en que se presentó la falla, la razón por la cual se
presentó. Se hacen las preguntas “¿Porqué ocurrió la falla?”, “¿Cuál es la razón por la
que ocurrió la falla?”.

Planteamiento de hipótesis.
En este paso se establecen las posibles causas de la falla, la pregunta aquí es: “¿Cómo
pudo suceder?”. Se utilizan aquí las técnicas de diagrama causa-efecto, árbol lógico,
diagrama de Pareto, matriz de selección de causas, diagrama de dispersión o
cualquier otra que permita inferir sobre la causa de la falla.

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 Verificación de hipótesis.
La verificación consiste en probar las hipótesis planteadas en el paso anterior, aplicando
para ellos técnicas avanzadas que permitan confirmar o no la veracidad de la hipótesis

Determinación de las causas relevantes.

Una vez verificadas las hipótesis el equipo de analistas identifica la causa, y sobre esta
causa puede nuevamente preguntarse el “¿Cómo pudo suceder esa causa?” y plantear
nuevas hipótesis a partir de esta última causa identificada e igualmente verificarlas.

Problema de ejemplo

Centro de conexión a Internet comercial se dispone de n computadores, los cuales

presentan un problema en común repetitivo: El computador se hace mas lento y se
cuelga durante la conexión a Internet.

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 ANALISIS CAUSA - RAIZ

El computador se hace mas lento y se

cuelga durante la conexión a Internet

El computador
no responde
¿Cómo pasó?

Sobrecarga Reducción Virus Software Sistema

de inmediata del de navegador operativo
aplicaciones espacio en Internet con fallas
disco duro
El Cómo
¿Cómo pasó?
Exceso de archivos
temporales de Internet
¿Cómo pasó?

Gran cantidad de No se borran los

páginas web visitadas archivos temporales El Por Qué
¿Por qué?

Poco personal de Personal de Falta de políticas de

mantenimiento mantenimiento no mantenimiento
preparado

Arbol de fallas del caso de estudio

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 UNA METODOLOGÍA DE GESTION DE FALLAS EN EQUIPOS

Captación de la información.
La información de las fallas se toma de los Registros Estadísticos de Fallas..

Criterios de análisis.
Se definen los criterios de análisis de criticidad, como demoras acumuladas mayores y
frecuencia de ocurrencia.

Diagrama de Pareto
Se construye el diagrama de Pareto para determinar las fallas mas criticas

Selección de las fallas más críticas

A partir de los resultados de Pareto se seleccionan las fallas que representan
problemas según los criterios considerados.

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 UNA METODOLOGÍA DE ANÁLISIS DE FALLAS EN EQUIPOS

Análisis lógico de las fallas criticas.

Se utilizan técnicas como causa-efecto, causa ra íz, sistemas expertos para identificar
las causas que están originando la aparición de estas fallas criticas

Propuesta de soluciones para eliminar o reducir las causas de las fallas

Estas propuestas se hacen para cada una de las causas de las fallas, las indicaciones
para eliminar o disminuir la ocurrencia de las mismas.

Plan de mejoras
Se proponen mejorar de ser necesario si el problema requiere modificaciones de
diseño y/o operacionales

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 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE MANTENIMIENTO
Análisis y tratamiento sistemático de los problemas

1.- Análisis de la situación.

2.- Resolver el problema actual.
3.- Tomar decisiones.
4.- Prever problemas futuros.
5. realizar reparación preventiva

1. ANALISIS DE LA SITUACION .
El objetivo de esta fase es identificar la situación real existe, evitando las
generalización. El procedimiento se basa en lo siguiente:
• Realizar una lista de los problemas .
• Separar los problemas.
• Clasificar y jerarquizar los problemas.
• Situarlos problemas.
• Seleccionar los problemas críticos
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 UNA METODOLOGÍA DE ANÁLISIS DE FALLAS EN EQUIPOS

2. RESOLVER LOS PROBLEMAS IDENTIFICADOS

Analizar el problema y buscar la causa del mismo anomalía.
· Describir el problema.
Buscar las particularidades y cambios ligados al problema y
comparar la realidad con lo especificado ( la norma ).
· Identificar las posibles causas de dicha desviación.
· Analizar las causas posibles y determinar la más probable.
· Verificar si la causa probable es verdaderamente la real.

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 UNA METODOLOGÍA DE ANÁLISIS DE FALLAS EN EQUIPOS

3. TOMAR DECISIONES ACERTADAS

Se busca elegir una acción que conducirá a la meta deseada.
· Fijar objetivos, resultados que se quieren.
· Hacer una lista de todas las soluciones que se pueden considera r .
· Seleccionar opciones.
· Relacionar opciones con objetivos y seleccionar.

4. PREVER PROBLEMAS FUTUROS

Se busca prever los problemas futuros que puedan comprometer o
perturbar la acción decidida.
• Analizar las diferentes etapas de realización de la acción decidida.
• Determinar posibles efectos indeseables.
• Identificar los problemas potenciales con sus causas.
• Búsqueda de medidas preventivas ( eliminar causas).
• Búsqueda de acciones para evitar efectos indeseables

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 UNA METODOLOGÍA DE ANÁLISIS DE FALLAS EN EQUIPOS

5. REALIZAR REPARACIÓN PREVENTIVA

Consiste en que una vez encontrada la causa real del problema y decidida la
reparacion, se deben hacer y resolver las siguientes preguntas.
· ¿Hay otros componentes idénticos que necesitan la misma reparación?
· ¿Que danos puede haber originado esta causa?
· ¿En que otros lugares podría esta misma causa crear problemas?
· ¿Cual es el origen de la causa ?

SE DEBE EVITAR QUE CUALQUIER REPARACION O MEJORA DE ORIGEN A

NUEVOS PROBLEMAS POTENCIALES, REALIZANDO UNA BUENA
PLANIFICACION DE LAS REPARACIONES

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