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Caracterización de materiales 107 (2015) 376–385

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Caracterización de Materiales

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Evolución de los carburos en aceros para herramientas de trabajo en frío

b, C b
Hoyoung Kim a,b , Jun Yun Kang ÿ, hijo de Dongmin , Tae Ho Lee , Kyung-Mox Choa , ÿÿ
un
Departamento de Ciencia e Ingeniería de Materiales, Universidad Nacional de Pusan, 2 Busandaehak-ro 63beon-gil, Geumjeong-gu, Busan 609-735, República de Corea
b
Instituto Coreano de Ciencia de los Materiales, 797 Changwon-daero, Seongsan-gu, Changwon, Gyeongnam 642-831, República de Corea
C
Seah Changwon Special Steel, 147 Jeokhyeon-ro, Seongsan-gu, Changwon, Gyeongnam 642-370, República de Corea

información del artículo resumen

Historial del artículo: Este estudio tuvo como objetivo presentar la historia completa de la evolución del carburo en un acero para herramientas de trabajo en frío a lo largo de su
Recibido el 26 de mayo de 2015 ruta de procesamiento completa para la fabricación y aplicación. Una secuencia de procesos desde el molde hasta el tratamiento térmico de endurecimiento final.
Recibido en forma revisada el 30 de julio de 2015 se realizó en acero al 8% Cr para reproducir una ruta de procesamiento comercial típica a pequeña escala. los carburos
Aceptado el 1 de agosto de 2015
encontrados en cada paso del proceso fueron luego identificados por difracción de electrones con espectroscopía de dispersión de energía en un
Disponible en línea el 4 de agosto de 2015
microscopio electrónico de barrido o de transmisión. Después de la solidificación, se identificaron los carburos MC, M7C3 y M2C.
y el último disuelto durante la compresión en caliente a 1180 °C. En un recocido posterior a 870 °C seguido de
Palabras clave:
Acero para herramientas para trabajo en frío
enfriamiento lento, se añadieron M6C y M23C6 , mientras se disolvían en la siguiente austenización a

Microestructura 1030 °C. Después del revenido final a 520 °C, precipitó nuevamente M23C6 fino , por lo que la microestructura final fue
Carburo la martensita templada con carburo MC, M7C3 y M23C6 . Los transitorios M2C y M6C se originaron a partir de la segregación de Mo y finalmente
Microscopio de electrones desaparecieron debido a la segregación atenuada y la consiguiente termodinámica.
Identificación de fase inestabilidad.
© 2015 Elsevier Inc. Todos los derechos reservados.

1. Introducción
Trabajar en metales a temperatura ambiente es una de las formas más comunes de formar
piezas metálicas en las industrias manufactureras. En esto
contexto, la mejora de los materiales de las herramientas de trabajo en frío puede hacer una
contribución significativa a la eficiencia y confiabilidad en la fabricación
industrias Entre varios materiales para herramientas de trabajo en frío, AISI-D2
el acero ha sido la elección convencional para los insertos en los troqueles [1–3].
Esta aleación ledeburítica contiene una gran fracción de carburos duros en una matriz de martensita
templada y presenta una excelente resistencia al desgaste,
mientras que sufre de baja tenacidad debido a los carburos toscos y quebradizos [4,5]. Los aceros
al 8% Cr se han introducido como la versión modificada de
D2 [4,6]. Mientras que el D2 convencional contiene alrededor del 12% en peso de Cr y
1,5 % en peso de C [7], los aceros con 8 % de Cr contienen alrededor de 8 % en peso de Cr (como
indica su nombre) y tienen un contenido de C de 0,8 a 1,2 % en peso [4–6,8–11 ]. Aunque
siguen siendo ledeburíticas, el contenido reducido de C y Cr conduce a una reducción
fracción y tamaño de los carburos primarios quebradizos, lo que resulta en una tenacidad mucho
mejor [4–6,8]. También se informó que los carburos más duros
existió en algunas ramas de aceros al 8% Cr, lo que resultó en una tenacidad mejorada [8–11]. Los
aceros al 8% Cr tienen una mejor resistencia al revenido debido a la adición de Mo, W o V, por lo
que retienen una mayor dureza después del revenido.
a pesar del menor contenido de C y Cr. Esto es más notable después
revenido a altas temperaturas alrededor de 500 °C debido al endurecimiento secundario mejorado
[5]. Por lo tanto, los aceros al 8% Cr son generalmente más duros y
ÿ Autor correspondiente.
más resistente que D2. La tendencia actual de materiales de trabajo más resistentes y la gran
demanda de precisión dimensional está fomentando el uso de aceros avanzados para herramientas
de trabajo en frío, como los aceros al 8% Cr [12–14]. Por lo tanto,
se están introduciendo varios aceros al 8% Cr y están sustituyendo al D2 en
algunas aplicaciones debido a su rendimiento superior [12-14].
A pesar de su potencial como nuevo grado universal de herramienta de trabajo en frío
acero, estudios sobre sus características, especialmente sobre las microestructurales
[4–6,15], no se han proporcionado en cantidad y detalle suficientes. Un gran
La fracción del rendimiento de los aceros para herramientas de trabajo en frío debe determinarse
por la distribución y las propiedades de los carburos en ellos.
Estas características microestructurales son relevantes para los diversos procesos en
el curso de fabricación y aplicación de los aceros para herramientas. Por lo tanto
es de gran utilidad para caracterizar los carburos en la historia completa del proceso para entender
la relación microestructura-propiedad
y optimizar el proceso y la consiguiente microestructura. Aunque este tipo de trabajo se puede
encontrar en un acero para herramientas de alta velocidad [16],
apenas se ha documentado en aceros para herramientas de trabajo en frío que tienen
composiciones sustancialmente diferentes.
La ruta de procesamiento para aceros para herramientas de trabajo en frío comerciales típicos es
presentados en la Fig. 1. Por lo general, se moldean en lingotes después de varios procesos de fusión y
procesos de refinación. Para romper la microestructura de solidificación gruesa y no homogénea,
la deformación en caliente, como la forja y el laminado, es
realizado. Se sigue un tratamiento térmico de recocido para obtener un ferrítico blando.
matriz con carburos esferoidizados. En este estado de ablandamiento, la aleación es
Mecanizados en varias formas de herramientas por fabricantes de herramientas o troqueles. Temple
y se realiza un tratamiento térmico de revenido para obtener la matriz ítica de martens dura con

ÿÿ Autor correspondiente. carburos para aplicaciones finales como herramientas o troqueles. Como se dijo,
Direcciones de correo electrónico: firice@kims.re.kr (J.-Y. Kang), chokm@pusan.ac.kr (K.-M. Cho). la aleación se somete a varios pasos de termomecánica y calor

http://dx.doi.org/10.1016/j.matchar.2015.08.001

1044-5803/© 2015 Elsevier Inc. Todos los derechos reservados.

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H. Kim et al. / Caracterización de materiales 107 (2015) 376–385
Fig. 1. Ilustración esquemática de una ruta de procesamiento comercial típica para la fabricación de herramientas y aceros para herramientas (EAF: horno de arco eléctrico, LF: horno de cuchara, VD: desgasificación al vacío, VIM:
fusión por inducción al vacío, QT: temple y revenido).
tabla 1
Composición química del acero al 8% Cr utilizado en este estudio (% en peso).
C Si Manganeso Cr Mo WV Alabama
1.02 1.15 0.43 7.93 1.20 0.19 0.12 0.25
procesos de tratamiento, durante los cuales las microestructuras continúan
cambio. Especialmente los carburos transforman sus tipos y distribuciones.
En este estudio, una simulación a pequeña escala de la ruta de procesamiento en la Fig. 1
se llevó a cabo y la historia completa de la evolución microestructural, es decir,
la evolución del carburo se describe siguiendo la secuencia de los procesos. Luego se
presentan discusiones en relación con la evolución
de equilibrios termodinámicos en el curso de la ruta de procesamiento.
2. Material y métodos
2.1. Materiales y procesos
La composición química del acero al 8% Cr utilizado en este estudio se presenta en
la Tabla 1. Para simular el proceso de solidificación o fundición, se
(50 g de peso) cupones de la aleación fueron fundidos por fusión de arco de plasma
aparato, en el que el producto comercial de la misma aleación en
El estado recocido se proporcionó como materia prima. Se extrajeron 3 o 4 especímenes
de forma cilíndrica cerca de la región central de un cupón.
A continuación, se sometieron a los procesos posteriores, es decir, deformación en
caliente, recocido, temple y revenido. En cada intermedio
paso, se guardó una muestra para análisis microscópicos. durante el calor
deformación, se obtuvo un espécimen adicional apagando antes
a esforzarse. Este procedimiento estaba destinado a observar el cambio de la
microestructura fundida inicial después de recalentar a alta temperatura y
la siguiente tenencia isotérmica. Debido a la pequeña dimensión de la
Fig. 2. Ilustración esquemática de las condiciones de procesamiento para la fabricación de las muestras de acero al 8% Cr.
377
lingote y la consecuente solidificación rápida, la falta de homogeneidad macroscópica se
redujo sustancialmente en comparación con los lingotes comerciales,
que minimizó la dependencia de la evolución de la microestructura en el
Nótese bien Fe
posición del espécimen. Sólo pequeños volúmenes cerca de la superficie mostraron
0.09 bal.
microestructuras sustancialmente diferentes, mientras que fueron excluidas en
el volumen de muestra para los procesos posteriores.
Las condiciones detalladas del proceso en la ruta de procesamiento simulada
se muestran esquemáticamente en la Fig. 2. La deformación en caliente se simuló
por una prueba de compresión en caliente, en la que las muestras se recalentaron para
1180 °C, mantenido durante 10 min y comprimido mediante una reducción del espesor del 50 %.
Para el recocido, las muestras comprimidas se mantuvieron a 870 °C durante un
hora, luego se enfría lentamente en el horno. Para el temple, el recocido
las muestras se austenizaron a 1030 °C durante 30 min y se enfriaron al aire.
El templado se realizó en 2 ciclos a 520 °C. La celebración isotérmica
el tiempo en cada ciclo fue de 2 h y los especímenes se enfriaron al aire.
2.2. Análisis microscópicos
Se utilizó un microscopio electrónico de barrido (SEM, JEOL JSM-7001F) para
observar las microestructuras. Los especímenes fueron pulidos siguiendo
el procedimiento metalográfico convencional y finalmente grabado en Vilella
solución que era una mezcla de 0,6 g de ácido pícrico y 3 ml de ácido clorhídrico
ácido en 97 ml de etanol. Para medir la fracción de carburos, el revelado
los carburos en las micrografías SEM se replicaron en películas transparentes.
Las imágenes de carburo replicadas luego se enviaron al software de análisis de
imágenes ImageJ [17] para la medición de la fracción.
Para identificar los tipos de carburos, se utilizaron la fracción dif de retrodispersión
de electrones (EBSD) y la espectroscopia de dispersión de energía (EDS).
en sincronización, cuando los tamaños de carburo eran superiores a 0,5 ÿm. Él
Cámara NordlysNano para grabar patrón EBSD (EBSP), X-MaxN EDS
Se utilizó el detector y el software AZTEC de Oxford Instruments.
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378 H. Kim et al. / Caracterización de materiales 107 (2015) 376–385

Fig. 3. Evolución de las microestructuras observadas a bajos aumentos: especímenes después de (a) solidificación, (b) recalentamiento, (c) compresión en caliente, (d) recocido, (e) enfriamiento y (f) revenido
(Observe las diferentes marcas de escala).

Teniendo en cuenta las composiciones de carburo medidas proporcionadas por EDS, algunos
Las fases de carburo candidatas se eligieron cuidadosamente de la base de datos de
estructuras cristalinas inorgánicas (ICSD) integrada en el software AZTEC. Luego se
compararon los EBSP experimentales de las partículas de carburo con los
patrones simulados de las fases candidatas y las que tienen mejor
como las fases finalmente identificadas. Se puede encontrar una descripción más detallada
para la identificación de fase usando EBSD y EDS
en [18]. Los especímenes para los trabajos EBSD-EDS fueron terminados por
pulido con sílice coloidal en lugar de grabado químico.
Como complemento a la técnica anterior basada en SEM que había
resolución espacial limitada, se identificaron carburos finos de menos de 0,5 ÿm usando
difracción de área seleccionada (SAD) y EDS (JEOL EX-24065JGT)
en un microscopio electrónico de transmisión (TEM, JEOL JEM-2100F). Para el
Trabajos TEM, técnica de replicación de carbono o haz de iones enfocado (FIB, FEI
Quanta 3D FEG) se utilizó para la preparación de muestras. en la interpretacion
de patrones SAD (SADP) para deducir las estructuras cristalinas de los carburos, podría
usarse el espaciamiento planar, mientras que en los trabajos EBSD solo se consideraron los
ángulos interplanares.

Fig. 4. Evolución de las microestructuras observadas a grandes aumentos: especímenes después de (a) solidificación, (b) recalentamiento, (c) compresión en caliente, (d) recocido, (e) enfriamiento y (f) revenido
(Observe las diferentes marcas de escala).
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H. Kim et al. / Caracterización de materiales 107 (2015) 376–385 379

Tabla 3
Composición de los carburos analizados en la Fig. 6 (%at.).

Carburos Fe cr Mes Nótese bien VW Si

45.14 45.84 6.61 – 1.70 0.43 0.28

Punto 1 (M7C3)
Punto 2 (MC) 9.94 13.80 30.45 37.97 5.04 2.21 0.59
22.74 29.31 43.07 – 1.22 2.82 0.84
Punto 3 (M2C)

Figura 3(a). Después de recalentar antes de la compresión en caliente, grano extensivo

el crecimiento se puede ver mientras que la estructura fantasma de la solidificación, es decir, las huellas
de brazos dendríticos reside dentro de los granos grandes en la Fig. 3(b). después de calor
compresión, se puede saber que las estructuras de grano poligonales fueron
obtenido a través de la recristalización durante o después de la deformación como se muestra en
Figura 3(c). Después del recocido, la mayoría de los granos poligonales se llenaron densamente.
con carburos mientras que algunos granos oscuros en la Fig. 3(d) no lo estaban. Esto indica
que las significativas faltas de homogeneidad estructural debidas a la microsegregación
se originó a partir de la solidificación y duró hasta la etapa de recocido.
Fig. 5. Evolución de la fracción de volumen de carburo a lo largo de la ruta de procesamiento desde el molde hasta
Después del enfriamiento rápido, el grado de falta de homogeneidad se redujo mucho.
temple.
Las áreas oscuras en la Fig. 3(e) corresponden a algunos carburos gruesos no disueltos durante
la austenización. Al comparar la Fig. 3(e) y (f), la
3. Resultados La microestructura después del templado no es muy diferente de la que se presenta después
extinción a bajos aumentos.
3.1. Evolución microestructural El estado de la distribución de carburos se puede describir mejor a través de la

micrografías en la Fig. 4 que se obtuvieron a mayores aumentos.

higos. 3 y 4 muestran la evolución de las microestructuras a lo largo del Después de la solidificación, los carburos gruesos a lo largo de los límites de la celda
ruta de procesamiento a bajos y altos aumentos respectivamente. Las estructuras celulares o redes de carburo construidas mientras que algunas existían dentro de las células
dendríticas típicas después de la solidificación se observan en en la figura 4(a). Solo una pequeña fracción de ellos sobrevivió como se muestra en

Tabla 2
Fase de carburo candidata seleccionada en ICSD.

eje de cristal (Fe, Cr)-rico rico en Nb Mo-rico

Cúbico Cr23C6, Cr2Fe14C, Fe4C, Cr21.34Fe1.66C6, Cr18.93Fe4.07C6, NbC, NbC0.84, Nb4C3, MoNbC2, Cr0.1Nb0.9C, MoC, Fe2Mo4C, Mo0.5W0.5C, MoNbC2,
C15.58Fe7.42C6, Cr22.23Fe0.77C6, Cr2VC2, Cr0.6V0.4C Cr3Nb3C, NbVC2, Nb0.8W0.2C Cr0.58Mo0.42C0.81
Hexagonal Cr7C3, Fe3C, Fe7C3, Fe3C MoC, Mo2C, Mo4.8Si3C0.6
trigonal Nb6C4.87, Nb2C Mo2C
ortorrómbico Cr7C3, Fe7C3, Cr2.10V0.90C1.44, Cr2VC2, Cr3C2, Fe3C, Fe2C, Fe4C0.63 Nb2C Nb2C, Mo2C
monoclínico Fe5C2 Nb6C5 Fe11Mo6C5

Fig. 6. Identificación de carburos en la muestra fundida: (a) imagen de electrones retrodispersados (BEI, en modo de contraste de composición), (b) EBSP experimental del punto 1 en (a) con un patrón simulado de Cr7C3 ,
(c ) el punto 2 con NbC, y (d) el punto 3 con Mo2C.
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380 H. Kim et al. / Caracterización de materiales 107 (2015) 376–385

Fig. 7. Identificación de carburos en la muestra recalentada: (a) BEI (contraste composicional), (b) EBSP experimental del punto 4 en (a) con patrón Cr7C3 simulado , (c) punto 5 con NbC,
y (d) el punto 6 con Mo2C.

Fig. 4(b) debido a la disolución del carburo por recalentamiento a 1180 °C. Carburo
La distribución después de la compresión en caliente se muestra en la Fig. 4 (c) y puede ser
sabía que algunos carburos adicionales se formaron principalmente a lo largo
límites de grano de austenita a altas temperaturas durante el enfriamiento. Después
recocido, se formó una gran cantidad de carburos como se ve en la Fig. 4 (d).
Los carburos que se introdujeron durante el recocido fueron generalmente
más pequeños y brillantes que los formados antes del recocido. Después
templado, existían algunos carburos gruesos y oscuros con muchos finos
y brillantes de forma más equiaxial en la Fig. 4 (e), mientras que el carburo
fracción se redujo considerablemente. Aunque no se observaron cambios sustanciales en la
microestructura debido al templado a bajos aumentos como
Como se muestra en la Fig. 3(e)–(f), en la Fig. 4(f) se pueden encontrar carburos muy finos
(generalmente menores de 0,1 ÿm) introducidos por templado .
La Fig. 5 presenta la evolución de la fracción de carburo a lo largo del procesamiento .
Ruta desde la solidificación hasta el enfriamiento. Como la fracción de carburos muy finos
introducidos por el templado era difícil de medir de forma fiable por
Micrografías SEM, la fracción de carburo total después del templado no se incluyó en la Fig.
5. Como se muestra en las Figs. 3 y 4, una fracción de los carburos iniciales
disuelto después de recalentar a alta temperatura (1180 °C), entonces el
fracción aumentada después de la compresión en caliente debido a la precipitación durante
enfriamiento. Después del recocido, la fracción se maximizó debido a la precipitación durante
la prolongada retención isotérmica seguida de un enfriamiento lento.
Para la muestra recocida, se debe tener en cuenta que algunos carburos muy finos podrían
omitirse en la medición de la fracción debido al límite
ed resolución de SEM. La austenización a 1030 °C disolvió una gran
fracción de los carburos de nuevo. Se puede saber que la mayor parte de los precipitados
finos dados por el recocido se disolvieron, mientras que los carburos gruesos
que en su mayoría se formó en los procesos anteriores sobrevivió. Aunque el
actualmente no se proporciona una medición cuantitativa, una fracción mayor
de carburos debe existir en un estado templado que en uno templado
debido a la precipitación adicional de carburos muy finos durante el templado, que se puede
ver en la Fig. 4(f).
Carburos ricos en Cr, Nb y Mo. En la Tabla 2, los carburos candidatos para la identificación
de fase se clasificaron con respecto a estas características de composición, así como a sus
sistemas de ejes de cristal. En
práctica, los carburos analizados difícilmente tienen la estequiometría exacta
enumerados en la Tabla 2 porque la mayoría de los carburos estaban aleados con varios
elementos y las composiciones por análisis EDS tenían generalmente limitado
precisión. Por ejemplo, Cr7C3 y Fe7C3 de ortorrómbico o hexagonal
La red se puede considerar como el mismo carburo M7C3 en el que el metal
El elemento M es la mezcla de Fe, Cr y otros elementos menores como Mo,
W y V en la práctica. Asimismo, Cr23C6 y otros carburos que tienen la
misma relación de metal a átomo de carbono y la misma red cristalina (cara
cúbico centrado, fcc) puede considerarse como la misma fase, M23C6. Muchos
Los carburos fueron observados e identificados durante todo el proceso.
ruta y algunas representativas se muestran a continuación
párrafos
La Fig. 6 muestra los resultados de la identificación de carburos usando EBSD y EDS
para el espécimen fundido. En la Fig. 6(a), tres tipos de carburos están marcados como
los puntos 1 a 3, cada uno de los cuales se sometió al procedimiento de identificación de
fase descrito anteriormente. La composición de cada carburo por EDS se proporciona en la
Tabla 3. Todas las composiciones de carburo en este estudio se presentan
en porcentaje atómico y sólo las proporciones de elementos metálicos y Si
se dan debido a la gran incertidumbre en la medida de C
contenido utilizando EDS. El carburo muy grueso y oscuro del punto 1 es (Fe,
Cr)-rico como se muestra en la Tabla 3 y su EBSP muestra la mejor coincidencia con
Cr7C3 ortorrómbico como se muestra en la Fig. 6 (b). El carburo brillante de punto
2 es rico en Nb y Mo y muestra la mejor coincidencia con fcc NbC en
Figura 6(c). Otro carburo brillante del punto 3 en el que el Mo es dominante
se puede combinar mejor con Mo2C ortorrómbico en la Fig. 6 (d). De la figura 6
y la Tabla 3, se puede saber que M7C3 rico en (Fe, Cr) , MC rico en Nb con
Tabla 4
Composiciones de los carburos analizados en la Fig. 7 (% at.).

Carburos Fe cr Mes VW Si
3.2. Identificación de carburos
Nótese bien

43,37 52,55 2,30 – 1,55 0,17 0.05

Punto 4 (M7C3)
Según las composiciones medidas por EDS, todos los carburos Punto 5 (MC) 4,57 3,00 8,66 77,79 4,67 0,83 0.47
Punto 6 (M2C) 12,92 21,93 58,35 1,87 1,12 3,58 0.24
encontradas en este estudio se podrían clasificar en los siguientes 3 tipos: (Fe,
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H. Kim et al. / Caracterización de materiales 107 (2015) 376–385
Fig. 8. Identificación de carburos en la muestra comprimida en caliente: (a) BEI (contraste composicional), (b) EBSP experimental del punto 7 en (a) con un patrón simulado de Cr7C3 , y (c) punto
8 con NbC.
Tabla 5
Composiciones de los carburos analizados en la Fig. 8 (% at.).
Carburos Fe cr Mes Nótese bien VW Si
– el valor de referencia [20]. El precipitado fino en la Fig. 10(c) también es (Fe,
Punto 7 (M7C3) 44,77 47,30 5,82 1,55 0,36
23,29 6,24 11,86 52.26 4,08 0,92
Punto 8 (MC)
contenido considerable de Mo, y M2C rico en Mo constituyen los carburos en
la microestructura de solidificación.
En la Fig. 7, se identifican los carburos en la muestra recalentada. Aunque
el contenido total de carburo se redujo como se muestra en la Fig. 5, los mismos tipos
de carburos con los de la muestra fundida. Los carburos marcados de los puntos 4–6 en
la Fig. 7(a) son ricos en (Fe, Cr), Nb y Mo respectivamente en la Tabla 4 y, en consecuencia,
pueden identificarse como M7C3, MC y M2C.
respectivamente. Vale la pena señalar que el MC de este paso del proceso
no contiene una cantidad considerable de Mo a diferencia de la muestra fundida.
Después de la compresión en caliente, solo había dos tipos de carburos, es decir
M7C3 y MC como se muestra en la Fig. 8 y la Tabla 5. Se puede saber que el
M2C rico en Mo disuelto durante la deformación y posterior enfriamiento
proceso.
Después del recocido, se agregaron muchos carburos finos a los carburos gruesos
que sobrevivieron a la disolución durante el precalentamiento y
compresión en caliente. En la Fig. 9(a), dos carburos finos de tamaños comparables
están marcados como los puntos 9 y 10. En la Tabla 6, se puede saber que
son ricos en (Fe, Cr) y muy similares en composición. Sin embargo, la interpretación de
los EBSP identificó diferentes tipos de carburos. EBSP del punto 9
muestra la mejor coincidencia con Cr7C3 ortorrómbico en la Fig. 9 (b), mientras que
el punto 10 muestra la mejor coincidencia con fcc Cr23C6 en la Fig. 9(c) entre los
Carburos candidatos ricos en (Fe, Cr) en la Tabla 2. Los dos carburos brillantes de
los puntos 11 y 12 en la Fig. 9 (d) son ricos en Nb y Mo respectivamente en
Tabla 6. La Fig. 9(e) muestra que el carburo rico en Nb es MC, mientras que el EBSP
del Mo-rico se interpreta mejor con Fe2Mo4C de diamante
red cúbica entre los carburos candidatos ricos en Mo en la Tabla 2, es decir,
se puede considerar como M6C. Debido a que el método EBSD-EDS tenía limitaciones
resolución espacial1 y había muchos carburos finos con tamaños que
no se encuentran dentro de los rangos adecuados a los que se les puede aplicar, SAD
y EDS en TEM se utilizaron para la identificación de algunos carburos finos
en estado recocido. La Fig. 10, las tablas 7 y 8 proporcionan la identificación de
algunos carburos finos en estado recocido por TEM. El carburo marcado
en la Fig. 10 (a) es rico en Mo en la Tabla 7, mientras que su SADP, Fig. 10 (d) puede ser
indexado por la estructura M6C (Fe2Mo4C) en la Tabla 2. El parámetro de red medido de
la Fig. 10 (d) se aproxima mucho al informado
[19] en la Tabla 8. Dos carburos muy finos se muestran en la Fig. 10 (b) y
ambos identificados como M23C6. El más pequeño con un
1 el rango de temperatura de 500 a 1500 °C usando el Thermo-Calc
La resolución espacial de EBSD puede alcanzar algunas decenas de nm para las partículas en aceros,
sin embargo, el de EDS no puede. Los autores consideran que el límite del diámetro de partícula al que
se puede aplicar el método EBSD-EDS es de alrededor de 200 nm.
381
la marca de flecha muestra la composición rica en (Fe, Cr) en la Tabla 7 y su SADP,
La Fig. 10(e) se puede indexar con la estructura M23C6 (Cr23C6) en la Tabla 2.
El parámetro de red promedio medido de todos los M23C6 encontrados en
el trabajo TEM de este estudio se muestra en la Tabla 8 y está muy cerca de
0.20
1.34 Rico en Cr en la Tabla 7 y su SADP, la Fig. 10 (f) se puede interpretar con la
Estructura M7C3 (Cr7C3) en la Tabla 2. Los parámetros de red medidos
también están muy cerca de los reportados [21] en la Tabla 8. El M23C6 y
los M7C3 que son menores de 100 nm pueden indicar un recocido incompleto. Debido a
la insuficiente esferoidización y engrosamiento durante
el recocido, el ablandamiento de la aleación que era necesario para la herramienta
el mecanizado fue insuficiente en este estudio. En el proceso de extinción,
la mayor parte de los carburos finos introducidos en el estado recocido fueron dis
resuelto durante la austenitización, y sólo algunos engrosados podrían ser
encontrado con los carburos primarios no disueltos más gruesos. En la Fig. 11, el
se muestra la identificación de esos carburos y sus composiciones son
en la Tabla 9. Se puede saber que los carburos que sobrevivieron
después del enfriamiento son M7C3 ricas en (Fe, Cr) y MC ricas en Nb.
Durante el templado, se introdujeron carburos muy finos entre los
los gruesos que existían después del enfriamiento. La identificación de esos
carburos finos cuyos tamaños eran en su mayoría inferiores a 100 nm solo fue posible
mediante TEM. La Fig. 12(a) muestra dos carburos muy finos que podrían
identificarse como M23C6. La composición y el SADP del más grande.
se presentan en la Tabla 10 y la Fig. 12(b) respectivamente. Es rico en (Fe, Cr)
y su SADP se puede indexar con la estructura M23C6 (Cr23C6) en
Tabla 2. El parámetro de red medido también está cerca del informado
valor, como ya se comprobó en la Tabla 8.
Como resumen, en la Tabla 11, todos los carburos identificados que fueron
encontrados en este estudio se enumeran. Los procesos en los que cada carburo fue
se presenta la información encontrada y sus fórmulas e información cristalográfica
en las referencias [19–23] también se dan.
4. Discusión
En la sección anterior, se describió la evolución microestructural a lo largo de la ruta
de procesamiento en relación con las heterogeneidades debidas a
segregación. Y se demostró que un total de 5 tipos de carburos, es decir
MC, M7C3, M2C, M6C y M23C6 aparecían y desaparecían en el transcurso de los
procesos. Algunos de ellos, como MC y M7C3 se quedaron en absoluto .
los procesos, mientras que los otros fueron transitorios. La evolución de
esos carburos estarían estrechamente relacionados con los equilibrios termodinámicos en
cada paso del proceso. Y la segregación que inevitablemente se introdujo durante la
solidificación y residió durante partes considerables del
ruta de procesamiento debe tener influencias notables en él. Por lo tanto,
en lo que sigue, la evolución de los carburos y sus características
se discuten con respecto a los equilibrios de fase globales o locales.
La Fig. 13(a) presenta la fracción estimada de las fases de equilibrio en
software [24] con la base de datos TCFE 7 [25]. La Fig. 13(b) presenta el resultado de la
simulación de solidificación de Scheil-Gulliver [26-28] con el
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Fig. 9. Identificación de carburos en la muestra recocida: (a) BEI (contraste topológico), (b) EBSP experimental del punto 9 en (a) con un patrón Cr7C3 simulado , (c) punto 10 con Cr23C6,
(d) BEI (contraste composicional), (e) EBSP experimental desde el punto 11 en (d) con un patrón de NbC simulado, y (f) punto 12 con Fe2Mo4C.

Tabla 6
Composiciones de los carburos analizados en la Fig. 9 (% at.). mismo software y base de datos. Ambas simulaciones se realizaron en el
composición nominal presentada en la Tabla 1. Este último tipo de simulación
Carburos Fe cr Mes Nótese bien VW Si
obedeció la suposición más simple de que las difusividades de la aleación
64.13 31.62 1.77 – 0.42 0.17 1,90
Punto 9 (M7C3)
– los elementos en líquido eran infinitamente grandes mientras que los de los sólidos eran
Punto 10 (M23C6) 64.85 30.36 2.90 0.54 0.35 1.00
7,20 3,44 6,37 77,31 27,43 4,03 0,50 1.14 infinitesimalmente pequeño que la retrodifusión y la redistribución de solutos
Punto 11 (MC)
Punto 12 (M6C) 53,45 6,31 – 0,26 2,16 10.39 en los sólidos no estaban permitidos. Así, este tipo de simulación cumple con los

Fig. 10. Precipitados finos después del recocido: (a) M6C en una imagen de campo oscuro de microscopía electrónica de transmisión de barrido, (b) M23C6 en una imagen de campo claro (BF) de TEM, (c) M7C3 en una imagen de TEM BF
imagen, (d) SADP de M6C en (a), (e) SADP de M23C6 en (b) y (f) SADP de M7C3 en (c).
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Tabla 7 Tabla 9
Composiciones de los carburos analizados en la Fig. 10 (% at.). Composiciones de los carburos analizados en la Fig. 11 (% at.).

Carburos Fe cr Mes Nótese bien VW Si Carburos Fe cr Mo Nb VW Si

56.19 5.31 29.58 – 0.56 0.93 7.43 42.87 52.33 2.78 – 1.84 0.18 –
Figura 10(a) (M6C) Punto 13 (M7C3)
54.66 32.60 7.84 0.14 – 0.07 4.69 49.12 9.48 2.68 49.12 1.80 0.23 1.42
Figura 10(c) (M23C6) Punto 14 (MC)
39.65 50.24 4.51 – 0.05 – 5.55
Figura 10(e) (M7C3)

Pipel et al. [16] mostró que M2C formado durante la solidificación de

Tabla 8
Parámetros de celosía medidos a partir de SADP.
Carburos eje de cristal Medido (Å) Reportado (Å)
M6C Cúbico a = 11.478 a = 11,260 [16]
M23C6 Cúbico = 10.218 a = a = 10.660 [17]
M7C3 ortorrómbico 4.494, b = 6.914, a = 4.526, b = 7.011,
c = 12.584 c = 12.143 [18]
establecimiento de un equilibrio completo sólo en la interfase de solidificación y, en
consecuencia, la segregación de elementos puede tenerse en cuenta
cuenta a medida que avanza la interfaz de solidificación. En este estudio, un elemento
intersticial de difusión rápida, es decir, C, se relajó de la restricción de no difusividad en los
sólidos. Este tipo de simulación Scheil modificada permitió
retrodifusión de C y las transformaciones de fase en los sólidos debido a
la redistribución de C [29]. Fig. 13(a) del equilibrio global y
Fig. 13 (b) del equilibrio local en la interfaz de solidificación
mostrar diferentes progresos de solidificación, así como diferente constitución
de la microestructura durante la solidificación. La solidificación termina en
1290 °C en la Fig. 13(a) mientras que lo hace por debajo de 1190 °C en la Fig. 13(b).
Cuando se asume el equilibrio global como en la Fig. 13(a), solo hay
tres tipos de carburos, es decir, MC rico en Nb, M7C3 rico en (Fe, Cr) y (Fe,
M23C6 rico en Cr) . El MC es el primer carburo que se forma cerca del final
de solidificación, mientras que el M7C3 se sigue por precipitación en una matriz austenítica.
Y a medida que la temperatura disminuye, el M23C6 precipita
adicionalmente en una matriz ferrítica. El M2C rico en Mo que se encontró a partir de
fundido (Fig. 6) a procesos de recalentamiento (Fig. 7) y el M6C que se observó solo en la
muestra recocida (Figs. 9-10) no se esperan en
este cálculo. Se puede deducir naturalmente que los dos carburos ricos en Mo eran
transitorios y se originaron a partir de la segregación de Mo.
Deben estar formados por equilibrios locales en regiones enriquecidas con Mo,
por lo tanto inestable a largo plazo. La simple simulación de solidificación de
La Fig. 13 (b) puede dar una pista sobre la formación de carburos ricos en Mo que
no son estables bajo el equilibrio global, aunque falla en predecir exactamente los tipos de
carburo observados. A medida que la solidificación avanza hacia el
Al final, se forma una pequeña fracción de M6C rico en Mo a partir del líquido enriquecido en Mo.
Aunque la formación de M6C en lugar de la M2C realmente observada es
esperado, la simulación puede dar cuenta de la posible formación de
Carburos ricos en Mo que no son estables en equilibrio global. Él
existencia de M2C rico en Mo [30] o MC [31] antes de la deformación en caliente
también se informaron en algunas literaturas existentes, aunque el material
era una aleación D2 que contenía más C y Cr, pero menos Mo que la
aleación presente.
un acero para herramientas de alta velocidad que contenía mucho más Mo (4,77% en peso). En
su composición de aleación, M6C es el carburo termodinámicamente estable
mientras que M2C no lo es. Explicaron que el M2C metaestable podría ser
formó en lugar del M6C estable que creció a un ritmo más lento cuando
la velocidad de enfriamiento en la solidificación no fue lo suficientemente lenta. De acuerdo a
sus resultados e interpretación, la formación de M2C durante la solidificación debería ser
posible en este estudio, aunque la composición de la aleación
era sustancialmente diferente. La segregación de Mo y la rápida solidificación debida a un
pequeño lingote podría resultar en el M2C primario en lugar de
el M6C que se predijo en la Fig. 13 (b).
El M2C que se formó durante la solidificación y sobrevivió hasta el
El proceso de recalentamiento desapareció después de la deformación en caliente. esta disolución
estaría impulsada por la deformación plástica a alta temperatura, ya que el equilibrio
termodinámico no favorecía su existencia. Y tras la disolución, el
la segregación de Mo sería atenuada por la redistribución en la matriz.
Durante el recocido, el equilibrio local en los sitios de segregación de Mo favorecería otra
precipitación de carburos ricos en Mo, ya que la homogeneización de Mo y otros átomos de
soluto en la matriz aún estaba pendiente.
incompleto. En aceros para herramientas de alta velocidad con alto contenido de Mo, se conoce
que el M2C primario metaestable se descompone en otros carburos estables
como M6C durante el recocido [16]. Por lo tanto, el recién precipitado
El carburo rico en Mo sería M6C, que es la fase estable bajo condiciones locales.
equilibrio en los sitios de segregación de Mo. A medida que los ciclos de calor restantes,
es decir, se realizaron el temple y el revenido, el M6C desapareció debido
a la inestabilidad termodinámica y la continua atenuación de la segregación. En la Fig. 3,
se observan notables heterogeneidades microestructurales .
hasta el final del proceso de recocido, mientras que los dos carburos ricos en Mo
forman y disuelven durante estos procesos. En el final apagado y
estado templado, los especímenes de hecho contenían los únicos 3 tipos de carburos
esperados bajo el equilibrio global, es decir, MC, M7C3 y M23C6, como el
Las heterogeneidades microestructurales disminuyeron notablemente con
la atenuación de la segregación. Así, se puede saber que las repetidas
los ciclos de calor en la ruta de procesamiento llevaron a la constitución de microestructuras
hacia el equilibrio termodinámico.
La simulación de solidificación de la Fig. 13(b) también predice la existencia
de M7C3 cristalizó de líquido, mientras que el equilibrio global predice
que M7C3 se forma solo por precipitación de austenita. Aunque la precipitación de M7C3
debe ocurrir durante el enfriamiento después de la solidificación completa, los grupos
observados de M7C3 grueso en la Fig. 6 se originarían
de la solidificación como se indica en la Fig. 13(b) y algunos trabajos informados [5,15] . En
la consideración del equilibrio global únicamente, la aleación estudiada se alarga al acero
hipereutectoide, mientras que en realidad es ledeburítica como D2

Fig. 11. Identificación de carburos en la muestra templada: (a) BEI (contraste composicional), (b) EBSP experimental del punto 13 en (a) con un patrón Cr7C3 simulado , y (c) punto 14
con NbC.
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Fig. 12. Precipitados finos después del templado: (a) M23C6 en una imagen TEM BF y (b) su SADP.

Tabla 10
Composición del carburo analizado en la Fig. 12 (% at.)
Fe cr Mes Nótese bien V W
67.41 25.49 1.19 1.83 0.17
aleación a pesar de los bajos contenidos de Cr y C. Los M7C3 son estables durante un
amplio rango de temperatura como se muestra en la Fig. 13 (a) que se observaron
a través de toda la ruta de procesamiento como se presenta en el anterior
sección.
El rango de temperatura en el que el MC rico en Nb es estable es el
más ancha en la Fig. 13(a). También se encontró a través de todo el procesamiento.
ruta como M7C3. Es el primer carburo que aparece durante la solidificación,
que se predice tanto en la figura 13(a) como en la (b). Puede actuar como una nucleación.
sitio para la posterior cristalización o precipitación de M7C3. Por lo tanto,
siempre se observa en contacto con M7C3 como se muestra en las Figs. 6–9 y 11.
Mientras tanto, como se muestra en las Tablas 3 y 4, la composición de MC cambió
entre la solidificación y el recalentamiento. Una cantidad sustancial de Mo fue
contenido después de la solidificación, mientras que el contenido de Mo se redujo mucho
después del recalentamiento. Aunque se puede disolver una gran cantidad de Mo
en NbC cuando los sistemas ternarios Nb-Mo-C a altas temperaturas son
considerado [32], una incorporación sustancial de Mo en MC es termodinámicamente
Si desfavorable en aceros [33,34]. Así, el rechazo de Mo
de MC avanzaría en los procesos restantes. Mientras tanto, el
0.05 3.01
la aleación actual contiene una pequeña fracción de V que también es un MC fuerte para
mer [3] como se muestra en la Tabla 1. Se informó que se observó MC rico en V en una
variante de aleación D2 que contenía una cantidad considerable
de V (0,7% en peso) sin Nb [35]. Sin embargo, como se predijo en la Fig. 13 ,
apenas se observó en la presente aleación, lo que podría atribuirse a
el bajo contenido de V y a la existencia de Nb que era un MC más fuerte
anterior [3]. V en la presente aleación se considera que se incorpora a
otros carburos, preferentemente en MC rico en Nb como se muestra en las Tablas 3–7
y 9–10.
Como el M23C6 rico en (Fe, Cr) es estable a temperaturas inferiores a
800 °C en la Fig. 13(a), solo puede precipitar durante los varios enfriamientos
caminos en la ruta de procesamiento y durante el templado. Por lo tanto, es el mejor
uno entre los carburos observados en este estudio. Sin embargo, para el enfriamiento
caminos después de la solidificación, la deformación en caliente y el enfriamiento rápido,
apenas se desarrolla a volúmenes identificables debido a un período limitado de precipitación.
El proceso de recocido que incluía un enfriamiento muy lento y el tem

Tabla 11
Resumen de los carburos identificados.

M6C M23C6 M7C3 MC M2C

Proceso Recocido Recocido/Templado Fundición a templado Fundición a templado Fundición a recalentamiento

Fórmula Fe2Mo4C Cr23C6 Cr7C3 NbC Mo2C
Sistema de eje de cristal Cúbico Cúbico ortorrómbico Cúbico ortorrómbico
grupo espacial Fd3ma Fm3m Pnma Fm3m pbcn

Parámetro de red (Å) = 11.260 a = 10.660 a = 4.526 a = 4.468 a = 4.724

b = 7.011 b = 6.004
c = 12.143 c = 5.199
Referencia [dieciséis] [17] [18] [19] [20]

Fig. 13. Fracciones de fase a partir de cálculos termodinámicos: (a) equilibrio global de 500 a 1500 °C, y (b) simulación de solidificación de Scheil modificada.
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Pering solo puede proporcionar suficiente volumen de M23C6. El M23C6 que se
formó durante el recocido se disolvió una vez por austenización en el proceso de
templado y se regeneró durante el revenido. Se forman en los límites de las
subestructuras martensíticas como se muestra en la Fig. 4(f) y en los límites de
austenita anteriores. La austenita retenida después del templado también puede
proporcionar M23C6 y contribuir al endurecimiento secundario a medida que se
descompone durante el revenido [3,36].
5. Conclusiones
En este estudio, se simuló a pequeña escala la ruta de procesamiento para
la fabricación y la aplicación del acero para herramientas de trabajo en frío con
8 % Cr, desde la solidificación hasta el proceso de templado final. Se analizó y
discutió la evolución de la microestructura, más específicamente de los carburos,
en relación con los equilibrios de fase y las heterogeneidades por segregación.
A través de la ruta de procesamiento se identificaron un total de 5 tipos de
carburos y sus características se describen a continuación:
(1) MC se formó a partir de la solidificación y sobrevivió durante toda la ruta
de procesamiento debido a su estabilidad termodinámica. En estado
fundido, era rico en Nb y Mo. Y durante los procesos termomecánicos
posteriores, el contenido de Mo se redujo considerablemente en el curso
de la aproximación al equilibrio termodinámico.
(2) M7C3 también existió durante toda la ruta de procesamiento. Es rico en
Fe y Cr y ocupa la mayor fracción de carburos en la aleación actual.
(3) Se observó M2C desde el estado recién colado hasta el estado recalentado
y rico en Mo. Aunque fue inesperado bajo una condición de equilibrio
global, la segregación de Mo impulsó su formación. La deformación a
una temperatura lo suficientemente alta (1180 °C) resultó en su disolución
debido a la inestabilidad termodinámica.
(4) M6C se observó solo en estado recocido y rico en Mo. También fue
precipitado por la segregación de Mo a pesar de la inestabilidad bajo el
equilibrio global. El progreso de la ruta de procesamiento condujo a la
aniquilación de los carburos transitorios ricos en Mo, es decir
M2C y M6C por la continua atenuación de la segregación y
consecuente aproximación al equilibrio global.
(5) M23C6 se encontró en estado de recocido, desapareció después del
templado y reapareció después del revenido. Debido a que precipitó a
temperaturas relativamente más bajas como se esperaba de los
equilibrios de fase, su tamaño fue el más pequeño entre todos los
carburos encontrados en este estudio.
Reconocimiento
Este trabajo fue apoyado por el Programa de Desarrollo de Tecnología
Estratégica Industrial #10040074 financiado por el Ministerio de Comercio,
Industria y Energía de Corea.
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