Resumen

El revenido es una parte esencial en la fabricación de aceros de ultra alta resistencia y también se
aplica ampliamente en el procesamiento de aceros resistentes al desgaste. En este artículo, se
estudiaron los efectos de diferentes temperaturas de revenido sobre las propiedades de desgaste
abrasivo por impacto y abrasivo de los aceros martensíticos de ultra alta resistencia. Se recibió un
nuevo acero endurecido por presión con un contenido de carbono de 0,4% en peso en estado
laminado en caliente y luego se austenitizó, se enfrió en agua y se revenido durante 2 horas a
diferentes temperaturas (150-400 ° C). Se midieron valores de resistencia a la tracción de hasta
2200MPa y dureza superior a 650HV. Las pruebas de desgaste se realizaron con métodos de
prueba orientados a la aplicación de tambor seco abrasivo de impacto abrasivo que simulan
entornos de minería y manipulación de minerales. Se incluyó un acero laminado de laboratorio
600HB y un acero resistente al desgaste de grado comercial 500HB para la comparación. Las
superficies de desgaste y las secciones transversales de las muestras se caracterizaron
minuciosamente. Ambos métodos de prueba produjeron capas superficiales muy deformadas y un
fuerte endurecimiento por trabajo. El comportamiento frente al desgaste estuvo controlado
principalmente por la dureza inicial de los aceros, pero se encontraron diferencias en las
superficies altamente endurecidas de los aceros.

INTRODUCCION

Los aceros de ultra alta resistencia se utilizan comúnmente en diferentes sectores industriales que
van desde la minería y el manejo de minerales hasta la agricultura y las operaciones agrícolas. Los
entornos hostiles con condiciones muy abrasivas requieren materiales con una resistencia extrema
al desgaste. Los hierros fundidos blancos, las aleaciones Hadfield (alto contenido de manganeso) y
numerosos grados de acero diferentes se utilizan a menudo en las diversas aplicaciones que se
encuentran en los sectores antes mencionados. Los aceros resistentes al desgaste son quizás los
materiales más utilizados en condiciones abrasivas y, hasta cierto punto, en condiciones de
abrasión por impacto. La producción rentable de aceros modernos de ultra alta resistencia los
convierte en una opción muy competitiva para las aplicaciones de desgaste.

Los aceros comerciales resistentes al desgaste a menudo se proporcionan en diferentes grados de

dureza, generalmente comercializados con el número de dureza Brinell que indica la dureza del
acero. En el mercado, estos aceros se pueden encontrar con valores de dureza de hasta 700HB /
770HV. Aparte de los aceros para herramientas y otras microestructuras reforzadas con carburo, la
dureza más alta entre los aceros se encuentra generalmente en los aceros martensíticos, aunque
también los aceros bainíticos de resistencia ultra alta se estudian de forma bastante intensiva [1-
6].

Tradicionalmente, se ha sabido que los aceros al carbono pueden alcanzar una dureza máxima de
alrededor de 800 a 900HV [7]. Sin embargo, la capacidad de producción y uso de los aceros al
carbono simples dentro de este rango de dureza no es tan buena como la de los aceros de menor
dureza.
El contenido de carbono de los aceros martensíticos aleados comerciales con dureza superior a
600HV es típicamente de 0,4 a 0,6% en peso y los niveles de resistencia máxima llegan hasta 2500
MPa. Algunos aceros conocidos en esta categoría son la serie AISI 43xx, 51Cr4V y muchos grados
de acero al boro. Las propiedades de tenacidad y alargamiento suelen ser limitadas, y el contenido
de aleación también es relativamente alto para asegurar una templabilidad total y evitar la pérdida
total de las propiedades de tenacidad al impacto. Por lo tanto, se utilizan diferentes rutas de
procesamiento y tratamientos térmicos en la producción de aceros de alta dureza.

El temple y revenido se utilizan ampliamente en el proceso de fabricación de aceros martensíticos

de alta resistencia y alta dureza.

Hoy en día, también se utiliza el novedoso temple directo (DQ) con procesamiento
termomecánicamente controlado (TMCP) para fabricar aceros de ultra alta resistencia sin
necesidad de tratamientos posteriores de templado o aleaciones pesadas [8-10]. Sin embargo, la
ruta convencional de recalentamiento, temple y revenido sigue siendo el método principal para
producir muchos aceros de alta dureza con un contenido medio de carbono. El ajuste de la
temperatura de austenización, la velocidad de templado y los parámetros de templado es esencial
cuando se busca la facilidad de uso y las propiedades mecánicas deseadas.

También se utilizan métodos de templado y endurecimiento por presión, especialmente en la

producción de piezas de formas más complejas, como hojas de corte y arados de cincel. Los
medios de enfriamiento en el proceso pueden ser agua, diferentes soluciones acuosas o aceite,
dependiendo del contenido de aleación y si se espera el agrietamiento por enfriamiento.

El revenido, en general, es un método muy común para mejorar las propiedades mecánicas de los
aceros [11,12]. En la mayoría de los casos, los aceros templados de ultra alta resistencia requieren
tratamientos de revenido para aumentar las propiedades de tenacidad. El revenido a baja
temperatura en un rango de temperatura de 150 a 250 ° C se usa comúnmente ya que no causa
una disminución drástica de la dureza ni de la resistencia. Se debe conservar la alta dureza para
mantener una buena resistencia al desgaste, específicamente contra la abrasión. Por tanto, el
efecto del revenido sobre la resistencia al desgaste es de gran interés. Trevisiolet al. [13], Wen y
col. [14] y Wei et al. [15]. Sin embargo, las pruebas de desgaste se han realizado normalmente con
clavija sobre disco u otro dispositivo similar muy simplificado. Por lo tanto, el objetivo del presente
estudio fue completar las pruebas de desgaste con métodos de prueba más orientados a la
aplicación para caracterizar las diferencias en el comportamiento de desgaste de los aceros
templados y templados.

2. Materiales y métodos

Se recibió material de chapa de acero experimental con un espesor de 10 mm (C43) en estado

laminado en caliente. Se cortaron placas de ensayo (300 mm x 250 mm) de la hoja pesada para
tratarlas térmicamente en un horno de laboratorio. Las placas se calentaron a una temperatura de
austenitización de 980 ° C y se mantuvieron durante 40 min, seguido de un enfriamiento rápido en
agua con una velocidad de enfriamiento de aproximadamente 80 ° C / s. Luego se aplicaron
diferentes tratamientos de revenido: 2 ha 150, 200, 300 o 400 ° C. También se incluyeron en la
prueba muestras en estado laminado en caliente (HR) y templadas en agua (WQ) sin templado.
Además del acero C43, se probaron un acero comercial resistente al desgaste (abreviado C30) y un
acero de dureza 600HB laminado en laboratorio (C35) para comparar las propiedades mecánicas y
las características de desgaste. El acero C30 templado directamente se recibió como una placa
pesada de 12 mm de espesor. El acero C35 se laminó en caliente en el laminador de laboratorio. El
acero fue fundido originalmente por OCAS, Bélgica. Antes del laminado en caliente, la fundición a
escala de laboratorio C35 se cortó en lingotes con dimensiones de 140 mm � 80 mm � 60 mm.
Luego, los lingotes se recocieron a 1200 ° C durante 2 horas y se laminaron en caliente desde el
espesor inicial de 60 mm hasta placas de 12 mm de espesor con seis pasadas para producir
muestras para la prueba. La temperatura de laminación final fue de 960 a 980 ° C y las placas se
enfriaron directamente en un tanque de agua. Las composiciones químicas de los aceros
ensayados se presentan en la Tabla 1. La composición para C43 fue proporcionada por el
fabricante y el C35 por OCAS, Bélgica. La composición C30 presentada es de una hoja de producto.

La caracterización del material se realizó con microscopios ópticos, con focales de barrido láser
(Keyence VK-X200) y microscopios electrónicos de barrido por emisión de campo (Zeiss Sigma
FESEM). Las microestructuras y las secciones transversales de las muestras desgastadas se
pulieron y grabaron con 2% de Nital. Los tamaños de grano de austenita anteriores (PAGS) se
determinaron a partir de muestras grabadas con ácido pícrico para secciones planas utilizando la
herramienta de cálculo desarrollada por Seppal € a et al. [dieciséis]. Los cálculos se basaron en el
método de intersección lineal de Sellars y Hig ginson [17]. Los valores de rugosidad del perfil de la
superficie Ra (rugosidad media aritmética) y Rz (altura cuadrática media) se midieron utilizando el
microscopio confocal de barrido láser. Las medidas de rugosidad superficial se basaron en la
norma ISO 4287-1997. El contenido de austenita retenido se midió con el método de difracción de
rayos X (XRD) utilizando un difractómetro de rayos X Rikagu SmartLab de 9 kW con radiación de
cobalto Kα. El análisis de los datos de rayos X se realizó con el software PDXL2 y el método de
ajuste de polvo completo de Rietveld. Los valores de Rwp fueron inferiores a cuatro para todos los
accesorios.

Las pruebas de tracción incluyeron tres muestras para cada variante de material con la sección de
muestra reducida de 10 mm x 20 x 120 mm. Las muestras se cortaron longitudinalmente a la
dirección de laminación. La máquina de prueba servohidráulica universal MTS-810 se utilizó para
la prueba de tracción. La tenacidad al impacto se midió con el método Charpy-V de acuerdo con la
norma ISO 148-1 para muestras transversales de 7,5 mm x 10 x 55 mm. Se probaron tres probetas
de resistencia al impacto a temperatura ambiente (RT) y a 40 ° C para cada variante de material. La
prueba de dureza a través del espesor se realizó con el probador Struers Duramin A-300 utilizando
el método Vickers HV10 con un mínimo de siete hendiduras por muestra. Los valores de
microdureza se midieron usando el probador de microdureza MHT-Z-AE de CSM Instruments. La
fuerza aplicada fue de 0,5 N y se midieron un mínimo de cinco indentaciones por muestra.

Las pruebas de desgaste se realizaron en Tampere Wear Center (TWC) en la Universidad de

Tampere. Se seleccionaron dos dispositivos internos de prueba de desgaste orientados a la
aplicación para la prueba: impulsor-tambor y probador de recipiente seco. El rotor-tambor [18]
está diseñado para causar desgaste abrasivo por impacto mediante abrasivos que se mueven
libremente. El impulsor-tambor tiene tres muestras unidas a un portamuestras que actúa como
impulsor de rotación rápida, mientras que el borde exterior (tambor) gira lentamente para
levantar los abrasivos (Fig. 1a). La dirección de rotación es la misma para el impulsor y el tambor.
En las pruebas actuales, la velocidad de rotación del impulsor fue de 700 rpm y de 30 rpm para la
secadora. El tiempo de prueba fue de 60 minutos, que fue precedido por un período de 15
minutos para alcanzar el desgaste en estado estable. Se probaron tres muestras a la vez durante el
tiempo de prueba y una de las muestras fue siempre una muestra de referencia para monitorear la
confiabilidad de las pruebas. Las dimensiones de la muestra del rotor-tambor fueron 75 mm x 25
mm x 8 mm. La grava, triturada y tamizada con una distribución de tamaño de 10-12 mm, utilizada
en las pruebas fue granito de la cantera de Kuru, Finlandia. El lote de grava (900 g) se reemplazó
cada 15 minutos durante la prueba para tener abrasivos frescos y afilados en la actualidad. Las
muestras se unieron al soporte en un ángulo de 60 ° con respecto a la normal. Las posibles
distorsiones causadas por el portamuestras se minimizaron cambiando las muestras entre las tres
ranuras del portamuestras para cada período de prueba de 15 minutos, es decir, todas las
muestras se analizaron en las tres ranuras del portamuestras. Las muestras se pesaron antes y
después de la prueba, y entre cada período de prueba de 15 minutos.

El dispositivo de prueba en recipiente seco es un probador tipo molino de púas que se puede usar
con lechada [19-21] o con lecho de grava abrasiva seca [3,22,23]; este último fue seleccionado
para las pruebas actuales. La Fig. 1b presenta el probador que consta de un eje con portamuestras
y una olla de acero. El eje se hace girar dentro del recipiente lleno de abrasivos a 250 rpm, lo que
produce una velocidad de 2,5 m / s en la punta de las muestras. Se probaron cuatro muestras en
cada posición de prueba y una muestra siempre fue un material de referencia para monitorear la
prueba. El tiempo total de la prueba fue de 240 minutos, que incluyó cuatro períodos de 60
minutos. Para cada período de prueba, se pesaron las muestras, se reemplazó el lote de grava y se
cambió la posición de las muestras. Debido a la naturaleza del método de maceta seca, la grava
está más densamente compactada en la parte inferior del dispositivo, lo que provoca un desgaste
más severo en las dos posiciones más bajas de la muestra. Esto se tuvo en cuenta rotando las
muestras entre posiciones e invirtiendo el orden de las muestras para la segunda ronda de
muestras de prueba. La grava fue granito Kuru tamizado con una distribución de tamaño de 8-10
mm. Cada período de prueba de 60 minutos incluyó 9000 g de granito y 1350 g de cuarcita de 100
a 600 μm (cantera de Nilsi, Finlandia). La cuarcita fina se utilizó en el fondo de la cámara del
recipiente de prueba para evitar que el granito descendiera por debajo de la cabeza del eje. Las
muestras se unieron en un ángulo de þ45 ° con respecto a la normal y las dimensiones de la
muestra fueron 64 mm x 40 mm x 6 mm. Se probaron dos muestras de cada variante de material
en ambos dispositivos de prueba de desgaste. La desviación estándar típica reportada para los
resultados del rotor-tambor fue menor al 3% [18] y menor al 4% para las pruebas en recipiente
seco [23], cuando se utilizó granito como abrasivo.

3. Resultados y discusión

3.1. Microestructuras de los aceros estudiados

Los aceros estudiados consistieron en diferentes grados de martensita autotemperada o revenido

con la excepción de la variante original laminada en caliente (HR) de C43, que tenía
microestructura ferrítico-perlítica en bandas. Las imágenes FESEM de las microestructuras
tomadas a un cuarto de profundidad de la muestra se muestran en la Fig. 2. El aumento de la
temperatura de templado tuvo un efecto notable sobre la cantidad de precipitados encontrados
en las muestras de C43. La formación de estos precipitados ya había comenzado durante el
enfriamiento rápido cuando ocurrió el autotempering. La microestructura de la muestra de C43
templada con agua muestra una microestructura martensítica típica con martensita oscura sin
templar y precipitados blancos (Fig. 2b). La fracción de áreas ricas en precipitados aumenta para
las muestras templadas a baja temperatura (150 y 200 ° C) y la cantidad de martensita oscura no
templada disminuye. Estos pequeños precipitados son presumiblemente carburos de transición
formados en la primera y segunda etapas del templado [7, 11, 12]. El revenido de C43 a las
temperaturas más altas (300 y 400 ° C) resultó en la formación de cementita (presumiblemente θ
carburo) que reemplazó a los carburos de transición finos (Fig. 2e yf). El tamaño del carburo de
cementita crece con la temperatura de revenido y la cementita se vuelve más esferoidal.

El acero comercial C30 (Fig. 2g) consta de martensita templada automáticamente y tenía tantos
carburos de transición como las dos variantes templadas a baja temperatura del C43. Además, el
acero C35 (Fig. 2h) también tiene una microestructura martensítica con semejanza con las
muestras C43 WQ y 150 ° C. Se había producido un autotempering, sin embargo, el efecto no
parecía tan intenso como con el C30. Sin embargo, las variantes templadas y templadas a baja
temperatura de C43, C30 y C35 exhibieron microestructuras martensíticas distintivas, mientras
que las temperaturas de templado más altas del C43 (300 y 400 ° C) se habían vuelto más
parecidas a la ferrita con la presencia de cementita.

El contenido de austenita retenida se midió con XRD y los resultados se dan en la Tabla 2. El C43
WQ (3.6%) y las muestras templadas a baja temperatura 150 y 200 ° C (ambas 2.8%) tenían algo de
austenita presente, pero las temperaturas de templado más altas ( 300 y 400 ° C) resultó en la
descomposición de austenita. Se espera que el contenido medio de carbono de 0,43% en peso
tenga algo de austenita retenida presente, incluso con velocidades de enfriamiento muy altas. El
C30 y C35 también tenían algo de austenita retenida, pero los valores eran muy bajos (1,1% y
1,9%) y casi en el límite de precisión de detección.

El tamaño de grano de austenita anterior (PAGS) se determinó para las muestras C43 300 ° C y
C35. El primero tenía una PAGS media de 12,3 ± 0,6 μm con una estructura de grano casi equiaxial.
El C35 también tenía una estructura de grano bastante equiaxial y un PAGS medio de 20,2 ± 1,4
μm. Sin embargo, el C30 demostró ser muy difícil de grabar y tener visibles los límites de grano de
austenita anteriores y solo se pudo dar una estimación aproximada de PAGS de 20 μm.

3.2. Propiedades mecánicas

Las propiedades mecánicas de los aceros probados se dan en la Tabla 2, incluido el límite elástico
compensado al 0.2% (Rp0.2), la resistencia a la tracción máxima (Rm), el alargamiento uniforme
(Ag), la dureza Vickers a granel (HV10) y la tenacidad al impacto en la habitación. temperatura y 40
° C. Las variantes templadas y templadas a baja temperatura de C43 alcanzaron valores tanto de
alto rendimiento como de resistencia a la tracción, y también se logró el nivel de dureza esperado
de 650HV10. El revenido a 150 ° C todavía no provocó una pérdida drástica de resistencia ni
dureza en comparación con la versión templada con agua. El C43 WQ y 150 ° C se acercaron
mucho entre sí en cuanto a resistencia a la tracción y dureza aparente. El límite elástico fue el más
alto para los aceros de bajo temple. El aumento del límite elástico a bajas temperaturas de
revenido de los aceros martensíticos puede atribuirse a la relajación de las tensiones internas [24,
25]. Generalmente, el revenido aumentó la relación de rendimiento a resistencia a la tracción en
comparación con los aceros templados. La relación aumentó de 0,68 (C43 WQ) a 0,92 (C43 400 ° C)
a pesar de las temperaturas de revenido más altas de 300 y 400 ° C que muestran una disminución
tanto del rendimiento como de la resistencia a la tracción, así como los valores de dureza. El acero
comercial C30 tenía una relación de rendimiento / resistencia a la tracción bastante alta (0,81),
presumiblemente debido al mayor grado de autotemperado, mientras que el acero C35 mostró
una relación de 0,67, similar al C43 WQ. La variante C43 laminada en caliente (HR) tenía
propiedades de resistencia, dureza y tenacidad al impacto significativamente menores, como se
esperaba para la microestructura ferrítica-perlítica.

La tenacidad al impacto se midió con la prueba de muestra de muesca Charpy-V estandarizada a

dos temperaturas. Los julios medidos se convirtieron directamente de forma proporcional a J /
cm2. Las pruebas a baja temperatura a 40 ° C mostraron que el rango de templado de 150-200 ° C
mejora la tenacidad al impacto sobre la condición templada para C43. La fragilización por
martensita templada (TME) [26,27] presumiblemente causó que la tenacidad al impacto
disminuyera con las variantes C43 300 y 400 ° C, aunque el aumento absoluto de las energías de
tenacidad al impacto fue bajo y dentro de la desviación. Las mediciones de XRD también
confirmaron que la descomposición de la austenita había tenido lugar para las temperaturas de
revenido de 300 y 400 ° C, que es una de las principales causas de la TME. Sin embargo, se puede
ver que la energía de impacto promedio en las pruebas de temperatura ambiente aumentó
drásticamente para el C43 400 ° C. El C43 WQ tenía energías de impacto cercanas al acero C35. En
contraste con los aceros con mayor contenido de carbono, el C30 tuvo resultados bastante buenos
en las pruebas Charpy-V y una tenacidad de impacto decente incluso a 40 ° C, sin dejar de tener
una resistencia a la tracción por encima de 1500 MPa y una dureza de casi 500HV10. El menor
contenido de carbono y el procesamiento termomecánico controlado con enfriamiento directo
pueden considerarse las principales razones de las propiedades mejoradas de resistencia al
impacto del C30. Los valores de alargamiento uniformes fueron limitados para todos los aceros
probados, excepto para la variante C43 HR.

3.3. Resultados de la prueba de desgaste

3.3.1. Pérdida de masa

Los resultados de la prueba de desgaste se enumeran en la Tabla 3. Aunque la prueba del rotor-
tambor en general no causó una pérdida de masa excesiva durante el tiempo de prueba de 60
minutos, los resultados de la prueba tuvieron una clara correlación lineal con la dureza inicial (Fig.
3a). El mejor rendimiento se encontró con el C43 WQ y el C43 150 ° C, que tenían una pérdida de
masa inferior a 0,160 g. No se pudo observar una diferencia significativa en el rendimiento de
desgaste para el C43 templado a 200 ° C y el C35 templado directamente con valores de dureza
similares. El C43 300 ° C y el C30 también mostraron casi la misma pérdida de masa para una
dureza justo por debajo de 500HV10. El C43 400 ° C tuvo una mayor pérdida de masa y también
una menor dureza que cualquiera de los aceros discutidos anteriormente. Sin embargo, el C43 400
° C también mostró la mayor desviación de pérdida de masa (7,5%) a pesar de que no hubo una
mayor desviación de los valores de dureza iniciales (2,6%). El C43 HR con la dureza inicial más baja
tuvo casi el doble de pérdida de masa en comparación con las muestras de mejor rendimiento. La
dureza inicial fue el factor principal que controló la resistencia al desgaste en las pruebas de rotor-
tambor. La desviación de la pérdida de masa en el impulsor.

Las pruebas de tambor para todas las muestras fue inferior al 3%, al excluir el C43 400 ° C antes
mencionado.

La prueba en recipiente seco dio como resultado resultados similares a los de la prueba del rotor-
tambor en términos de resistencia al desgaste (Fig. 3b). Sin embargo, las pérdidas de masa
absoluta fueron más altas para la prueba en recipiente seco, lo que condujo a 2,3 g de pérdida de
masa, que fue casi diez veces más que en la prueba de rotor-tambor mientras que el tiempo de
prueba fue solo cuatro veces más largo. Las muestras menos desgastadas fueron la C43 WQ y la
C43 150 ° C, pero ahora hubo una diferencia ligeramente mayor entre las dos en comparación con
la prueba del tambor impulsor. La muestra más desgastada fue C43 400 ° C. Desafortunadamente,
el portamuestras C43 HR se soltó durante la prueba y, por lo tanto, los resultados se descartaron
por no ser fiables. La desviación promedio para la pérdida de masa de las muestras probadas en
maceta seca fue del 2,3%.

El comportamiento de desgaste en estas pruebas abrasivas y de impacto abrasivo se midió por la

pérdida de masa y, como era de esperar, la dureza fue el factor principal con respecto a la
resistencia al desgaste. Es evidente que la correlación entre la dureza inicial y la pérdida de masa
fue muy fuerte en las pruebas actuales como se ve en la Fig. 3. Esto también se vio en pruebas
anteriores [28, 29]: la dureza creciente mejora la resistencia al desgaste en abrasivos condiciones
cuando se prueban microestructuras similares. No se pudo ver una diferencia clara con las
muestras que tenían un nivel de dureza similar pero diferencias en otras propiedades mecánicas.
Las muestras templadas directamente / templadas con agua tenían una ventaja menor en casi
todos los niveles de dureza. El C43 WQ superó marginalmente al C43 150 ° C en ambas pruebas, al
igual que el C35 sobre el C43 200 ° C en las pruebas de olla seca. El C30 también tuvo una menor
pérdida de masa en ambas pruebas que el C43 300 ° C. Sin embargo, es bastante difícil sacar
conclusiones sobre si un acero templado directamente o reaustenitizado y templado con agua se
comporta mejor que un acero templado y revenido cuando el nivel de dureza es el mismo. Sin
embargo, los resultados actuales podrían ser una indicación de que la microestructura
martensítica templada tiene alguna ventaja sobre la estructura templada en términos de
resistencia al desgaste abrasivo. Se han descubierto diferencias más prominentes, por ejemplo,
por Ojala et al. [30], cuando se prueban aceros martensíticos con un nivel de dureza similar.

La pérdida de masa acumulada durante la prueba no mostró grandes diferencias para los aceros
en la prueba del rotor-tambor. Las muestras se pesaron cada 15 minutos para ver si cualquier
posible endurecimiento por trabajo tendría efecto sobre la resistencia al desgaste. Sin embargo,
las tasas de desgaste fueron bastante lineales para todos los aceros durante el tiempo de prueba
de 60 minutos y ninguna de las muestras mostró un aumento o disminución lineal clara de la tasa
de desgaste. La duración de la prueba sustancialmente más larga podría haber proporcionado más
información sobre el endurecimiento por trabajo o los cambios en la tasa de desgaste, como lo
discutieron Ratia et al. [31] y Wilson y Hawk [32].

El método de la olla seca, por otro lado, proporcionó algunos resultados interesantes en términos
de la tasa de desgaste. Los portamuestras del dispositivo se colocan en el eje giratorio en
diferentes niveles y esto hace que las muestras más bajas tengan un desgaste más severo. Por lo
tanto, las dos muestras de cada variante de material se probaron en un orden diferente para ver el
posible efecto de endurecimiento por trabajo en las tasas de desgaste. La figura 4 presenta el
ejemplo de la pérdida de masa acumulada para C43 300 ° C. La tasa de desgaste fue
sustancialmente mayor para las dos posiciones de muestra más bajas (B1 y B2), sin embargo,
finalmente esto no afectó a los resultados totales. Al final de la prueba, las muestras de la misma
variante de acero alcanzaron la misma pérdida de masa a pesar de las diferencias en la tasa de
desgaste durante la prueba. La severidad del endurecimiento por trabajo no tuvo un efecto
significativo sobre la pérdida de masa total cuando las muestras se rotaron a través de las cuatro
posiciones. En otras palabras, no importaba en qué etapa los aceros estuvieran sometidos a un
desgaste más o menos severo. Además, el tiempo de prueba fue de 240 minutos, que fue cuatro
veces más que el tiempo de prueba para el rotor-tambor. Esto indica que el desgaste abrasivo fue
suficiente para hacer que el acero se desgastara rápidamente sin importar el estado de la
superficie del acero. En ambos métodos de ensayo, debe tenerse en cuenta que el desgaste más
severo y la mayor parte de la pérdida de masa se concentra en la punta de las muestras con mayor
velocidad, como se puede ver en la Fig. 5a.

3.3.2. Rugosidad superficial y empotramiento de granito

Las superficies desgastadas se inspeccionaron con un microscopio confocal de escaneo láser para
determinar los valores de rugosidad del perfil de la superficie. Se realizaron tres mediciones en
cada muestra desgastada y el área medida fue de 3.4 mm x 2.3 mm ubicada a 10 mm de la punta
desgastada de la muestra en el medio de la muestra (impulsor-tambor) o 10 mm de ambos bordes
para muestras en recipiente seco (ilustrado en la Fig. 5a). El tambor del impulsor dio como
resultado valores de rugosidad de la superficie considerablemente más altos en comparación con
el recipiente seco. Trabajos anteriores de Valtonen et al. [33] mostró que la naturaleza del rodete
giratorio es más hacia el desgaste por impacto abrasivo en comparación con la olla seca que es un
método de prueba abrasivo. Los mapas de topografía 3D (Fig. 5b) creados con el microscopio
confocal de barrido láser también visualizaron las diferencias entre los dos métodos de prueba. La
Fig. 6a presenta los valores de rugosidad del perfil de superficie medidos, la media aritmética (Ra)
y la altura media cuadrática (Rq). Ambos valores de rugosidad superficial (Ra y Rq) aumentaron
casi linealmente con el aumento de la pérdida de masa y la disminución de la dureza. La conexión
fue bastante similar a la relación entre la dureza y la pérdida de masa con algunas pequeñas
desviaciones. El C43 150 ° C tenía la superficie más lisa y los valores R más bajos de las muestras
medidas. Para las muestras en recipiente seco, los valores absolutos de rugosidad superficial
fueron bajos y las diferencias entre aceros menores.

La incrustación de granito y la cobertura en porcentaje se calcularon a partir de las imágenes de

electrones de retrodispersión (BSE) (presentadas en la Fig. 7). Se tomaron tres imágenes por cada
muestra desde 1 mm de distancia del borde de la muestra. Luego, las imágenes se analizaron con
el paquete de procesamiento de imágenes de código abierto de Fiji construido en el software
ImageJ para calcular el área cubierta por el granito. Los resultados de ambos métodos de prueba
se representan en la Fig. 6b. La dureza creciente inhibió la penetración y por lo tanto también el
empotramiento de las partículas de granito. Por lo tanto, la incrustación de granito más baja se
observó con las muestras con la dureza más alta (C43 150 ° C y C43 WQ) para las muestras de
rotor-tambor. Los recubrimientos de granito dentro de los mismos niveles de dureza fueron muy
cercanos entre sí, sin mostrar diferencias claras entre los aceros templados y DQ / WQ.

Sin embargo, la prueba en olla seca mostró alguna desviación a este respecto. El C43 150 ° C y el
C43 200 ° C tenían una cobertura similar, mientras que la diferencia de dureza era de
aproximadamente 50HV. Además, el C35 tuvo una mayor cobertura de área en la prueba de olla
seca que en la prueba de rotor-tambor. Era casi tan alto como con el C43 400 ° C. En general, se
pudo ver más granito incrustado en la superficie de las muestras probadas con rotor-tambor en
comparación con las muestras en recipiente seco (Fig. 7). Además, las muestras de macetas secas
parecían ser mucho más sensibles a la ubicación del área medida. En otras palabras, el movimiento
de 1 mm desde la punta del borde de la muestra desgastado fue más difícil de determinar en
comparación con las muestras del tambor del impulsor debido a los bordes más redondeados de
las muestras en recipiente seco (ver Fig. 5a). La idea inicial era medir la cobertura del área desde la
misma distancia de las muestras para ambos métodos de prueba, pero esto resultó ser difícil
debido a los bordes más redondeados de las muestras en maceta seca. Por lo tanto, los valores de
empotramiento de granito para la prueba en recipiente seco deben observarse con cuidado.
Además, el método de análisis de imágenes utilizado no mide el volumen total de granito
incrustado. Por lo tanto, no se determinó el grosor de las capas y el área de los grupos
individuales. Visualmente, las áreas de empotramiento de granito eran mucho más grandes y más
gruesas en abrasión por impacto en comparación con la abrasión.

3.3.3. Secciones transversales de las superficies desgastadas

Se tomaron imágenes transversales de las superficies desgastadas con microscopios con focales de
barrido láser y FESEM. Generalmente, el tambor del impulsor había causado daños a una mayor
profundidad por debajo de la superficie. En la Fig. 8 se dan ejemplos de superficies desgastadas,
que muestra las principales diferencias encontradas en las capas superficiales deformadas de las
muestras, tanto entre los dispositivos de prueba como entre los aceros probados. Las muestras del
tambor impulsor (Fig. 8a-c) tenían una profundidad de penetración significativamente diferente
entre los aceros. Se ha estimado que la energía de las partículas impactantes es inferior a 80 mJ
[29,34], pero esto ha sido suficiente para causar una fuerte deformación plástica en las muestras
de acero. La dureza decreciente resultó en una superficie más rugosa y una mayor profundidad de
penetración de las partículas de granito, y también la deformación de la microestructura llegó más
profundamente en el material. La profundidad de la capa deformada fue de hasta 100 μm para el
C43 400 ° C, mientras que las variantes más duras mostraron una microestructura deformada
aproximadamente a 20-30 μm por debajo de la superficie. Sin embargo, las muestras de mayor
dureza tenían más bandas de cizallamiento adiabáticas y más formación de capa blanca en la
superficie. Las bandas de cizallamiento y la capa deformada aparecieron blancas cuando se
examinaron con microscopio óptico, lo que indica el tipo transformado de bandas de cizallamiento
y capa blanca [35].

Las muestras de prueba en recipiente seco (Fig. 8d-f) tenían superficies más lisas, lo que también
se observó en las mediciones de rugosidad del perfil de la superficie en las Figs. 5b y 6a. Las
secciones transversales no muestran diferencias tan drásticas entre los aceros como mostraron las
muestras de rotor-tambor. Sin embargo, la profundidad de deformación fue claramente más alta
en el acero de menor dureza y había más granito incrustado en la superficie (Fig. 8d-f). La abrasión
ha causado la mayor parte del daño muy cerca de la superficie y la dirección del flujo de plástico es
visible (de izquierda a derecha).

Las imágenes FESEM de las superficies desgastadas muestran el tribocapa en detalle (Figs. 9 y 10).
El micropulido, el microcorte y eventualmente la fatiga superficial son los mecanismos de desgaste
que se han producido. Una mirada más cercana a la superficie muestra la microestructura
deformada alrededor de la partícula de granito incrustada (Fig. 9a). Algunas grietas
subsuperficiales se pudieron ver debajo de la capa triboladora, posiblemente iniciadas por bandas
de cizallamiento adiabáticas (Fig. 9b). Los impactos continuos de las partículas de granito provocan
un endurecimiento excesivo de la superficie y, finalmente, pueden hacer que la capa endurecida
se vuelva demasiado quebradiza y, además, provocar la pérdida de material por deslaminación
[36]. Un ejemplo del efecto de delaminación se puede ver con la muestra de rotor-tambor C43 300
° C en la Fig. 10. Además, la estructura muy fina cerca de la nanoescala de la capa blanca y las
bandas de cizallamiento adiabático se pueden ver (Fig. 9c), y el La capa superficial muy deformada
muestra listones doblados y estructuras orientadas o con fibras de la martensita (Fig. 9d). Este
último fenómeno es similar a la situación encontrada con el desgaste por fatiga causado por el
deslizamiento y el contacto rodante [1,4]. El movimiento de las rocas dentro de la maceta seca da
como resultado la capa superficial orientada y altamente deformada, en la cual se inician y
propagan las grietas provocando la formación de partículas de desgaste y remoción de material.

El endurecimiento por trabajo de los aceros se estudió midiendo la microdureza de la

microestructura deformada lo más cerca posible de la superficie desgastada para las muestras de
rotor-tambor. Los resultados de las mediciones de microdureza y los valores medios para la dureza
aparente se dan en la Fig. 11. Todas las muestras tenían una dureza aumentada sobre la condición
inicial antes de la prueba de desgaste. El C43 en condiciones de templado con agua y templado a
baja temperatura proporcionó un aumento muy similar en la dureza con valores
aproximadamente 150HV más altos que la dureza inicial. Las temperaturas de revenido más altas
(300 y 400 ° C) mostraron una disminución del endurecimiento por trabajo. El mayor aumento de
dureza se midió para los aceros templados directamente C30 y C35. La capa deformada cerca de la
superficie mostró un aumento de dureza de más de 200 HV, lo que indica una alta capacidad de
endurecimiento por trabajo. La variante laminada en caliente (195HV) también tenía una dureza
de capa superficial muy aumentada, pero incluso la dureza aumentada (367HV) estaba todavía por
debajo de la dureza inicial de todas las demás variantes de acero probadas. Cabe señalar que las
mediciones de microdureza cercanas a la superficie desgastada con baja carga (0,5 N) tienen una
alta probabilidad de errores y, por lo tanto, los valores absolutos deben tratarse con cuidado. La
desviación de las mediciones fue alta, principalmente debido a la deformación muy localizada y al
diferente grado de endurecimiento por deformación.

3.4. Factores que afectan el comportamiento de desgaste de los aceros templados y revenido

Se ha demostrado que la dureza tiene un gran efecto sobre el comportamiento de desgaste de los
aceros y, en este estudio, también fue el principal factor de control del desgaste abrasivo por
impacto. Por definición, la dureza es la propiedad del material que resiste la abrasión o la
hendidura, por lo que juega un papel importante en la resistencia al desgaste de los aceros. En el
estudio actual, el revenido a 200 ° C o temperaturas más altas provocó una disminución de la
dureza y una mayor pérdida de masa en las pruebas de desgaste. Los aceros templados en general
exhibieron un límite elástico más alto y una tenacidad al impacto mejorada, pero ninguna de estas
propiedades pareció tener un efecto sobre el comportamiento al desgaste. En los sistemas y
condiciones de desgaste del mundo real, las energías de impacto son notablemente más altas que
en el dispositivo de tambor giratorio, y el tamaño del abrasivo puede ser varias veces mayor, por
ejemplo, en operaciones mineras o agrícolas. Esto podría dar lugar a impactos más severos que
requieran propiedades de mayor tenacidad. Un estudio de Wen et al. [14] mostró que la tenacidad
mejorada al impacto por revenido podría proporcionar una mejor resistencia al desgaste cuando
los aceros se prueban en condiciones severas de carga de impacto. Por lo tanto, el equilibrio de las
propiedades mecánicas y la resistencia al desgaste es fundamental a la hora de elegir el acero
adecuado para una aplicación determinada. La Fig.12 muestra la comparación de tres variantes de
acero ensayadas (C43 WQ, C43 150 �C y C35) y sus propiedades mecánicas combinadas con el
desgaste relativo por

formación al acero de mejor rendimiento (C43 WQ). Ambos aceros mostrados (C43 y C35) se
pueden usar en estado templado con agua o templado directo para un buen rendimiento, pero el
templado a baja temperatura de 150 ° C muestra una combinación aún mejor de propiedades para
el C43. Por lo tanto, el fabricante de las piezas debe ajustar las propiedades mecánicas finales para
la aplicación en función de la aplicación y el sistema de desgaste. También se puede realizar una
revisión de rendimiento similar para el C43 300 ° C y el C30, pero este último muestra una
resistencia al impacto superior con un rendimiento similar al desgaste.

En consecuencia, el énfasis debe estar en comprender los fenómenos que ocurren en la capa
superficial al estudiar la resistencia al desgaste de los aceros. La capacidad de endurecimiento por
trabajo es uno de los factores esenciales al realizar pruebas de rendimiento en condiciones de
abrasión por impacto [30, 37,38]. Los aceros al carbono no experimentan un endurecimiento por
trabajo tan drástico como algunos otros grados de acero o aleaciones, p. Ej. aceros con alto
contenido de manganeso, pero el endurecimiento de la superficie del acero sigue siendo
considerable cuando se somete a una fuerte abrasión o desgaste por impacto. Las diferencias en la
capacidad de endurecimiento por trabajo de los aceros probados podrían explicar parte de las
diferencias menores discutidas anteriormente en el rendimiento de desgaste de aceros de nivel de
dureza similar. El endurecimiento por trabajo por sí solo puede no conducir necesariamente a una
mejor resistencia al desgaste, pero la capa superficial endurecida por trabajo también debe poder
resistir la fatiga de la superficie, o en otras palabras, el efecto de delaminación de la capa
endurecida debe minimizarse. La capacidad de resistir la eliminación de esta capa altamente
deformada tiene un papel importante en el comportamiento de desgaste de los aceros [29, 30,
34]. Los resultados de la microdureza indican que los dos aceros templados directamente (C30 y
C35) con menor contenido de carbono tenían más capacidad de endurecimiento por trabajo en las
condiciones de prueba de desgaste actuales. En general, el revenido disminuye la capacidad de
endurecimiento por deformación del acero, pero, por otro lado, el aumento del contenido de
carbono debería aumentar la tasa de endurecimiento por deformación [7].

La austenita retenida también podría mejorar la capacidad de endurecimiento por trabajo del
acero, pero en este estudio, no pareció tener un efecto claro sobre la resistencia al desgaste. El
C43 WQ tenía más austenita retenida presente que las muestras templadas a baja temperatura y
mejor resistencia al desgaste. Por el contrario, el C43 200 ° C tenía un mayor contenido de
austenita retenida que el C35, pero este último tenía un mejor rendimiento en general. Por lo
tanto, no se puede afirmar que la austenita retenida mejore las propiedades de desgaste de los
aceros martensíticos probados, como también se encontró en un estudio anterior con aceros
DQ&P [29].

El tamaño de grano de austenita anterior también podría tener un efecto sobre el endurecimiento
por trabajo de los aceros. Es bastante conocido que el refinado del tamaño de grano mejora la
resistencia de los aceros (ecuación de Hall-Petch) y reduce la temperatura de transición de dúctil a
frágil. Sin embargo, el efecto del tamaño de grano en la tasa de endurecimiento por trabajo
durante el impacto o el desgaste abrasivo es bastante desconocido. En este estudio, el tamaño de
grano fue mayor para los aceros templados directamente (C30 y C35) mientras que el C43 tuvo un
tamaño de grano notablemente más pequeño debido a la austenitización. Los aceros con mayor
tamaño de grano tenían un mayor pliegue en la dureza superficial. Sin embargo, los aceros DQ
también tenían un mayor contenido de elementos de aleación en comparación con la composición
bastante pobre del C43. Algunos elementos, como el níquel, también pueden tener un efecto
sobre la capacidad de endurecimiento por trabajo de los aceros durante la carga de impacto.

Aunque la dureza fue el factor principal que controló el rendimiento del desgaste abrasivo por
impacto en el estudio actual, se deben realizar más estudios para comprender el efecto del
endurecimiento por trabajo y otros factores, como el tamaño de grano de austenita previo y los
diferentes elementos de aleación. sobre la resistencia al desgaste de los aceros martensíticos. En
consecuencia, el acero de endurecimiento por presión estudiado (C43) demostró presentar altas
propiedades mecánicas y una prometedora resistencia al desgaste en condiciones de templado y
templado a baja temperatura. Por lo tanto, el acero podría considerarse adecuado para entornos
con abrasivo severo o desgaste abrasivo por impacto, como material resistente al desgaste para
diferentes sistemas de manipulación de minerales y minería, o como cuchillas para equipos
agrícolas.

4. Resumen y conclusiones

En este estudio, se inspeccionó un acero novedoso para templado y endurecimiento por presión
para determinar el rendimiento de desgaste en diferentes condiciones de templado y revenido. Se
midieron las propiedades mecánicas y se realizó la caracterización microestructural para
comprender los efectos del temple y revenido. La prueba de desgaste se realizó con métodos de
prueba de rotor-tambor y de recipiente seco. Se sacaron las siguientes conclusiones:

(1) La dureza del acero C43 excedió los 650HV / 58HRC en condiciones de templado con agua y
templado a baja temperatura (150 ° C). También se logró una alta dureza, por encima de 600HV,
cuando se templaba a 200 ° C. El revenido a 300 y 400 ° C disminuyó la dureza a niveles de 500 y
400 HV, respectivamente. La mayor resistencia a la tracción se logró con la muestra C43 WQ (2233
MPa) y el mayor límite elástico con la C43 200 ° C (1616 MPa). Las propiedades de tenacidad al
impacto aumentaron con los tratamientos de revenido a baja temperatura (150 y 200 ° C).

(2) La dureza inicial fue el factor principal que controló la resistencia al desgaste en las pruebas de
rotor-tambor y de recipiente seco. El rendimiento de desgaste se midió por la pérdida de masa, y
el aumento de la dureza dio como resultado una disminución de la pérdida de masa en las
condiciones de abrasión y abrasión por impacto probadas. Las diferencias en las propiedades de
tenacidad al impacto, el límite elástico y el alargamiento uniforme no mostraron una correlación
tan fuerte con la resistencia al desgaste como lo hizo la dureza. Las variantes de acero templado
directo / templado al agua mostraron una resistencia al desgaste ligeramente mejor en
comparación con las variantes templadas con el mismo nivel de dureza.

(3) La rugosidad de la superficie y la incrustación de granito generalmente siguieron una tendencia

similar a la de la dureza y la pérdida de masa: los aceros con la dureza más alta mostraron los
valores R más bajos y la menor incrustación de granito. El método propulsor-tambor de impacto
abrasivo produjo valores de rugosidad de superficie más altos en comparación con el recipiente
seco más abrasivo.

(4) Las superficies de desgaste mostraron una mayor profundidad de deformación para las
muestras probadas con rotor-tambor. El aumento de la dureza disminuyó la profundidad de la
microestructura deformada y la profundidad de penetración de las partículas de granito. Se
descubrieron más bandas de cizallamiento y grietas en el subsuelo en las muestras del rotor-
tambor. Las pruebas de microdureza mostraron el mayor endurecimiento por trabajo de la
superficie desgastada para las muestras templadas directamente.

Magnetita 22% de hierro

Hace añ os se extraía hematita 65% de hierro, la demanda de hierro durante la primera y segunda
guerra mundial acabron con este mineral

Se machaca el mineral y en una mezcladora se mezcla con agua para posteriormente someterse a unos
separadores magnéticos (contienen imanes para separar el hierro de los materiales no magnéticos), el
resultado son pequeñ as canicas con 60% de hierro

El hierro debe ser 100% puro para fabricar acero

Se mete a un alto horno a 2700°F

U.S.S. Ronald Reagan portaviones fabricado con 60000 toneladas de acero, 98% hierro

Las primeras armas se hicieron con hierro de meteorito que es casi puro

Super iman compuesto por hierro, boron y neodimio

Rotor y estator