García Olvera Edwing

Lab. Ingeniería de materiales

Grupo 11
Práctica 5. Caracterización Metalográfica
Profesora: Lilliana Catalina Osnaya Soto

Objetivos

Objetivos generales

El alumno conocerá y aplicará los métodos para la preparación de las muestras

metalográficas, a partir de lo cual podrá realizar la observación microestructural mediante
microscopía óptica e identificará los microconstituyentes, asociados al tipo de material en
cuestión.

Objetivos específicos:

Sesión 1:
● El alumno preparará una muestra metálica, seleccionando la superficie a tratar para
análisis microestructural y aplicará las técnicas de desbaste apropiadas.
Sesión 2:
● El alumno continuará la preparación metalográfica de la muestra, en la superficie
seleccionada, aplicando técnicas de desbaste fino y/o pulido.
Sesión 3:
● El alumno finalizará la preparación metalográfica de la muestra asignada y hará el
ataque químico correspondiente a la superficie tratada para la caracterización
microestructural.
● El alumno observará e identificará los defectos (inclusiones) presentes en aleaciones
ferrosas y entenderá el concepto de tamaño de grano y las diferentes metodologías
para su determinación.

Introducción

Caracterización metalográfica.

Una caracterización metalográfica es el análisis y estudio microscópico de cualquier

material con el fin de poder observar su microestructura y las fases cristalinas que están
presentes en éste. Para un análisis más preciso es necesario preparar el material, teniendo
una superficie totalmente plana y lo más limpia de impurezas posible.

A partir de la caracterización metalográfica se obtienen micrografías, ésta es una imagen

fotográfica o digital que se obtiene mediante la microscopía, que es una técnica que permite
observar y estudiar objetos demasiado pequeños para ser vistos a simple vista. En general,
las micrografías se utilizan para estudiar detalles finos de la estructura y composición de los
materiales, células, tejidos, microorganismos y otras estructuras biológicas o materiales.
Aceros de baja aleación:

El acero de baja aleación se utiliza ampliamente en la producción de tubos, carrocerías para

automotores y naves aeroespaciales, líneas ferroviarias y placas de ingeniería estructural
terrestres y marítimas. El acero de baja aleación y alta resistencia se utiliza en estas áreas
debido a sus propiedades de resistencia a la corrosión. Los aceros de baja aleación
normalmente contienen menos del 10 % de elementos de aleación (C, Mn, Cr, Ni, Mo, V y Si
combinados).

Tipos de aceros de baja aleación:

Acero 1018: este acero es el resultado de una aleación entre el acero y un porcentaje de
carbono. Aunque también puede tener una composición química de cobre, silicio o
magnesio a menor medida.

Este tipo de aleación entre más carbono tenga, sus propiedades mecánicas incrementan
como la resistencia y dureza; pero la ductilidad, elongación y soldabilidad se reducen.

El acero 1018 es una tipología de bajo carbono así como de alto porcentaje de manganeso
y ductilidad buena. Tiene baja resistencia mecánica y alta tenacidad, lo que lo convierte
adecuado para la fabricación de piezas de maquinaria, donde regularmente se demanda
uniformidad en la dureza del material.

Sus propiedades de maquinabilidad como mecánicas lo mantienen entre los aceros más
usados. Se producen estirados en caliente o frío, aunque se obtiene un mejor resultado en
los laminados en frío por sus terminados.

El acero 1018 es adecuado para procesos donde se doble, estampe, ondule, remarque o
estire.

Las propiedades del acero 1018 cambiarán de acuerdo con el tipo de laminado si es en
caliente o frío.

Composición química:

Carbono (C) Manganeso Silicio (Si) Fósforo (P) Azufre (S)

(Mn)

0.18% 0.6% 0.15% 0.04% 0.05%

Acero 1045: Contiene carbono, manganeso, fósforo, azufre y silicio. Tiene una buena
respuesta al tratamiento térmico y al endurecimiento por llama o inducción.

Este material destaca porque se puede moldear y manejar fácilmente, lo que permite a las
industrias trabajarlo y emplearlo en múltiples piezas para maquinaria o procesos.
Es ampliamente utilizado en la industria automotriz (productos forjados y estampados). Se
usa en partes de máquinas que requieran dureza y tenacidad como: manivelas, chavetas,
pernos, bulones, engranajes de baja velocidad, acoplamientos, árboles, bielas, cigüeñales,
ejes de maquinaria de resistencia media, piezas de armas, cañones de fusiles, espárragos,
barras de conexión, tornillería grado 5, pernos de anclaje, fabricación de herramientas
agrícolas, mecánicas y de mano forjadas de todo tipo como: hachas, azadones, rastrillos,
picas, martillos, palas, barretones, llaves, etc.

Composición química:

Carbono (C) Manganeso Silicio (Si) Fósforo (P) Azufre (S)

(Mn)

0.45% 0.6% 0.4% 0.04% 0.05%

Acero 8620: El acero 8620 es un endurecimiento de acero y procesamiento adicional

vinculado al níquel, cromo, y molibdeno dándole mejor templabilidad.

Ofrece muy buena dureza superficial y gran tenacidad al núcleo. El proceso de cementado
se aplica para incrementar el contenido de carbón en la superficie para que con un
tratamiento térmico adecuado, la superficie sea sustancialmente más dura que el núcleo.

Se utiliza en componentes mecánicos para uso como; pasadores de guía, anillos de

engranajes, columnas, cruces, torniquetes, fundas, coronas, ejes, cigüeñales, eixo
comando, pasadores, guías, ruedas dentadas, engranajes en general.

Composición química:

Carbono Manganes Silicio (Si) Níquel (N) Cromo Fósforo Azufre (S)
(C) o (Mn) (Cr) (P)

0.20% 0.8% 0.25% 0.6% 0.5% 0.2% 0.4%

Fases en los aceros de baja aleación:

Nota: Los carburos son cerámicos.

Cementita: La cementita (Fe3C, Carburo de hierro) es un compuesto metaestable y, en

algunas circunstancias, puede disociarse o descomponerse para formar α-ferrita y grafito,
según la reacción: Fe3C → 3Fe (α) + C (grafito). La cementita en su forma pura es una
cerámica (como ya antes mencionado) y es dura y quebradiza, lo que la hace adecuada
para el refuerzo de aceros. Sus propiedades mecánicas están en función de su
microestructura, que depende de cómo se mezcla con la ferrita.

Ferrita: La ferrita o α-ferrita (FeαBCC) es una fase de estructura cúbica de hierro centrada en
el cuerpo (BCC) que existe por debajo de temperaturas de 912°C para bajas
concentraciones de carbono en el hierro. La α-ferrita solo puede disolver hasta un 0,02 por
ciento de carbono a 727°C. Esto se debe a la configuración de la red de hierro que forma
una estructura cristalina BCC. La fase principal del acero con bajo contenido de carbono o
acero dulce y la mayoría de los hierro fundidos a temperatura ambiente es el α-Fe
ferromagnético.

Perlita: En metalurgia, la perlita (Fe3CFe) es una estructura metálica en capas de dos fases,
que se componen de capas alternas de ferrita (87,5% en peso) y cementita (12,5% en peso)
que se encuentra en algunos aceros y fundiciones.

Tamaño de grano: El tamaño del grano que se presente en el acero influirá directamente
en las propiedades mecánicas.

La calidad de un acero está en función al tamaño de grano, calidad de materia prima,

procesos de producción y tratamiento térmico.

Dentro de las normas ASTM se encuentra una tabla donde el tamaño de grano está
representado por un rango que va desde 1 hasta 8, en donde el rango de 1 a 4 representa
al grano grueso y de 5 a 8 al grano fijo.

Podemos determinar el tamaño de grano dividiendo el tamaño de la línea, en milímetros por

el promedio de la cantidad de granos en tres posiciones diferentes, para obtener el diámetro
promedio de grano.

Desarrollo experimental

- Desbaste fino y pulido de superficies de la probeta

Con ayuda de nuestros compañeros de otros grupos y para facilitar la primera parte de la
práctica (lijar probetas) se empezó a desbastar las probetas con una lija de 400 y no con
una de 180 como lo planteamos en el inicio de la práctica. Cabe aclarar que esto fue de
gran utilidad ya que ahorramos trabajo y tiempo.

1.- Para comenzar a lijar se tiene que identificar la dirección del laminado ya que para
lograr con éxito esta práctica la probeta debe ser lijada perpendicularmente al eje de
laminación.
2.- Se realiza un lijado manual el cual se efectúa sobre una superficie inclinada, el
movimiento debe realizarse de arriba hacia abajo y con una caída de agua constante para
mantener el funcionamiento de la lija.
3.- Como ya antes se había mencionado el desbaste comenzó desde la lija de 400 por lo
que se procede a terminar la etapa de desbaste fino con las lijas de 500 y 600
respectivamente.
4.- Una vez terminado el desbaste la probeta pasa al área de pulido para el cual se ocupa
primeramente un polvo abrasivo con un tamaño de diámetro de grano 3µm (alúmina gris) y
posteriormente un polvo de alúmina de grado metalográfico (alúmina blanca) con un tamaño
de diámetro de grano 1µm, hasta obtener una superficie lisa y reflejante como la de un
espejo.

- Ataque químico

1.- Una vez pulida la probeta y alcanzando el acabado espejo se procede a realizar el
ataque químico el cual consta de depositar Nital (Etanol y Ácido Nítrico) en una caja petri y
con ayuda de un algodón humedecido con esta sustancia hacer una inmersión de máximo 5
segundos. Cabe aclarar que se utilizó Nital ya que el acero que se maneja es un Acero al
carbono y con ayuda de las tablas propuestas por la práctica es el correspondiente.
2.- Terminando de realizar el ataque químico se procede a enjuagar con una corriente fuerte
de agua para después verter unas gotas de alcohol etílico. Por último con ayuda de la
pistola de aire se seca la probeta.
 - Observación microscópica

Al concluir el ataque químico se observa la pieza en el microscopio metalográfico. Ésta

debe comenzarse a 100x, que es el aumento de referencia (para esto será necesario ajustar
el objetivo y los oculares para alcanzar el nivel de amplificación antes enunciado).
Después de observar e investigar la muestra se determina el tamaño de grano con ayuda
de un lente externo.

Resultados (micrografías)
Fases encontradas en cada muestra con su respectiva diferenciación.

Acero 1045 Acero 8620

Acero 1017
Inclusiones

Para el caso de los tres aceros (1018,1045 y 8620), las inclusiones observadas de manera
microscópica a 100x fueron de tipo óxido con el ataque químico.

Comparación de fases observadas en el laboratorio.

Podemos observar que lo obtenido con los diferentes aceros es muy similar a las fases
mostradas en el laboratorio, pues el ataque químico fue casi el mismo en cada muestra,
pudiendo observar la diferencia de las fases (perlita, ferrita y cementita) de una manera muy
clara en cada tipo de acero.

Cálculos (tamaño de grano)

𝐺−1
𝑁 =2
𝑙𝑜𝑔 𝑁
𝐺= 𝑙𝑜𝑔 2
+1
𝑁 → 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑢𝑎𝑑𝑟𝑎𝑑𝑎
𝐺 → 𝑇𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑜 𝐴𝑆𝑇𝑀
Para el caso del acero de baja aleación 8620 el tamaño de grano aproximado con un
aumento estándar o de referencia de 100x fue el siguiente:

𝐺≈8
8−1
𝑁 =2 = 128
𝑙𝑜𝑔 128
𝐺= 𝑙𝑜𝑔 2
+1=8

∴ 𝐸𝑥𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥𝑖𝑚𝑎𝑑𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 128 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑢𝑎𝑑𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 8620

Análisis de resultados

Se logró observar un cambio físico y químico en las probetas trabajadas (lijadas) al

agregarle la sustancia corrosiva (Nital) para atacar de forma química, en un principio y con
un acero con aleación baja se logró notar la corrosión que se había producido, se mostraba
más la presencia de ferrita que la de cementita y perlita. Lo anterior dicho se produce
debido al ataque químico ya que entre más tiempo pasaba más se oxidaba la probeta, por
lo que la presencia de ferrita disminuye y como caso contrario la cementita y perlita tendrán
más presencia.

Conclusiones

Después de dos sesiones de trabajo en el cual se desabasto, pulió, se realizó un ataque

químico, y se observó bajo el microscopio una probeta de acero al carbono, podemos
concluir que:
Es muy difícil desaparecer las imperfecciones de líneas al pulir la probeta, al mirar bajo el
microscopio aún se podían observar líneas de imperfección las cuales a pesar de estar
lijando casi por una clase y media no desaparecieron.
Se cumplieron de manera satisfactoria los objetivos específicos, durante las dos sesiones
preparamos, analizamos, observamos y seleccionamos los distintos métodos y pasos
propuestos por la práctica para hacer uso adecuado de los materiales y lograr la reacción
esperada en la probeta.
Por último con cálculos y con el microscopio se pudo obtener el tamaño de grano de cada
una de las probetas analizadas.

Referencias:

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https://www.malvernpanalytical.com/es/products/category/calibration-standards/elem
entalanalysisbyxrayfluorescence/las
● Acero 1018: usos, propiedades y presentaciones. (2021, junio 10). Aceromafe.
https://www.aceromafe.com/acero-1018-propiedades/
● Acero AISI / SAE 1045. (2020, abril 18). Cia. General de Aceros S.A.
https://www.cga.com.co/producto/acero-aisi-sae-1045/
● ac-gt-dia. (2021, abril 29). Aleación 1045 ¿Qué es? Usos y características.
Aceropedia. https://aceropedia.com/tipos-de-acero/aleacion-1045/
● SAE 8620. (2016, febrero 10). GGD Metals.
https://www.ggdmetals.com.br/es/produto/sae-8620/
● Mn, C., Ni, S., & Mo, C. (s/f). SERVICIO INDUSTRIAL, S.A. DE C.V. Com.mx.
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● Connor, N. (2021, julio 29). ¿Qué son las fases comunes de los aceros? Definición.
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https://www.aceroslevinson.com/2020/02/influencia-del-grano-en-el-acero/
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● Ortiz, L., Pulido, A. & Mesa, D. (Mayo de 2016) CARACTERIZACIÓN MECÁNICA,
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https://repositorio.utp.edu.co/server/api/core/bitstreams/31a75751-399f-4c94-b935-9
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