METALURGIA GENERAL

Metal no ferroso
Los metales no ferrosos son aquellos en cuya composición no se
encuentra el hierro. Los más importantes son siete: cobre, zinc,
plomo, estaño, aluminio, níquel y magnesio. Hay otros elementos
que con frecuencia se fusionan con ellos para preparar aleaciones
de importancia comercial. También hay alrededor de 15 metales
menos importantes que tienen usos específicos en la industria. Los
metales no ferrosos se clasifican en tres grupos: Pesados: son
aquellos cuya densidad es igual o mayor de 5 kg/dm³. Ligeros: su
densidad está comprendida entre 2 y 5 kg/dm³. Ultraligeros: su
densidad es menor de 2 kg/dm³.
Materiales no ferrosos pesados

Estaño (Sn):

Características: su densidad, su punto de fusión alcanza los 231 ºC, tiene

una resistencia de tracción de 5 kg/mm²; en estado puro tiene un color
brillante pero a temperatura ambiente se oxida y lo pierde, en temperatura
ambiente es muy blando y flexible, sin embargo en caliente es frágil y
quebradizo, por debajo de -18º C se empieza a descomponer convirtiéndose
en un polvo gris. Este proceso se conoce como peste de estaño; al doblarse
se oye un crujido denominado grito de estaño Aleaciones: las más
importantes son el bronce (cobre y estaño) y las soldaduras blandas (plomo
+ estaño con proporciones de este entre el 25 % y el 90 %) Aplicaciones:
sus aplicaciones más importantes son la fabricación de hojalata y proteger
el acero contra la oxidación.

 Cobre (Cu):

Características: se encuentra en el cobre nativo, la calcopirita, la calcosina,

la malaquita y la cuprita; su densidad es de 8,9 kg/dm, su punto de fusión es de 1083 ºC,
su resistencia de tracción es de 18 kg/mm²; es dúctil, manejable y posee una alta
conductividad eléctrica y térmica. Aleaciones: las más importantes son el bronce (cobre
+ estaño), latón que se compone por cobre y cinc. Aplicaciones: Campanas, engranes,
cables eléctricos, motores eléctricos.

 Cobalto (Co)

Características: su densidad es de 8,6 kg/dm³, su punto de fusión es de 1490 ºC; tiene

propiedades análogas al níquel pero no es magnético. Aleaciones y aplicaciones: se
emplea para endurecer aceros para herramienta (aceros rápidos) y como elemento
para fabricación de metales duros empleados para herramientas de corte.

Materiales no ferrosos ligeros[editar]

 Titanio:

-Densidad: 4,45 kg/dm3

-Punto de fusión: 1800 °C.

-Resistividad: 0,8 W•mm2/m.

-Resistencia a la tracción: 100Kg/mm2

-Alargamiento: 5%

 Aluminio (Al):
Características. Se obtiene de la bauxita, su densidad es de 2,7 kg/dm³, su punto de
fusión es de 660 ºC, es muy ligero e inoxidable, es buen conductor de electricidad y
del calor. Aleaciones y aplicaciones: Al +Mg: se emplea en la aeronáutica y
automoción.

Materiales no ferrosos ultraligeros

 Magnesio (Mg):

Características: se obtiene de la carnalita, dolomía y magnesita, su densidad es de

1,74 kg/dm³, su punto de fusión es de 650 ºC. en estado líquido y en polvo es muy
inflamable, tiene un color blanco parecido al de la plata, es manejable, y es más
resistente al aluminio. Aplicaciones: se emplea en estado duro, tiene pocas utilidades,
excepto en la fabricación de productos pirotécnicos y como desoxidante en los talleres
de fundición de acero
Ilustración 1

Ilustración 2
Metales de cobre

Alambres de cobre
Campana con aleaciones de cobre- estaño, y otros metales
SISTEMAS DE CALENTAMIENTO DE AIRE
INTERCAMBIADOR DE CALOR: SISTEMA DE RECUPERACIÓN
El calor es una energía en tránsito. Según el segundo principio de la
termodinámica, éste pasa espontáneamente de los cuerpos de mayor
temperatura a los de menor temperatura hasta que ambos alcanzan un estado
de equilibrio.
Un intercambiador es un equipo en el cual se produce dicha transferencia de calor,
de un fluido o foco caliente a otro menos caliente de forma interesada y controlada.
Aunque hay tres tipos posibles de transmisión de calor (conducción,
convección y radiación), en los intercambiadores se realiza sólo
por conducción y convección.
Son intercambiadores de calor: los radiadores de calefacción,
cualquier caldera, el condensador de una máquina frigorífica, etc.
Sistemas de calentamiento de Aire

Diseños, Cálculos y Construcción de un Horno de Fundición de Aluminio

En Internet
Báscula para camiones modelo Concordia
Bascula para pesar ejes o configuraciones de estos hasta un triple. Utilizada en
puestos fijos viales apta para aplicar multas por exceso de peso.
Cinta transportadora balanzas electrónicas para pesaje y de
dosificación de material a granel en cemento planta
Comprar Indicador AT455: para Balanzas para pesar camiones

Equipos medidores de presión: Manómetro de tubo de bourdon

Caractrísticas de medidores a presión

Medidores de presión manométricos

Equipos medidores de presión

Kus medidor de presión KF15113-Equipos de Test-Identificación de

Sensor de presión de alta temperatura

57220854 simbologia-y-diagramas-de-instrumentacion
RANGO DE MEDIDAS • Los medidores de fuelle se utilizan para mediciones de presión de rango
de 0-5 plg. de columna de agua hasta 0 a 56 kg/cm2
Medidor de temperatura y humedad ambiente

Medidor laser de temperatura MS Pro

Los DIAGRAMAS DE FLUJO: su
definición, objetivo, ventajas,
elaboración, fases, reglas y ejemplos
de aplicaciones.

1.-Definición.-
Un diagrama de flujo es la representación gráfica del flujo o
secuencia de rutinas simples. Tiene la ventaja de indicar la
secuencia del proceso en cuestión, las unidades involucradas y los
responsables de su ejecución, es decir, viene a ser la
representación simbólica o pictórica de un procedimiento
administrativo.
Luego, un diagrama de flujo es una representación gráfica que
desglosa un proceso en cualquier tipo de actividad a
desarrollarse tanto en empresas industriales o de servicios y
en sus departamentos, secciones u áreas de su estructura
organizativa.
Son de gran importancia ya que ayudan a designar cualquier
representación gráfica de un procedimiento o parte de este. En la
actualidad los diagramas de flujo son considerados en la mayoría
de las empresas como uno de los principales instrumentos en la
realizacion de cualquier método o sistema.
A continuación se incluyen dos representación power point , del
procedimiento para organizar el evento de una boda, Como
 ejemplo practico de la utilización de los diagramas de flujo en
cualquier proceso o actividad.
En forma muy general Diagrama de Flujo de Un Proceso
Solidificación de Aceros

Diagrama de EQUILIBRIO: Diagramas de Fases

Micro-estructura: las propiedades mecánicas y físicas de un material
dependen de su micro-estructura. Esta puede consistir en una “simple”
estructura de granos iguales en un metal o cerámica pura, o en una mezcla
más compleja de distintas fases. Un ejemplo de micro-estructura puede ser:
ferrita y perlita.
Figura 4. Diagrama de fase del H2O.
Pellets de Hierro

Venta polipropileno recuperado por kilos-servicio peletizado

Pellets
Aglomerados esféricos de particulas finas de mineral de hierro mezclado con diversos
aglomerantes y aditivos (caliza, dolomita, combustibles sólidos, otros), los cuales son
consolidados a altas temperaturas, para alimentación de altos horno.
 Clase el 08-9-15

Preparación de la mezcla
Una mezcla de moldeo en su forma más simple es la unión de
diferentes materiales capaces de producir un material de construcción con
el cual se puede elaborar el molde o sea la cavidad donde se verterá el
metal fundido. Cuando se preparan las mezclas para el moldeo de la
plantilla elaboración de los machos, estas deben responder a determinadas
exigencias impuestas por el proceso tecnológico como son: permeabilidad,
resistencia en verde, resistencia en seco, plasticidad y otros, por lo tanto
la selección de los materiales de moldeo responderá por tanto a
determinadas normas, que depende fundamentalmente de la complejidad de
la pieza y el peso de esta. Cuando algunos de los parámetros citados no
corresponde a los admisibles se deben regenerar las propiedades de las
mezclas corrigiendo su composición.
En el caso del molde, el mismo se elaborará con las siguientes mezclas:
 MC -1: Mezcla de cara para piezas fundidas de acero en base a arena
de sílice y silicato de sodio para moldes y machos .Composición: Arena de
Sílice 94% y silicato de sodio 6%. La cual ocupara en el molde en un 30%
 MR-1: Mezcla de relleno para moldeo de hierro y aceros su
composición es: Arena de retorno 94%, bentonita 3%, agua hasta la
humedad requerida y melaza3% la cual ocupara el 70%.de la mezcla que se
constituye el molde.
Los machos se elaborarán con:
 MM-15: Para machos. Su composición es: Arena Sílice 94% y
solución silicato- azúcar
6% (silicato de sodio 80% y azúcar a 4%).
Elaboración de la tecnología de fundición
Esta etapa resulta fundamental en la posterior obtención de un
semiproducto sano. En el diseño de la tecnología, se debe valorar, la
posibilidad de obtener la pieza fundida de la forma más económica, para
ello se debe seleccionar el método de moldeo más correcto en dependencia
del material y condiciones de trabajo de la pieza. En la empresa a
desarrollar dicha tecnología se utiliza el moldeo a mano con la ayuda del
pizón neumático. En el caso de la presente pieza, se realizará un moldeo en
seco, con el proceso Silicato-CO2 se utilizarán dos cajas de moldeo una
superior y otra inferior cuyas dimensiones serán 1250 x 1250 x 300/300
respectivamente. La caja de moldeo sirve para dar a la arena apisonada un
sostén adecuado a fin que las partes del molde no se desmoronen, así como
para poder ser transportadas sin dificultad.
Otro requisito a tener en cuenta a la hora de elaborar la tecnología es el
plano divisor del molde y de la plantilla. Y la posición de la pieza durante
el vertido. Dicha plano división se determinará según la forma de la pieza,
las exigencias técnicas y las posibilidades técnicas del taller, se debe tener
en cuenta también que la cantidad de divisiones del molde sea la mínima,
siguiendo una forma geométrica simple. Deben ser mínima la cantidad de
parte suelta de la plantilla y la cantidad de machos. El plano divisor debe
asegurar la comodidad del moldeo y fácil extracción de la plantilla además
que debe asegurar la salida fácil de los gases de los machos y cavidades del
molde.
Se debe realizar el cálculo de las mazarotas y del sistema de alimentadores.
Las mazarotas, los respiraderos y los sistemas de alimentación se utilizan
para la obtención de las piezas de fundición blanca, de aleación de alta
resistencia, como también para piezas con paredes gruesas de fundición,
ellos sirven para alimentar las partes gruesas de la pieza.
Las mazarotas se disponen de tal manera que la masa fundida en ellas se
solidifique en último término con el propósito de que vaya cediendo metal
líquido a la pieza. En la pieza además hay que dirigir la solidificación
desplazando el nudo (la parte más masiva) hacia la parte superior de la
misma, siempre que sea posible o utilizando enfriadores, evitando
aglomeraciones locales de meta. El espesor de la mazarota tiene que ser
mayor que el espesor pieza de esta forma las cavidades por rechupe y las
 intensas porosidades que como resultado de la solidificación del metal
ocurren se forman en la mazarota que es la última en enfriar y que
posteriormente luego de solidificada la pieza se oxicortan y se desechan,
quedando una pieza sana.
Los alimentadores son canales destinados a conducir el metal líquido
directamente a la cavidad del molde. La sección de los alimentadores deben
tener una configuración tal que la masa fundida llegue suavemente a la
cavidad del molde, y se enfríe poco en el trayecto.
La pieza en análisis por su forma y diseño presenta una mazarota, un
alimentador y un tragadero. Para determinar los mismos se realizaron los
cálculos y esbozos de los elementos del sistema de alimentación, de las
mazarotas, nervios, etc. los cuáles serán mostrados posteriormente.
Plantillería
En esta área, operarios de alta calificación y pericia elaboran en madera las
plantillas con la configuración de la pieza fundida que servirán
de modelos para elaborar la cavidad vacía del molde, que posteriormente se
llenará con metal líquido.
Planta Arena
En esta área se preparan las mezclas con las composiciones adecuadas, en
mezcladoras especiales para el efecto.
Moldeo y Macho
Es una de las áreas más compleja del proceso, en ella se elaboran se
elaboran los moldes y los machos. Se pintan y se ensamblan dejándolos
listos para el vertido del metal.
Fusión
Para poder vertir el metal en los moldes el metal debe pasar por un proceso
de fusión en el cual se le elevará la temperatura hasta su punto de fusión
llevándolo a un estado líquido y suministrándole determinados elementos
los cuales llevaran a la obtención del metal deseado tanto acero, hierro
fundido u otras aleaciones.
Un factor determinante en este proceso es la elección del horno.
Existen varios tipos de hornos entre ellos tenemos:
 El cubilote: Es un horno utilizado en la mayoría de las fundiciones
por razón del buen aprovechamiento de los combustibles, facilidad de
maniobra y pequeños gastos en la instalación y conservación.
 Horno de reverbero: Indicado cuando se trata de fundir piezas de
gran tamaño
 Horno de crisol: Tiene la ventaja de que se elimina el contacto del
hierro con los combustibles ,pero a su vez es muy costoso y se emplea en
fundiciones de alta calidad
 Horno eléctrico: Posee ventajas indiscutibles sobre cualquier otro
tipo de horno como sencillez y rapidez de las operaciones, la ausencia de ventiladores,
combustibles etc.
Leer más: http://www.monografias.com/trabajos94/etapas-del-proceso-fundicion/etapas-del-proceso-
fundicion.shtml#ixzz3KiX6AoPe
METALES FERROSOS

Los Metales Ferrosos Pirita

Presentación Transcripta
Los Metales Ferrosos Se denominan metales ferrosos o férricos a
aquellos que contienen como elemento base el hierro; pueden
llevar posteriormente pequeñas proporciones de otros elementos.
¿Qué es un producto ferroso?
Minerales de Hierro Hematites Pureza: 70% Magnetita Pureza:
75%
Minerales de Hierro Limonita Pureza: 60% Siderita Pureza: 50%
Localización del mineral Este enlace muestra las diferentes
técnicas de minería empleadas
Obtención en altos hornos
Horno Eléctrico
Colada del producto liquido Metal fundido Por colada
convencional Por colada continua Por colada sobre lingoteras
Hierro
Acero
Fundición
Grafito
Los Productos Férricos
El hierro es un material maleable, ferromagnético, y blando.
Debido a su poca resistencia su única aplicación es en la
fabricación de imanes.
Después del aluminio es el segundo metal más abundante en la
corteza de la tierra
Sus principales aleaciones son aquellas de la familia del ferro-
carbono.
El Hierro
El acero es una aleación Fe-C en la que el carbono esta por debajo
de 1.76% en peso.
Dependiendo de si el acero esta aleado con una determinada
cantidad de otro elemento o no el acero se clasifica en dos grupos
principales: los aceros “puros” y los aleados
El Acero
Aceros “Puros”
Aceros especiales o aleados
El acero es un material que conduce bien la electricidad, es dúctil,
maleable, y muy tenaz . Por el contrario al no ser que se le añada
un determinado elemento extra a la aleación el acero es propenso
a oxidarse , acortando de manera considerable su vida útil.
… continuación (el acero)
La mayoría de las utilidades de este material tienen que ver con la
mecánica. A excepción de los usos para las estructuras de
edificios, el resto de aplicaciones del acero tienen que ver
generalmente la construcción de el cuerpo y/o alguna pieza
específica de algún sistema mecánico por ejemplo, un coche. Los
astilleros y sistemas ferroviarios son también grandes
consumidores de este material.
Aplicaciones de los aceros
El acero puede ser sometido a una serie de tratamientos
superficiales y/o térmicos que pueden aportar al material nuevas
cualidades.
Superficiales:
Cincado
Cromado
Galvanizado
Y niquelado
Térmicos:
Templado
Revenido
Recocido
Y normalizado
Tratamientos (para acero)
El acero puede también combinarse con una gran variedad de
elementos que mejoran cualidades especificas, previamente
seleccionadas según el trabajo que la nueva aleación vaya a
realizar.
Las aleaciones más importantes son:
Níquel: Aporta resistencia a la oxidación
Cromo: aporta dureza y resistencia a la abrasión y oxidación
Cobalto: Produce un aumento de la dureza del acero en caliente y
a la abrasión
Vanadio: aumenta la resistencia a la fatiga
Aleaciones del acero
La fundición es un compuesto Fe-C en el que el carbono supera
en peso el 1.76%
Por norma general son frágiles y duras pero adquieren diferentes
propiedades según el proceso de obtención

La Fundición
Debido a que no aceptan muchas de las formas de transformación
del acero la fundición es usada para hacer mayormente piezas de
moldeo, o piezas que deben de ser sometidas a grandes esfuerzos
mecánicos.
Aplicaciones de la Fundición
El grafito como producto férrico puede ser confundido a menudo
con el grafito como compuesto del carbono puro. Sin embargo si
hablamos del grafito como producto férrico hablamos de una
aleación Fe-C que supera el 6.67% en peso de carbono.
En la actualidad debido a su fragilidad el grafito no tiene ningún
uso significativo
El Grafito
Reciclado de metales ferrosos
Durante todo el proceso de obtención se producen
contaminaciones en las tres etapas de la obtención del material: a
la hora de obtener la materia prima, durante la transformación, y
al reciclar o desechar.

Ventajas del uso del aire caliente

Impacto medioambiental

CONSIDERACIONES METALÚRGICAS

1 TEMPERATURA ALCANZADA DURANTE EL PROCESO.

2 CARBURACIÓN.
3 SULFURACIÓN.

4 PRODUCCIÓN.

5 OXIDACIÓN.

Ventajas y desventajas del aire comprimido

En aplicaciones neumaticas en la industria se trabaja con aire comprimido. Esto representa

ciertas ventajas y desventajas, sobre todo, si se compara con la hidráulica y laelectricidad.

VENTAJAS

-Económico: se puede conseguir como fluido de trabajo simplemente

tomándolo de la atmósfera, lo que no implica costos
-Seguro: hay pocos riesgos de accidentes, porque no posee propiedades
explosivas
-Abundante: se encuentra en grandes cantidades en la Tierra
-No contamina: el aire después de utilizado se devuelva al ambiente sin
representar contaminación del medio
-Rápida respuesta; los actuadores pueden trabajar a altas velocidades
-No requiere líneas de retomo: a diferencia de otros medios como la hidráulica,
éste no requiere volver al generador, sino que se devuelve al ambiente
sin inconvenientes
-Fácil montaje y mantenimiento
-Fácil transporte
-La instalación es sencilla, rápida y limpia

DESVENTAJAS

-Humedad: el aire, al salir del compresor, puede tener una alta temperatura, lo que hace que al
recorrer la línea de distribución se presente enfriamiento y se produzca
condensación, traduciéndose en presencia de agua en las tuberías. Este es uno de los más
graves inconvenientes que presenta el trabajo con aire comprimido, pues el contenido de
humedad puede afectar los dispositivos de trabajo (actuadores, válvulas,etc.).
-Ruido: la operación de los elementos de trabajo ocasiona gran cantidad de ruido lo que
obliga al uso de silenciadores en los escapes de las válvulas, incrementando costos.
Esto no elimina todo el ruido, pero lo disminuye. También el compresor produce mucho ruido,
razón por la cual se debe instalar en un lugar apartado del área de producción de la
empresa.
-Limitación de fuerza: cuando se trabaja con aire comprimido no se logran fuerzas muy
grandes, lo que obliga a utilizar otras alternativas como la hidráulica cuando se requiere
aplicación de grandes fuerzas. La fuerza máxima es de 30000N, aproximadamente.
-Difícil detección de fugas: las fugas normalmente se detectan por el sonido que producen,
pero en una industria hay gran presencia de ruido, lo que dificulta el poder determinar que hay
presencia de fugas. Esto genera caídas de presión y disminución en el caudal, obligando
al compresor a trabajar más tiempo incrementando los costos en el consumo de energía.
-Costosa producción: el compresor consume mucha energía, por eso se hace muy
costosa la generación de aire comprimido.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE USAR AIRE COMPRIMIDO

NEUMÁTICA

Tal vez el aire fue una de las primeras fuentes de energia utilizadas por el
hombre, en la actualidad ha recuperado su protagonismo debido al
ahorro energético. Hoy en día, el robot neumático,
los autómatas programables, los manipuladores,
los sistemas de regulación neumática, etc, se basan en este tipo de energía. ya
que la utilización de la misma presenta
en numerosas ocasiones, múltiples ventajas respecto a otras que analizaremos
posteriormente.

VENTAJAS E INCONVENIENTES EN LA UTILIZACIÓN DE AIRE

COMPRIMIDO

El aire comprimido se obtiene directamente a partir del aire atmosférico. La

Tierra está envuelta en una capa gaseosa que constituye la atmósfera. La
presión debida a esta masa de gas se conoce con el nombre de presión
atmosférica (el valor de la presión atmosférica a nivel del mar es de 1 atm =
101.300 Pa = 1.013 b). Si sometemos una cierta cantidad de aire a una presión
superior a la atmosférica (por ejemplo, disminuyendo el volumen del aire),
obtendremos aire comprimido.

Al comprimir, y aumentar, en consecuencia, la presión del aire, este acumula

una energía que podrá ser convertida posteriormente en energía mecánica
para producir un trabajo (a través de los actuadores neumáticos). En los
sistemas neumáticos se suele emplear aire comprimido a presiones del orden
de 6 bar.
 
Ventajas:
1. El aire como materia prima, es abundante y gratuito y no existe límite alguno
en su utilización.
2. Puede almacenarse fácilmente en depósito o acumuladores y se transporta
con facilidad a través   de canalizaciones o tuberías a presión sin que suponga
ningún peligro para los operarios
3. Es poco sensible a las variaciones de temperatura.
4. No existe peligro de explosión o incendio en ambientes peligrosos.
5. Es un elemento poco contaminante y en casos de averia fuga o escape esta
se detecta con facilidad sin posibilidad de que afecte a los componentes de su
alrededor ni al producto manipulado.
6. Permite velocidades de respuesta muy altas
7. La velocidad y fuerza que se ejercen con sus elementos son fácilmente
regulables de una manera continua y sencilla, con lo que se obtienen
fácilmente todo tipo de movimientos 
8. Pueden soportar sobrecargas,  sin que esto suponga un riesgo adicional en
le deterioro neumático del elemento.
Inconvenientes:
1. El aire tal y como se encuentra en estado natural, normalmente no presenta
utilidad alguna para el ser humano, por lo que se hace necesario
inicialmente comprimirlo para poder aprovechar posteriormente su
expansión. Por tanto, aunque la materia prima sea gratuita, la energía que
se tiene que utilizar para su comprensión inicial y preparación posterior
supone un valor que no se puedes obviar.
2. Debe ser tratado antes desde su utilización se intenta secar o eliminar su
humedad y en ocasiones, incluso lubricar.
3. Para conseguir grandes esfuerzos tendríamos que utilizar elementos
voluminosos.
4. Escapes de aire comprimido, pueden ir asociados a emulsiones de aceite lo
que se considera como una agresión al medio ambiente Contaminación
acústica, existe un medio correcto, cosiste en disponer de filtros en la salida
de las vías de escape de las válvulas.

Peligros de la neumática

De una forma genérica, la peligrosidad del aire comprimido viene determinada

por los siguientes aspectos:

El aire comprimido, al escaparse, puede penetrar a través de los orificios del

cuerpo humano, boca, nariz, ano, etc., causando graves lesiones.

El aire comprimido a alta presión puede penetrar a través de la piel.

La presencia de partículas o gotas de aceite en suspensión en el aire

comprimido puede afectar gravemente a los ojos.

Los depósitos y carbonillas que se pueden producir durante su obtención,

debido a la presencia de aceites lubricantes, puede entrar espontáneamente en
ignición y ser causa de explosión.

Los acumuladores, enfriadores, etc., pueden explotar violentamente, aun a

relativamente bajas presiones, una vez que han perdido o disminuido la
resistencia del material constituyente, por ejemplo por corrosión.

Todo ello hace necesario dotar a dichas instalaciones de los elementos de

seguridad necesarios, así como la toma de medidas precisas que garanticen su
seguridad.
Instalación a continuación del equipo de tratamiento de aire comprimido

Equipos compresores bicilindricos snb 500l mp

...
La Dando Terrier montada en orugas ha sido diseñada como un equipo de perforación
de usos múltiples capaz de utilizar técnicas de muestreo con el martillo.

Comprobar aire a presión

Maquina Rotativa de inyección de calzado con aire comprimido - Sogorbmac

Fundamentos de la fundición
Para incrementar progresivamente la ley o contenido de cobre del material sometido a
fundición, el proceso pirometalúrgico considera fases consecutivas de Fusión,
Conversión y Refinación.

Así se logra que la pureza inicial de 30% a 40% contenida inicialmente en el

concentrado, se incremente progresivamente hasta 99,5% en el ánodo.

De las fases consecutivas, la fusión y la conversión son las más importantes por lo
determinantes que resultan en el proceso general.

La fusión tiene por objetivo concentrar el metal a recuperar, mediante una separación de
fases de alta temperatura: una sulfurada rica en el metal y otra oxidada o pobre en él.
La conversión elimina el azufre y el hierro presentes en la fase sulfurada, mediante
oxidaciones del baño fundido para obtener un cobre final relativamente puro.

 
Hoy en día el proceso de fundición once etapas:

1. Recepción y manejo de materias primas e insumos.

2. Secado de concentrados.

3. Tostación parcial de concentrados.

4. Alimentación de concentrados al horno de fusión.

5. Fusión de concentrados.

6. Limpieza de escorias.

7. Granallado de eje alta ley y escorias.

8. Preparación y manejo de eje de alta ley.

9. Conversión de eje de alta ley.

10. Refinación y moldeo de ánodos.

11. Plantas de limpieza de gases.

Diseños, Cálculos y Construcción

de un Horno de Fundición de
Aluminio

con internet

En la figura de una secuencia clásica de

etapas pirometalúrgicas se muestra el rango aproximado de temperaturas involucradas.
En su forma clásica, hay una secuencia alternada de etapas endo y exotérmicas, siendo
las más relevantes por su tamaño las correspondientes a la fusión y la conversión.
Secuencialmente, también hay un aumento paulatino de la temperatura del sistema
fundido.
Etapas del Proceso

Recepción y manejo de materias primas e insumos:

Recepción y manejo de materias primas e insumos:

El proceso se inicia con la recepción y almacenamiento de los fundentes y otros

insumos en áreas especiales para el concentrado. Estos materiales, que son
transportados por vía marítima o terrestre, tienen un contenido de humedad que varía
entre un 6% a 8% y proviene de distintas fuentes de abastecimiento. Se descargan
mediante correas transportadoras tubulares o similares para evitar derrames y daños al
medio ambiente.

Un equipo extrae el concentrado desde las camas de almacenamiento hacia el domo de

mezcla. La operación normal permite que mientras una de las camas se está llenando, la
otra se encuentre descargando a la planta. El domo de mezcla, cuya geometría es una
semiesfera metálica cerrada, debe tener capacidad suficiente para algunos días de
operación y estar ubicado en las inmediaciones del área de secado. El domo prepara
mediante una correa circular interna una mezcla homogénea de concentrado, para dar la
estabilidad operacional requerida por el proceso de fusión.

Secado de concentrados

El concentrado húmedo proveniente del domo de mezcla, es almacenado en tolvas

desde donde ingresa a las líneas de secado de cada equipo de fusión que cuenta con
secadores calefaccionados con vapor de agua En esta etapa la humedad original del
concentrado (entre 6% y 8%) se reduce a niveles que oscilan entre 0,2% y 0,3%.

El concentrado va reduciendo sus niveles de humedad a medida que avanza dentro un

tambor metálico. En el interior circula vapor a temperatura de 180ºC, por un serpentín
que permite la transferencia de calor por radiación y convección. El calor requerido para
el secado es suministrado por vapor saturado, a una presión de 20 bares, proveniente
desde calderas de recuperación de calor de los gases generados en el proceso de
fundición y que se encuentran asociadas a los respectivos hornos de fusión y
conversión.

Los vahos producidos por el proceso de secado, compuestos por aire de purga (vapor de
agua desprendido del concentrado y polvo arrastrado), pasan a un filtro de mangas
donde se recuperan las partículas en suspensión, para ser dirigidas a las tolvas de
almacenamiento de concentrado seco. Los vahos limpios son descargados a la
atmósfera. El vapor condensado producto del proceso es conducido por cañerías a un
estanque recuperador de condesados para su reutilización.

Debido a que la temperatura de operación del secador es de 180 ºC, no se generará

emisión de SO2 al ambiente, ya que el azufre solo reacciona con el oxígeno a una
temperatura superior a los 300 ºC. En algunos casos puntuales, el grado de humedad del
concentrado a tratar se convierte en un parámetro importante, como en la alimentación a
los procesos de fusión flash, en los que el concentrado es transportado suspendido en
aire enriquecido o en oxígeno. Así, los procedimientos Outokumpu e INCO consideran
una etapa de secado de concentrado en un secador rotatorio previo a su tratamiento.
Outokumpu y Convertidor Teniente en particular, necesitan grados de humedad
inferiores al 0,2%.

Tostación parcial de concentradosLa tostación consiste en la oxidación parcial de los

sulfuros del concentrado y en la eliminación parcial del azufre de éste como SO2 y
ocurre según reacciones sólido-gaseosas, a temperaturas de 500 a 800 ºC, dependiendo
de los productos que se desea obtener.

La fase gaseosa contiene normalmente O2 y SO2 en la alimentación y productos y

cantidades menores de gases SO3 y SO2, dependiendo de las reacciones de oxidación.

Alimentación de concentrados al horno de fusiónUna vez alcanzado el nivel de

humedad requerido, el concentrado es descargado por gravedad desde los secadores y
transportado en forma neumática a tolvas intermedias. En ellas se encuentran,
simultáneamente, los polvos recuperados de diferentes partes del proceso de fusión y el
concentrado seco proveniente de los secadores. Junto a cada tolva intermedia hay una
tolva de almacenamiento de cuarzo fino; el cuarzo es requerido como fundente para la
formación de escoria producida por las unidades de conversión del eje alta ley (FCF) y,
en menor cantidad, escoria proveniente de la refinación anódica y materiales
recuperados de limpieza de canales, ductos y otros.

El concentrado seco, en conjunto con el cuarzo y en la dosificación adecuada, se extrae

por un círculo neumático operado en fase densa que lo conduce por una cañería hasta el
quemador del Horno Flash o de fusión inmediata, de tecnología Outokumpu.
Fusión de concentradosEl objetivo de esta etapa es formar una fase de sulfuros
líquidos, compuesta principalmente por calcosina (Cu2S), covelina (CuS), calcopirita
(CuFeS2), pirita (FeS2) y bornita (Cu5FeS4). En lo posible, debe contener todo el cobre
alimentado, y otra fase oxidada líquida adherida a la anterior, llamada escoria, ojalá
exenta de cobre, compuesta principalmente de silicatos de hierro. Los silicatos de hierro
y los fundentes forman la escoria. La mata de cobre contiene sulfuros de cobre y hierro,
algunos metales preciosos y otros elementos a nivel de trazas. La escoria, pobre en el
metal, es caracterizada y descartada directamente o sometida a una etapa adicional de
recuperación del metal, si su contenido es alto. La mata, en cambio, pasa a una etapa
posterior de conversión por oxidación.

Los concentrados sulfurados de cobre son básicamente combinaciones, en proporciones

variables, de sulfuros de hierro y cobre mezclados con ganga silícea ácido o básica. Las
reacciones que tienen lugar en el Horno de Fusión (HF) transcurren entre estos
constituyentes del concentrado y los fundentes, y corresponden principalmente a la
reducción de los óxidos de cobre por el sulfuro cuproso y a la sulfuración de los óxidos
de cobre por el sulfuro ferroso. Todo el sulfuro de cobre se descompone de acuerdo con
las siguientes reacciones:

La tecnología HF corresponde a un proceso de fusión-conversión continua de

concentrados, desarrollado por Outokumpu, que aprovecha el calor generado en las
reacciones del oxígeno presente en el aire del proceso, con los sulfuros de hierro
contenidos en el concentrado alimentado al reactor. Dependiendo principalmente de las
características mineralógicas o químicas del concentrado, de los flujos y
enriquecimientos en oxígeno del aire soplado, se generarán importantes cantidades de
calor en el reactor, suficientes para tener un proceso totalmente autógeno, donde se
funden además, materiales fríos de recirculación con cobre o carga fría, generada en el
proceso productivo y utilizada para regular la temperatura en el horno.
Los productos generados en este proceso son una fase rica en cobre, conocida como eje
de alta ley, con un 62%-70% de cobre, una escoria con un 1%-2% de cobre y 8%-12%
de Fe3O4, y una corriente continua de gases con un 30%-35% de SO2 en la salida del
horno. Concentración que dependerá principalmente del enriquecimiento en oxígeno del
aire de proceso.

La escoria generada en el HF es evacuada por un pasaje de sangría ubicado en el

extremo opuesto al punto de extracción del metal blanco, transferida por gravedad a
través de una canaleta inclinada, cerrada, refrigerada y recubierta por material
refractario, a un Horno Eléctrico de Limpieza de Escoria (en adelante HELE) para
recuperar su contenido de cobre. Ambas canaletas, tanto la que conduce la escoria al
HELE, como la que conduce el metal blanco a la etapa de granallado, se encuentran
totalmente confinadas de tal forma que los gases y vahos emanados por la extracción o
sangrado de los productos (metal blanco y escoria), sean captados y conducidos
mediante ventilación a un sistema de limpieza de gases secundarios, donde un filtro de
mangas recupera las partículas en suspensión (las que luego son recirculadas como
carga fría al HF). Luego, los gases y vahos son neutralizados y emitidos a la atmósfera.

Respecto de los gases metalúrgicos primarios producidos en el proceso (ricos en SO2),

éstos salen del HF por una torre refrigerada y pasan a una caldera donde se enfrían hasta
alcanzar una temperatura de 350 ºC. Transfieren su calor por radiación y convección a
los tubos de la caldera para producir vapor saturado de 60 bar de presión, que se utiliza
en múltiples aplicaciones como un medio calefactor en procesos de intercambio de
calor. Los gases primarios, limpios en partículas y ricos en SO22, son forzados por un
ventilador de tiro inducido y conducido a la Planta de Limpieza de Gases y el dióxido
de azufre es utilizado en la producción de ácido sulfúrico. El accionar de este ventilador
permite inducir el flujo de gases a través del horno y asegurar que no existirán fugas de
gases con contenido de SO2 al entorno.

El proceso de fusión ocurre a temperatura de 1.200 ºC, en un sistema fundido, con

suspensión de partículas sólidas en el baño, correspondiente a compuestos de alto punto
de fusión (léase sílice, magnetita, entre otros).

La reacción de producción de mata y escoria podemos representarla por:

Concentrado + Fundentes + Energía ------> Mata + Escoria + Gas (5)

Donde:
Mata: Cu2S, FeS, fundamentalmente.

Escoria: FeO, Fe3O4, SiO2, Al2O3, CaO, MgO, Cu2O, otros

Gas: O2, SO2, N2, CO, CO2, H2, H2O, otros.

Limpieza de escoriasLa escoria fundida producida por el HF es alimentada al HELE por

la gravedad a través de una canaleta cerrada y ventilada. La reducción del contenido
de Fe3O44 permite mejorar las propiedades fisicoquímicas de la escoria optimizándose
la separación y, en consecuencia, la sedimentación de las partículas de cobre. Así se
logra la separación de las dos fases fundidas presentes: metal blanco con un contenido
de cobre de 70% y escoria descartable con un contenido de cobre de alrededor de
0.70%. Los gases generados en el HELE son captados y conducidos a un incinerador
que permite asegurar la quema total del carbón remanente no utilizado. Posteriormente,
son mezclados con aire del sistema de ventilación del horno y con los gases secundarios
de proceso. Esta mezcla es enfriada y conducida a un sistema de limpieza que permite la
recuperación de material particulado. Los gases además de limpiados son neutralizados
previo a su emisión a la atmósfera.

Granallado de eje de alta ley y escoriasEn las operaciones modernas de fundición no se

considera el transporte de materiales fundidos entre las etapas de fusión y conversión, lo
que reduce al mínimo las emisiones fugitivas. Esto se consigue con la inclusión de
etapas de granallado y molienda que permitan transportar materiales en estado sólido.

El proceso realizado en las plantas de granallado consiste en la granulación del material

fundido, ingresa por la parte superior del pit o módulo de granulación y cae
gravitacionalmente al fondo de éste. Durante esta caída el material fundido entra en
contacto con agua pulverizada por un sistema de boquillas, con lo que el material se
solidifica en pequeños gránulos, que caen en el fondo del pit de granulación junto con el
agua inyectada. El material es recogido por un elevador de capachos perforados y luego
pasa por un harnero vibratorio, donde se separa el sobretamaño una alta tasa de
escurrimiento del agua. Las aguas utilizadas en el proceso de granallado (agua
industrial) son condensadas y recirculadas en su totalidad dentro del mismo proceso, lo
que genera una mínima emisión de vapor de agua.

Preparación y manejo de eje de alta leyEl eje de alta ley granallado proveniente del
HF se acumula en el domo de almacenamiento. Una correa circular instalada al interior
del domo permite la homogeneización requerida por el proceso de conversión. Desde el
domo, el eje de alta ley es transferido mediante un equipo dosificador y una correa
alimentadora móvil, a una etapa de molienda y secado constituida por líneas en serie
con una unidad de conversión.

Adyacente a la tolva de eje de alta ley se encuentra una tolva de cal fina, material
requerido como fundente para la formación y licuación de la escoria producida en el
proceso de conversión. La alimentación del eje de alta ley al quemador se efectúa por
medio de un sistema de pesaje gravimétrico (loss-in-weight feeder). Las tolvas de cal y
polvos poseen su propio sistema de pesaje (loss-in-weight feeder). Un sistema
neumático, (air slide) transporta la mezcla dosificada y pesada al quemador del horno de
conversión.

Conversión de eje de alta ley

En la etapa de conversión, el sulfuro ferroso se oxida formando dióxido de azufre,

mientras que el óxido ferroso se une con la sílice y cal para formar escoria,
esencialmente ferrítica. El calor de formación de esta escoria, junto con el producido en
la oxidación del azufre y el hierro, es suficiente para mantener los diferentes materiales
en estado fundido. Cuando se ha oxidado todo el azufre asociado con el hierro, el eje de
alta ley (sulfuro cuproso) también se oxida y, tan pronto como se ha formado una
cantidad apreciable de óxido cuproso, éste reacciona con el sulfuro cuproso para formar
cobre blíster y dióxido de azufre, según las siguientes reacciones que ocurren hasta que
se consume prácticamente todo el azufre:

Respecto de las impurezas presentes en el eje de alta ley, una parte importante del
arsénico, antimonio, plomo y zinc se volatiliza en forma de óxidos, mientras que la plata
y el oro permanecen en el cobre blíster.

La tecnología de conversión considerada en esta descripción de una fundición moderna,

corresponde a Hornos Flash u Hornos de Conversión Inmediata Outokumpu / Kennecott
(FCF).
Los principales insumos requeridos en el proceso de conversión son: cal fina (95% CaO
promedio), oxígeno técnico (95% O2, en promedio) y aire de distribución. El
enriquecimiento del aire en proceso es 70% de oxígeno promedio.

En la torre de reacción se encuentra el quemador donde se alimenta la carga. Una lanza

central, con aire enriquecido, facilita su distribución con la consecuente reacción el
sulfuro contenido, lo que genera el calor de fusión requerido para el correcto
funcionamiento del proceso.

El material se funde de manera instantánea (flash) produciendo cobre blíster, escoria y

gases metalúrgicos con altos contenidos de SO2 (35%-45%). La temperatura de la
reacción exotérmica alcanza hasta los 1.450 ºC y el calor generado es transferido a los
productos fundidos, gases metalúrgicos y al sistema de refrigeración de la torre
constituido por elementos de cobre refrigerados por agua, insertos en el revestimiento
refractario de la misma.

El calor retirado desde el horno por las chaquetas de cobre refrigeradas por agua, con
circuito cerrado de agua tratada e intercambiadores de calor, es eliminado mediante un
sistema secundario que no considera torres de enfriamiento, sino una solución radiactiva
conectiva mediante el uso de refrigeradores aleteados y ventiladores de aire forzado.

Los materiales fundidos son depositados en el decantador (settler) del FCF, que
corresponde a una estructura metálica rectangular revestida interiormente de refractarios
y elementos de enfriamiento similares a los de la torre de reacción, pero con geometría
distinta. Estos materiales son evacuados desde settler, una vez que la separación de
fases (blister y escoria) esté claramente definida debido a su diferencia de densidades y
pesos específicos.

El decantador del horno posee placas de sangría para blister y placas de escoria. Estas
canaletas que tienen una plancha metálica de acero refrigerada y recubierta con ladrillo
refractario, son selladas y ventiladas para evitar el escape de gases y mantener la
temperatura adecuada para el sangrado.
La producción de cobre blíster alcanzará un contenido promedio de cobre de 99.0%. La
secuencia de sangría del blíster fundido está configurada de acuerdo a la disponibilidad
operacional de los hornos de ánodos.

La escoria producida en el FCF es evacuada mediante canaletas selladas, de

características similares a las utilizadas para el blíster, hacia una etapa de granallado.
Dado el contenido metálico de la escoria granulada (17.6% de cobre), es transferida por
camiones al área de almacenamiento de concentrados para su reprocesamiento como
carga fría al HF.

Refinación y moldeo de ánodos

El cobre blíster obtenido de la etapa de conversión aún contiene impurezas y materiales

valiosos tales como plata, oro, arsénico, antimonio, bismuto y hierro, por lo que debe
ser refinado en los hornos anódicos. La operación de los hornos de refinación es cíclica
(batch) y está constituida por las siguientes etapas: Llenado, Oxidación, Escoriado,
Reducción y Vaciado.

Cada horno opera de forma secuencial, de acuerdo con las cinco etapas mencionadas.
Completada la carga del horno, se inicia la etapa de oxidación, que permite remover el
sulfuro contenido en el blíster hasta un nivel de 50 ppm. Para tal efecto se inyecta al
baño fundido aire enriquecido con oxígeno. Adicionalmente se renuevan otras
impurezas contenidas en el cobre blíster, inyectándose vía toberas, si es necesario,
pequeñas cantidades de cal, que permiten la formación de una escoria que se descarta
por sangrado y posteriormente es recirculado.

Una vez limpio el cobre, se inicia la etapa de reducción del nivel de oxígeno presente en
el baño fundido, mediante la inyección de gas natural fraccionado con vapor de aire. Así
se obtiene cobre anódico con un contenido de cobre de un 99,6%.

El cobre anódico se extrae del horno de ánodos por una canaleta cubierta, a la rueda de
moldeo que va girando, produciéndose la soldificación del ánodo fundido por contacto
con el aire ambiente.
Un equipo especialmente diseñado, toma automáticamente los ánodos solidificándolos y
los deposita en estanques longitudinales de enfriamiento con agua. Desde los estanques,
los ánodos son sacados por un montacargas y depositados en un área dedicada.

Plantas de limpieza de gases

El objetivo de estas plantas de limpieza es acondicionar los gases metalúrgicos

primarios para su utilización como insumo en la producción de ácido sulfúrico (H2SO4).
Los gases emitidos por el HF están compuestos principalmente por SO2, humo, vapores
metálicos y partículas de cobre arrastradas. Los gases provenientes del FCF, están
compuestos fundamentalmente de SO2 y material particulado.
Ambos gases primarios, luego de pasar por los respectivos precipitadores
electrectroestáticos, se juntan en una cámara de mezcla común desde donde son
conducidos a las plantas de limpieza de gases.

El proceso de producción de ácido sulfúrico se lleva a cabo en tres fases: purificación de

gases, oxidación catalítica de SO2/SO3 y absorción.
La etapa de purificación o limpieza de gases tiene por objetivo acondicionar el gas,
retirando todos aquellos compuestos cuya presencia pueda significar una merma en la
eficiencia de producción de ácido sulfúrico o un daño al catalizador. Para ello, se
contará con una torre de lavado que permitirá el enfriamiento y limpieza de sólidos y
humos metálicos arrastrados; una sección de precipitadores de neblina húmeda y una
torre de secado, donde son mezclados con aire de dilución hasta alcanzar un contenido
medio de 14% de SO2, apto par ser enviado a la sección de contacto u oxidación.

El proceso de limpieza de gases genera un residuo líquido, que contendrá la totalidad

del arsénico y trazas de otros elementos metálicos volatilizados en la fundición y
presente en los gases sometidos a tratamiento. Este ril será conducido a la Planta de
Tratamiento Integral de Efluentes Industriales.

 
Fundamentos de la fundición
Para incrementar progresivamente la ley o contenido de cobre del material sometido a
fundición, el proceso pirometalúrgico considera fases consecutivas de Fusión,
Conversión y Refinación.

Así se logra que la pureza inicial de 30% a 40% contenida inicialmente en el

concentrado, se incremente progresivamente hasta 99,5% en el ánodo.

De las fases consecutivas, la fusión y la conversión son las más importantes por lo
determinantes que resultan en el proceso general.

La fusión tiene por objetivo concentrar el metal a recuperar, mediante una separación de
fases de alta temperatura: una sulfurada rica en el metal y otra oxidada o pobre en él.
La conversión elimina el azufre y el hierro presentes en la fase sulfurada, mediante
oxidaciones del baño fundido para obtener un cobre final relativamente puro.
 

Hoy en día el proceso de fundición once etapas:

1. Recepción y manejo de materias primas e insumos.

2. Secado de concentrados.

3. Tostación parcial de concentrados.

4. Alimentación de concentrados al horno de fusión.

5. Fusión de concentrados.

6. Limpieza de escorias.

7. Granallado de eje alta ley y escorias.

8. Preparación y manejo de eje de alta ley.

9. Conversión de eje de alta ley.

10. Refinación y moldeo de ánodos.

11. Plantas de limpieza de gases.

Diseños, Cálculos y Construcción

de un Horno de Fundición de
Aluminio

con internet

En la figura de una secuencia clásica de

etapas pirometalúrgicas se muestra el rango aproximado de temperaturas involucradas.
En su forma clásica, hay una secuencia alternada de etapas endo y exotérmicas, siendo
las más relevantes por su tamaño las correspondientes a la fusión y la conversión.
Secuencialmente, también hay un aumento paulatino de la temperatura del sistema
fundido.
Etapas del Proceso

Recepción y manejo de materias primas e insumos:

Recepción y manejo de materias primas e insumos:

El proceso se inicia con la recepción y almacenamiento de los fundentes y otros

insumos en áreas especiales para el concentrado. Estos materiales, que son
transportados por vía marítima o terrestre, tienen un contenido de humedad que varía
entre un 6% a 8% y proviene de distintas fuentes de abastecimiento. Se descargan
mediante correas transportadoras tubulares o similares para evitar derrames y daños al
medio ambiente.

Un equipo extrae el concentrado desde las camas de almacenamiento hacia el domo de

mezcla. La operación normal permite que mientras una de las camas se está llenando, la
otra se encuentre descargando a la planta. El domo de mezcla, cuya geometría es una
semiesfera metálica cerrada, debe tener capacidad suficiente para algunos días de
operación y estar ubicado en las inmediaciones del área de secado. El domo prepara
mediante una correa circular interna una mezcla homogénea de concentrado, para dar la
estabilidad operacional requerida por el proceso de fusión.

Secado de concentrados

El concentrado húmedo proveniente del domo de mezcla, es almacenado en tolvas

desde donde ingresa a las líneas de secado de cada equipo de fusión que cuenta con
secadores calefaccionados con vapor de agua En esta etapa la humedad original del
concentrado (entre 6% y 8%) se reduce a niveles que oscilan entre 0,2% y 0,3%.

El concentrado va reduciendo sus niveles de humedad a medida que avanza dentro un

tambor metálico. En el interior circula vapor a temperatura de 180ºC, por un serpentín
que permite la transferencia de calor por radiación y convección. El calor requerido para
el secado es suministrado por vapor saturado, a una presión de 20 bares, proveniente
desde calderas de recuperación de calor de los gases generados en el proceso de
fundición y que se encuentran asociadas a los respectivos hornos de fusión y
conversión.

Los vahos producidos por el proceso de secado, compuestos por aire de purga (vapor de
agua desprendido del concentrado y polvo arrastrado), pasan a un filtro de mangas
donde se recuperan las partículas en suspensión, para ser dirigidas a las tolvas de
almacenamiento de concentrado seco. Los vahos limpios son descargados a la
atmósfera. El vapor condensado producto del proceso es conducido por cañerías a un
estanque recuperador de condesados para su reutilización.

Debido a que la temperatura de operación del secador es de 180 ºC, no se generará

emisión de SO2 al ambiente, ya que el azufre solo reacciona con el oxígeno a una
temperatura superior a los 300 ºC. En algunos casos puntuales, el grado de humedad del
concentrado a tratar se convierte en un parámetro importante, como en la alimentación a
los procesos de fusión flash, en los que el concentrado es transportado suspendido en
aire enriquecido o en oxígeno. Así, los procedimientos Outokumpu e INCO consideran
una etapa de secado de concentrado en un secador rotatorio previo a su tratamiento.
Outokumpu y Convertidor Teniente en particular, necesitan grados de humedad
inferiores al 0,2%.

Tostación parcial de concentradosLa tostación consiste en la oxidación parcial de los

sulfuros del concentrado y en la eliminación parcial del azufre de éste como SO2 y
ocurre según reacciones sólido-gaseosas, a temperaturas de 500 a 800 ºC, dependiendo
de los productos que se desea obtener.

La fase gaseosa contiene normalmente O2 y SO2 en la alimentación y productos y

cantidades menores de gases SO3 y SO2, dependiendo de las reacciones de oxidación.

Alimentación de concentrados al horno de fusiónUna vez alcanzado el nivel de

humedad requerido, el concentrado es descargado por gravedad desde los secadores y
transportado en forma neumática a tolvas intermedias. En ellas se encuentran,
simultáneamente, los polvos recuperados de diferentes partes del proceso de fusión y el
concentrado seco proveniente de los secadores. Junto a cada tolva intermedia hay una
tolva de almacenamiento de cuarzo fino; el cuarzo es requerido como fundente para la
formación de escoria producida por las unidades de conversión del eje alta ley (FCF) y,
en menor cantidad, escoria proveniente de la refinación anódica y materiales
recuperados de limpieza de canales, ductos y otros.

El concentrado seco, en conjunto con el cuarzo y en la dosificación adecuada, se extrae

por un círculo neumático operado en fase densa que lo conduce por una cañería hasta el
quemador del Horno Flash o de fusión inmediata, de tecnología Outokumpu.
Fusión de concentradosEl objetivo de esta etapa es formar una fase de sulfuros
líquidos, compuesta principalmente por calcosina (Cu2S), covelina (CuS), calcopirita
(CuFeS2), pirita (FeS2) y bornita (Cu5FeS4). En lo posible, debe contener todo el cobre
alimentado, y otra fase oxidada líquida adherida a la anterior, llamada escoria, ojalá
exenta de cobre, compuesta principalmente de silicatos de hierro. Los silicatos de hierro
y los fundentes forman la escoria. La mata de cobre contiene sulfuros de cobre y hierro,
algunos metales preciosos y otros elementos a nivel de trazas. La escoria, pobre en el
metal, es caracterizada y descartada directamente o sometida a una etapa adicional de
recuperación del metal, si su contenido es alto. La mata, en cambio, pasa a una etapa
posterior de conversión por oxidación.

Los concentrados sulfurados de cobre son básicamente combinaciones, en proporciones

variables, de sulfuros de hierro y cobre mezclados con ganga silícea ácido o básica. Las
reacciones que tienen lugar en el Horno de Fusión (HF) transcurren entre estos
constituyentes del concentrado y los fundentes, y corresponden principalmente a la
reducción de los óxidos de cobre por el sulfuro cuproso y a la sulfuración de los óxidos
de cobre por el sulfuro ferroso. Todo el sulfuro de cobre se descompone de acuerdo con
las siguientes reacciones:

La tecnología HF corresponde a un proceso de fusión-conversión continua de

concentrados, desarrollado por Outokumpu, que aprovecha el calor generado en las
reacciones del oxígeno presente en el aire del proceso, con los sulfuros de hierro
contenidos en el concentrado alimentado al reactor. Dependiendo principalmente de las
características mineralógicas o químicas del concentrado, de los flujos y
enriquecimientos en oxígeno del aire soplado, se generarán importantes cantidades de
calor en el reactor, suficientes para tener un proceso totalmente autógeno, donde se
funden además, materiales fríos de recirculación con cobre o carga fría, generada en el
proceso productivo y utilizada para regular la temperatura en el horno.
Los productos generados en este proceso son una fase rica en cobre, conocida como eje
de alta ley, con un 62%-70% de cobre, una escoria con un 1%-2% de cobre y 8%-12%
de Fe3O4, y una corriente continua de gases con un 30%-35% de SO2 en la salida del
horno. Concentración que dependerá principalmente del enriquecimiento en oxígeno del
aire de proceso.

La escoria generada en el HF es evacuada por un pasaje de sangría ubicado en el

extremo opuesto al punto de extracción del metal blanco, transferida por gravedad a
través de una canaleta inclinada, cerrada, refrigerada y recubierta por material
refractario, a un Horno Eléctrico de Limpieza de Escoria (en adelante HELE) para
recuperar su contenido de cobre. Ambas canaletas, tanto la que conduce la escoria al
HELE, como la que conduce el metal blanco a la etapa de granallado, se encuentran
totalmente confinadas de tal forma que los gases y vahos emanados por la extracción o
sangrado de los productos (metal blanco y escoria), sean captados y conducidos
mediante ventilación a un sistema de limpieza de gases secundarios, donde un filtro de
mangas recupera las partículas en suspensión (las que luego son recirculadas como
carga fría al HF). Luego, los gases y vahos son neutralizados y emitidos a la atmósfera.

Respecto de los gases metalúrgicos primarios producidos en el proceso (ricos en SO2),

éstos salen del HF por una torre refrigerada y pasan a una caldera donde se enfrían hasta
alcanzar una temperatura de 350 ºC. Transfieren su calor por radiación y convección a
los tubos de la caldera para producir vapor saturado de 60 bar de presión, que se utiliza
en múltiples aplicaciones como un medio calefactor en procesos de intercambio de
calor. Los gases primarios, limpios en partículas y ricos en SO22, son forzados por un
ventilador de tiro inducido y conducido a la Planta de Limpieza de Gases y el dióxido
de azufre es utilizado en la producción de ácido sulfúrico. El accionar de este ventilador
permite inducir el flujo de gases a través del horno y asegurar que no existirán fugas de
gases con contenido de SO2 al entorno.

El proceso de fusión ocurre a temperatura de 1.200 ºC, en un sistema fundido, con

suspensión de partículas sólidas en el baño, correspondiente a compuestos de alto punto
de fusión (léase sílice, magnetita, entre otros).

La reacción de producción de mata y escoria podemos representarla por:

Concentrado + Fundentes + Energía ------> Mata + Escoria + Gas (5)

Donde:
Mata: Cu2S, FeS, fundamentalmente.

Escoria: FeO, Fe3O4, SiO2, Al2O3, CaO, MgO, Cu2O, otros

Gas: O2, SO2, N2, CO, CO2, H2, H2O, otros.

Limpieza de escoriasLa escoria fundida producida por el HF es alimentada al HELE por

la gravedad a través de una canaleta cerrada y ventilada. La reducción del contenido
de Fe3O44 permite mejorar las propiedades fisicoquímicas de la escoria optimizándose
la separación y, en consecuencia, la sedimentación de las partículas de cobre. Así se
logra la separación de las dos fases fundidas presentes: metal blanco con un contenido
de cobre de 70% y escoria descartable con un contenido de cobre de alrededor de
0.70%. Los gases generados en el HELE son captados y conducidos a un incinerador
que permite asegurar la quema total del carbón remanente no utilizado. Posteriormente,
son mezclados con aire del sistema de ventilación del horno y con los gases secundarios
de proceso. Esta mezcla es enfriada y conducida a un sistema de limpieza que permite la
recuperación de material particulado. Los gases además de limpiados son neutralizados
previo a su emisión a la atmósfera.

Granallado de eje de alta ley y escoriasEn las operaciones modernas de fundición no se

considera el transporte de materiales fundidos entre las etapas de fusión y conversión, lo
que reduce al mínimo las emisiones fugitivas. Esto se consigue con la inclusión de
etapas de granallado y molienda que permitan transportar materiales en estado sólido.

El proceso realizado en las plantas de granallado consiste en la granulación del material

fundido, ingresa por la parte superior del pit o módulo de granulación y cae
gravitacionalmente al fondo de éste. Durante esta caída el material fundido entra en
contacto con agua pulverizada por un sistema de boquillas, con lo que el material se
solidifica en pequeños gránulos, que caen en el fondo del pit de granulación junto con el
agua inyectada. El material es recogido por un elevador de capachos perforados y luego
pasa por un harnero vibratorio, donde se separa el sobretamaño una alta tasa de
escurrimiento del agua. Las aguas utilizadas en el proceso de granallado (agua
industrial) son condensadas y recirculadas en su totalidad dentro del mismo proceso, lo
que genera una mínima emisión de vapor de agua.

Preparación y manejo de eje de alta leyEl eje de alta ley granallado proveniente del
HF se acumula en el domo de almacenamiento. Una correa circular instalada al interior
del domo permite la homogeneización requerida por el proceso de conversión. Desde el
domo, el eje de alta ley es transferido mediante un equipo dosificador y una correa
alimentadora móvil, a una etapa de molienda y secado constituida por líneas en serie
con una unidad de conversión.

Adyacente a la tolva de eje de alta ley se encuentra una tolva de cal fina, material
requerido como fundente para la formación y licuación de la escoria producida en el
proceso de conversión. La alimentación del eje de alta ley al quemador se efectúa por
medio de un sistema de pesaje gravimétrico (loss-in-weight feeder). Las tolvas de cal y
polvos poseen su propio sistema de pesaje (loss-in-weight feeder). Un sistema
neumático, (air slide) transporta la mezcla dosificada y pesada al quemador del horno de
conversión.

Conversión de eje de alta ley

En la etapa de conversión, el sulfuro ferroso se oxida formando dióxido de azufre,

mientras que el óxido ferroso se une con la sílice y cal para formar escoria,
esencialmente ferrítica. El calor de formación de esta escoria, junto con el producido en
la oxidación del azufre y el hierro, es suficiente para mantener los diferentes materiales
en estado fundido. Cuando se ha oxidado todo el azufre asociado con el hierro, el eje de
alta ley (sulfuro cuproso) también se oxida y, tan pronto como se ha formado una
cantidad apreciable de óxido cuproso, éste reacciona con el sulfuro cuproso para formar
cobre blíster y dióxido de azufre, según las siguientes reacciones que ocurren hasta que
se consume prácticamente todo el azufre:

Respecto de las impurezas presentes en el eje de alta ley, una parte importante del
arsénico, antimonio, plomo y zinc se volatiliza en forma de óxidos, mientras que la plata
y el oro permanecen en el cobre blíster.

La tecnología de conversión considerada en esta descripción de una fundición moderna,

corresponde a Hornos Flash u Hornos de Conversión Inmediata Outokumpu / Kennecott
(FCF).
Los principales insumos requeridos en el proceso de conversión son: cal fina (95% CaO
promedio), oxígeno técnico (95% O2, en promedio) y aire de distribución. El
enriquecimiento del aire en proceso es 70% de oxígeno promedio.

En la torre de reacción se encuentra el quemador donde se alimenta la carga. Una lanza

central, con aire enriquecido, facilita su distribución con la consecuente reacción el
sulfuro contenido, lo que genera el calor de fusión requerido para el correcto
funcionamiento del proceso.

El material se funde de manera instantánea (flash) produciendo cobre blíster, escoria y

gases metalúrgicos con altos contenidos de SO2 (35%-45%). La temperatura de la
reacción exotérmica alcanza hasta los 1.450 ºC y el calor generado es transferido a los
productos fundidos, gases metalúrgicos y al sistema de refrigeración de la torre
constituido por elementos de cobre refrigerados por agua, insertos en el revestimiento
refractario de la misma.

El calor retirado desde el horno por las chaquetas de cobre refrigeradas por agua, con
circuito cerrado de agua tratada e intercambiadores de calor, es eliminado mediante un
sistema secundario que no considera torres de enfriamiento, sino una solución radiactiva
conectiva mediante el uso de refrigeradores aleteados y ventiladores de aire forzado.

Los materiales fundidos son depositados en el decantador (settler) del FCF, que
corresponde a una estructura metálica rectangular revestida interiormente de refractarios
y elementos de enfriamiento similares a los de la torre de reacción, pero con geometría
distinta. Estos materiales son evacuados desde settler, una vez que la separación de
fases (blister y escoria) esté claramente definida debido a su diferencia de densidades y
pesos específicos.

El decantador del horno posee placas de sangría para blister y placas de escoria. Estas
canaletas que tienen una plancha metálica de acero refrigerada y recubierta con ladrillo
refractario, son selladas y ventiladas para evitar el escape de gases y mantener la
temperatura adecuada para el sangrado.
La producción de cobre blíster alcanzará un contenido promedio de cobre de 99.0%. La
secuencia de sangría del blíster fundido está configurada de acuerdo a la disponibilidad
operacional de los hornos de ánodos.

La escoria producida en el FCF es evacuada mediante canaletas selladas, de

características similares a las utilizadas para el blíster, hacia una etapa de granallado.
Dado el contenido metálico de la escoria granulada (17.6% de cobre), es transferida por
camiones al área de almacenamiento de concentrados para su reprocesamiento como
carga fría al HF.

Refinación y moldeo de ánodos

El cobre blíster obtenido de la etapa de conversión aún contiene impurezas y materiales

valiosos tales como plata, oro, arsénico, antimonio, bismuto y hierro, por lo que debe
ser refinado en los hornos anódicos. La operación de los hornos de refinación es cíclica
(batch) y está constituida por las siguientes etapas: Llenado, Oxidación, Escoriado,
Reducción y Vaciado.

Cada horno opera de forma secuencial, de acuerdo con las cinco etapas mencionadas.
Completada la carga del horno, se inicia la etapa de oxidación, que permite remover el
sulfuro contenido en el blíster hasta un nivel de 50 ppm. Para tal efecto se inyecta al
baño fundido aire enriquecido con oxígeno. Adicionalmente se renuevan otras
impurezas contenidas en el cobre blíster, inyectándose vía toberas, si es necesario,
pequeñas cantidades de cal, que permiten la formación de una escoria que se descarta
por sangrado y posteriormente es recirculado.

Una vez limpio el cobre, se inicia la etapa de reducción del nivel de oxígeno presente en
el baño fundido, mediante la inyección de gas natural fraccionado con vapor de aire. Así
se obtiene cobre anódico con un contenido de cobre de un 99,6%.

El cobre anódico se extrae del horno de ánodos por una canaleta cubierta, a la rueda de
moldeo que va girando, produciéndose la soldificación del ánodo fundido por contacto
con el aire ambiente.
Un equipo especialmente diseñado, toma automáticamente los ánodos solidificándolos y
los deposita en estanques longitudinales de enfriamiento con agua. Desde los estanques,
los ánodos son sacados por un montacargas y depositados en un área dedicada.
Plantas de limpieza de gases

El objetivo de estas plantas de limpieza es acondicionar los gases metalúrgicos

primarios para su utilización como insumo en la producción de ácido sulfúrico (H 2SO4).
Los gases emitidos por el HF están compuestos principalmente por SO 2, humo, vapores
metálicos y partículas de cobre arrastradas. Los gases provenientes del FCF, están
compuestos fundamentalmente de SO2 y material particulado.
Ambos gases primarios, luego de pasar por los respectivos precipitadores
electrectroestáticos, se juntan en una cámara de mezcla común desde donde son
conducidos a las plantas de limpieza de gases.

El proceso de producción de ácido sulfúrico se lleva a cabo en tres fases: purificación de

gases, oxidación catalítica de SO2/SO3 y absorción.

La etapa de purificación o limpieza de gases tiene por objetivo acondicionar el gas,

retirando todos aquellos compuestos cuya presencia pueda significar una merma en la
eficiencia de producción de ácido sulfúrico o un daño al catalizador. Para ello, se
contará con una torre de lavado que permitirá el enfriamiento y limpieza de sólidos y
humos metálicos arrastrados; una sección de precipitadores de neblina húmeda y una
torre de secado, donde son mezclados con aire de dilución hasta alcanzar un contenido
medio de 14% de SO2, apto par ser enviado a la sección de contacto u oxidación.

El proceso de limpieza de gases genera un residuo líquido, que contendrá la totalidad

del arsénico y trazas de otros elementos metálicos volatilizados en la fundición y
presente en los gases sometidos a tratamiento. Este ril será conducido a la Planta de
Tratamiento Integral de Efluentes Industriales.

 
Pellets de Hierro

Venta polipropileno recuperado por kilos-servicio peletizado

Pellets
Aglomerados esféricos de particulas finas de mineral de hierro mezclado con diversos
aglomerantes y aditivos (caliza, dolomita, combustibles sólidos, otros), los cuales son
consolidados a altas temperaturas, para alimentación de altos horno.
Equipos para peletización, para formar pellets
Disco peletizador
Disco peletización
El mineral del cual se puede obtener aluminio comercial se llama
BAUXITA
Clase : Para el 29 de Setiembre del 2015(Empezar)

3ra Clase Tostado (metalurgia)

El tostado es un paso en la transformación de ciertas menas. Más
específicamente, el tostado es un proceso metalúrgico que implica
reacciones sólido-gas a temperaturas elevadas con el fin de purificar el
componente metálico. A menudo antes del tostado, el mineral ya ha sido
parcialmente purificado, por ejemplo, por flotación en espuma. El
concentrado se mezcla con otros materiales para facilitar el proceso. La
tecnología es útil, pero también es una grave fuente de contaminación
atmosférica.1
El tostado consta de reacciones térmicas de sólido-gas, que pueden
incluir oxidación, reducción, cloración, sulfatación, y pirohidrólisis. En la
tostación, el concentrado de mineral o se trata con aire muy caliente. Este
proceso se aplica generalmente a los minerales de sulfuro. Durante la
tostación, el sulfuro se convierte en un óxido, y el azufre se libera
como dióxido de azufre, un gas. Para el mineral de Cu2 S (calcosina) y ZnS
(esfalerita), las ecuaciones de equilibrio para el tostado son:
2 Cu2S + 3O2 → 2 Cu2O + 2 SO2
2 ZnS + 3 O2 → 2 ZnO + 2 SO2
El producto gaseoso de sulfuro de tostado, el dióxido de azufre (SO 2) se
utiliza a menudo para producir ácido sulfúrico. Muchos minerales de
sulfuro contienen otros componentes tales como el arsénico que se liberan
al medio ambiente.
Hasta principios del siglo XX, el tostado se iniciaba por la quema de
madera en la parte superior del mineral. Esto aumenta la temperatura del
mineral hasta el punto el azufre contenido pase a ser su fuente de
combustible, y el proceso de tostado podría continuar sin fuentes de energía
externas. Las primitivas tostaciones se realizaban en "hogares" abiertos, los
tostadores, donde se agitaban manualmente (una práctica conocida como
"rabbling" en inglés), utilizando como herramientas en forma de rastillo
para exponer el mineral sin tostar al oxígeno para continuar la reacción.
 Horno Rotatorio

PROCESOS DE TOSTACIÓN - LIXIVIACIÓN DE MINERALES AURÍFEROS CON METALES

CIANICIDAS*

I. INTRODUCCIÓN

La cianuración es una tecnología que se utiliza desde hace 100 años en la

recuperación de oro primario, sobre todo en la minería grande y mediana.
En la pequeña minería, su uso es bastante nuevo. Debido a que algunos
materiales auríferos (oro refractario o fino) no pueden ser concentrados
satisfactoriamente por ningún método gravimétríco, en los últimos años el
empleo de la cianuración se ha difundido bastante en la pequeña minería
aurífera de los países andinos como Perú, Chile, Ecuador, Colombia y
Venezuela y también en varios países africanos [13]. 

Al margen de sus indudables ventajas de alta recuperación, la cianuración,

empleada rústicamente, puede causar y está causando un grave impacto
ambiental. El cianuro es altamente tóxico. Sin embargo, al contrario del
mercurio, el cianuro es biodegradable [13].

Con el uso de la cianuración se podría suprimir completamente la

amalgamación de concentrados auríferos, recurriendo a la fundición directa
de los concentrados más ricos para recuperar oro grueso. Las "segundas"
(productos con un contenido significativo de oro) se podrían cianurar
después. Así se trabaja en muchas minas medianas y grandes.
Lamentablemente, en casi todas las operaciones de la pequeña minería, se
siguen amalgamando los concentrados para después cianurar las colas de la
amalgamación, empleándose así dos procesos peligrosos para el medio
ambiente y para la salud de los trabajadores [13].

III. RESULTADO DE LAS PRUEBAS METALÚRGICAS

Los resultados de caracterización mineralógica nos precisan que tenemos un

mineral parcialmente sulfurado de cobre y oro, en el marco de Proyecto de
Investigación 2002 Procesos de Tostación - Lixiviación de Minerales
Auríferos con Metales Cianicidas.

Las Etapas del proyecto y del conjunto de actividades y tareas previstas se

presentan en el siguiente esquema:

3.1 Prueba exploratoria de concentración gravimétrica 

Se corrió una prueba de concentración gravimétrica en la mesa vibratoria con

las siguientes condiciones:

Peso muestra inicial (gr) 500

Tamaño de la partícula 55%-200 malla
Cantidad Conc. Gravimétrico
55,4
(gr) 
Cantidad Medios Gravimétrico
87,6
(gr) 
Cantidad de Relave (gr)  357,0

Análisis químico de la muestra

Concentrado Gravimétrico 21,3 Au (gr/TM)

Medidas de Conc. Gravimétrico 11,0 Au (gr/TM)
Relave Gravimétrico  2.8 Au (gr/TM)

3.2 Prueba de cianuración 

En esta etapa de exploración la muestra previo chancado, molienda, se

procedió a la lixiviación del oro y cobre por agitación en botella en el
Gabinete de Ingeniería Metalúrgica, bajo las siguientes condiciones
operativas:

Condiciones de la prueba
- Peso mineral (gr) 300
- Dilución (L/s) 2/1
- PH Cianuración 10.5 -11.0
- Tiempo de lixiviación
12 y 24
(h)
- Tamaño de partícula 51%-200m

Resultado de la prueba gravimétrica

Productos Au %Recup. Ratio % - 200m

Cabeza cal. (gr/TM) 6.29      
Conc. Grav (gr/TM) 21.30 37.13 9.03  
Medio Grav. (gr/TM) 11.00 31.42 5.71 55
Relave Grav (gr/TM) 2.80      

Análisis químico de la muestra mineral

Muestra Mineral Au (gr/TM) %Cu

Cabeza 5.50 3.64

 
Cianuración 12 Hrs de Lixiviación

Au (gr/TM) % Cu
Relave de cianuración
4.17 3.17
Au (gr/m3) Cu (g/l)
Solución Rica
1.19 2.14

 
Cianuración 24 Hrs de Lixiviación

Au (gr/TM) %Cu
Relave de Cianuración
3.98 3.13
Au(gr/m3) Cu(gr)
Solución Rica
1.43 3.15

Resultado de la Prueba en 12 horas de Lixivación

Consumos
Tiempo
Producto Au %Recup % - 200m NaCN CaO
Cian. (h)
Kg/TM Kg/TM
  5.50          
Cabeza (gr/TM) 1.19 33.57 12 51.0 20.87 11.50
S. Rica (gr/m3) 4.71          
 Relave gr/TM            
Cabeza calculada  7.09

Consumos
Tiempo
Producto Au %Recup. % - 200m NaCN CaO
Cian. (h)
Kg/TM Kg/TM
Cabeza
5.50          
(gr/TM)
S. Rica
1.43 41.81 24 51.0 24.05 11.52
(gr/m3)
Relave
3.98          
(gr/TM)
Cabeza calculada 6.84

3.3 Prueba de Lixiviación Ácida

En esta caso el mineral lixiviado es producto del chancado primario y

secundario, obteniéndose una granulometría de 54 %-10 malla. El agente
lixiviante utilizado es ácido sulfúrico y se realizó por agitación en botella.
Bajo las condiciones operativas siguientes:
- Peso muestra (gr) 200
- Dilución (L/s) 3/1
- PH Lixiviación 1-3
- Tiempo de lixiviación 5
- Tamaño de partícula 54% - 10m

Resultados de la Prueba de 5 horas de Lixiviación Ácida

Cantidad de
Tiempo
Producto Cu %Recup. % - 10 m ácido H2SO4
Lixivi. (h)
utilizado (ml)
  3.64        
Cabeza (%) 7.55 69.59 5 54 20
S. Rica (g/l) 0.99        
Relave          
Cabeza calculada   3.26

Análisis Químico

Muestra mineral %Cu

Cabeza 3.64

 
Lixiviación Ácida 5 Horas

Relave de Au (gr/TM) %Cu

cianuración 8.32 0.99
Solución Rica   Cu (g/l)
   7.55

IV. CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES

 
- El mayor porcentaje de la muestra es goethita derivada de la pirita y calcopirita,
asimismo un gran porcentaje de malaquita (carbonato de cobre).

- Durante la observación al microscopio electrónico de barrido se encontró

partículas de oro menores de 2 micras, dentro de cristales de cuarzo y diseminado
en la roca.

- El proceso de cianuración, para este mineral se complica por la presencia de

cobre, obteniéndose altos consumos de cianuro de sodio y bajas recuperaciones de
oro, tanto para 12 y 24 horas de lixiviación.

- Las pruebas indican que la lixiviación para cobre con ácido sulfúrico da buenos
resultados, porque para una granulometría de 54%-10 malla y un tiempo de 5
horas, se obtiene aproximadamente 70% de recuperación.

- La prueba de concentración gravimétrica en la mesa vibratoria, no es

satisfactoria; debido a que el mineral tiene poca cantidad de oro libre y fino, siendo
la calidad del concentrado baja.

- En base a las pruebas metalúrgicas realizadas, se recomienda primero realizar la

lixiviación ácida, para recuperar el cobre, del relave, previa neutralización y
molienda efectuar el Proceso de Cianuración, para recuperar el oro.
Tostación
 (

El Arsénico(Arsenopirita)
Mineral – Asbesto
La vanadinita

Un proceso común para extraer el vanadio comienza con el calentamiento

de vanadinita con sal (NaCl) o carbonato de sodio (Na2CO3) a
aproximadamente.
Variedad de la vanadinita

Mineral de zinc
Los yacimientos chilenos poseen una ley promedio de 1% de cobre. Es un
excelente conductor de electricidad y de calor, resistente a la corrosión.
Mineral de hierro
El oro es un metal amarillo, blando; se caracteriza por ser el más maleable
y dúctil de todos los metales. Es muy denso (19,3 g/mL) y presenta gran
La galena es el más importante de los minerales de plomo, la cerusita se
forma por la oxidación superficial de la galena.
El secado es una operación que consiste en calentar los minerales y concentrados a
una temperatura que permita eliminar el agua que acompaña a los materiales en forma
de humedad o sea el agua atrapada entre las partículas por efecto de capilaridad o por
absorción.
Considerando el secado teóricamente se analiza la reacción.
H2O(l) = H2O (g) ?H°= 10.5 Kcal
Kp = PH2O
Para esta reacción se puede calcular, a una temperatura determinada, el valor de su
constante de equilibrio KP, y de esta manera obtenemos la presión de vapor de
equilibrio del agua, PH2O sobre el material.
Se debe tomar en cuenta que la atmósfera del horno tiene su humedad expresada con P
´H2O.
Para que el proceso de secado se lleve a cabo es necesario que exista la relación
PH2O > P´H2O.
(Jordens, 1984)
Horno rotativo de secado. (Jordens, 1984)
'Clasificación de los metales no férricos

Coquesillo: Son los finos de la planta de Coqueria y se debe

obtener a una granulometría menor a 3,36 mm.
Tostión previa del mineral: separación parcial del hierro, se elimina parte del
azufre. Se hace en horno reverbero y se basa en los dos hechos siguientes:
Mecanismos de sinterización.
1.6 Principios de los procesos de Aglomeración.
Son los procesos en los cuales el mineral o concentrado fino, se
transforma en terrones o partículas de mayor tamaño, con el
propósito de evitar los embanques y el arrastre de polvos
metálicos.
El producto final de la aglomeración debe cumplir con:
 Resistencia a la compresión.
 Resistencia a la abrasión.
 Porosidad ó reactividad.
 Tamaño adecuado de partícula.
1.6.1- Sinterización.
Es un proceso de aglomeración para partículas con un diámetro
mayor o igual a 200 mallas, su objetivo es permitir la unión entre
partículas en las zonas de contacto para formar cuellos en dichas
aras de contacto,, utilizando un calentamiento a temperaturas
menores al punto de fusión del mineral. Al calentar las partículas
se ablandan en la superficie ya que se producen pequeñas fases
fundidas y al estar en contacto unas con otras se unen a través de
un crecimiento de cristales o por medio de una difusión en estado
sólido.
La capacidad de sinterización depende del velocidad de succión
del aire a través de la carga a sinterizar, y depende del vacío
aplicado generalmente 0.1 a 0.2 atmósferas, de la permeabilidad
de la carga, de tamaños de partículas mayores a 100 mallas, de la
humedad 10% máximo, y del tipo de coque empleado.
Mecanismos de sinterización.
En la sinterización se permite la difusión de la materia en estado
sólido presentándose los siguientes pasos:
 Difusión de átomos de la superficie hacia el cuello o área de
contacto entre dos o más partículas.
 Difusión atómica del interior de las partículas hacia el cuello
de contacto.
 Vaporización y condensación de la materia en la región del
cuello de contacto.
 Recristalización de la materia cuando fueron sometidas a
deformaciones ya que se libera de esfuerzos e incrementa la
región de contacto.
Procesamiento general para sinterizar una carga oxidada.
 Se tienen 4 tolvas de almacenaje con diferentes contenidos en
cada una, como es mineral, coque, fundente y material de retorta;
de las cuales a través de bandas dosificadoras de velocidad
variable se extrae la cantidad necesaria de cada una, para formar
un composito y enviarlo a los patios de homogenización.
 Carga homogénea previamente sinterizada llamada sinter de
retorno, se carga en el fondo del equipo para absorber calor y
evitar la fusión de la parrilla y encima se carga una altura de 300 a
40 cm, del composito mineral a sinterizar.

En la sinterización se permite la difusión de la materia en estado sólido

presentándose los siguientes pasos:
1- Difusión de átomos de la superficie hacia el cuello o área de
contacto entre dos o más partículas.
2- Difusión atómica del interior de las partículas hacia el cuello de contacto.
3- Vaporización y condensación de la materia en la región del cuello de
contacto.
4- Recristalización de la materia cuando fueron sometidas a deformaciones ya
que se libera de esfuerzos e incrementa la región de contacto.
Procesamiento general para sinterizar una carga oxidada.
1- Se tienen 4 tolvas de almacenaje con diferentes contenidos en cada una,
como es mineral, coque, fundente y material de retorta; de las cuales a
través de bandas dosificadoras de velocidad variable se extrae la cantidad
necesaria de cada una, para formar un composito y enviarlo a los patios de
homogenización.
2- Carga homogénea previamente sinterizada llamada sinter de retorno, se
carga en el fondo del equipo para absorber calor y evitar la fusión de la
parrilla y encima se carga una altura de 300 a 40 cm, del composito mineral
a sinterizar.

3- Se enciende la mufla y alcanza los 1 700°K que es la temperatura de

ignición para calentar los gases existentes en la parte superior de la carga a
sinterizar.
4- Se hace succión en forma descendente de los gases calientes para
encender la carga e iniciar la sinterización.
5- Si la carga a sinterizar contiene un 9% de pirita o un 5% de azufre se
puede ahorrar el consumo de combustible.

1.6.2- Peletización.
Es una operación de aglomeración para concentrados o minerales de
tamaños de 200 mallas (0.1 mm) que no es posible sinterizar, con el
propósito de aumentar el tamaño de partícula y obtenerlas en forma esférica
o de pelotillas, particularmente se usa para menas de hierro.
Rolado o boleo del mineral formación del pelet .- Se basa en el
principio de la bola de nieve en la pendiente de un cerro, como aglutinante
se utiliza en esta etapa la humedad, aunque puede ser bentonita, CaCl2,
NaCl, FeSO4, CuSO4, CaSO4, cuyas funciones son regular la basicidad,
hacer las partículas esféricas, aumentar la tensión superficial, la resistencia
a los choques térmicos y evitar la fragilidad del pelet.
Otros factores que aumentan la aglomeración son las fuerzas de atracción
(magnéticas y electrostáticas) entre las partículas y las propiedades físicas
(humectabilidad, capilaridad o porosidad del material, superficie de la
partícula, forma, aspereza) y la estructura cristalina.
El equipo puede ser un tambor rotatorio o un disco con cierta inclinación
como se muestra en la figura:
El tamaño de partícula a obtener varía de 10 a 30mm, aunque se pueden
fabricar de 3mm. Estas son llamadas micropelotitas, dicho tamaño depende
de:
1- El ángulo de inclinación del equipo: Mayor inclinación menor tamaño de
partícula.
2- La velocidad de rotación del equipo: Mayor velocidad menor tamaño de
partícula.
3- Humedad varia de 5 a 10% dependiendo de los huecos entre las
partículas, el exceso de humedad produce una mezcla pastosa que no
permite la formación del pelet.
Cocimiento o endurecimiento. Está operación se realiza con el propósito de
eliminar la humedad y algunas sustancias volátiles a una temperatura de
operación entre los 1200 y 1300°C, al evaporarse el agua los pelets, se
volverían polvo nuevamente ya que la tensión superficial del agua
mantenía unidas las partículas, pero por la adición del aglutinante
permanece su forma aún después de la cocción.
Las características generales del pelet deben ser resistencia a la abrasión
para soportar los medios de transporte que los conduce hacia la cocción, a
la compresión para soportar el peso de la carga sobre ellos en la cocción y
en los hornos para obtener el metal, la porosidad ya que aumenta la
permeabilidad y la transferencia de calor hacia el núcleo, el tamaño y forma
homogéneos para permitir un mayor flujo de gases entre las partículas y
hacia el núcleo del pelet, y la composición química homogénea para
aumentar la capacidad de reducción del mineral. (Rodriguez Baiz)

Etapas del proceso de peletización:

En el proceso de peletización se identifican las siguientes etapas:

- Área de manejo y preparación de material ó Dosificación:

Donde se realizan los siguientes procesos:

Recepción del material: en esta etapa del proceso el mineral fino llega
a la zona de recepción de material por la vía férrea desde la estación
receptora o directamente a la planta mediante el uso de cintas
transportadoras.
Almacenamiento: Aquí el mineral a ser procesado se almacena en
sitios ubicados en el interior de la planta, de donde se suministra el
material a los secadores.
Secado: El proceso de secado del mineral de hierro se logra gracias a la
aplicación de aire caliente hasta lograr un valor de humedad inferior al
1%, requerido para la molienda. El aire es calentado haciéndolo fluir a
través de la llama del quemador de combustión, por medio de un
ventilador. El calor transferido al aire se controla manteniendo
constante la temperatura de los gases (esta temperatura representa el
nivel de secado deseado). El mineral que sale del secador rotatorio cae
a una cinta transportadora que lo lleva a un elevador de cangilones y lo
sube hasta los silos de alimentación de molino.
Separadores: La mezcla molida es llevada a los separadores donde se
clasifican al material. El grueso es aquel mayor a 45 micrones es
retornado nuevamente a los molinos, y el material fino es depositado
en sitios para posteriormente ser mezclado con otros aditivos.
Mezclado: Esta etapa consiste en mezclar el mineral hierro con sus
respectivos aglomerantes (cal hidratada o Bentonita) en una
composición preestablecida y pre humidificados con un contenido de
humedad de aproximadamente el 8% en relación a su peso. Este
material base, el cual es a su vez una mezcla del mineral de hierro,
aditivos (sílice, dolomita, piedra caliza, o carbón) y material
subdimensionado del proceso de fabricación de pellas se extrae del silo
de almacenamiento para ser distribuido a las líneas de mezclado y
prehumedecidos.
- Fabricación de pelas verdes o Boleo:
Discos peletizadores: La mezcla preparada anteriormente se lleva a los
discos peletizadores que constan de un disco rotatorio que esta
formado en el fondo por una mezcla especial de agua, aditivo y mineral
que cumple la función de impedir el amontonamiento del material y
distribuir el flujo de este en todo el disco.
Es aquí donde se forman las pellas verdes, debido al efecto de
rodamiento provocado por el movimiento circular sobre una superficie
inclinada. Luego de formada la pella, se pueden definir de acuerdo a
sus características físicas como la granulometría, resistencia a la
compresión de 2 a 2.1 kg/pella y la humedad.
- Selección o cribado:
Sistema de doble criba: La función de la doble criba de rodillos es
clasificar las pellas, aún verdes, según su tamaño. La criba superior
restringe el paso de aquellas pellas de gran tamaño, y permite que
aquellas de tamaño aceptable y las muy pequeñas lleguen a la criba
inferior. Esta última, se encarga de filtrar las pellas de tamaño ideal y
de desechar aquellas que son muy pequeñas. El material rechazado en
el cribado es recirculado por las cintas 520BC1 y 520BC2, luego caen
en las correas 520BC3 y 520BC4 hasta finalmente llegar a la 430BC2 y
ser reprocesado.
Finalmente, las pellas que han sido seleccionadas son transferidas a la
parrilla móvil en una camada uniformemente distribuida.
- Endurecimiento o secado:
Este involucrado a los siguientes procesos:
Horno de quemado: Las pellas verdes cribadas son distribuidas sobre
carros móviles para su piro-consolidación en el horno de quemado,
donde se consolidan las pellas en un horno de parrilla móvil mediante
la inyección de gas natural más aire. Esta requiere de cuidado especial
en cuanto a la velocidad con la que se realiza el proceso, ya que al
aumentar la velocidad aumenta la presión de vapor en el interior de las
pellas provocando agrietamiento en las mismas hasta partirse.
Las pellas verdes son quemadas para mejorar sus características
mecánicas, es decir, la resistencia a la compresión y el índice de
abrasión (resistencia a las condiciones de transporte).
Horno de enfriamiento: Proceso que ocurre en el enfriador anular
(630AN1) luego de que las pellas caen desde el horno. Se realiza un
enfriado recuperativo y uno final. El enfriador anular tiene la función
de transportar una camada de pellas calcinadas por tres zonas de
enfriamiento y es básicamente una parrilla que tiene forma de anillo.
Las pellas provenientes del horno caen en la zona de carga del
enfriador y son apiladas en una tolva, para luego ser nivelada la
camada de pellas formando un lecho de grosor constante. El enfriador
tiene un accionamiento automático ajustado para mantener la
nivelación adecuada. Después, el producto entra en la zona de
enfriamiento donde hay un flujo de aspiración de calor hacia arriba,
recuperándose de un 80% a un 90% del calor aplicado a las pellas. El
aire caliente que deja el lecho es el elemento principal de intercambio
de calor utilizado en el proceso de precalentado y secado y también es
usado en el horno rotatorio. El enfriador anular posee tres ventiladores
para el enfriamiento de las pellas, cada uno suministra aire a zonas
determinadas.
Después de enfriadas las pellas son descargadas a través de una tolva a
un transportador de bandejas.
Tamices: Después de enfriadas las pellas son descargadas en tamices
que las separan, según su tamaño. Las pellas muy pequeñas son
llevadas al sistema de recuperación de desechos.
Almacenamiento del producto: El transportador de bandejas lleva las
pellas hasta una criba vibratoria donde los materiales demasiado
grandes son separados, luego, se criba el material fino, y las pellas con
dimensiones adecuadas son transportadas por medio de un sistema de
correas al patio de almacenaje. Los desechos obtenidos en esta etapa,
son transferidos por una bomba al sistema de recuperación de
desechos. El almacenaje de las pellas en el patio es realizado por medio
de un apilador con capacidad de 420 toneladas por hora. El patio de
almacenaje posee una capacidad de almacenamiento de unas 130.000
toneladas.
VALOR COMERCIAL Principales contaminantes: Arsénico, Mercurio, Azufre En los procesos
de flotación y/o tostación. REBAJAR LA PRESENCIA DE CONTAMINANTES ...
Horno rotatorio de Metalurgia ..
Horno rotatorio del óxido de zinc

Metalurgia, Química y Mineral horno rotatorio para varios tipos de

materiales
La Metalurgia

Mina de níquel, Fábrica de níquel, Industria Metalúrgica, Máquina

4 ta.Fundición (metalurgia)
La fundición es una forma de metalurgia extractiva. El proceso de
fundición implica calentar y reducir la mena mineral para obtener un
metal puro, y separarlo de la ganga y otros posibles elementos.
Generalmente se usa como agente reductor una fuente de carbono, como
el coque, el carbón o el carbón vegetal en el pasado. El carbono (o
el monóxido de carbono generado a partir de él) saca el oxígeno de la mena
de los óxidos (o el azufre, carbonato, etc... en los demás minerales),
dejando el metal en su forma elemental. Para ello el carbono se oxida en
dos etapas, primero produciéndose monóxido de carbono y después dióxido
de carbono. Como la mayoría de las menas tienen impurezas, con
frecuencia es necesario el uso de un fundente o castina, como la caliza, para
ayudar a eliminar la ganga acompañante en forma de escoria.
También se denomina fundición al proceso de fabricar objetos con metales
fundidos mediante moldes, que suele ser la etapa siguiente a la fundición
extractiva, que es de la que trata este artículo. Las plantas para la
reducción electrolítica del aluminio generalmente también se denominan
fundiciones, aunque se basan en un proceso físico completamente diferente.
En ellas no se funde el óxido de aluminio, sino que se disuelve en fluoruro
de aluminio para producir la electrólisis de la mena. Normalmente se
utilizan electrodos de carbono, pero en las plantas de diseño más moderno
se usan electrodos que no se consuman. El producto final es aluminio
fundido.

Proceso
La fundición es un proceso que implica más que la simple fusión del metal
para extraerlo de la mena. La mayoría de las menas minerales
son compuestos en los que el metal está combinado con el oxígeno (en
los óxidos), el azufre (en los sulfuros) o el carbono y el oxígeno (en
los carbonatos), entre otros. Para obtener el metal en su forma elemental se
debe producir una reacción química de reducción que descomponga estos
compuestos. Por ello en la fundición se requiere el uso de sustancias
reductoras que al reaccionar con los elementos metálicos oxidados los
transformen en sus formas metálicas.

Calcinación
La calcinación es el proceso de calentar el mineral hasta altas temperaturas para
disipar su materia volátil. En el caso de los carbonatos y sulfatos este proceso sirve
para eliminar el azufre y el carbono no deseados, transformándolos en óxidos que
pueden reducirse directamente. Por ello la calcinación en estos casos se hace en
ambientes oxidantes. Algunos ejemplos prácticos son:
 La malaquita, una mena corriente del cobre, es principalmente carbonato de cobre
(CuCO3). Este mineral se descompone térmicamente a CuO y CO2 en varias etapas
entre los 250°C y 350°C. El dióxido de carbono se libera en la atmósfera dejando el
oxido de cobre que se puede reducir como se describe en la siguiente sección.

La galena, el mineral más común del plomo, se compone principalmente de sulfuro de

plomo (PbS). El sulfuro se oxida a sulfito (PbSO3) en su primera etapa de
descomposición térmica que origina oxido de plomo y anhídrido sulfuroso gas (PbO y
SO2). Eldióxido de azufre (como el dióxido de carbono en el ejemplo anterior) se disipa
en la atmósfera y el oxido de plomo se reduce incluso en una combustión abierta al
aire.

Reducción
La reducción es la etapa final a altas temperaturas de la fundición. Aquí es cuando el óxido
se convierte en metal elemental. El ambiente reductor (generalmente proporcionado por el
monóxido de carbono que se produce por la combustión incompleta del carbono en el
interior del horno poco ventilado) saca a los átomos de oxígeno del mineral puro. Las
temperaturas necesarias varían en un amplio rango, tanto en la comparación entre los
distintos metales como en la relación con el punto de fusión del propio metal. Por ejemplo:

El óxido de hierro se convierte en hierro metálico alrededor de los 1250°C, casi 300 grados
por debajo del punto de fusión del hierro que es de 1538°C;

El óxido de mercurio se convierte en vapor de mercurio cerca de los 550°C, casi 600

grados por encima de su punto de fusión de -38°C.

En el caso de la fundición del hierro el coque quemado como combustible para calentar el

horno además al arder libera monóxido de carbono, que se combina con los óxidos de
hierro del mineral y los reduce a hierro metálico, según la ecuación:

Fe2O3 + 3CO → 2Fe + 3CO2 ↑

En el caso de la fundición del cobre el producto intermedio producido en la calcinación se

reduce según la reacción:

CuO + CO → Cu + CO2 ↑

En ambos casos el gas de dióxido de carbono se disipa en la atmósfera dejando el metal

libre.

Fundentes
En el proceso de fundición se usan los fundentes con varios propósitos, los
principales son catalizar las reacciones deseadas o que se unan
químicamente a las impurezas o productos de reacción no deseados para
facilitar su eliminación. El óxido de calcio, en forma de caliza, se usa a
menudo con este propósito, ya que puede reaccionar con el dióxido de
carbono y el dióxido de azufre producido durante la calcinación y la
reducción manteniéndolos fuera del ambiente de reacción.
Los fundentes y la escoria pueden proporcionar un servicio secundario
adicional después de que se haya completado la etapa de reducción,
recubrir con una capa fundida el metal purificado para evitar que entre en
contacto con el oxígeno, que al estar todavía tan caliente se oxidaría
rápidamente.
En la fundición del hierro se emplea la caliza al cargar el horno como
fuente adicional de monóxido de carbono y como sustancia fundente. Este
material se combina con la sílice presente en el mineral (que no se funde a
las temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de mayor punto
de fusión. Sin la caliza se formaría silicato de hierro, con lo que se perdería
hierro metálico. El silicato de calcio y otras impurezas forman
una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno.

Historia
De los siete metales conocidos en la antigüedad
(oro, plata, cobre, estaño, plomo, mercurio y hierro) solo el oro se
encuentra regularmente en forma nativa en la naturaleza. Los demás se
encuentran principalmente formando parte de minerales, aunque todos ellos
pueden aparecer en pequeñas cantidades en forma nativa (comercialmente
insignificantes).

FUNDICIÓN DE METALES

La Fundición de metales es el proceso de fabricación de piezas mediante el

colado del material derretido en un molde. Los mismos que son elaborados
en arena y arcilla debido a la abundancia de este material y también a la
resistencia que tiene al calor, permitiendo además que los gases se liberen
al ambiente y que el metal no

La Fundición se lo puede realizar de muchas maneras, pero todas obedecen

al principio anteriormente descrito, el proceso comienza con la elaboración
del modelo que es la pieza que se desea reproducir, usualmente es hecha en
madera o yeso, pero cuando la producción es en masa se la maquina en
metales “blandos “como el aluminio, es evidente que debe ser ligeramente
más grande que la pieza que se desea fabricar ya que existe contracciones
del metal cuando se enfría, son necesarias las previsiones para evacuación
de gases, usualmente conocidos como venteos.

Luego se procede a la fabricación de la matriz de arena o molde la cual se

comienza compactando la arena alrededor del modelo, cuando se requiere
fabricar una pieza que es hueca se debe provisionar un “macho” que es un
elemento sólido colocado en la matriz para que allí no ingrese el metal
fundido, es importante anotar que siempre se esta trabajando se lo hace en
negativo, es decir donde no se requiere metal se coloca el macho y donde si
se lo requiere se lo coloca el modelo que evidentemente deberá ser extraído
previo al colado desde la Fundición, es usual también que se coloquen
modelos de cera , la cual se derrite conforme ingresa el metal ocupando su
lugar para ulteriormente enfriarse.

Un vez retirado el modelo y las dos partes del molde, es frecuente esta
geometría para poder retirar el modelo, se procede al colado que no es otra
cosa, que el vertido de metal líquido la matriz que se ha construido, luego
viene el enfriado que debe ser controlado para que no aparezcan grietas ni
tensiones en la pieza formada.

El desmolde viene a continuación, el cual se desarrolla con la rotura del

molde y el reciclaje de la arena, la pieza se presenta burda por lo cual se
suele someter a un proceso de desbarbado y pulido.

Existe algunas variantes del procesoe Fundición como es el moldeo con

arena verde; que se lo realiza con arena húmeda útil para piezas pequeñas y
medianas , moldeo de arena seca en donde la arena se calienta a
temperaturas de 200 C esto hace que sea el molde más rígido permitiendo
la fabricación de piezas de tamaño importante, moldeo mecánico que es la
automatización de los procesos anteriormente descritos, moldeo de cera
perdida, que consiste en la fabricación del modelo en cera y se lo recubre
cerámica o material refractario, se procede a calentar el conjunto
evacuando la cera la cual deja las cavidades para el ingreso del metal de la
Fundición, se tiene también la microFundición, útil para elaboración de
piezas pequeñas, la Fundición por eyección, mu utilizada para la
fabricación de grifería y que tiene el mismo principio de la inyección de
plástico evidenciándose la necesidad de un equipo que inyecte el material
fundido en el molde, se tiene también la Fundición prensada, Fundición de
baja presión, Fundición centrifuga, etc.

Diseño del modelo

La fundición en arena requiere un modelo a tamaño natural de madera,
cristal, plástico y metales que define la forma externa de la pieza que se
pretende reproducir y que formará la cavidad interna en el molde.
En lo que atañe a los materiales empleados para la construcción del
modelo, se puede emplear desde madera o plásticos como el uretano y
el poliestireno expandido (EPS) hasta metales como el aluminio o
el hierro fundido.

SECADO Y CALCINACIÓN

El secado es un proceso mediante el cual se elimina el agua contenida en

sustancias como menas o coque, por evaporación.

Por el contrario, durante la calcinación se eliminan, agua, dióxido de

carbono (CO2) y otros gases, los cuales se encuentran enlazados
químicamente en la forma de, por ejemplo, hidratos y carbonatos.

En una mena común de hierro carbonatada, los carbonatos que suele

contener se descomponen de la siguiente manera en presencia de oxígeno:

4 FeCO3 + O2 2 Fe2O3 + 4 CO2

foto1 producción de cobre en la antigüedad foto 2 horno de calcinación

Para menas carbonatadas de manganeso y de calcio se tienen las reacciones
de descomposición siguientes:

3 MnCO3 Mn3O4 + 2 CO2 + CO

CaCO3 CaO + CO2

La calcinación al igual que el secado son procesos endotérmicos, por lo

cual debe suministrarse calor a una temperatura relativamente elevada,
dependiendo de la mena que se esté procesando.

Después de efectuada la calcinación se obtienen generalmente óxidos

metálicos y la mena se encuentra lista para su posterior reducción.

Horno Mufla/ Fundición/ Dentales/lingoteras/crisoles/copela/lingote

ALTO HORNO PARA PRODUCIR ARRABIO PARA EL ACERO

Alta calidad mineral horno rotatorio venta
En el gráfico se muestra una comparación entre las medidas de los altos hornos en diversas
épocas, en la zona alemana del Ruhr. En 1825 la capacidad de la ..

En el gráfico se muestra una comparación entre las medidas de los altos

hornos en diversas épocas, en la zona alemana del Ruhr. En 1825
Horno de Cuba (Cubilote), para combustibles líquidos
Horno de cuba
El sínter muy básico, se funde a temperaturas más altas de ~1300 °C y si el contenido de
FeO es muy bajo, las temperaturas de fusión pueden superar los 1500 °C.

Horno de cama fluidizada

En horno de cama o lecho fluidizado, impulsando aire a través de una

delgada capa de mena sobre un enrejado en movimiento.
Foto: horno de lecho fluidizado
Reactor de lecho fluidizado: FLSmidth Dorr-Oliver Eimco GmbH

Reactor de lecho fluidizado FLSmidth Dorr-Oliver Eimco GmbH

MEJORAS EN LA RECUPERACIÓN DEL CALOR PRODUCIDO EN
LOS HORNOS MECÁNICOS DE PISOS PARA TOSTACIÓN DE
MINERALES SULFURADOS

Mejoras en la recuperación de calor

Horno de retorta
Hornos retorta de 30 y 40 cuft, capaces de albergar y procesar los precipitados de
Merrill Crowe, o lodos catódicos del Sistema Electrowinning
Cuando el carbón ha sido completamente coquizado se remueven las puertas de los
lados de la cámara y el coque encendido es empujado mediante un dispositivo.

Carbón Coke: este combustible se adquiere a partir de la hulla destilada que se le agregan
calcitas para lograr una mejor combustión.
Horno de reverbero
La reflexión del horno (foto), que refleja el calor del horno de arco. En este tipo
de combustible (carbón, gas, combustibles, etc.) en la Cámara de combustión
de materiales de diferentes tratamientos. Por lo tanto, la función de la
interacción entre nuestras fronteras y el proceso de combustión de los
materiales.
Hay secador, Heno de secado de la máquina

Procesos de obtención del cobre en el mineral el Teniente

Trabajo geológico de exploración: Encontrando un yacimiento.

Los lugares donde se encuentran las minas de cobre, es decir los yacimientos de cobre,
dependen de los procesos geológicos que han ocurrido en ese lugar. De esta forma, los
yacimientos de cobre se relacionan con la presencia de intrusivos, que son rocas ígneas
y material magmático que se introdujo a gran temperatura y presión en la corteza
terrestre. Estos intrusivos aportan los minerales que contienen a las rocas circundantes.
De acuerdo a las condiciones en que esto ocurre, se tienen dos tipos de material
mineralizado: los súlfuros y los óxidos. La presencia de éstos en un yacimiento define
dos zonas que tienen características diferentes, las que a su vez determinan la manera de
explotar el mineral: la línea de los óxidos y la línea de los sulfuros.
Características de sulfuros y óxidos

La zona de sulfuros corresponde a la mineralización original del yacimiento, también

llamada primaria. Los súlfuros contienen minerales formados por combinaciones de
cobre, azufre y hierro los que otorgan a las rocas un aspecto metálico.
La zona de óxidos se encuentra en la superficie del yacimiento o cerca de ella, y
contiene óxidos de cobre los que típicamente tienen un color verde o azul. Los
minerales oxidados se han formado por acción del oxígeno y otros agentes que atacan
las rocas mineralizadas que se encuentran en la superficie.

En la búsqueda de un nuevo yacimiento

La búsqueda y definición de nuevos yacimientos son realizadas por un equipo de

profesionales, encabezado por geólogos. Éstas consideran las siguientes etapas:

  Exploración básica.
  Exploración intermedia.
  Exploración avanzada.

1. Primera etapa: Exploración básica

¿Cuál es el objetivo?

En esta primera etapa se efectúa un reconocimiento general de un área extensa (decenas

a cientos de kilómetros) con el fin de identificar algunas características favorables que
puedan indicar la presencia de un yacimiento.

¿Quién la realiza? ¿Cómo se lleva a cabo?

El geólogo o la geóloga estudia diferentes antecedentes y aplica técnicas específicas

(mapas geológicos, imágenes de satélite, geofísica, etc.) para seleccionar las áreas
donde desarrollar la exploración básica.

Una vez identificada el área, el equipo se dirige a terreno para registrar las
características de las rocas (color, textura, estructura, presencia de minerales
indicativos) y su ubicación, y para recoger muestras que permitirán determinar el
contenido de los elementos interesantes en una explotación, tales como cobre, oro,
hierro, molibdeno, etc.

Esta información es relevante para tomar la decisión de seguir adelante con la

exploración o descartar el área y comenzar en otra.

2. Segunda etapa: Exploración intermedia

¿Cuál es el objetivo?
El objetivo de esta etapa es confirmar la existencia de mineralización de cobre en
profundidad, de acuerdo con la información recogida en la etapa anterior.

Una vez localizada el área de interés, se realizan con mayor detalle trabajos

geofísicos tales como magnetometría, gravimetría,resistividad, etc. y trabajos
geoquímicos como la obtención y análisis químicos de muestras de superficie. Junto
con estos análisis se interpretan las características que interesan en diferentes mapas, lo
que permite aumentar la precisión y reducir el radio de búsqueda del mineral.

La información recolectada permite diseñar la perforación de algunos sondajes

exploratorios para extraer muestras de distintas profundidades y determinar la posible
continuación de la mineralización bajo la superficie.

¿Qué se obtiene?

El resultado del trabajo de la etapa de exploración intermedia es la identificación de un

posible yacimiento, ubicado en un área más o menos definida, de dimensiones
aproximadas entre 500 metros y 5 km por lado.

3. Tercera etapa: Exploración avanzada

¿Cuál es el objetivo?

En esta etapa se determina con mayor precisión la forma y extensión del yacimiento y la
calidad del mineral encontrado, es decir, la ley de mineral que corresponde al contenido
del o de los elementos de interés.

¿Cómo se realiza?
Las determinaciones de forma y ley de mineral se realizan mediante la perforación de
más sondajes, distribuidos en una malla regular (cada 200 o 400 m, por ejemplo), los
que atraviesan el mineral (zonas de óxidos y de sulfuros).

Mediante los sondajes se pueden reconocer características del yacimiento tales como la

ley de cobre y de otros elementos, los tipos de mineral, alteración, estructuras, densidad,
dureza, fracturamiento, etc.

¿Qué información se obtiene? ¿Qué se hace con ella?

Los resultados de las características del yacimiento, el tipo de mineral y la ley
constituyen la primera información fundamental para el diseño de una futura
explotación, ya que permiten estimar el comportamiento geotécnico y geometalúrgico,
y el posible rendimiento económico del mineral.

La información obtenida permite hacer una estimación de los recursos de mineral

contenidos en el cuerpo mineralizado, en miles o millones de toneladas, con una ley que
normalmente fluctúa entre 0,2% y 3% en peso de cobre total contenido. Esta
información es analizada por los ingenieros de minas, quienes mediante metodologías
especializadas determinan el sistema de explotación, realizan un diseño preliminar de la
mina e instalaciones de planta y calculan las expectativas económicas y la vida útil de la
futura operación.
¿Cuándo se decide explotar una mina?

La decisión de llevar adelante el proyecto de explotación es tomada considerando las

características del yacimiento, el diseño de la operación y las proyecciones a futuro del
mercado internacional del cobre (demanda y precio). De demostrarse que se trata de un
negocio con una atractiva rentabilidad, se continúa con las etapas siguientes,
correspondientes a la ingeniería. Los yacimientos de cobre, cuya explotación es
económicamente atractiva, son en general de gran tamaño, del orden de los cientos de
millones de toneladas y tienen leyes promedio entre 0,4 y 1,0 % de cobre total.

Extracción subterránea: del macizo rocoso a la roca mineralizada.

¿Cuál es el objetivo?

El objetivo de este proceso es extraer la porción mineralizada con cobre y otros

elementos desde el macizo rocoso de la mina (que puede ser a rajo abierto, subterránea
o la combinación de ambas) y enviarla a la planta, en forma eficiente y segura, para ser
sometida al proceso de obtención del cobre y otros elementos. Para ello, debe lograrse la
fragmentación de la roca, de manera que pueda ser removida de su posición original o in
situ, cargar y transportar para ser procesada o depositada fuera de la mina como material
suelto a una granulometría manejable.

¿Cómo se realiza la extracción?

En la operación de una mina, intervienen varios equipos de, cuyas acciones deben ser
coordinadas para lograr una alta eficiencia y seguridad en la faena.

Geología
Entrega la información de las características físicas, químicas y mineralógicas
del material a extraer:

Planificación
Elabora el plan minero, considerando todas las variables (geología, operación
mantención, costos, plazos, etc.) que intervienen en él.

Operaciones
Realiza el movimiento de material en la mina (perforación, tronadura, carguío y
transporte).

Mantención
Debe velar por la disponibilidad electromecánica de todos los equipos
(perforadoras, palas, camiones, equipos auxiliares).

Administración
Proporciona el apoyo en manejo de recursos humanos, adquisiciones,
contratos, etc.

Además, participan estamentos asesores en materias de seguridad, medio

ambiente y calidad, para lograr el cumplimiento de las normas y orientaciones
correspondientes a un trabajo seguro, limpio y de calidad.

¿Cómo se diseña la extracción?

El resultado de los diversos estudios de ingeniería, permite determinar la

relación óptima entre la capacidad de extracción y beneficio de mineral, que se
expresa en miles de toneladas de cobre fino a producir en un año. De acuerdo
con la capacidad de operación establecida, se determina la mejor secuencia
para extraer el mineral, compatibilizando las características de la operación con
los resultados económicos esperados, para un largo período (en general, sobre
los 10 años). Esta secuencia se conoce como plan minero y el período en cual
se alcanza el agotamiento total de los recursos, es la vida útil de la mina. El
plan minero entrega, además, las bases para asegurar que la operación sea
eficiente y confiable en todas sus operaciones. Para esto, se define la porción
del yacimiento que se explota (denominada mineral en lenguaje minero) de
acuerdo con la ley de corte, que es una relación entre la ley (contenido de
cobre) y lo que cuesta procesar este mineral, que depende de las
características metalúrgicas. De esta forma, se asegura un beneficio
económico. El material existente bajo la ley de corte es considerado estéril, si
no contiene cobre, o mineral de baja ley, si tiene algo de cobre que podría ser
recuperado con otro procedimiento.

La extracción del material se realiza siguiendo una secuencia de las

siguientes fases:

 Perforación.
 Tronadura.
 Carguío.
 Transporte.

El producto principal de este proceso es la entrega de mineral para ser

procesado en la planta de beneficio.

Extracción subterránea de mineral

Un yacimiento se explota en forma subterránea cuando presenta una cubierta

de material estéril de espesor tal, que su extracción desde la superficie resulta
antieconómica.

¿Cuál es el objetivo?

El objetivo es realizar la extracción de las rocas que contienen minerales de

cobre de grandes yacimientos y que se encuentran bajo una cubierta de estéril
de espesor considerable, por ejemplo al interior de un cerro.

Para ello, se construyen labores subterráneas en la roca desde la superficie

para acceder a las zonas mineralizadas. Las labores subterráneas pueden ser
horizontales (túneles o galerías), verticales (piques) o inclinadas (rampas) y se
ubican en los diferentes niveles que permiten fragmentar, cargar y transportar
el mineral desde el interior de la mina hasta la planta, generalmente situada en
la superficie. 

¿Cómo se construyen los niveles?

Los túneles y piques subterráneos se construyen mediante explosivos que se

colocan en perforaciones efectuadas en la roca. Estas perforaciones están
distribuidas siguiendo la forma que se le quiere dar a la labor subterránea
(túneles, piques o rampas) y la tronadura se realiza en una secuencia,
partiendo desde un punto central hacia los bordes.

Después de la tronadura, se extrae el material fragmentado y se estabilizan las

paredes y techo del túnel. Para esto, se utiliza una fortificación adecuada para
para cada tipo de terreno, que depende de sus características y del uso que se
le va a dar al túnel, pique o rampa. Entre cada tronadura, el sector debe ser
ventilado y despejado.

¿Cómo se sostienen las labores subterráneas?

Para evitar los derrumbes, las diferentes labores subterráneas deben ser
sostenidas en el tiempo para permitir el tránsito, el trabajo del personal y el uso
de los equipos subterráneos con seguridad.

En forma natural, las rocas están en un cierto equilibrio con el medio en que se
encuentran, pero este equilibrio se rompe al hacer una perforación en su
interior. El objetivo de la fortificación es ayudar a la roca a recuperar en parte
su capacidad de soporte. El tipo de soporte o fortificación empleada depende
de varios factores:

Según la función
Las fortificaciones en los túneles de uso frecuente y prolongado, especialmente
aquellas de los lugares por donde deben transitar personas y equipos, deben
contar con un factor de seguridad mayor. Las fortificaciones de túneles que
presentan un uso esporádico o donde no transita personal, tienen exigencias
menores.

Según el peso que soportan

La presión que se genera alrededor de una labor subterránea es mayor cuanto

más profunda se ubique, ya que debe soportar una altura mayor de roca. De
esta forma los túneles que se encuentran a mayores profundidades requerirán
de mayores fortificaciones y de mayor resistencia.

Según las características del terreno

El macizo rocoso presenta diferencias en su constitución (tipo de roca,
alteración, estructuras).Por ello, su comportamiento puede ser diferente en
cuanto a dureza y resistencia a los esfuerzos. Una roca que se disgrega
fácilmente requiere ser fortalecida totalmente; por el contrario, una roca
cohesionada de dureza media se autosustenta y requiere poca fortificación; en
tanto que una roca cohesionada de alta dureza puede concentrar esfuerzos tan
grandes que podrían provocar la explosión de las paredes del túnel, por lo que
requiere una fortificación extrema.

Los materiales que se utilizan para reforzar los túneles, piques o rampas
son:

 mallas de acero.
 pernos de anclaje.
 cables.
 hormigón armado.
 marcos de acero.
 vigas de madera.
 lechada de hormigón proyectado.

¿Para qué se usan las labores subterráneas?

Dentro de una mina subterránea se disponen de diferentes áreas que permiten

el trabajo de extracción de mineral, así como todas las actividades de apoyo y
aquellas inherentes a las necesidades humanas durante la jornada de trabajo.
De esta manera, se tienen las siguientes áreas:

 Producción
Incluye los niveles de transporte, producción, hundimiento y ventilación, piques
de traspaso y carguío de mineral.

 Servicios e infraestructura
Talleres de mantención, piques de transporte de personal, accesos principales,
redes de agua y electricidad, drenajes, redes de incendios, oficinas,
comedores, baños, policlínicos, bodegas, etc.

¿Cómo se explota la mina?

A diferencia de la explotación a rajo abierto, una mina subterránea extrae el

mineral desde abajo hacia arriba, utilizando lo más posible la fuerza de
gravedad para producir la fragmentación y el desplazamiento del mineral hacia
los puntos de carguío. La otra diferencia importante es que en la mina
subterránea no se extrae roca estéril, sino que debido a los altos costos que
implica la construcción de túneles, la explotación se concentra preferentemente
en las zonas de mineral.

Existe una variedad de métodos de explotación subterránea, pero el más

utilizado en la extracción de grandes yacimientos es el conocido
como hundimiento por bloques. Éste consiste en provocar el
desprendimiento de una porción del macizo rocoso del resto de la masa que lo
rodea. Para ello y mediante el uso de explosivos, se socava la base de una
columna de roca mineralizada, de manera que el resto de la columna se
fragmente paulatinamente hacia arriba y se desplome hacia los puntos de
extracción especialmente ubicados para captar la casi totalidad del material
quebrado de la columna. En general, los bloques tienen dimensiones entre 100
y200 m de altura y un área basal de 60m x 90 m, lo cual implica entre
1.000.000 y 2.500.000 toneladas por cada bloque. Cuando el hundimiento se
produce en forma secuencial, por tajadas menores del bloque, se habla de
método de hundimiento por paneles. Los bloques de producción están
agrupados de acuerdo a su ubicación dentro de la mina, constituyendo áreas
de producción. Cada una de estas áreas cuenta con una red de túneles y
piques que se distribuyen en diferentes niveles:

Concentración: De la roca al mineral de cobre.

El objetivo del proceso de concentración es liberar y concentrar las partículas

de cobre que se encuentran en forma de súlfuros en las rocas mineralizadas,
de manera que pueda continuar a otras etapas del proceso productivo.
Generalmente, este proceso se realiza en grandes instalaciones ubicadas en la
superficie, formando lo que se conoce como planta, y que se ubican lo más
cerca posible de la mina. El proceso de concentración se divide en las
siguientes fases:

Etapa 1: Chancado

El mineral proveniente de la mina presenta una granulometría variada, desde

partículas de menos de 1 mm hasta fragmentos mayores que 1 m de diámetro,
por lo que el objetivo del chancado es reducir el tamaño de los fragmentos
mayores hasta obtener un tamaño uniforme máximo de ½ pulgada (1,27 cm).

¿En qué consiste el proceso de chancado?

Para lograr el tamaño deseado de ½ pulgada, en el proceso del chancado se

utiliza la combinación de tres equipos en línea que van reduciendo el tamaño
de los fragmentos en etapas, las que se conocen como etapa primaria, etapa
secundaria y terciaria.

 En la etapa primaria, el chancador primario reduce el tamaño máximo

de los fragmentos a 8 pulgadas de diámetro.
 En la etapa secundaria, el tamaño del material se reduce a 3 pulgadas.
 En la etapa terciaria, el material mineralizado logra llegar finalmente a
½ pulgada.

¿Cómo son los equipos?

Los chancadores son equipos eléctricos de grandes dimensiones. En estos
equipos, los elementos que trituran la roca mediante movimientos vibratorios
están construidos de una aleación especial de acero de alta resistencia. Los
chancadores son alimentados por la parte superior y descargan el mineral
chancado por su parte inferior a través de una abertura graduada de acuerdo al
diámetro requerido. Todo el manejo del mineral en la planta se realiza mediante
correas transportadoras, desde la alimentación proveniente de la mina hasta la
entrega del mineral chancado a la etapa siguiente.

El chancador primario es el de mayor tamaño (54' x 74', es decir 16,5 m de

ancho por 22,5 m de alto). En algunas plantas de operaciones, este chancador
se ubica en el interior de la mina (cerca de donde se extrae el mineral) como es
el caso de la División Andina.

Etapa 2: La Molienda

Mediante la molienda, se continúa reduciendo el tamaño de las partículas que

componen el mineral, para obtener una granulometría máxima de 180 micrones
(0,18 mm), la que permite finalmente la liberación de la mayor parte de los
minerales de cobre en forma de partículas individuales.

¿En qué consiste el proceso de molienda?

El proceso de la molienda se realiza utilizando grandes equipos giratorios o

molinos de forma cilíndrica, en dos formas diferentes: molienda convencional o
molienda SAG. En esta etapa, al material mineralizado se le agregan agua en
cantidades suficientes para formar un fluido lechoso y los reactivos necesarios
para realizar el proceso siguiente que es la flotación.

Molienda convencional 

La molienda convencional se realiza en dos etapas, utilizando molino de barras

y molino de bolas, respectivamente, aunque en las plantas modernas sólo se
utiliza el segundo. En ambos molinos el mineral se mezcla con agua para lograr
una molienda homogénea y eficiente. La pulpa obtenida en la molienda es
llevada a la etapa siguiente que es la flotación.

Molienda de barras
Este equipo tiene en su interior barras de acero de 3,5 pulgadas de diámetro
que son los elementos de molienda. El molino gira con el material proveniente
del chancador terciario, que llega continuamente por una correa transportadora.
El material se va moliendo por la acción del movimiento de las barras que se
encuentran libres y que caen sobre el mineral. El mineral molido continúa el
proceso, pasando en línea al molino de bolas.

Molienda de bolas
Este molino, cuyas dimensiones son 16 x 24 pies (es decir, 4,9 m de diámetro
por 7,3 m de ancho), está ocupado en un 35% de su capacidad por bolas de
acero de 3,5 pulgadas de diámetro, las cuales son los elementos de molienda.
En un proceso de aproximadamente 20 minutos, el 80% del mineral es
reducido a un tamaño máximo de 180 micrones.

Molienda SAG 

La instalación de un molino SAG constituye una innovación reciente en algunas

plantas. Los molinos SAG (SemiAutóGenos) son equipos de mayores
dimensiones (36 x 15 pies, es decir, 11,0 m de diámetro por 4,6 m de ancho) y
más eficientes que los anteriores. Gracias a su gran capacidad y eficiencia,
acortan el proceso de chancado y molienda.

¿En qué consiste la molienda SAG?

El mineral se recibe directamente desde el chancador primario (no del terciario

como en la molienda convencional) con un tamaño cercano a 8 pulgadas (20
cm, aproximadamente) y se mezcla con agua y cal. Este material es reducido
gracias a la acción del mismo material mineralizado presente en partículas de
variados tamaños (de ahí su nombre de molienda semi autógena) y por la
acción de numerosas bolas de acero, de 5 pulgadas de diámetro, que ocupan
el 12% de su capacidad. Dados el tamaño y la forma del molino, estas bolas
son lanzadas en caída libre cuando el molino gira, logrando un efecto conjunto
de chancado y molienda más efectivo y con menor consumo de energía por lo
que, al utilizar este equipo, no se requieren las etapas de chancado secundario
ni terciario.

La mayor parte del material molido en el SAG va directamente a la etapa

siguiente, la flotación, es decir tiene la granulometría requerida bajo los 180
micrones, y una pequeña proporción debe ser enviado a un molino de bolas.

Etapa 3: La Flotación

La flotación se define como un proceso físico-químico de tensión superficial

que separa los minerales sulfurados del metal de otros minerales y especies
que componen la mayor parte de la roca original.

Durante este proceso, el mineral molido se adhiere superficialmente a burbujas

de aire previamente insufladas, lo que determina la separación del mineral de
interés.

La adhesión del mineral a estas burbujas de aire dependerá de las propiedades

hidrofílicas (afinidad con el agua) y aerofílicas (afinidad con el aire) de cada
especie mineral que se requiera separar de las que carecen de valor comercial
y que se denominan gangas.

En la etapa previa (molienda), se obtiene la roca finamente dividida y se le

incorporan los reactivos para la flotación. El propósito es darle el tiempo
necesario de residencia a cada uno de los reactivos para conseguir una pulpa
homogénea antes de ser utilizada en la flotación. Con la pulpa (o producto de la
molienda) se alimentan las celdas de flotación.
Al ingresar la pulpa, se hace burbujear aire desde el interior y se agita con un
aspa rotatoria para mantenerla en constante movimiento, lo que facilita y
mejora el contacto de las partículas de mineral dispersas en la pulpa con los
reactivos, el agua y el aire, haciendo que este proceso se lleve a cabo en forma
eficiente.

Pocas partículas de especies minerales tienen flotabilidad natural. Es decir, no

forman una unión estable burbuja-partícula. Esto dificulta el proceso de
flotación y hace necesario invertir las propiedades superficiales de las
partículas minerales. Para ello deben mutar su condición hidrofílica a
propiedades hidrofóbicas mediante el uso de un reactivo colector. Además, es
necesario que posean el tamaño adecuado para asegurar una buena liberación
de las especies minerales.

¿Qué reactivos se utilizan?

 Reactivos espumantes: alteran la tensión superficial de líquidos. Su

estructura les permite agruparse hasta formar otra fase distinta del resto del
fluido, formando una espuma que separa el mineral del resto de la ganga. Su
objetivo es producir burbujas resistentes, de modo que se adhiera el mineral de
interés.

 Reactivos colectores: favorecen la condición hidrofóbica y aerofílica de

las partículas de sulfuros de los metales que se quiere recuperar, para que se
separen del agua y se adhieran a las burbujas de aire. Deben utilizarse
seleccionando el mineral de interés para impedir la recuperación de otros
minerales.

 Reactivos depresantes: se utilizan para provocar el efecto inverso al de

los reactivos colectores, esto es, para evitar la recolección de otras especies
minerales no deseadas en el producto que se quiere concentrar y que no son
sulfuros.

 Modificadores de pH: sirven para estabilizar la acidez de la pulpa en un

valor de pH determinado, proporcionando el ambiente adecuado para que el
proceso de flotación se desarrolle con eficiencia.

Las burbujas de aire generadas arrastran consigo hacia la superficie los

minerales sulfurados, rebasando el borde de la celda de flotación hacia
canaletas donde esta pulpa es enviada a la etapa siguiente.
Este proceso es reiterado en varios ciclos, de manera que en cada uno de ellos
se vaya produciendo un producto cada vez más concentrado.

Adicionalmente, se puede realizar un segundo proceso de flotación, con el fin

de recuperar el concentrado de otro metal de interés. El procedimiento es igual
que el anterior, pero utilizando reactivos y acondicionadores de pH distintos, lo
que permite obtener concentrados de dos metales de interés económico.

La primera flotación se denomina colectiva, donde el concentrado contiene dos

o más componentes, y la segunda corresponde a laflotación selectiva, donde
se efectúa una separación de compuestos complejos en productos que
contengan no más de una especie individual. Un ejemplo de esto es la flotación
de cobre y de molibdenita.

Etapas del proceso de flotación

La flotación contempla tres fases:

 Fase sólida: corresponde a las materias que se quiere separar (material

mineral).
 Fase liquida: es el medio en que se llevan a cabo dichas separaciones.
 Fase gaseosa: se refiere al aire inyectado en la pulpa para poder formar
las burbujas, que son los centros sobre los cuales se adhieren las partículas
sólidas.
 Celdas de flotación: Las hay de 3 tipos.
 Mecánicas: son las más comunes, caracterizadas por un impulsor
mecánico que agita la pulpa y la dispersa.
 Neumáticas: carecen de impulsor y utilizan aire comprimido para agitar
y airear la pulpa.
 Columnas: tienen un flujo en contracorriente de las burbujas de aire con
la pulpa, y de las burbujas mineralizadas con el flujo de agua de lavado.

Los productos de la flotación contienen habitualmente entre un 50% y 70% de

sólidos. Gran parte del agua contenida en las pulpas producidas por la flotación
es retirada en los espesadores de concentrado y cola, los que realizan
simultáneamente los procesos de sedimentación y clarificación. El producto
obtenido en la descarga de los espesadores de concentrado puede contener
entre 50% y 65% de sólidos. El agua remanente en estos concentrados
espesados es posteriormente retirada mediante filtros hasta obtener un valor
final que va desde un 8% hasta un 10% de humedad en el producto final. Este
último es la alimentación para la siguiente etapa.

Proceso de fundición del mineral al cobre puro:

Para incrementar progresivamente la ley o contenido de cobre del material
sometido a fundición, el proceso pirometalúrgico considera fases consecutivas
de Fusión, Conversión y Refinación.

Así se logra que la pureza inicial de 30% a 40% contenida inicialmente en el

concentrado, se incremente progresivamente hasta 99,5% en el ánodo.

De las fases consecutivas, la fusión y la conversión son las más importantes

por lo determinantes que resultan en el proceso general.

La fusión tiene por objetivo concentrar el metal a recuperar, mediante una

separación de fases de alta temperatura: una sulfurada rica en el metal y otra
oxidada o pobre en él.
La conversión elimina el azufre y el hierro presentes en la fase sulfurada,
mediante oxidaciones del baño fundido para obtener un cobre final
relativamente puro.

Hoy en día el proceso de fundición once etapas:

1. Recepción y manejo de materias primas e insumos.

2. Secado de concentrados.
3. Tostación parcial de concentrados.
4. Alimentación de concentrados al horno de fusión.
5. Fusión de concentrados.
6. Limpieza de escorias.
7. Granallado de eje alta ley y escorias.
8. Preparación y manejo de eje de alta ley.
9. Conversión de eje de alta ley.
10. Refinación y moldeo de ánodos.
11. Plantas de limpieza de gases.

En la figura de una secuencia clásica de etapas pirometalúrgicas se muestra el

rango aproximado de temperaturas involucradas. En su forma clásica, hay una
secuencia alternada de etapas endotérmica y exotérmicas, siendo las más
relevantes por su tamaño las correspondientes a la fusión y la conversión.
Secuencialmente, también hay un aumento paulatino de la temperatura del
sistema fundido.

Etapas del Proceso

Recepción y manejo de materias primas e insumos:

El proceso se inicia con la recepción y almacenamiento de los fundentes y

otros insumos en áreas especiales para el concentrado. Estos materiales, que
son transportados por vía marítima o terrestre, tienen un contenido de
humedad que varía entre un 6% a 8% y proviene de distintas fuentes de
abastecimiento. Se descargan mediante correas transportadoras tubulares o
similares para evitar derrames y daños al medio ambiente.
Un equipo extrae el concentrado desde las camas de almacenamiento hacia el
domo de mezcla. La operación normal permite que mientras una de las camas
se está llenando, la otra se encuentre descargando a la planta. El domo de
mezcla, cuya geometría es una semiesfera metálica cerrada, debe tener
capacidad suficiente para algunos días de operación y estar ubicado en las
inmediaciones del área de secado. El domo prepara mediante una correa
circular interna una mezcla homogénea de concentrado, para dar la estabilidad
operacional requerida por el proceso de fusión.

Secado de concentrados

El concentrado húmedo proveniente del domo de mezcla, es almacenado en

tolvas desde donde ingresa a las líneas de secado de cada equipo de fusión
que cuenta con secadores calefaccionados con vapor de agua En esta etapa la
humedad original del concentrado (entre 6% y 8%) se reduce a niveles que
oscilan entre 0,2% y 0,3%.

El concentrado va reduciendo sus niveles de humedad a medida que avanza

dentro un tambor metálico. En el interior circula vapor a temperatura de 180ºC,
por un serpentín que permite la transferencia de calor por radiación y
convección. El calor requerido para el secado es suministrado por vapor
saturado, a una presión de 20 bares, proveniente desde calderas de
recuperación de calor de los gases generados en el proceso de fundición y que
se encuentran asociadas a los respectivos hornos de fusión y conversión.

Los vahos producidos por el proceso de secado, compuestos por aire

de purga (vapor de agua desprendido del concentrado y polvo arrastrado),
pasan a un filtro de mangas donde se recuperan las partículas en suspensión,
para ser dirigidas a las tolvas de almacenamiento de concentrado seco. Los
vahos limpios son descargados a la atmósfera. El vapor condensado producto
del proceso es conducido por cañerías a un estanque recuperador de
condesados para su reutilización.

Debido a que la temperatura de operación del secador es de 180 ºC, no se

generará emisión de SO2 al ambiente, ya que el azufre solo reacciona con el
oxígeno a una temperatura superior a los 300 ºC. En algunos casos puntuales,
el grado de humedad del concentrado a tratar se convierte en un parámetro
importante, como en la alimentación a los procesos de fusión flash, en los que
el concentrado es transportado suspendido en aire enriquecido o en oxígeno.
Así, los procedimientos Outokumpu e INCO consideran una etapa de secado
de concentrado en un secador rotatorio previo a su tratamiento. Outokumpu y
Convertidor Teniente en particular, necesitan grados de humedad inferiores al
0,2%.

Tostación parcial de concentrados

La tostación consiste en la oxidación parcial de los sulfuros del concentrado y

en la eliminación parcial del azufre de éste como SO2 y ocurre según
reacciones sólido-gaseosas, a temperaturas de 500 a 800 ºC, dependiendo de
los productos que se desea obtener.
La fase gaseosa contiene normalmente O2 y SO2 en la alimentación y
productos y cantidades menores de gases SO3 y SO2, dependiendo de las
reacciones de oxidación.

Alimentación de concentrados al horno de fusión

Una vez alcanzado el nivel de humedad requerido, el concentrado es

descargado por gravedad desde los secadores y transportado en forma
neumática a tolvas intermedias. En ellas se encuentran, simultáneamente, los
polvos recuperados de diferentes partes del proceso de fusión y el concentrado
seco proveniente de los secadores. Junto a cada tolva intermedia hay una tolva
de almacenamiento de cuarzo fino; el cuarzo es requerido como fundente para
la formación de escoria producida por las unidades de conversión del eje alta
ley (FCF) y, en menor cantidad, escoria proveniente de la refinación anódica y
materiales recuperados de limpieza de canales, ductos y otros.

El concentrado seco, en conjunto con el cuarzo y en la dosificación adecuada,

se extrae por un círculo neumático operado en fase densa que lo conduce por
una cañería hasta el quemador del Horno Flash o de fusión inmediata, de
tecnología Outokumpu.

Fusión de concentrados

El objetivo de esta etapa es formar una fase de sulfuros líquidos, compuesta

principalmente por calcosina (Cu2S), covelina (CuS), calcopirita (CuFeS2), pirita
(FeS2) y bornita (Cu5FeS4). En lo posible, debe contener todo el cobre
alimentado, y otra fase oxidada líquida adherida a la anterior, llamada escoria,
ojalá exenta de cobre, compuesta principalmente de silicatos de hierro. Los
silicatos de hierro y los fundentes forman la escoria. La mata de cobre contiene
sulfuros de cobre y hierro, algunos metales preciosos y otros elementos a nivel
de trazas. La escoria, pobre en el metal, es caracterizada y descartada
directamente o sometida a una etapa adicional de recuperación del metal, si su
contenido es alto. La mata, en cambio, pasa a una etapa posterior de
conversión por oxidación.

Los concentrados sulfurados de cobre son básicamente combinaciones, en

proporciones variables, de sulfuros de hierro y cobre mezclados
con ganga silícea ácido o básica. Las reacciones que tienen lugar en el Horno
de Fusión (HF) transcurren entre estos constituyentes del concentrado y los
fundentes, y corresponden principalmente a la reducción de los óxidos de cobre
por el sulfuro cuproso y a la sulfuración de los óxidos de cobre por el sulfuro
ferroso. Todo el sulfuro de cobre se descompone de acuerdo con las siguientes
reacciones:

La tecnología HF corresponde a un proceso de fusión-conversión continua de

concentrados, desarrollado por Outokumpu, que aprovecha el calor generado
en las reacciones del oxígeno presente en el aire del proceso, con los sulfuros
de hierro contenidos en el concentrado alimentado al reactor. Dependiendo
principalmente de las características mineralógicas o químicas del concentrado,
de los flujos y enriquecimientos en oxígeno del aire soplado, se generarán
importantes cantidades de calor en el reactor, suficientes para tener un proceso
totalmente autógeno, donde se funden además, materiales fríos de
recirculación con cobre o carga fría, generada en el proceso productivo y
utilizada para regular la temperatura en el horno.

Los productos generados en este proceso son una fase rica en cobre, conocida
como eje de alta ley, con un 62%-70% de cobre, una escoria con un 1%-2%
de cobre y 8%-12% de Fe3O4, y una corriente continua de gases con un 30%-
35% de SO2 en la salida del horno. Concentración que dependerá
principalmente del enriquecimiento en oxígeno del aire de proceso.

La escoria generada en el HF es evacuada por un pasaje de sangría ubicado

en el extremo opuesto al punto de extracción del metal blanco, transferida por
gravedad a través de una canaleta inclinada, cerrada, refrigerada y recubierta
por material refractario, a un Horno Eléctrico de Limpieza de Escoria (en
adelante HELE) para recuperar su contenido de cobre. Ambas canaletas, tanto
la que conduce la escoria al HELE, como la que conduce el metal blanco a la
etapa de granallado, se encuentran totalmente confinadas de tal forma que los
gases y vahos emanados por la extracción o sangrado de los productos (metal
blanco y escoria), sean captados y conducidos mediante ventilación a un
sistema de limpieza de gases secundarios, donde un filtro de mangas recupera
las partículas en suspensión (las que luego son recirculadas como carga fría al
HF). Luego, los gases y vahos son neutralizados y emitidos a la atmósfera.

Respecto de los gases metalúrgicos primarios producidos en el proceso (ricos

en SO2), éstos salen del HF por una torre refrigerada y pasan a una caldera
donde se enfrían hasta alcanzar una temperatura de 350 ºC. Transfieren su
calor por radiación y convección a los tubos de la caldera para producir vapor
saturado de 60 bar de presión, que se utiliza en múltiples aplicaciones como un
medio calefactor en procesos de intercambio de calor. Los gases primarios,
limpios en partículas y ricos en SO22, son forzados por un ventilador de tiro
inducido y conducido a la Planta de Limpieza de Gases y el dióxido de azufre
es utilizado en la producción de ácido sulfúrico. El accionar de este ventilador
permite inducir el flujo de gases a través del horno y asegurar que no existirán
fugas de gases con contenido de SO2 al entorno.

El proceso de fusión ocurre a temperatura de 1.200 ºC, en un sistema fundido,

con suspensión de partículas sólidas en el baño, correspondiente a
compuestos de alto punto de fusión (léase sílice, magnetita, entre otros).

La reacción de producción de mata y escoria podemos representarla por:

Concentrado + Fundentes + Energía ------> Mata + Escoria + Gas (5)

Donde:

Mata: Cu2S, FeS, fundamentalmente.

Escoria: FeO, Fe3O4, SiO2, Al2O3, CaO, MgO, Cu2O, otros
Gas: O2, SO2, N2, CO, CO2, H2, H2O, otros.

Limpieza de escorias

La escoria fundida producida por el HF es alimentada al HELE por la gravedad

a través de una canaleta cerrada y ventilada. La reducción del contenido de
Fe3O44 permite mejorar las propiedades fisicoquímicas de la escoria
optimizándose la separación y, en consecuencia, la sedimentación de las
partículas de cobre. Así se logra la separación de las dos fases fundidas
presentes: metal blanco con un contenido de cobre de 70% y escoria
descartable con un contenido de cobre de alrededor de 0.70%. Los gases
generados en el HELE son captados y conducidos a un incinerador que permite
asegurar la quema total del carbón remanente no utilizado. Posteriormente, son
mezclados con aire del sistema de ventilación del horno y con los gases
secundarios de proceso. Esta mezcla es enfriada y conducida a un sistema de
limpieza que permite la recuperación de material particulado. Los gases
además de limpiados son neutralizados previo a su emisión a la atmósfera.

Granallado de eje de alta ley y escorias

En las operaciones modernas de fundición no se considera el transporte de

materiales fundidos entre las etapas de fusión y conversión, lo que reduce al
mínimo las emisiones fugitivas. Esto se consigue con la inclusión de etapas de
granallado y molienda que permitan transportar materiales en estado sólido.

El proceso realizado en las plantas de granallado consiste en la granulación del

material fundido, ingresa por la parte superior del pit o módulo de granulación y
cae gravitacionalmente al fondo de éste. Durante esta caída el material fundido
entra en contacto con agua pulverizada por un sistema de boquillas, con lo que
el material se solidifica en pequeños gránulos, que caen en el fondo del pit de
granulación junto con el agua inyectada. El material es recogido por un
elevador de capachos perforados y luego pasa por un harnero vibratorio, donde
se separa el sobretamaño una alta tasa de escurrimiento del agua. Las aguas
utilizadas en el proceso de granallado (agua industrial) son condensadas y
recirculadas en su totalidad dentro del mismo proceso, lo que genera una
mínima emisión de vapor de agua.

Preparación y manejo de eje de alta ley

El eje de alta ley granallado proveniente del HF se acumula en el domo de

almacenamiento. Una correa circular instalada al interior del domo permite la
homogeneización requerida por el proceso de conversión. Desde el domo, el
eje de alta ley es transferido mediante un equipo dosificador y una correa
alimentadora móvil, a una etapa de molienda y secado constituida por líneas en
serie con una unidad de conversión.

Adyacente a la tolva de eje de alta ley se encuentra una tolva de cal fina,
material requerido como fundente para la formación y licuación de la escoria
producida en el proceso de conversión. La alimentación del eje de alta ley al
quemador se efectúa por medio de un sistema de pesaje gravimétrico (loss-in-
weight feeder). Las tolvas de cal y polvos poseen su propio sistema de pesaje
(loss-in-weight feeder). Un sistema neumático, (air slide) transporta la mezcla
dosificada y pesada al quemador del horno de conversión.

Conversión de eje de alta ley

En la etapa de conversión, el sulfuro ferroso se oxida formando dióxido de

azufre, mientras que el óxido ferroso se une con la sílice y cal para formar
escoria, esencialmente ferrítica. El calor de formación de esta escoria, junto
con el producido en la oxidación del azufre y el hierro, es suficiente para
mantener los diferentes materiales en estado fundido. Cuando se ha oxidado
todo el azufre asociado con el hierro, el eje de alta ley (sulfuro cuproso)
también se oxida y, tan pronto como se ha formado una cantidad apreciable de
óxido cuproso, éste reacciona con el sulfuro cuproso para formar cobre blíster y
dióxido de azufre, según las siguientes reacciones que ocurren hasta que se
consume prácticamente todo el azufre:

Respecto de las impurezas presentes en el eje de alta ley, una parte importante
del arsénico, antimonio, plomo y zinc se volatiliza en forma de óxidos, mientras
que la plata y el oro permanecen en el cobre blíster.

La tecnología de conversión considerada en esta descripción de una fundición

moderna, corresponde a Hornos Flash u Hornos de Conversión Inmediata
Outokumpu / Kennecott (FCF).

Los principales insumos requeridos en el proceso de conversión son: cal fina

(95% CaO promedio), oxígeno técnico (95% O2, en promedio) y aire de
distribución. El enriquecimiento del aire en proceso es 70% de oxígeno
promedio.
En la torre de reacción se encuentra el quemador donde se alimenta la carga.
Una lanza central, con aire enriquecido, facilita su distribución con la
consecuente reacción el sulfuro contenido, lo que genera el calor de fusión
requerido para el correcto funcionamiento del proceso.

El material se funde de manera instantánea (flash) produciendo cobre blíster,

escoria y gases metalúrgicos con altos contenidos de SO2 (35%-45%). La
temperatura de la reacción exotérmica alcanza hasta los 1.450 ºC y el calor
generado es transferido a los productos fundidos, gases metalúrgicos y al
sistema de refrigeración de la torre constituido por elementos de cobre
refrigerados por agua, insertos en el revestimiento refractario de la misma.

El calor retirado desde el horno por las chaquetas de cobre refrigeradas por
agua, con circuito cerrado de agua tratada e intercambiadores de calor, es
eliminado mediante un sistema secundario que no considera torres de
enfriamiento, sino una solución radiactiva conectiva mediante el uso de
refrigeradores aleteados y ventiladores de aire forzado.

Los materiales fundidos son depositados en el decantador (settler) del FCF,

que corresponde a una estructura metálica rectangular revestida interiormente
de refractarios y elementos de enfriamiento similares a los de la torre de
reacción, pero con geometría distinta. Estos materiales son evacuados desde
settler, una vez que la separación de fases (blister y escoria) esté claramente
definida debido a su diferencia de densidades y pesos específicos.

El decantador del horno posee placas de sangría para blister y placas de

escoria. Estas canaletas que tienen una plancha metálica de acero refrigerada
y recubierta con ladrillo refractario, son selladas y ventiladas para evitar el
escape de gases y mantener la temperatura adecuada para el sangrado.

La producción de cobre blíster alcanzará un contenido promedio de cobre de

99.0%. La secuencia de sangría del blíster fundido está configurada de acuerdo
a la disponibilidad operacional de los hornos de ánodos.

La escoria producida en el FCF es evacuada mediante canaletas selladas, de

características similares a las utilizadas para el blíster, hacia una etapa de
granallado. Dado el contenido metálico de la escoria granulada (17.6% de
cobre), es transferida por camiones al área de almacenamiento de
concentrados para su reprocesamiento como carga fría al HF.

Refinación y moldeo de ánodos

El cobre blíster obtenido de la etapa de conversión aún contiene impurezas y

materiales valiosos tales como plata, oro, arsénico, antimonio, bismuto y hierro,
por lo que debe ser refinado en los hornos anódicos. La operación de los
hornos de refinación es cíclica (batch) y está constituida por las siguientes
etapas: Llenado, Oxidación, Escoriado, Reducción y Vaciado.

Cada horno opera de forma secuencial, de acuerdo con las cinco etapas
mencionadas. Completada la carga del horno, se inicia la etapa de oxidación,
que permite remover el sulfuro contenido en el blíster hasta un nivel de 50 ppm.
Para tal efecto se inyecta al baño fundido aire enriquecido con oxígeno.
Adicionalmente se renuevan otras impurezas contenidas en el cobre blíster,
inyectándose vía toberas, si es necesario, pequeñas cantidades de cal, que
permiten la formación de una escoria que se descarta por sangrado y
posteriormente es recirculado.

Una vez limpio el cobre, se inicia la etapa de reducción del nivel de oxígeno
presente en el baño fundido, mediante la inyección de gas natural fraccionado
con vapor de aire. Así se obtiene cobre anódico con un contenido de cobre de
un 99,6%.

El cobre anódico se extrae del horno de ánodos por una canaleta cubierta, a la
rueda de moldeo que va girando, produciéndose la soldificación del ánodo
fundido por contacto con el aire ambiente.

Un equipo especialmente diseñado, toma automáticamente los ánodos

solidificándolos y los deposita en estanques longitudinales de enfriamiento con
agua. Desde los estanques, los ánodos son sacados por un montacargas y
depositados en un área dedicada.

Plantas de limpieza de gases

El objetivo de estas plantas de limpieza es acondicionar los gases metalúrgicos

primarios para su utilización como insumo en la producción de ácido sulfúrico
(H2SO4). Los gases emitidos por el HF están compuestos principalmente por
SO2, humo, vapores metálicos y partículas de cobre arrastradas. Los gases
provenientes del FCF, están compuestos fundamentalmente de SO2 y material
particulado.
Ambos gases primarios, luego de pasar por los respectivos precipitadores
electrectroestáticos, se juntan en una cámara de mezcla común desde donde
son conducidos a las plantas de limpieza de gases.

El proceso de producción de ácido sulfúrico se lleva a cabo en tres

fases: purificación de gases, oxidación catalítica de SO 2/SO3 y absorción.

La etapa de purificación o limpieza de gases tiene por objetivo acondicionar el

gas, retirando todos aquellos compuestos cuya presencia pueda significar una
merma en la eficiencia de producción de ácido sulfúrico o un daño al
catalizador. Para ello, se contará con una torre de lavado que permitirá el
enfriamiento y limpieza de sólidos y humos metálicos arrastrados; una sección
de precipitadores de neblina húmeda y una torre de secado, donde son
mezclados con aire de dilución hasta alcanzar un contenido medio de 14% de
SO2, apto par ser enviado a la sección de contacto u oxidación.
Mediante la electrorrefinación se transforman los ánodos producidos en el
proceso de fundición a cátodos de cobre electrolítico de alta pureza.

La electrólisis: una migración de cationes y aniones

¿Cómo se hace?

Este proceso de electrorrefinación se basa en las características y beneficios

que ofrece el fenómeno químico de la electrólisis, que permite refinar el cobre
anódico (ánodo) mediante la aplicación de la corriente eléctrica, obteniéndose
cátodos de cobre de alta pureza (99,99%), los que son altamente valorados en
el mercado del cobre.

La electrorrefinación se realiza en celdas electrolíticas, donde se colocan en

forma alternada un ánodo (que es una plancha de cobre obtenido de la
fundición), y un cátodo, (que es una plancha muy delgada de cobre puro),
hasta completar 30 ánodos y 31 cátodos en cada celda.

La electrólisis consiste en hacer pasar una corriente eléctrica por una solución
de ácido sulfúrico y agua. El ion sulfato de la solución comienza a atacar el
ánodo de cobre formando una solución de sulfato de cobre (CuSO4)
denominada electrolito. Al aplicar una corriente eléctrica, los componentes de
la solución se cargan eléctricamente produciéndose una disociación iónica en
la que el anión sulfato (SO4-2) es atraído por el ánodo (+) y el catión (Cu+2) es
atraído por el cátodo (-). El anión SO4-2 ataca al ánodo formando sulfato de
cobre, el que se ioniza en la solución por efecto de la corriente eléctrica,
liberando cobre como catión que migra al cátodo, y se deposita en él. El ion
sulfato liberado migra al ánodo y vuelve a formar sulfato de cobre que va a la
solución, recomenzando la reacción.

Este proceso es continuo durante 20 días. El día 10, se extraen los cátodos y
se reemplazan por otros y los ánodos se dejan 10 días más y se reemplazan
por otros. De esta forma, al final del día 20, nuevamente se extraen los cátodos
y se renuevan los ánodos.

Los otros componentes del ánodo que no se disuelven, se depositan en el

fondo de las celdas electrolíticas, formando lo que se conoce como barro
anódico el cual es bombeado y almacenado para extraerle su contenido
metálico (oro, plata, selenio, platino y paladio).
Horno rotatorio

Hornos rotatorios para fundición y concentrados minerales

Horno rotatorio

HORNOS INDUSTRIALES: ROTATORIOS, INCINERADORES, CREMATORIOS, MUFLAS Y ..

Casco de un Horno Rotativo

Hornos rotatorios para la producción de cemento

Hornos rotativos para la producción de cemento

Hornos de Reverbero
Diagrama que explica el funcionamiento de un horno de reverbero
(Fogón , Hogar) (Crisol , antesolera) (Tragante o Conducto de Humo)

Horno de Arco Eléctrico

Capacidad del horno  Existen hornos de diferente capacidad, los mismos

que se seleccionan conforme los requirimientos del acero.  Por ejemplo,
si se necesita 4000 toneladas de acero líquido por año,
Una vez cargado el horno se hacen descender unos electrodos hasta la superficie del
metal. La corriente eléctrica fluye por uno de los electrodos.

En el horno de arco eléctrico directo, el arco se produce entre los electrodos verticales y el
metal mientras que para este se produce entre los dos .
Horno de arco sumergido
Consiste en introducir el mineral en un horno eléctrico, al que se ha
añadido fundente, para provocar la eliminación de oxígeno.

Horno de inducción: consiste en un recipiente cilíndrico de altura superior a 4

metros y de diámetro superior a los 7 m.

HORNO ARCO ELÉCTRICO EAF = Electric Arc Furnace Electrodos Lanza de grafito Inyeccion
Carbón Escoria Lanza soplado oxígeno Puerta Piquera, sangría escoria.
Horno de arco eléctrico

Para fabricar acero, puede alcanzar una temperatura de 1930 °C, temperatura
que se puede controlar eléctricamente. Existen hornos de arco eléctrico que .
CONVERTIDOR: Teniente en Chile
Trabajador con máscara anti gases
El concentrado sufre un proceso de fusión-Convertidor

En el proceso fusión - conversión se separa lescoria del metal

blanco, la fase más pesada y que contiene de 70 a 75 % de cobre.
En esta foto se aprecia el convertidor modificado Teniente.

Convertidor de arrabio en acero inventado por Henry Bessemer. Un flujo de

aire se inyecta por la parte inferior del horno para que elimine gran parte del ...
Técnica del tratamiento del mineral de hierro para obtener diferentes tipos de
éste o de sus aleaciones. El hierro se encuentra presente en la naturaleza en .
Convertidor Bessemer
Diagrama de flujo Minerales Sulfurados – Obtención del Cobre
Convertidor Teniente

Limonita (Fe2O3.3H2O), óxido férrico hidratado con un 60% de Fe,

masa terrosa de color variable del pardo al amarillo
09-06-15 Examen
Horno rotatorio

Horno de reverbero
El tipo más sencillo quema hulla en una parrilla y la llama, con los
productos de la combustión se refleja (reverbera) en la bóveda o techo del
horno.
Horno de reverbero
Horno rotatorio para las ventas

Horno de reverbero
Puede

Puede tener el Horno Eléctrico un revestimiento básico.

En el horno de arco eléctrico directo, el arco se produce entre los electrodos verticales y el
metal

Fundición gris
El hierro fundido, hierro colado, más conocido como fundición gris, es
un tipo de aleación, cuyo tipo más común es el conocido comohierro
fundido gris.

El hierro gris es uno de los materiales ferrosos más empleados y su

nombre se debe a la apariencia de su superficie al romperse. Esta aleación
ferrosa contiene en general más de 2% de carbono y más de 1% de silicio,
además de manganeso, fósforo y azufre. Una característica distintiva del
hierro gris es que el carbono se encuentra en general como grafito,
adoptando formas irregulares descritas como “hojuelas”. Este grafito es el
que da la coloración gris a las superficies de ruptura de las piezas
elaboradas con este material.
Las propiedades físicas y en particular las mecánicas varían dentro de
amplios intervalos respondiendo a factores como la composición química,
rapidez de enfriamiento después del vaciado, tamaño y espesor de las
piezas, práctica de vaciado, tratamiento térmico y parámetros micro
estructurales como la naturaleza de la matriz y la forma y tamaño de las
hojuelas de grafito.

Un caso particular es el del grafito esferoidal, que comienza a utilizarse en

los años 1950, a partir de entonces ha desplazado otros tipos de hierro
maleable y hierro gris.

Ventajas y Desventajas
La Fundición gris es una aleación común en la ingeniería debido a su
relativo bajo costo y buena maquinabilidad, lo que es resultado de las
bandas de grafito que lubrican el corte y la viruta. También tiene buena
resistencia al desgaste, debido a que las "hojuelas" de grafito sirven de
autolubricante. La fundición gris posee una rotura frágil, es decir, no es
dúctil, por lo que no presenta deformaciones permanentes importantes
antes de llevarla a su tensión de rotura: no es tenaz. Al tener una alta
tensión de rotura, pero baja ductilidad, casi toda su curva de tensión
alargamiento presente muchas zonas en donde las tensiones son
proporcionales a las deformaciones: tiene mucha resiliencia, es decir,
capacidad de absorber trabajo en el período elástico o de deformaciones no
permanentes. El silicio promueve una buena resistencia a la corrosión e
incrementa la fluidez de la colada de fundición, la fundición gris es
considerada, generalmente, fácil de soldar.

Comparada con otras aleaciones de hierro modernas, el hierro gris tiene

una baja resistencia a la tracción y ductibilidad; por lo tanto su resistencia
al impacto es casi inexistente
Tipos de hornos de fundición
Horno Descripción Cubilote

Un cubilote es un un horno alto y vertical abierto por arriba, provisto de

puertas con bisagras en el extremo inferior. Se carga por la parte superior
con capas alternas de coque, caliza y metal, y el metal fundido se extrae por
el fondo. Entre los riesgos especiales están el monóxido de carbono y el
calor.

Horno de arco eléctrico

El horno se carga con lingotes, chatarra, metales de aleación y fundentes.

Se establece un arco entre tres electrodos y la carga de metal, con lo que
éste se funde. Una escoria con fundentes recubre la superficie del metal
fundido para prevenir la oxidación, afinar el metal y proteger el techo del
horno del exceso de calor. Cuando el caldo está preparado, se elevan los
electrodos y se inclina el horno para verter el metal fundido en la cuchara
receptora. Como riesgos especiales están los humos metálicos y el ruido.
Horno de inducción

En un horno de inducción.

Horno de crisol

El crisol, o recipiente que contiene la carga metálica se calienta con un

quemador de gas o fueloil. Cuando el caldo está listo se eleva el crisol.
Horno rotativo

Horno cilíndrico rotativo, largo e inclinado, que se carga por la parte

superior y se calienta por el extremo inferior.

Horno de túnel

Un tipo de horno de inducción.

Horno de reverbero
Este horno horizontal tiene un hogar en un extremo, separado de la carga
de metal por un tabique bajo llamado tranco, y una chimenea en el otro
extremo. Se impide que el metal entre en contacto con el combustible
sólido. El hogar y la carga de metal están cubiertos por un techo arqueado.
En este trayecto desde el hogar a la chimenea la llama se refleja, o
reverbera, hacia el metal situado debajo, fundiéndolo.

Otras fundiciones

Fundición de acero

El modelo de producción de las moldarías de acero (que es distinto del de una acería
básica) es similar al de la fundición de hierro; no obstante, las temperaturas del metal
son mucho más elevadas. Esto significa que es fundamental protegerse los ojos con
lentes coloreados; la sílice del molde se transforma por el calor en tridimita o
cristobalita, dos formas de sílice cristalina particularmente peligrosas para los pulmones.
A menudo la arena aparece adherida a la pieza de fundición y tiene que extraerse por
medios mecánicos, produciéndose con ello un polvo peligroso; por lo tanto, es esencial
instalar sistemas de extracción de polvo eficaces y protección respiratoria.

Fundición de aleaciones ligeras

La fundición de aleaciones ligeras utiliza principalmente aleaciones de

aluminio y magnesio. Estas con frecuencia contienen pequeñas cantidades
de metales que, en determinadas circunstancias, pueden desprender vapores
tóxicos. Cuando la aleación pueda contener dichos componentes, deberán
analizarse los vapores para determinar sus elementos constituyentes. En las
fundiciones de aluminio y magnesio, la fundición se realiza habitualmente
en hornos de crisol. Es aconsejable instalar sistemas de extracción
alrededor de la parte superior de la cuba, para la extracción de los vapores.
En los hornos de petróleo, una combustión incompleta a causa de
quemadores defectuosos puede hacer que se propaguen por el aire
productos tales como monóxido de carbono. Los humos del horno pueden
contener hidrocarburos complejos, algunos de los cuales pueden ser
cancerígenos. Durante la limpieza del horno y la chimenea existe riesgo de
exposición al pentóxido de vanadio concentrado en el hollín del horno
procedente de los sedimentos del petróleo. Normalmente se utiliza espato
de flúor como fundente en la fundición del aluminio y pueden desprenderse
grandes cantidades de polvo de fluoruros. En algunos casos se ha utilizado
cloruro de bario como fundente para aleaciones de magnesio; ésta es una
sustancia muy tóxica y, por consiguiente, hay que utilizarla con sumo
cuidado. Las aleaciones ligeras a veces pueden desgasearse haciendo pasar
dióxido de azufre o cloro (o compuestos específicos que se descomponen y
producen cloro) por el metal en fusión; para esta operación es necesario
contar con un sistema de ventilación por extracción y equipo protector
respiratorio. Para reducir la velocidad de enfriamiento del metal caliente en
el molde, se situará en el bebedero una mezcla de sustancias (normalmente
aluminio y óxido de hierro) cuya reacción es altamente exotérmica. Esta
mezcla “aluminotérmica” desprende vapores densos que en la práctica se
ha descubierto que son inocuos. Cuando los vapores son de color marrón
puede producirse alarma debido a la sospecha de que contienen óxidos de
nitrógeno, sin embargo, tal sospecha es infundada. El aluminio finamente
dividido que se produce durante el desbaste de las piezas de fundición de
aluminio y magnesio entraña un grave peligro de incendio, y para la
captación del polvo deben emplearse métodos en fase húmeda. La
fabricación de piezas de fundición de magnesio entraña un riesgo
considerable de incendio y explosión. El magnesio fundido se
autoinflamará a no ser que se mantenga una barrera protectora de
separación entre éste y la atmósfera; a tal efecto se utiliza mucho el azufre
fundido. Los trabajadores de la fundición que aplican manualmente polvo
de azufre en el crisol pueden padecer dermatitis y deben llevar guantes de
material ignífugo. Puesto que el azufre en contacto con el metal arde
constantemente, se desprenden considerables cantidades de dióxido de
azufre. Debe instalarse un sistema de ventilación por extracción. Debe
informarse a los trabajadores del peligro que entraña el tóxicos, y deben
extremarse las precauciones durante el mantenimiento de los sistemas
hidráulicos.

Fundiciones de latón y bronce

Un riesgo especial de las fundiciones de latón y bronce es la emisión de

vapores y polvo metálicos tóxicos por las aleaciones normales. Tanto en la
fundición como en la colada y el acabado son frecuentes las exposiciones al
plomo por encima de los límites de seguridad, sobre todo cuando la
composición de las aleaciones tiene un alto contenido en plomo. El peligro
por el plomo es particularmente elevado durante la limpieza del horno y la
evacuación de las impurezas. La sobreexposición al plomo es frecuente en
la fundición y la colada, y también puede producirse durante el esmerilado.
Los vapores de zinc y cobre (constituyentes del bronce) son las causas más
comunes de la fiebre de los vapores del metal, aunque también se ha
observado esta patología en trabajadores de la fundición que utilizan
magnesio, aluminio, antimonio, etc. Algunas aleaciones de gran resistencia
contienen cadmio, que puede causar neumonía química por exposición
aguda y lesiones renales y cáncer de pulmón por exposición crónica.

Fundiciones de latón y bronce

Un riesgo especial de las fundiciones de latón y bronce es la emisión de

vapores y polvo metálicos tóxicos por las aleaciones normales. Tanto en la
fundición como en la colada y el acabado son frecuentes las exposiciones al
plomo por encima de los límites de seguridad, sobre todo cuando la
composición de las aleaciones tiene un alto contenido en plomo. El peligro
por el plomo es particularmente elevado durante la limpieza del horno y la
evacuación de las impurezas. La sobreexposición al plomo es frecuente en
la fundición y la colada, y también puede producirse durante el esmerilado.
Los vapores de zinc y cobre (constituyentes del bronce) son las causas más
comunes de la fiebre de los vapores del metal, aunque también se ha
observado esta patología en trabajadores de la fundición que utilizan
magnesio, aluminio, antimonio, etc. Algunas aleaciones de gran resistencia
contienen cadmio, que puede causar neumonía química por exposición
aguda y lesiones renales y cáncer de pulmón por exposición crónica.

Arsénico
            El arsénico se encuentra presente en más de 200 especies minerales,
siendo la arsenopirita (FeAsS), la enargita (Cu 3AsS4), y la tennantita
(Cu12As4S13) las más comunes.

Arsenopirita Enargita
Por razones no determinadas, la arsenopirita es muy común en los yacimientos
minerales europeos (e.g. sulfuros masivos de la faja pirítica de España-
Portugal), mientras que la enargita lo es en los yacimientos de la cadena
andina, donde constituye una mena principal de cobre (pórfidos cupríferos y
epitermales de Au-Ag). La solubilización de las formas sulfuradas de arsénico
no es fácil. Esto es claro en el caso de la arsenopirita, la que por ser en
ocasiones portadora de inclusiones de oro, ha constituido un tema de
numerosos estudios con resultados poco claros hasta la fecha. La reacción
fundamental en medio ácido es:
4 FeAsS + 13 O2 + 6 H2O → 4 H3AsO4 + 4 FeSO4
Si además hay pirita en la mena, entonces el sulfato férrico producido actuará
de la siguiente manera, coayudando a la oxidación-lixiviación del arsénico:
2 FeAsS + Fe2(SO4)3 → 2 H3AsO4 + 4 FeSO4 + H2SO4
El arsénico puede precipitar finalmente como FeAsO 4.
            Sin restarle importancia al problema de la solubilización de especies
minerales arsenicales, la principal fuente de contaminación está relacionada,
al igual que en el caso de plomo, con el tratamiento metalúrgico de los
minerales de arsénico. En concreto, los procesos de fundición de concentrados
de cobre, que incluyan la presencia de minerales arsenicales (e.g. enargita),
pueden dar lugar a intensos problemas de contaminación por vía aérea
(arsénico que escapa por las chimeneas), en la forma de As 2O3.

Labores mineras (A) y el tostador de minerales de arsénico (B) en El Indio (Chile).

El arsénico que así escapa se deposita luego en los suelos del entorno de la
fundición. Dependiendo del volumen de las emisiones y el régimen de
vientos, el problema puede extenderse por decenas de kilómetros y más. Un
caso notable en este sentido eran por ejemplo las emisiones de la fundición
de Chuquicamata (Chile; CODELCO) (parte de los minerales de cobre
tratados son arsenicales), con valores de 2340 toneladas/año en 1994. En la
actualidad CODELCO (en todas sus divisiones) tiene que recuperar al
menos una parte importante del arsénico que potencialmente sería emitido.
En Chuquicamata el proceso se realiza en una planta hidrometalúrgica que
recupera el cobre, y precipita el arsénico como arsenato férrico. A partir del
2003 las cifras de emisión no podrán exceder las 400 toneladas/año.

El arsénico en los suelos puede ser disuelto y adsorbido por los

oxihidróxidos de de hierro (e.g. goethita), las arcillas, o la materia orgánica.
Muchos de estos procesos son mediados por la materia orgánica la que
puede producir transformaciones del tipo:

Cambios de redox que inducen la transformación arsenito-arsenato.

La reducción y metilación del arsénico.

La biosíntesis de compuestos de arsénico.

4ta. Clase
Tipos de Hornos
Horno de cúpula
Uno de los estilos más antiguos de hornos de fusión es el horno de cúpula
que tiene una forma cilíndrica de altura. El interior de este tipo de horno
está lleno de arcilla, bloques o ladrillos que protegen el interior del mismo
del calor, la abrasión y la oxidación. Para fundir el metal en el horno los
trabajadores añaden capas de metales tales como aleaciones de hierro,
piedra caliza y el coque. La piedra caliza reacciona con el metal por lo que
las impurezas flotan hasta la superficie del metal en fusión.
Horno de inducción
Los hornos de inducción utilizan corrientes alternas para crear el calor
necesario para fundir el metal. Los refractarios o el revestimiento de éstos
están hechos de materiales tales como alúmina, sílice y magnesia. Estos
hornos funcionan bien para la fundición de metales tales como hierro así
como metales que son no ferrosos. Dentro de los hornos de inducción hay
bobinas de cobre que se enfrían con agua.

Hornos eléctricos
Estos hornos se utilizan a menudo en fábricas de acero así como de
fundiciones. El metal y los aditivos se vierten en el horno. Los aditivos
ayudan a separar las impurezas presentes en el metal. El mismo es fundido
en el horno a través de la utilización de electrodos de granito o de carbono
que crean un arco eléctrico.

Horno de solera
Un horno de solera funciona bien para la fusión de pequeñas cantidades de
metales no ferrosos. Estos hornos utilizan gas natural o electricidad para
producir calor para la fundición.
Se realiza la preparación de
fundentes, pesado de mineral,
fundición, copelación y
escorificación. Este ambiente
cuenta con: Horno eléctrico.
HORNO CASERO PARA FUNDIR METALES
ALTO HORNO ELÉCTRICO
Horno bessemer
Vista de un Horno Bessemer y Thomas
Mediante un chorro de oxigeno con polvo de piedra caliza el arrabio es
convertido en acero.
El oxígeno reacciona con el carbono del arrabio.
Corte vertical de un alto horno
Horno Bessemer
FUNDICIONES
FUNDICIONES DE HIERRO
Las fundiciones de hierro son aleaciones de hierro carbono del 2 al 5%, cantidades de
silicio del 2 al 4%, del manganeso hasta 1%, bajo azufre y bajo fósforo. Se caracterizan
por que se pueden vaciar del horno cubilote para obtener piezas de muy diferente
tamaño y complejidad pero no pueden ser sometidas a deformación plástica, no son
dúctiles ni maleables y poco soldables pero sí maquinables, relativamente duras y
resistentes a la corrosión y al desgaste.

Las fundiciones tienen innumerables usos y sus ventajas más importantes son:

- Son más fáciles de maquinar que los aceros.

- Se pueden fabricar piezas de diferente tamaño y complejidad.

- En su fabricación no se necesitan equipos ni hornos muy costosos.

- Absorben las vibraciones mecánicas y actúan como autolubricantes.

- Son resistentes al choque térmico, a la corrosión y de buena resistencia al desgaste.

De acuerdo con la apariencia de su fractura, las fundiciones pueden ser grises, blancas,
atruchadas, aunque también existen las fundiciones maleables, nodulares y especiales o
aleadas.
Clasificación de las fundiciones.

Por ser muchos y muy diferentes los factores que hay que tener en
cuenta para la calificación y selección de las fundiciones, es
difícil establecer una clasificación simple y clara de las mismas.
La más antigua y conocida de las clasificaciones establece cuatro
grupos: fundición blanca, gris, atruchada y maleable. A estos
cuatro grupos se añade en la actualidad otro grupo, el de las funciones
especiales, en el que se pueden incluir las fundiciones aleadas que
contienen elementos especiales, las fundiciones nodulares, aciculares,
inoculadas, etc…

Clasificación de las funciones por su micro estructura: Las fundiciones que

se obtienen en los altos hornos y en los cubilotes se pueden clasificar de
acuerdo con la microestructura en tres grandes grupos: Fundiciones en las
que todo el carbono se encuentra combinado, formando cementita y que al
romperse presentan fractura de fundición blanca. Fundiciones en las que
todo el carbono ser encuentra en estado libe, formando grafito. Son
fundiciones ferríticas. Fundiciones en las que parte del carbono se
encuentra combinado formando cementita y parte libre en forma de grafito.
A este grupo que es el más importante de todos pertenece la mayoría de las
fundiciones que se fabrican y utilizan normalmente, como son las
fundiciones grises, atruchadas, perlíticas, etc… Es interesante señalar que
en la práctica es muy difícil encontrar fundiciones en las que todo el
carbono aparezca en forma de grafito. Con un criterio amplio, también se
podrían incluir en este segundo grupo, auque no encajan exactamente en él,
las fundiciones maleables, cuya matriz es de ferrita y en las que el grafito
se presenta en forma de nódulos. La fundición maleable se obtiene en dos
etapas: primero se fabrica la fundición blancas y hierro nodular. Principales
constituyentes microscópicos de las fundiciones. Los más importantes son
la ferrita, la cementita, la perlita (formada por ferrita y cementita), el grafito
y la steadita. También aparecen en ocasiones, la sorbita, la troostita, la
bainita y la martencita. También se pueden señalar las inclusiones no
metálicas de sulfuro de manganeso, y como menos importante los silicatos
complejos de hierro y manganeso. El grafito es una forma elemental del
carbono. Es blando, untuoso, de color gris oscuro, con peso específico =
2,25, que es aproximadamente 1/3 del que tiene el acero. Se presenta en
estado libre en algunas clases de fundiciones, ejerciendo una influencia
muy importante en sus propiedades y características. Estas dependen
fundamentalmente de la forma del grafito, de su tamaño, cantidad y de la
forma en que se encuentre distribuido. En las fundiciones grises, que son
las de mayor aplicación industrial, se presentan en forma de láminas u
hojuelas. En las fundiciones maleables se presentan en forma de nódulos, y
en otras especiales en forma esferoidal. En el caso de fundiciones grises, la
presencia de grafito en cantidad importante, baja la dureza, la resistencia y
el módulo de elasticidad, en comparación con los valores que
corresponderían a las mismas microestructuras sin grafito, es decir, a la
matriz que se puede considerar como un acero. El grafito, además reduce
casi a cero su ductilidad, su tenacidad y su plasticidad. En cambio, el
grafito mejora su resistencia al desgaste y a la corrosión. Disminuye el
peligro de los agarrotamientos por roces de mecanismos y piezas de
máquinas y motores, ya que en cierto modo actúa como un lubricante.
También mejoran la maquinabilidad y reduce las contricciones durante la
solidificación. Cuando se presenta en forma de nódulos o esferoidal, la
reducción de la resistencia y de la tenacidad es menor. Por ello estas
fundiciones tienen mayores resistencia y alargamiento que las fundiciones
grises ordinarias. La steadita es un compuesto de naturaleza eutéctica, duro
y frágil de bajo punto de fusión ( 960 º c) que aparece en las fundiciones de
alto contenido en fósforo ( en general se presentan cuando el P> 0.15%). La
steadita tiene un 10 % de fósforo y su peso especifico es próximo al del
hierro.

Las principales características de la ferrita se señalan al estudiar el acero.

Cuando se presenta en las fundiciones suele tener en disolución cantidades
muy importantes de silicio que elevan su dureza y resistencia. Perlita . Aquí
conviene señalar que, debido a la presencia de silicio, el contenido de
carbono de la perlita de las fundiciones es menor al de los aceros. Al variar
en las fundiciones el silicio de 0.5 a 3 %, varia el % de carbono de la perlita
de 0.8 a 0.5 %. Ledeburita. Es el constituyente eutéctico que se forma en el
enfriamiento de las fundiciones a 1145º C aproximadamente, en el
momento en el que termina la solidificación. Está formada por 52% de
cementita y 48% de austenita saturada. La ledeburita no existe a
temperatura ambiente en las fundiciones ordinarias, debido a que en el
enfriamiento se transforma en cementita y perlita. Sin embargo, en las
fundiciones se puede conocer las zonas donde existió la ledeburita, por el
aspecto eutéctico con que quedan esas agrupaciones de perlita y cementita.
Escoria (metalurgia)
Las escorias son un subproducto de la fundición de la mena para purificar
los metales. Se pueden considerar como una mezcla de óxidos metálicos;
sin embargo, pueden contener sulfuros de metal y átomos de metal en
forma de elemento. Aunque la escoria suele utilizarse como un mecanismo
de eliminación de residuos en la fundición del metal, también pueden servir
para otros propósitos, como ayudar en el control de la temperatura durante
la fundición y minimizar la reoxidación del metal líquido final antes de
pasar al molde.
En la naturaleza, los minerales de metales como el hierro, el cobre,
el aluminio y otros metales se encuentran en estados impuros, a
menudo oxidados y mezclados con silicatos de otros metales.
Durante la fundición, cuando la mena está expuesta a altas temperaturas,
estas impurezas se separan del metal fundido y se pueden retirar. La
colección de compuestos que se retira es la escoria.
Los procesos de fundición ferrosos y no ferrosos producen distintas
escorias. Por ejemplo, la fundición del cobre y el plomo, no ferrosa, está
diseñada para eliminar el hierro y la sílice que suelen darse en estos
minerales, y se separa en forma de escoria basada en silicato de hierro. Por
otro lado, la escoria de las acerías, en las que se produce una fundición
ferrosa, se diseña para minimizar la pérdida de hierro y por tanto contiene
principalmente calcio, magnesio y aluminio.
La escoria tiene muchos usos comerciales y raramente se desecha. A
menudo se vuelve a procesar para separar algún otro metal que contenga.
Los restos de esta recuperación se pueden utilizar como balasto para
el ferrocarril y como fertilizante. Se ha utilizado como metal para
pavimentación y como una forma barata y duradera de fortalecer las
paredes inclinadas de los rompeolas para frenar el movimiento de las olas.
A menudo se utiliza escoria granular de alto horno en combinación con
el mortero de cemento pórtland como parte de una mezcla de cemento. Este
tipo de escoria reacciona con el agua para producir propiedades
cementosas. El mortero que contiene escoria granular de alto horno
desarrolla una gran resistencia durante largo tiempo, ofreciendo una menor
permeabilidad y mayor durabilidad. Como también se reduce la unidad de
volumen de cemento pórtland, el mortero es menos vulnerable al álcali-
sílice y al ataque de sulfato.
Espumación de la escoria

Recientemente la espumación de las escorias ha cobrado interés. La

espumación de la escoria está causada principalmente por la generación de
burbujas de gas monóxido de carbono, dióxido de carbono, vapor de
agua, dióxido de azufre, oxígeno e hidrógeno en el interior de la escoria,
que se hace espumosa como si fuera agua jabonosa. En unhorno básico de
oxígeno (HBO), la espumación de la escoria está causada por la
combustión del carbono del propio metal, y es un inconveniente del
proceso; la escoria espumosa puede eyectarse violentamente, quitando
metal del horno y creando un humo denso y marrón que puede causar
problemas en el sistema de eliminación de humo o causar un problema de
salud y seguridad. La espumación se puede controlar mediante la inyección
de gas en la base del horno, o introduciendo partículas finas de coque en la
escoria.
Sin embargo, en un horno de arco eléctrico (HAE), la espumación de la
escoria está causada por la combustión deliberada de partículas grandes de
coque introducidas en la escoria. La espumación es vital para el
funcionamiento de los HAEs modernos, ya que la espuma envuelve a los
arcos, protegiendo las paredes y el techo del horno del calor radiante de los
arcos y transfiriendo una mayor cantidad del calor del arco a la fundición,
mejorando así la eficiencia del horno. La espumación de la escoria también
se utiliza en la fundición del cobre, níquel, cromo y (experimentalmente)
del hierro. Se está llevando a cabo mucha investigación para comprender
mejor la espumación de la escoria y para aplicar ese conocimiento a las
plantas metalúrgicas de todo el mundo.
Estructura del horno de cubilote
Leyenda

1- Fondo basculante (hoja 1). 10- Bloques huecos de fundición.

2- Fondo basculante (hoja 2). 11- Deposito de carga.
3- Columnas de apoyo 12- Chimenea con supresor de Chispas.
4- Plancha de la solera. 13- Ladrillos de chamota.
5- Abertura de trabajo. 14-Holgura entre la camisa y el revestimiento.
6- Toberas. 15- Parte inferior de la cuba.
7- Caja de viento. 16- Piquera de hierro.
8- Ladrillos refractarios. 17- canal de escoria.
9- Cuerpo de acero 18- Canal de sangrado.
Escorias siderúrgicas
En todo proceso siderúrgico conjuntamente con el metal se forma un producto secundario denominado
escoria, la escoria que se forma contiene compuestos oxigenados que no se redujeron durante el proceso.
Existen procesos tecnológicos en los que la escoria representa el producto principal, afirma Rodríguez
(2005).
Las escorias son mezclas fundidas de óxidos de metales y silicatos, algunas veces con fosfatos o boratos,
sulfuros, carburos o haluros y presentan un aspecto vitrificado afirma Serrano (2000). Se forman
como productos residuales en el proceso de fundición de minerales, constituyendo según Titov, (1990)
entre un 3 y 4% de la masa para el caso de los metales, pudiendo llegar este valor hasta un 7%, en
dependencia de las toneladas por hora que se fundan.
En Europa se producen anualmente 8 millones de toneladas de escorias de los procesos EAF (Electric arc
fournace) y AOD (Argon Oxigen Descarburation) como productos residuales en la fabricación de
diferentes tipos de aceros. Plantea López (1996) que aproximadamente un 20% en peso se elimina en
vertederos públicos
De los datos anteriores se aprecia que las escorias se producen en volúmenes bastante grandes, por lo que
ha sido de gran interés por todos los fundidores darle aplicaciones importantes después de haber cumplido
sus funciones durante el proceso metalúrgico, observándose una tendencia a disminuir estos volúmenes
empleando minerales de mayor ley como lo refiere Perdomo (2000), aunque esto se ve afectado por la
disminución de las reservas de minerales de alta ley.
A las escorias se le han dado múltiples aplicaciones para lo cual se tiene en cuenta fundamentalmente su
composición química, debido a que esta determina la basicidad y actividad química. Entre las
 aplicaciones más importantes se pueden señalar la producción de cemento, áridos, etc., según lo refiere
Rodríguez (2005); las aplicaciones futuras de estas escorias no son tomadas en cuenta a la hora de
conformar la carga metalúrgica debido a que el objetivo central de estos procesos es la obtención de la
aleación metálica de calidad.
Perdomo (2000) y Mazvishvely (1991) plantean que en los procesos de producción de ferroaleaciones las
cantidades y propiedades de la escoria dependen de la tecnología del proceso, del tipo y calidad de
la materia prima empleada, de la marca de aleación producida, de la composición química del refractario
de la instalación de fusión y de los recipientes receptores.

Formación de las escorias en el horno de cubilote

En el cubilote se acumula un residuo de escoria, que procede principalmente de la ceniza del coque,
revestimiento refractario fluidificado en la fusión, productos de oxidación del hierro y la chatarra y arena
o tierra en el material de carga, plantea Rodríguez (2005). Esta escoria tienden a ser muy viscosas a
la temperatura del cubilote, a causa del punto de fusión relativamente elevado que resulta de un exceso

desfavorable del constituyente ácido (SiO La adición de fundentes básicos se realiza con el propósito de
bajar el punto de fusión de la escoria y aumentar la fluidez para facilidad de evacuación del cubilote.
La importancia física de una adición de fundente adecuada y de tener una buena fluidez en la escoria se
indica como necesaria para mantener limpio el horno de cubilote y operando eficientemente. Una escoria
espesa e insuficientemente fluidificada tiende a cerrar los orificios en el cubilote. Este efecto tiende a
reducir el área efectiva del coque, lo que dará por resultado una temperatura del hierro más baja, un
régimen de fusión retardado, menor contenido de carbono y mayor oxidación según Serrano (2000).
Las escorias en estado sólido tienen características especiales según Serrano (2000), el conocimiento de
estas da la posibilidad de controlar exitosamente el proceso de tratamiento. Un índice de suma
importancia es la composición mineralogica de la escoria, la cual permite juzgar sobre los compuestos y
uniones químicas, que se encuentran contenidos en la misma.
Las propiedades físicas de las escorias plantea López (1996) varían significativamente en dependencia de
la velocidad de enfriamiento. El paso de la escoria de la fase líquida a la sólida esta relacionado con la
cristalización de la masa fundida. En general las escorias poseen una baja capacidad de cristalización.
Ellas se inclinan a un sobreenfriamiento y endurecimiento hasta el estado sólido de forma vítrea. La
regulación de la velocidad de enfriamiento de la masa fundida es el medio principal de interacción en las
transformaciones de fases durante la cristalización según López (1996) y Perdomo (2000).
Mediante el enfriamiento lento de la escoria se forma un material cristalino semejante a los materiales
naturales, el cual se obtiene durante la colada de la escoria líquida en los canales y el tratamiento de los
cristales de estos componentes y sus actividades dan a la escoria enfriada altas propiedades mecánicas.
Las escorias que se destinaran a diversos usos, dentro de los que pudieran estar la fabricación de
fundentes, cementos, etc…, deben recibir determinado tratamiento una vez que hayan salido del horno.
Este tratamiento consta de dos procesos fundamentales:
 El granulado por temple
 La molienda
Varios autores dentro de los cuales Rodríguez (2004) y Serrano (2000) coinciden en que el temple
desempeña un papel capital, pues condiciona la calidad de la escoria independientemente de su
composición química, y afirman que la primera cualidad de una buena escoria para ser utilizada es estar
bien granulada por temple..
Tan importante resulta la granulación, que para las escorias se les exige un contenido mínimo de fase
vítrea de 2/3 de su masa, pues a igualdad o semejanza de composición química, una escoria siderurgica
tiene mayor actividad potencial cuanto mayor es su contenido de constituyentes vítreos o amorfos u otros
en estado cristalino como lo refiere Serrano (2000).
Propiedades químico-físico de las escorias y su
importancia en el procesamiento de estas.
En la composición química de las escorias se puede encontrar: SiO2, CaO,
Al2O3, Fe2O3 , FeO, MnO, MgO, SO3, P2O5, K 2O, Na2O, etc…Pero
básicamente el mayor contenido en la masa total de escoria se encuentra en
la sílice (SiO2), alumina (Al2O3), la cal (CaO) y la magnesita (MgO), que
forman una serie de minerales. Un elevado contenido de óxido de silicio en
las escorias le brinda a estas un carácter ácido, el alto contenido de óxido
de calcio les da carácter básico. En dependencia del contenido de óxidos de
hierro, en particular el FeO, las escorias se dividen en oxidadas y reducidas.
Una notable cantidad de FeO en la escoria le da un carácter oxidado afirma
López (1996).
Las propiedades de las escorias fundidas (densidad y grado de saturación a
los gases, tensión superficial e interfases, adhesión y cohesión,
conductibilidad eléctrica) poseen un gran significado no solo para los
procesos metalúrgicos de la fusión sino además en el procesamiento y
obtención de diferentes productos a partir de estas como lo refiere López
(1996).
El enlace entre las propiedades físico-químicas de las escorias fundidas y
las características de los materiales cristalinos, vítreo cristalinos o vítreos es
uno de los aspectos principales de su procesamiento.
En función de la disminución de temperatura varía la cantidad de gases
contenidos en la escoria, por lo que a su vez influye en la viscosidad. La
fluidez de la escoria después de la colada varía para cada etapa del proceso
tecnológico.
Un gran significado tiene la tensión superficial e interfase de la masa
fundida, en particular, relacionada con la separación del metal de la escoria,
lo que es sumamente importante, no solo para elevar el rendimiento útil de
metal, sino además para el procesamiento de la escoria. Una separación
bastante completa del metal de la escoria depende de la diferencia de
densidades de las partículas metálicas y la escoria, así como de su
viscosidad.
La fusibilidad es también una característica importante, la cual incluye no
solo el calor de fusión latente, sino además el calor de recalentamiento,
necesario para dar a la masa fundida la fluidez requerida. La fusibilidad
depende principalmente de la composición química y en primer orden de
los contenidos de sus componentes principales: CaO, SiO2, MgO, Al 2O3.
La densidad en estado líquido y la permeabilidad son atendidas por autores
como Mascucci (1998) y Baisanov (1990) con especial interés. Se plantea,
como conociendo la variación de la densidad en dependencia de la
composición y la temperatura se puede juzgar sobre la estructura de la
sustancia en estado líquido y sobre la interacción física de la sustancia
líquida con el sólido.
La densidad de las escorias fundidas depende de la temperatura y
la presión cuando el sistema no es abierto, así como de las concentraciones
de los componentes y las relaciones particulares de estos, como se infiere
de un número importante de trabajos, entre ellos Olivera (1999).
Cuando las escorias presentan menor densidad estas se liberan más
fácilmente del metal flotando sobre su superficie, lo que posibilita la
eliminación de ellas de una manera fácil y posibilita la eliminación de
inclusiones y por lo tanto de defectos en las piezas fundidas.
En las capas superficiales las fuerzas de interacción de las moléculas no
son uniformes, en resultado de lo cual es como si las moléculas tiraran
hacia adentro. El trabajo necesario para aumentar la superficie del líquido
en 1m2, sirve de medida de la energía superficial, denominándose tensión
superficial, la cual depende directamente del valor de la energía entre las
uniones de las partículas.
En el proceso de fusión las escorias interactúan con la atmósfera del horno
y diluyen los gases contenidos en esta, la cantidad de gases diluidos
depende de sus presiones, de las temperaturas y de la composición química.
Las escorias ácidas contienen menor cantidad de gases, que las básicas.
Después de ser extraídas del horno, durante el proceso de enfriamiento
ocurre la desgasificacion de la escoria. Una parte de los gases en vista del
rápido aumento de la viscosidad queda en la escoria en forma de burbujas,
la escoria solidificada adquiere estructura porosa. Los principales
componentes de las fases gaseosas en las escorias son el monóxido de
carbono, el nitrógeno y el vapor de agua.
La viscosidad es una de las propiedades fundamentales de las escorias, ya
que permiten enfocar a un mismo tiempo una serie de aspectos que son de
interés para los especialistas dedicados a la utilización de las escorias
fundidas y su posterior procesamiento. Esta propiedad depende en alto
grado de la temperatura.
Un número importante de autores, entre ellos Olivera (1999), Akverdin
(1987), han dedicado esfuerzos al estudio de la viscosidad por su influencia
en la forma de eliminación de la escoria fuera del cubilote, la salida de
gases de la zona de fusión y particularidades del proceso.
Como plantea Cruz (2000), en el proceso de soldadura, pero aplicable al
proceso de fundición, las escorias deben tener una temperatura de fusión no
lejana a la temperatura de fusión del metal, prefiriéndose tal estado de
temperatura de fusión del metal y la escoria en el cual la escoria pasa al
estado líquido fluido para una temperatura algo inferior a la temperatura de
fusión del metal. Lo planteado, junto a la dependencia de la viscosidad de
la temperatura (su carácter corto o largo) y las condiciones de formación de
la escoria, predeterminan las características de fusibilidad de ésta.

Basicidad:
La basicidad constituye la propiedad fundamental desde el punto de vista
metalúrgico. Esta se valora sobre la base de la relación de sus óxidos según
la teoría molecular de las escorias en relaciones molares o porcentuales.
Según datos de Yu. Zeke, refiere Cicuitti (1997), hasta el presente se
conocen 34 ecuaciones con ayuda de las cuales se puede considerar en
mayor o menor medida la posibilidad de dar un criterio sobre la basicidad
del sistema de escoria. Estas fórmulas pueden dividirse en dos
grandes grupos:
a) Las basadas en la Teoría Iónica de las escorias.
b) Las basadas en la Teoría Molecular de las escorias

Situación medioambiental de las fundiciones

La industria metalúrgica es una de las ramas más antiguas de la producción
de bienes materiales y de las fundamentales para la economía mundial,
pero al mismo tiempo es una de las mas agresivas al entorno por la
cantidad y tipos de residuales contaminantes que genera, según afirma
García (2000).
Debido a que la producción de hierro y acero se basa fundamentalmente
en procedimientos pirometalúrgicos, las cuestiones de la contaminación
atmosférica son prioritarias. Además de numerosos contaminantes
gaseosos, las emisiones de polvo juegan un papel especial, no sólo porque
se generan en grandes cantidades, sino también por el hecho de que
contienen algunas sustancias peligrosas para los seres humanos y el
medioambiente, por ejemplo los metales pesados, según plantea
Koblecovsky (2005).
En los procesos metalúrgicos, como fue planteado anteriormente se
producen escorias que, en la medida de lo posible, deberían aprovecharse
para otros usos. Si no se reutilizan eficazmente o se almacenan en un
depósito definitivo adecuado, las acumulaciones de lodos pueden provocar
contaminaciones del suelo principalmente.
La fundición se realiza en hornos de cubilote y en hornos eléctricos. Las
emisiones gaseosas resultantes de la fundición están constituidas por CO,
CO2, SO2, compuestos de flúor, óxidos de nitrógeno y por un corto espacio
de tiempo, por fenol, amoníaco, aminas, compuestos de cianuro
e hidrocarburos aromáticos (trazas).

Contaminación ambiental en las fundiciones.

La mayor parte de los contaminantes ambientales provienen de
las industrias, entre los cuales se encuentran, dióxido de carbono, partículas
sólidas, óxidos de nitrógeno, monóxido de carbono, hidrocarburos
reactivos, metales pesados y compuestos orgánicos, entre otros. En la
atmósfera estos contaminantes se pueden encontrar en cualquiera de las
formas: gaseosa, liquida y sólida, sin embargo las fomas físicas
generalmente consideradas para contaminación ambiental son: partículas
que son pequeñas masas discretas de materia sólida o liquida, como son el
polvo, los humos, la neblina y la ceniza flotante y gases bajo la forma de
moléculas ampliamente separadas entre si que poseen un movimiento muy
rápido y no tienen ni una forma ni un volumen definidos.
Las emisiones de partículas producidas en la industria de fundición, según
Andres (1997) son las siguientes: combustible no quemado, lo que
incluye aceite volatilizado y los finos del coque. Esta fracción
contaminante, cuando no se le controla, es la que produce la aparición de
humos negros, partículas sólidas, que normalmente son de tamaño mayores
a 44 µm y corresponden a partículas de arena quemada adheridas a chatarra
propia refundida, finos de piedra caliza y suciedad adherida a la superficie
de la chatarra comprada. Esta fracción contaminante rápidamente cae sobre
la planta de fundición y en las áreas vecinas a la chimenea del cubilote.
Partículas finas, entre 2 y 44 µm, que es material finamente dividido
proveniente de las mismas fuentes de la fracción gruesa según lo refiere
López (1995). Este contaminante se mantiene en suspensión durante mayor
tiempo y de manera gradual se va precipitando en grandes regiones de
la comunidad vecina.
Aprovechamiento de los residuales sólidos. Impactos
medioambientales
Uno de los principales residuales o subproductos, que se obtiene en la
industria metalúrgica son las escorias de los distintos procesos
tecnológicos, por lo que su procesamiento y uso posterior seria de
gran utilidad desde el punto de vista ecológico y constituiría un paso
importante en la conversión de las fundiciones en industrias limpias. 
Adicionalmente el procesamiento de las escorias y su conversión en un
producto útil ayudaría a elevar el grado de eficiencia económica de
las empresas metalúrgicas, como reclama la Resolución económica del V
Congreso del PCC según describe García (2000).
Según afirma PNUMA – ONUDI (1994) En las políticas de
aprovechamiento de residuales es importante considerar la premisa según la
cual los productos industriales (aceros, hierros fundidos, entre otros)
demandan de una calidad sostenida de las materias primas iniciales y de un
control minucioso de las operaciones tecnológicas de los procesos de
elaboración o transformación, de aquí se deriva que los residuos generados
deben mantener, en consecuencia rangos estables en cuanto a calidad y
composición.

Técnicas de minimización de residuos

Las técnicas de minimización del impacto ambiental son muchas y muy
variadas, y no son fácilmente adscribibles a sectores productivos concretos
y/o tipologías de empresas determinadas, sino que dependen más bien de
las peculiaridades que puedan influir en cada caso particular.
Entre las diferentes técnicas de minimización propuestas por Andrés,
(1997), se encuentra el reciclaje de residuos mediante una reutilización
(interna), ya sea como retorno al proceso o como materia prima para otros
procesos. Es decir, que aquellos residuos intrínsecos que no son más que
los ligados íntimamente al proceso de producción de una fábrica
determinada, son utilizados por ella misma y convertidos en fuentes de
materia prima para la obtención de nuevos productos, muchos de ellos con
un contenido energético aprovechable. En muchas plantas siderúrgicas del
mundo entero era característico unos años atrás, las inmensas playas donde
se vertían escorias, que semejaban las zonas aledañas a un volcán, una
mezcla de capas de lavas sintéticas, con mayor o menor aspecto metálico
formando colinas y valles. Esta situación ha ido evolucionando, y hoy en
día esta tierra de nadie, está invadida de poderosas excavadoras, grandes
camiones volquete, grúas y bulldozers que alimentan a las zonas de
molienda, clasificación y recuperación selectiva de los materiales para su
utilización posterior, según refiere Zaragoza (2000).
La fabricación de cementos, constituyen solo una de las varias aplicaciones
que se les puede dar a las escorias, refiere Zaragoza (2000). Por otro lado
Jiménez (2000) propone junto al proceso de gestión de residuos un
esquema para una posible eliminación de los residuos, como se muestra en
la figura
Esquema para una posible eliminación integral de los residuos siderúrgicos.

Estado actual del uso de las escorias en el mundo

Las escorias de los Hornos de Arco Eléctrico, que en su sistema
mayoritario de óxidos son próximas a las de hornos de cubilote y que a su
vez, representan los mayores volúmenes de este tipo de residual sólido,
según lo refiere Andres (1997), actualmente son utilizadas principalmente
en la industria de los materiales de la construcción, donde han alcanzado
determinadas aplicaciones; particularmente en Europa, donde se
comercializan cementos compuestos de Cemento Pórtland y escorias. En
Argentina se les utiliza como material de relleno en caminos y como capa
base en carreteras, debido a su buena resistencia mecánica a la abrasión y al
choque, como consecuencia de su gran dureza. Plantea López (1990) que
en España se le usa en la obtención de cementos siderúrgicos.
En Rusia se le usa como árido grueso para la confección de hormigones
debido a que las escorias fueron enfriadas lentamente, careciendo estas de
propiedades hidráulicas, no siendo apropiadas para la elaboración de
cementos, siendo su principal campo de aplicación, el de árido para
hormigón, donde la cualidad, que en primer lugar se le pide, es la de
poseer resistencias mecánicas superiores al mortero en el cual están
 embebidas y que no se disgreguen cuando el medio ambiente influya sobre
ellas, según plantea Zaragoza (2000).
La disgregación o inestabilidad de volumen, que finaliza en la
pulverización, puede ocurrir en las escorias siderúrgicas debido a la
existencia de ciertos compuestos cálcicos, ferrosos o mangánicos.
La destrucción, producto de los compuestos cálcicos, tienen como causa la
transformación que las formas cristalinas ( y ( del silicato dicálcico,
experimentan hacia la forma ( más estable en frío, esta transformación
supone un aumento de volumen. En general si la escoria contiene menos
del 42 % de CaO es poco probable que ocurra este tipo de disgregación;
también con alto contenido de aluminio y magnesio, puede una escoria
mantener más del 50 % de CaO sin sufrir disgregación, según
investigaciones realizadas por López (1996).
La inestabilidad de volumen también puede producirse por la existencia de
compuestos en los que el hierro se encuentre como Fe2+, donde las
escorias que lo contienen, de una coloración por lo general rojiza o negra
intensa, son estables en los ambientes secos; pero la humedad y más aun su
contacto con el agua, le producen aumentos de volumen que concluyen por
conducir al total desmoronamiento. También existe una disgregación
causada por el manganeso pero carece de importancia práctica, ya que las
escorias ricas en este elemento no se utilizan en la construcción.
En Cuba actualmente no se aprovechan las escorias de cubilote, las mismas
son acumuladas en los patios de algunas fundiciones en forma de montañas
de desechos sólidos y en otros casos se vierten en el medio ambiente en
vertederos que se localizan fuera de la ciudad.
Existen 16 fundiciones de horno de cubilote en Cuba:
 Ciudad Habana ------------------ 1
 Villa Clara ------------------------ 2 (MINAZ)
 Matanzas ------------------------- 1
 Cienfuegos ----------------------- 1 (MINAZ)
 Camaguey ------------------------- 4
 Holguín ---------------------------- 2
Moa -------------------------------- 1
Nicaro ------------------------------ 1
 Guantánamo ---------------------- 1
 Granma (Manzanillo) ------------ 1 (MINAZ)
 Santiago de Cuba ---------------- 1
En el periodo del 80 al 90 se produjeron alrededor de 350 000 toneladas de
hierro en Cuba, las que fueron disminuyendo debido al cierre de un gran
número de fundiciones. En el año 2000 la producción no llego a 50 000
toneladas. Entre los años 2004 y 2005 en las 16 de fundiciones que utilizan
horno de cubilote para su producción se obtuvieron alrededor de 42 000
toneladas de hierro, por lo que se genero como promedio unas 2100
toneladas de escoria que pasan a los vertederos, provocando un impacto
negativo al medio ambiente. Esto demuestra que constituye un problema
latente para la Industria Siderurgica Cubana actual.
RESUMEN
En la actualidad se utilizan diversos procesos metalúrgicos para la
obtención y recuperación de metales y en
cada uno de ellos se producen residuos inevitables como la formación de
escorias, tratándose de que tengan
el menor contenido de metal posible y que sus residuos finales tengan un
valor posterior para otros procesos
industriales; tema que la presente investigación desarrolla.
Escoria es una fase que contiene sustancias inútiles de un mineral, que se
encuentran presentes en
cualquier proceso metalúrgico que involucre fundiciones. Por lo general,
las escorias de cobre son óxidos de
hierro silicatos Si02
, aunque existen otros elementos que no superan el 20% por lo que no se
toman en cuenta.
Con respecto a las impurezas, éstas ejercen un papel negativo en sus
propiedades como su conductividad
eléctrica, térmica, su color su dureza y demás; se pueden clasificar en tres
grupos de fácil eliminado (Zn, Fe,
0 y S), impurezas que se eliminan parcialmente (As, Sb, Bi y Ni), e
impurezas que no se eliminan (Au, Ag).
RESUMEN
En la actualidad se utilizan diversos procesos metalúrgicos para la
obtención y recuperación de metales y en
cada uno de ellos se producen residuos inevitables como la formación de
escorias, tratándose de que tengan
el menor contenido de metal posible y que sus residuos finales tengan un
valor posterior para otros procesos
industriales; tema que la presente investigación desarrolla.
Escoria es una fase que contiene sustancias inútiles de un mineral, que se
encuentran presentes en
cualquier proceso metalúrgico que involucre fundiciones. Por lo general,
las escorias de cobre son óxidos de
hierro silicatos Si02
, aunque existen otros elementos que no superan el 20% por lo que no se
toman en cuenta.
Con respecto a las impurezas, éstas ejercen un papel negativo en sus
propiedades como su conductividad
eléctrica, térmica, su color su dureza y demás; se pueden clasificar en tres
grupos de fácil eliminado (Zn, Fe,
0 y S), impurezas que se eliminan parcialmente (As, Sb, Bi y Ni), e
impurezas que no se eliminan (Au, Ag).

INTRODUCCIÓN
En un proceso de fundición, la escoria puede ser definida como una fase
que contiene substanciasinútiles de un mineral y que inevitablemente estará
en cualquier operación pirometalúrgica queinvolucre sistemas fundidos.

Todas las escorias poseen, en alguna medida, bondades para la purificación

del efluente metálico y van adquiriendo mayor importancia cuando se
encuentran más cerca del lecho metálico. En particular, en caso del cobre,
estas escorias tienen un rol fundamental durante la pirorefinación, en la
disolución de impurezas de la fase metálica.

De acuerdo a Mackey, seis son las características más importantes que

deben poseer las,escorias de extracción de cobre para asegurar la máxima
eficiencia durante la operación pirometalúrgica:
a) La escoria debe encontrarse completamente líquida a la temperatura de
fusión del metal o de la mata.
b) La escoria debe ser fácilmente manejable durante,el proceso; esto es,
debe existir un compromiso entre baja viscosidad.
c) Las escorias que van a descarte deben contener mínimas cantidades del
metal, disuelto o,en suspensión.
d) El rango de operación de la escoria debe ser tal, que admita variaciones
tanto en la composición de la escoria misma como en la alimentación al
reactor sin producir trastornos de funcionamiento.
e) La escoria debe asegurar una buena eliminación de los elementos
menores no deseados.
f) Las escorias, como en cualquier sistema metalúrgico, suelen
representarse por diagramas de equilibrio, conocidos también como
diagramas de fases.
Con el propósito de modelar el comportamiento de minerales y
concentrados durante las etapas pirometalúrgicas, se han estudiado los
sistemas que mejor pudieran representarlo, llegándose a la conclusión, por
parte de muchos autores, que el quinario Cu-Fe-S-O-SiO2 cumple en buena
medida lo requerido.
Tal como expresara Elliot, el quinario Cu-FeS-O-SiO2 contiene,
prácticamente, todas las fases presentes durante los procesos
pirometalúrgicos de extracción de cobre en los rangos de temperatura
(1100-1350°C) y presión de oxígeno (10-16-1 atm); escorias de fusión,
conversión y pirorrefinación, matas pobres, matas cercanas al metal blanco,
fase metálica durante la pirorefinación y fase gaseosa involucrada en
cualquiera de las etapas del proceso [4, 5, 6, 7].
A través de la historia de la metalurgia, la escoria ha sido normalmente
considerada como el desecho resultante de las operaciones de fusión y
conversión; sin embargo, ya los primeros metalurgistas pudieron darse
cuenta que algunas de sus propiedades químicas y/o físicas podían
modificarse mediante la adición de fundentes adecuados, específicos al
proceso que se lleva a cabo.
Escorias de reverberos
En la actualidad hay bastante conocimiento con respecto a la influencia del
reciclaje de la escoria de conversión en las pérdidas de cobre en el horno
reverbero. Es claro que durante el reciclaje de esta escoria ocurre una
reducción de los óxidos de hierro y cobre mediante los sulfuros contenidos
en el mate del horno del reverbero. Existe una tendencia, en algunas partes,
de tratar a las escorias de conversión separadamente, lo que ha significado
una reacción importante de las pérdidas de cobre y mayores tonelajes de
producción. En este reactor, las pérdidas mecánicas en las escorias van
desde un 65 a un 80% del total, el resto correspondeal cobre oxidado y
sulfurizado soluble, y, en el caso del reverbero, la mayor parte del
sulfídico.
Escorias de convertidor
Tal como en el caso de la fusión, las escorias de conversión tienen cobre
disuelto como sulfuros y óxidos (mayormente óxidos), mata y cobre
atrapados mecánicamente. En algunas fundiciones se practica, hoy en día,
el tratamiento de escorias por flotación y se comienza en otras a practicar la
limpieza en horno eléctrico.
En la operación de convertidores, para asegurar un buena escoria, es
importante considerar una adición apropiada de fundentes relativas al flujo
de aire utilizado. Esta operación cambia de una planta a otra, en algunas se
estila agregar el fundente unos minutos después de comenzado el soplado,
en otras se agrega inmediatamente comenzado. También la forma de
controlar el proceso está aún muy ligada a un operador, mediante el
catálogo visual de la escoria y las llamas del reactor.

LEGISLACIÓN AMBIENTAL
La Legislación Ambiental Nacional D.S. N.° 016-92-EM 1993, en el
artículo 36, planteaba la deposición de relaves y/o escorias en tierra, que
se depositen en canchas ubicadas preferentemente cerca a las plantas de
beneficio, para permitir el reciclaje del agua y así minimizar o evitar la
descarga de efluentes fuera de la zona de almacenamiento.
En el artículo 37, en cuanto los estudios y la implementación de proyectos
para depósitos de relaves y/o escorias deben garantizar la estabilidad
estructural del depósito, así como de las obras complementarias a
construirse, como en las laderas adyacentes al depósito y la presa o presas
de sostén, asegurando la estabilidad física de los elementos naturales
integrantes y circundantes para prevenir la ocurrencia de cualquier falla o
interacción desestabilizadora, como consecuencia de fenómenos naturales
tales como actividad volcánica, sísmica, inundaciones e incendios.
En el artículo 38, en cuanto a la ubicación de los depósitos de relaves y/o
escorias en los casos de plantas de beneficio que, por razones topográficas,
geológicas, edafológicas o hídricas, no es factible ubicar los depósitos de
relaves y/o escorias en zonas cercanas, éstos podrán ser conducidos y
depositados en el fondo de cuerpos lacustres o del mar, mediante
tecnología adecuada que garantice la estabilidad física y química de los
relaves y/o escorias, de tal manera que no constituya riesgo para la flora,
fauna marina y/o lacustre.
En el artículo 39, en cuanto para el abandono definitivo de los depósitos de
relaves y/o escorias, necesariamente se elaborarán y ejecutarán las obras o
instalaciones requeridas para garantizar su estabilidad, especialmente en lo
que respecta a la permanencia y operatividad de los elementos de
derivación de los cursos de agua, si los hubiere, y el tratamiento superficial
del depósito y de la presa para evitar su erosión. El material depositado
deberá ser estabilizado de tal forma que inhiba la percolación de aguas
meteóricas y el transporte de contaminantes que puedan degradar los
cuerpos de agua superficiales o subterráneos.
La legislación no contempla la revalorización, recuperación, reutilización y
reciclaje, de las escorias y residuos metalúrgicos como contribución a
la descontaminación del medio ambiente.

HUMOS METALÚRGICOS

COMPOSICIÓN Y TRATAMIENTO

Humos Metalúrgicos

Reducción de plomo y cadmio en los humos de la fundición de plomo de la Oroya.

CAPÍTULO II : DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

2.1 Descripción del Proceso Actual

2.2 Circuitos Actuales
2.1 Descripción del Proceso Actual.

2.1.1 Precipitador Electrostático.

Es el aparato donde se realiza la separación del polvo, vapor de agua y gases

contenidos en los humos metalúrgicos.
Este aparato consta de electrodos de descarga debidamente aislados. La corriente
continua de alto voltaje está aplicada al sistema de electrodos de descarga.

Las cortinas colectoras están elaboradas de acero laminado, modelo 16 GA, su

forma es de 2,75 m de ancho por 7,32 m de altura, se encuentran suspendidas
verticalmente y paralelamente unas de otras.

Los electrodos de alto voltaje son de diámetro de 0,27 cm De acero especial, estos
aceros están suspendidos de una estructura acanalada y angulada que impide
desalineamientos. 
Cada alambre está acuñado en un lugar en la parte superior y retenido bien tenso
por un peso de 9,54 kg . En la parte inferior; las pesas están retenidas en su propia
posición por una armadura de alineación. El armazón de la parte superior está
suspendido de aisladores, los cuales están montados por compartimentos de acero
en el piso de operación.

El espacio contiguo entre las cortinas colectoras es llamado ducto. La posición de

los electrodos de descarga esta en el centro del ducto y es simétrico con los
módulos. 

2.1.1.1 Cottrell Central.

Es el principal conjunto de precipitadores electrostáticos donde se tratan y

recuperan los polvos finos presentes en los humos metalúrgicos provenientes de los
diferentes procesos del Complejo Metalúrgico de La Oroya sin mencionar al Cottrell
de Arsénico por tener este un funcionamiento independiente.

El Cottrell Central está formado por 21 unidades de precipitación en paralelo y cada

unidad consta de 4 secciones denominadas A, B, C y D. Las unidades de
precipitación electrostática para una eficiente operación y por las diferentes
características de los polvos de cada proceso se han distribuido en circuitos
independientes, como son:

-Circuito de Tostación de Zinc.

Comprende 3 unidades: del 1 al 3

-Circuito de Convertidores de Cobre y Aglomeración de Plomo. 

Comprende 9 unidades: del 4 al 12

-Circuito de Hornos de Plomo.

Comprende 3 unidades: del 13 al 15

-Circuito de Reverbero N°2 de Cobre y Espumado de Cobre

Comprende 6 unidades: del 16 al 21 

2.1.2 Fundamento.

En el efecto de corona negativa, los electrones salen de la superficie de los

electrodos de descarga a causa del impacto de los iones positivos o por
emisión fotoeléctrica se mueven hacia los electrodos de colección, estos
electrones al moverse a través del intenso campo electrostático existente en
la proximidad del electrodo de descarga, generan por choque con las
moléculas nuevos electrones y iones positivos. El enjambre de electrones
así formado se mueve rápidamente hacia la región del campo más débil
donde dichos electrones se unen a las moléculas del humo metalúrgico
formando iones negativos. Los iones positivos producidos por el choque de
los electrones con las moléculas del gas son acelerados hacia el electrodo
de descarga y producen nuevos electrones al chocar con la superficie del
alambre emisor.

En esta superficie se produce también otros electrones debido a la

radiación ultravioleta de la incandescencia de la corona.

Entre tanto los iones negativos de la región de los campos débiles se

mueven hacia el electrodo colector y forman una densa niebla de iones
unipolares que llena prácticamente todo el espacio entre los electrodos, esta
carga especial sirve para estabilizar la descarga de corona y proporcionar
un medio eficaz de carga y precipitación de los sólidos en suspensión
presente en los humos.

Principio de operación básica de un precipitador electrostático.

2.1.3 Tipos de Cottrelles.
Los precipitadores se usan en una variedad de industrias para recolectar varios tipos de
partículas. En la industria de pulpa y papel, los precipitaderos se usan para recuperar las
sustancias químicas usadas durante el proceso. En las plantas de producción, los
precipitadores recolectan Clinker y polvo de cemento, vapores ácidos y de petróleo e
insecticidas. También se usan en la industria metalúrgica (siderúrgica, fundiciones, etc.)
y por supuesto, en la industria eléctrica. Básicamente, hay dos tipos de precipitadores:
húmedos y secos. Este trabajo solo estudia material pertinente a los precipitadores de
tipo seco. Hay varios tipos básicos de precipitadores secos. Como se muestran en la
Tabla 1.1, difieren en sus componentes internos, estilo de limpieza (mecanismo de
sacudido) y características de diseño.

Estilos de Precipitadores Secos

CAPÍTULO 12 : PROCESOS DE RECUPERACIÓN DE POLVOS.

1.1 Procesos Gravitacionales.

Como su nombre lo indica son procesos que emplean el efecto de la

fuerza gravitatoria para precipitar partículas sólidas suspendidas en
una fase gaseosa.

1.1.1 Precipitación por Expansión.

Este proceso genera la precipitación de partículas sólidas debido a la

exposición de estas en grandes áreas dimensiónales, teniendo como
factor importante el tiempo de residencia y peso de la partícula.
1.1.1.1 Ductos.

Son conductos de gran capacidad cerrados herméticamente, que

sirven para la circulación de los humos metalúrgicos provenientes de
los diversos circuitos y que sirven también para la precipitación de los
polvos por tiempo de residencia.

1.1.1.2 Cámaras.

Son compartimentos de forma de un paralelepípedo, se emplean para

enfriar, acondicionar y precipitar por tiempo de residencia los humos
metalúrgicos.

1.1.2 Precipitación por Centrifugación.

Son operaciones que usan la fuerza centrífuga para precipitar

material particulado suspendido en gases.

1.1.2.1 Ciclones.

Los ciclones son colectores centrífugos donde la entrada de partículas

es tangencial al cuerpo del cilindro, forzando el material hacia la parte
externa del cono para ser recolectado posteriormente en una tolva. El
aire limpio sale por la parte superior del ciclón. Muchas veces los
ciclones se instalan en áreas donde se mueven o descargan grandes
cantidades de partículas, para reducir la cantidad de material que va
al colector de bolsas. La eficiencia promedio de un ciclón es
aproximadamente 65% cuando trata partículas de 40 micrones en
tamaño.

1.1.2.2 Multiciclones.

El multiciclón se suministra en agrupaciones de ciclones de 60 a 90

cm de diámetro, conteniendo cada uno un regulador de tiro a la
entrada para compensar las variaciones de flujo circulante del gas. En
el multiciclón se comunica a los gases un movimiento en espiral por
medio de aletas anulares y se suministra en agrupaciones de 15 y 23
cm de diámetro.

1.1.3 Filtración.
Estos procesos se basan en la retención de partículas sólidas que se
conducen en un flujo de gas a una velocidad determinada; los medios
de retención son normalmente filtros de diferentes materiales.

1.1.3.1 Bag House.

El colector de bolsas, o colector en seco, es un armazón cerrado que

contiene bolsas de tela que cuelgan verticalmente dentro de la
unidad. El aire cargado de polvo es empujado o jalado a través de las
bolsas de tela, formando una capa de polvo para separar las
partículas del aire limpio. Las bolsas se limpian ya sea por medio de
macanismos de sacudido, aire reverso o con pulsos de aire
comprimido, dependiendo de la aplicación. Los colectores de bolsas
son extremadamente eficaces y comúnmente se pueden limpiar sin
necesidad de parar el proceso de producción. 

1.1.4 Precipitación Hidrometalúrgia.

Son aquellos procesos que usan el agua como fuente de humectación

de partículas sólidas suspendidas, facilitando su precipitación por
aglomeración e incremento del peso de las mismas.

1.1.4.1 Scrubbers.

Son colectores que usan agua para saturar las partículas, y así poder
separarlas. Hoy en día se usan dos tipos de colectores húmedos, los
depuradores de gases (scrubbers), que saturan las partículas
llevándolas a un estanque decantador, y precipitadores
hidroeléctricos que saturan partículas cargadas y pasan a la solución
entre placas de metal con cargas opuestas. Los colectores húmedos
son relativamente ineficientes y crean lodo o fango, un problema de
contaminación secundaria que también debe considerarse.

1.1.5 Precipitación Electrostática.

El proceso principal de recuperación de humos metalúrgicos usado en

el Complejo Metalúrgico de La Oroya es por precipitación
electrostática, también llamado sistema Cottrell en nombre a su
inventor. Por este método se colectan mensualmente un aproximado
de 200 TM de polvo proveniente de los procesos de fusión. 
Interrogantes sobre la Reactivación del Complejo metalúrgico de La Oroya - Perú
1.1.5.1 Precipitadores Eléctricos o Cottrelles.

En este tipo de colector, los gases cargados de polvo pasan a través

del precipitado electrostático (ESP), donde las partículas sólidas en
suspensión de los humos metalúrgicos en combinación con iones
gaseosos compuestos se cargan eléctricamente dentro de un campo
electrostático que es originado por una corriente continua aplicada a
los electrodos de descarga (Descarga de Corona). Estas partículas se
colectan en placas colgantes cargadas negativamente. Las partículas
que se acumulan en las placas se remueven al golpear las placas
colectoras.

Definición del problema

Evaluar las incidencias de la reactivación del complejo metalúrgico en la salud

de la población oroina y la biodiversidad después de más de 30 meses de
inoperatividad
OBJETIVOS
Demostrar que si no se consideran acciones preventivas durante la
reactivación del complejo metalúrgico, la población tendría seriamente afectada
su salud por efecto de la inversión térmica durante la puesta en operación de
los hornos/reactores que operan a altas temperaturas.
Discusión

El CMLO es la única área operativa que funciona a altitudes por encima de 3

750 msnm[2]a nivel mundial, muchas fundiciones y refinerías operan a nivel del
mar, y es una empresa que procesa concentrados y minerales polimetálicos en
los circuitos de cobre y plomo[3]y concentrado de zinc. El proceso de limpieza
de impurezas contenidas en los concentrados/minerales de cobre y plomo para
la obtención de productos refinados, generan transferencias que según su
composición metálica predominantes son derivados a procesos independientes
para la obtención de subproductos, A nivel mundial es el único complejo
metalúrgico que en sus circuitos de cobre, plomo y zinc estrechamente ligados
producen 20 productos y subproductos que en el mercado de la oferta y
demanda tiene un plus (regalías adicionales) por la calidad de los productos.
Interrogantes sobre la Reactivación del Complejo
metalúrgico de La Oroya – Perú

Definición del problema

Evaluar las incidencias de la reactivación del complejo metalúrgico en la salud
de la población oroina y la biodiversidad después de más de 30 meses de
inoperatividad
OBJETIVOS
Demostrar que si no se consideran acciones preventivas durante la
reactivación del complejo metalúrgico, la población tendría seriamente afectada
su salud por efecto de la inversión térmica durante la puesta en operación de
los hornos/reactores que operan a altas temperaturas.
Discusión
El CMLO es la única área operativa que funciona a altitudes por encima de 3
750 msnm[2]a nivel mundial, muchas fundiciones y refinerías operan a nivel del
mar, y es una empresa que procesa concentrados y minerales polimetálicos en
los circuitos de cobre y plomo[3]y concentrado de zinc. El proceso de limpieza
de impurezas contenidas en los concentrados/minerales de cobre y plomo para
la obtención de productos refinados, generan transferencias que según su
composición metálica predominantes son derivados a procesos independientes
para la obtención de subproductos, A nivel mundial es el único complejo
metalúrgico que en sus circuitos de cobre, plomo y zinc estrechamente ligados
producen 20 productos y subproductos que en el mercado de la oferta y
demanda tiene un plus (regalías adicionales) por la calidad de los productos.
Metales:
1.  Zinc Sub Productos:
2.  Plomo 1. Polvo de Zinc
3.  Cobre 2. Ácido Sulfúrico
4. Plata 3. Oleum
5. Oro 4. Trióxido de Arsénico
6. Bismuto 5. Sulfato de Cobre
7. Cadmio 6. Sulfato de Zinc
8. Indio 7. Concentrado de Zinc - Plata
9. Telurio 8. Oxido de Zinc
10. Antimonio 9. Bisulfito de Sodio
11. Selenio

El CMLO donde prima el proceso pirometalúrgico, la mayoría de los procesos

de limpieza y procesamiento de transferencias emplea como
combustible petróleo residual N° 6 (bunker C), el circuito de cobre consume
aproximadamente 50 % del consumo total; en condiciones operativas de La
Oroya.
IMPACTOS AMBIENTALES.

Metales no ferrosos
En esta sección se estudiarán los siguientes metales: aluminio, ferro
aleado, cobre, plomo, zinc y níquel. Hay muchos otros metales no
ferrosos; sin embargo, como las cantidades que se producen son
pequeñas, o los procesos son altamente especializados, o son
subproductos de otras operaciones, rara vez los proyectos que se
diseñan para su producción tienen dimensiones significativas.

ASPECTOS AMBIENTALES DE LA INDUSTRIA

METLÚRGICA
Convertidores para la fundición de sulfuros y producción de cobre
metálico

El complejo metalúrgico de La Oroya, ubicada en la región central del

Perú, desde el año 1922, viene procesando concentrados polimetálicos en
los circuitos
Las fundiciones de Ilo y La Oroya no dejarán de operar en el 2014
Dentro del sector de fundiciones, los mayores problemas ambientales son
las emisiones atmosféricas y los residuos sólidos.
En la siguiente figura se presentan los aspectos ambientales asociados a
cada etapa del proceso productivo.

Southern Perú cerraría fundición de Ilo por no

cumplir estándares de calidad ambienta

Este es el nuevo muelle que esta construyendo Southern... y pensaba atacar

desde dos frentes. Aqui desde la costa.
Monitoreo de la Calidad del Aire en Ilo

Ilo, desde Boca del Sapo

Cartera de proyectos mineros a ejecutar en Perú suma US$
24,693 millones
Concentradora Toquepala. Cada día transforma 60 mil
toneladas de roca mineral en concentrado de cobre

Este distrito de Ilo es el más afectado por la contaminación del aire.

Southern Perú anunció que cesaría sus operaciones en la fundición

de cobre de Ilo, si el Ministerio del Ambiente (Minam) persiste en
hacer cumplir el nuevo estándar de calidad ambiental (ECA) de aire,
que empezará a regir desde el 1 de enero del 2014.

Actualmente, el límite máximo de emisiones de dióxido de azufre (SO2) es

de 80 ug/m3. Sin embargo, a partir del próximo año será de 20
microgramos por metro cúbico (20 ug/m3), el cual deberá ser acatado por
todas las fuentes generadoras de SO2 en los cascos urbanos.

Southern Perú opera con niveles cercanos a 365 ug/m3 en Ilo. La

empresa señaló que para llegar a 20 ug/m3 no existe tecnología en
el mundo. “Nosotros le hemos solicitado al Minam que nos
proponga la tecnología, pero ellos tampoco la tienen”, señaló un
representante a El Comercio.

El pasado miércoles, la minera comunicó a su personal sobre la

posibilidad de cerrar la fundición y refinería de Ilo, donde laboran
1.500 trabajadores directos. “Hay un cronograma interno por el cual
se comunicará oportunamente al Ministerio de Trabajo el cese de
operaciones, en el supuesto de que no haya una respuesta del
Minam”, señaló la empresa.

Según el Minam, empresas como Southern Perú han tenido 13 años para
adecuarse al plan de mitigación, y que “la tecnología de reducción de
emisiones de dióxido de azufre existe desde hace muchos
años. Lamentablemente en nuestro país han sido introducidas muchísimo
después que las plantas industriales y refinerías habían iniciado sus
actividades, considerándose el costo de mitigación como externalidad de los
proyectos”.

“Bajo los principios del desarrollo sostenible, estas actividades

deben incorporar en sus costos productivos las inversiones
necesarias para el control y manejo de sus emisiones al ambiente.
Estas actividades por mucho tiempo operaron sin las medidas de
mitigación y control generándose los pasivos ambientales que todos
conocemos, pese a que han generado utilidades que permiten la
implementación o adecuación de dichas tecnologías”, agregó el
Minam.

ACTUALES ECA MEJORARON CALIDAD DE COMBUSTIBLES

El Minam señaló que con los actuales valores de ECA aire, han
permitido desde el 2001, desarrollar en 13 ciudades del país
Planes de Mejora de la Calidad. “Ahora 31 ciudades cuentan con
estos planes, contribuyendo así a disminuir gradualmente las
emisiones de este contaminante dióxido de azufre, mejorando
la calidad de los combustibles, mediante cambios en la matriz
de combustible para el sector industrial, ordenamiento del
transporte para reducir las horas de viaje, retiro del servicio público
de unidades mayores a 15 años de antigüedad, entre otras”,
informó la autoridad ambiental.

“Es fundamental, por ello, que las actividades de fundiciones y

refinerías que procesan cobre en el país lideren el proceso de
conversión que transite efectivamente hacia el cumplimiento de las
normas establecidas desde hace años”, agregó.

EL CASO DE LA OROYA

El Complejo Metalúrgico de La Oroya (CMLO), administrado por

Right Business, trabaja actualmente con dos circuitos: uno de zinc y
otro de plomo, que opera con un estándar de 80 ug/m3.

Rocío Chávez y Áyar López, encargados del manejo del CMLO,

encomendaron hace un año un trabajo técnico a la firma de
ingeniería Hatch, para determinar si era viable reducir las emisiones
de La Oroya al nivel de 20 ug/m3.

El informe, recibido hace una semana, determina que no existe

tecnología capaz de generar esa reducción. Sí recomendó, en
cambio, una tecnología para reducir las emisiones del circuito de
cobre a 80 ug/m3.

______________

Aspectos ambientales por etapas

En la mayoría de las etapas del proceso productivo además se generan
ruidos importantes.

Contaminantes generados según procesos

Emisiones atmosféricas

Las emisiones atmosféricas se pueden dividir en "controladas" y

"fugitivas". Las primeras corresponden a aquellas emisiones que se
originan en focos estacionarios y pueden ser reducidas mediante sistemas
tradicionales de limpieza de gases (campanas de captación y filtros). La
contribución de las emisiones fugitivas (no captadas) no es fácilmente
cuantificable, pero puede llegar incluso a ser mayor que las emisiones
controladas. Se generan principalmente porque la fuente generadora no
posee los adecuados sistemas de captación de humos o bien no se encuentra
en buen estado de mantenimiento.

Las emisiones del proceso de fusión en hornos son: principalmente material

particulado y Monóxido de carbono (CO), los compuestos orgánicos
volátiles (COV), óxidos de azufre (SOx), óxidos nitrosos (NOx) y
pequeñas cantidades de clorhidratos y fluoruros. Las mayores
concentraciones de emisiones en hornos ocurren cuando las tapas o puertas
son abiertas para cargar, recargar, alear, inyectar oxígeno, remover la
escoria y al colar.

Importante dentro de la caracterización de las emisiones, es la distribución

de tamaño de las partículas para distintos tipos de hornos. En general, las
emisiones a la atmósfera dependen de los metales que se van a fundir, y de
los hornos (tecnologías) utilizados.

Emisiones líquidas

Los principales procesos que generan este tipo de efluentes contaminantes

son:

Fabricación de moldes (aglomerantes).

Enfriamiento de moldes y piezas.

Enfriamiento del horno.

Las emisiones líquidas no son significativas, en general, salvo que la

empresa contenga procesos de tratamientos térmicos o baños químicos.
El proceso de enfriamiento de los hornos consiste de circuito cerrado y un
segundo abierto. El circuito abierto requiere una permanente regeneración
del caudal producto de las pérdidas por evaporación. La circulación de las
aguas también implica que se vayan concentrando sales producto de la
adición de anti-incrustantes y anti-oxidantes, entre otros. Ello significa que
debe existir una purga periódica de agua. Estas aguas constituyen las
emisiones líquidas provenientes de las fundiciones, emisión líquida que se
puede considerar de bajo grado de contaminación.

Residuos sólidos

Los principales residuos sólidos generados son las arenas de descarte,

escoria, escombros (virutas y chatarra) y polvos retenidos en filtros de
mangas. En fundiciones no ferrosas además se pueden generar residuos
peligrosos y contaminados con plomo, cobre, níquel y zinc, con frecuencia
en elevadas concentraciones totales y extraíbles, provenientes
principalmente de la escoria.

Ruidos
Las principales molestias generadas por las empresas de fundiciones, son
esencialmente ruidos.

La manera en que el ruido generado se propaga hacia el exterior dependerá

exclusivamente de las instalaciones de la empresa.

10ma. Clase

COBRE

Metalurgia del cobre

La metalurgia del cobre es un sector específico de la metalurgia, que se
refiere a la técnica, relativa al tratamiento de los minerales a alto
contenido de cobre con el fin de obtener cobre o sus aleaciones.

La extracción de cobre

El cobre nativo
El cobre nativo que hoy raramente se utiliza con fines industriales, ya que es preferible
extraer de los minerales más abundantes como cuprita, la calcopirita ,covelina y
la tetraedrita.
Se encuentra en cantidades relativamente pequeñas en:

Europa Alemania Finlandia, Rusia Ems en Hesse-Nassau de Cornualle
s(Reino Unido), en Puget Théniers (Francia);

Italia Val di Cecina (provincia de Pisa) Impruneta ([provincia [de

Florencia]]) Valmalenco (Provincia de Sondrio) y Saint-Marcel (Valle de
Aosta);

América del Sur: Bolivia, Chile;

EE.UU.: Lago Superior (muestras de varias toneladas), Arizona, Nueva

Jersey y Nuevo México.
Minerales oxidados
Incluso el uso de los óxidos es hoy muy limitado debido a la baja cantidad de mineral
disponible. En el caso de los óxidos es posible seguir a un procedimiento similar a la
de hierro.

Minerales de sulfuro
El mineral de sulfuro es la principal fuente de cobre primario.

Después de la extracción en las minas, los minerales son aplastados y se muele para
obtener una granulometría adecuada a las etapas siguientes, en las que separan los
agregados a partir de fracciones ricas en cobre.

Por flotación los polvos emulsionados con líquidos tensioactivos se colocan en tanques de

gran tamaño desde la que se eliminó la superficie de la espuma es rica en alambique de
cobre unido al azufre. Se obtienen a continuación, de los lodos, los cuales se secó y se
concentró en los pasos posteriores: en un primer momento mecánicamente
(concentración) y, a continuación térmicamente (torrefacción).

En el horno, a través de soplado de aire u oxígeno, se obtiene la formación

deSO2 gaseosa que se separa del metal líquido.

2CuFeS2(s) + 3O2(g) → 2FeO(s) + 2CuS(s) + 2SO2(g)

Al mismo tiempo la adición de silicio permite para la eliminación de hierropresente: la

escoria, compuesto de silicatos, flotadores y se quita.

FeO(s) + SiO2 (s) → FeO.SiO2 (l)

2FeS(l) + 3O2 + SiO2 (l)2 → 2FeO.SiO2(l) + 2SO2(g)
Refinación térmica

La refinación térmica continúa en horno de Pierce-Smith a través de más de soplado de

oxígeno o aire, ya que en parte se oxida el cuarto de baño, se procede a la pinaggio, que
consiste en insertar un tronco de pino verde, quemando, rompiendo con la reducción de
gases y vapores.

2Cu2S + 3O2 → 2Cu2O + 2SO2

Cu2S + 2Cu2O → 6Cu + SO2

El El sulfuro de hierro viene resumida:

2FeS + 3O2 → 2FeO + 2SO2

2FeO + 2SiO2 → 2FeSiO3
Refinación electrolítica

Para la máxima pureza del cobre, es necesario llevar a cabo una refinación electrolítica.

Una solución de H2SO4 y CuSO4son dos lugares Electrodos: el cátodo de cobre puro y
el ánodo de cobre para purificar. El cobre se deposita en cátodo, las impurezas que
consisten de los metales básicos (incluyendo arsénico, bismuto y níquel) permanecen en
solución, aquellos que consta de más metales nobles,
incluyendo Oro, plata y platino precipitado en el ánodo, formando el llamado "lodo ánodo".

Todo ánodo: Cu(s) → Cu2+(aq) + 2e–

para cátodo: Cu2+(aq) + 2e– → Cu(s)

Los cátodos son de cobre obtenido con una pureza superior al 99,99%, por lo general en
hojas de papel de 96 × 95 × 1 cm, desde el peso de cerca de 100 kg. El cobre electrolítico
obtenido de esta manera aún no está listo para ser procesado directamente, se debe
readaptar a hacer Billet, placas o barras, que se obtienen para el trabajo plástico de varios
semi-acabado (como cables, tubos, barras, tiras u hojas).

Hidrometalurgia
Otra técnica es la hidrometalurgia, que, sin embargo, es poco utilizado. Se utiliza
principalmente para la extracción de cobre a partir de aguas de mina. El cobre debe estar
en la forma de óxido, si es en forma de sulfuro es necesario hacer antes de un asado en
el aire.

El método consiste en disolver en ácido sulfúrico o sulfato férrico el óxido de cobre.

Mientras que este último es el hierro soluble y ganga no lo son. Se recupera la
electrodeposición de metales o la lluvia.

Producción por bacterias

Hay que añadir que el porcentaje cada vez más grande de cobre extraído de las minas de
las hazañas biotecnología. El mineral se rompe y se colocan en tanques en los que el
agua se bombea enriquecido bacterias., como la Thiobacillus ferroxidans y la Thiobacillus
thiooxidans Estos microorganismos oxidar el sulfuro de cobre (insoluble en agua)
transformándolo en sulfato (soluble), la obtención de energía para sus funciones vitales.
Este sistema permite un ahorro considerable de energía en comparación con la extracción
tradicional (hasta 30%) y no libre en la atmósfera gases nocivos.

Reciclaje

El reciclado del cobre es una fuente importante de materia prima: en Italia 40,5% del
consumo de cobre se cumple mediante el reciclaje (promedio para 2003-07), mientras que
en el mundo, este porcentaje es de alrededor de 34%.

El cobre de reciclaje puede ser de dos tipos:

Del primer tipo o la recuperación, cuando se trata del desmantelamiento y

la demolición de los productos al final de su vida útil (por ejemplo, las
líneas de contacto de ferrocarril, tuberías eléctricas, bobinados del motor,
las monedas);

De un segundo tipo o la producción, cuando se trata de recortes y recortes

del ciclo de producción de productos semi-acabados y en el procesamiento
posterior de semi-acabados propios productos (por ejemplo: arranque de

viruta por grifos y válvulas, corte de la cinta de las monedas).

Hasta aquí clase anterior

Fundición (metalurgia)
La fundición es una forma de metalurgia extractiva. El proceso de
fundición implica calentar y reducir la mena mineral para obtener un metal
puro, y separarlo de la ganga y otros posibles elementos. Generalmente se
usa como agente reductor una fuente de carbono, como el coque, el carbón
o el carbón vegetal en el pasado. El carbono (o el monóxido de carbono
generado a partir de él) saca el oxígeno de la mena de los óxidos (o el
azufre, carbonato, etc... en los demás minerales), dejando el metal en su
forma elemental. Para ello el carbono se oxida en dos etapas, primero
produciéndose monóxido de carbono y después dióxido de carbono. Como
la mayoría de las menas tienen impurezas, con frecuencia es necesario el
uso de un fundente o castina, como la caliza, para ayudar a eliminar la
ganga acompañante en forma de escoria.

También se denomina fundición al proceso de fabricar objetos con metales

fundidos mediante moldes, que suele ser la etapa siguiente a la fundición
extractiva, que es de la que trata este artículo. Las plantas para la reducción
electrolítica del aluminio generalmente también se denominan fundiciones,
aunque se basan en un proceso físico completamente diferente. En ellas no
se funde el óxido de aluminio, sino que se disuelve en fluoruro de aluminio
para producir la electrólisis de la mena. Normalmente se utilizan electrodos
de carbono, pero en las plantas de diseño más moderno se usan electrodos
que no se consuman. El producto final es aluminio fundido.
El resto del bronce licuado se recoge en un lingote para poder reutilizarlo

El Cobre en Chile
CODELCO CORPORACIÓN NACIONAL

Fundición del cobre en el Teniente

Cobre electrolítico
El cobre sube de precio por el euro, datos esperanzadores en China.
Proceso
Horno de Fundición Artesano

Proceso

La fundición es un proceso que implica más que la simple fusión del metal

para extraerlo de la mena. La mayoría de las menas minerales
son compuestos en los que el metal está combinado con el oxígeno (en
los óxidos), el azufre (en los sulfuros) o el carbono y el oxígeno (en
los carbonatos), entre otros. Para obtener el metal en su forma elemental se
debe producir una reacción química de reducción que descomponga estos
compuestos. Por ello en la fundición se requiere el uso desustancias
reductoras que al reaccionar con los elementos metálicos oxidados los
transformen en sus formas metálicas.

Procesos de
fundición en los
altos hornos.

Calcinación
La calcinación es
el proceso de
calentar el mineral
hasta altas
temperaturas para
disipar su materia
volátil. En el caso de los carbonatos y sulfatos este proceso sirve para eliminar el azufre
y el carbono no deseados, transformándolos en óxidos que pueden reducirse
directamente. Por ello la calcinación en estos casos se hace en ambientes oxidantes.
Algunos ejemplos prácticos son:

la malaquita, una mena corriente del cobre, es principalmente carbonato de cobre

(CuCO3). Este mineral se descompone térmicamente a CuO y CO2 en varias etapas
entre los 250°C y 350°C. El dióxido de carbono se libera en la atmósfera dejando el
oxido de cobre que se puede reducir como se describe en la siguiente sección.

la galena, el mineral más común del plomo, se compone principalmente de sulfuro de

plomo (PbS). El sulfuro se oxida a sulfito (PbSO3) en su primera etapa de
descomposición térmica que origina oxido de plomo y anhídrido sulfuroso gas (PbO y
SO2). El dióxido de azufre (como el dióxido de carbono en el ejemplo anterior) se
disipa en la atmósfera y el oxido de plomo se reduce incluso en una combustión abierta
al aire.

Reducción
La reducción es la etapa final a altas temperaturas de la fundición. Aquí es
cuando el óxido se convierte en metal elemental. El ambiente reductor
(generalmente proporcionado por el monóxido de carbono que se produce
por la combustión incompleta del carbono en el interior del horno poco
ventilado) saca a los átomos de oxígeno del mineral puro. Las temperaturas
necesarias varían en un amplio rango, tanto en la comparación entre los
distintos metales como en la relación con el punto de fusión del propio
metal. Por ejemplo:

 El óxido de hierro se convierte en hierro metálico alrededor de los

1250°C, casi 300 grados por debajo del punto de fusión del hierro que
es de 1538°C;
 El óxido de mercurio se convierte en vapor de mercurio cerca de los
550°C, casi 600 grados por encima de su punto de fusión de -38°C.

En el caso de la fundición del hierro el coque quemado

como combustible para calentar el horno además al arder libera monóxido
de carbono, que se combina con los óxidos de hierro del mineral y los
reduce a hierro metálico, según la ecuación:

Fe2O3 + 3CO → 2Fe + 3CO2 ↑

En el caso de la fundición del cobre el producto intermedio producido en la

calcinación se reduce según la reacción:

CuO + CO → Cu + CO2 ↑

En ambos casos el gas de dióxido de carbono se disipa en la atmósfera

dejando el metal libre.

Fundentes
En el proceso de fundición se usan los fundentes con varios propósitos, los
principales son catalizar las reacciones deseadas o que se unan
químicamente a las impurezas o productos de reacción no deseados para
facilitar su eliminación. El óxido de calcio, en forma de caliza, se usa a
menudo con este propósito, ya que puede reaccionar con el dióxido de
carbono y el dióxido de azufre producido durante la calcinación y la
reducción manteniéndolos fuera del ambiente de reacción.

Los fundentes y la escoria pueden proporcionar un servicio secundario

adicional después de que se haya completado la etapa de reducción,
recubrir con una capa fundida el metal purificado para evitar que entre en
contacto con el oxígeno, que al estar todavía tan caliente se oxidaría
rápidamente.

En la fundición del hierro se emplea la caliza al cargar el horno como

fuente adicional de monóxido de carbono y como sustancia fundente. Este
material se combina con la sílice presente en el mineral (que no se funde a
las temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de mayor punto
de fusión. Sin la caliza se formaría silicato de hierro, con lo que se perdería
hierro metálico. El silicato de calcio y otras impurezas forman
una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno.

Cobre refinado en China, cae de precio en julio de 1014

Historia

La calcopirita
La Calcosina

La covelina
De los siete metales conocidos en la antigüedad
(oro, plata, cobre, estaño, plomo, mercurio y hierro) solo el oro se
encuentra regularmente en forma nativa en la naturaleza. Los demás se
encuentran principalmente formando parte de minerales, aunque todos ellos
pueden aparecer en pequeñas cantidades en forma nativa (comercialmente
insignificantes). Estos minerales son principalmente óxidos, sulfuros y
carbonatos del metal mezclados con otros componentes
como sílice yalúmina. Al calcinar los carbonatos y sulfuros en contacto con
el aire se convierten en óxidos. Los óxidos no necesitan transformación
previa en el proceso de fundición. El monóxido de carbono (CO) era (y es)
el principal agente reductor elegido para la fundición. Se produce
fácilmente durante el proceso de combustión usado para calentar los
minerales en el horno y como es un gas entra en contacto con la mena
mineral directamente.
En el Viejo Mundo los hombres aprendieron a obtener metales mediante
fundición en la prehistoria, en el VII milenio a. C.. El descubrimiento y uso
de los metales útiles para la fabricación de herramientas, el cobre y el
bronce primeramente, y posteriormente el hierro, causaron un gran impacto
en las sociedades humanas de la época. El efecto fue tan generalizado que
los historiadores han dividido la historia de la antigüedad en Edad de
Piedra, Edad del Bronce y Edad del Hierro.
En América, las sociedades preincaicas de los Andes centrales del actual
Perú consiguieron la fundición del cobre y la plata independientemente al
menos seis siglos antes de que empezara la colonización europea del siglo
XVI.
La Bornita

Estaño y plomo
Los primeros metales obtenidos por fundición en la prehistoria fueron el estaño y el
plomo. Los vestigios de plomo más antiguos conocidos son abalorios encontrados en el
yacimiento de Çatalhöyük en Anatolia (Turquía), que están datados alrededor del
6400 a. C.,2 aunque es probable que la fundición de este metal sea más antigua. Como el
descubrimiento de la fundición de ambos metales se produjo varios milenios antes de la
invención de la escritura, no existen registros de cómo se produjo; pero como la
fundición tanto del plomo como del estaño se puede producir simplemente poniendo
alguna roca de sus menas sobre una pira de madera, posiblemente su descubrimiento
fuera accidental.
Aunque el plomo es un metal común su descubrimiento tuvo relativamente poco
impacto en el mundo antiguo. Es demasiado blando para ser el componente estructural
de herramientas o armas, salvo para la fabricación de proyectiles para las hondas que se
hacían de plomo por su característica de ser excepcionalmente pesado, y que es otro
impedimento para los demás usos de este metal. Posteriormente como era fácil de
obtener y de dar forma, en antigüedad clásica deGrecia y Roma se utilizó para fabricar
tuberías y recipientes para el agua (se desconocía que este uso era tóxico). También se
usó el plomo como juntura en los edificios de piedra y en las vidrieras.
El estaño es mucho menos abundante que el plomo y solo un poco más duro que él, por
lo que las consecuencias que produjo por sí mismo fueron incluso menores, hasta el
descubrimiento del bronce.
y de dar forma, en antigüedad clásica de Grecia y Roma se utilizó para fabricar tuberías
y recipientes para el agua (se desconocía que este uso era tóxico). También se usó el
plomo como juntura en los edificios de piedra y en las vidrieras.
El estaño es mucho menos abundante que el plomo y solo un poco más duro que él, por
lo que las consecuencias que produjo por sí mismo fueron incluso menores, hasta el
descubrimiento del bronce.

La Tetraedrita
La Malaquita

La Azurita
Cuprita

La Malaquita
Cobre y bronce
Artículos principales: Edad del Bronce y Bronce.

Tras el estaño y el plomo el siguiente metal que se consiguió obtener por fundición fue
el cobre. Cómo pudo descubrirse es objeto de debate. Las hogueras se quedan 200 °C por
debajo de la temperatura necesaria, así que se especula que la primera fundición de cobre
pudo haberse logrado en el interior de un horno de cerámica. El posterior descubrimiento
de la fundición del cobre en los Andes podría haber sucedido del mismo modo aunque se
desarrolló de forma independiente a la delViejo Mundo.1 Los primeros vestigios de
fundición de cobre, datados entre el 5500 a. C. y 5000 a. C., se han encontrado
en Pločnik y Belovode, Serbia.3 4 Se ha encontrado una cabeza de mazo en Can Hasan,
Turquía, datada en el 5000 a. C., aunque se cree que es la herramienta de cobre más
antigua encontrada podría haberse forjado con cobre nativo.5

Al mezclarse el cobre con estaño o arsénico en las proporciones adecuadas se consigue

el bronce, una aleación que es más dura que el cobre. Los primeros bronces
arsenicales datan del V milenio a. C. de Asia Menor. Las bronces incas también son de
este tipo. El arsénico es una impureza que se encuentra con frecuencia en las menas del
cobre, por lo que su descubrimiento podría haber sido accidental, pero posteriormente se
añadieron minerales que contenían arsénico intencionadamente en el proceso de
fundición. Los bronces de cobre y estaño son todavía más duros y resistentes y se
desarrollaron alrededor del 3200 a. C. también en Asia Menor. De nuevo el modo en que
los forjadores aprendieron a producir bronces de estaño es un misterio. El primero de
estos bronces podría haber sido un afortunado accidente de contaminación con estaño de
las menas de cobre, pero se sabe que ya en 2000 a. C. se explotaban minas de estaño
con objeto de producir bronce. Hay que destacar que el estaño es un metal escaso e
incluso en su mena más rica, la casiterita, el estaño representa solo el 5%. Además se
necesitan habilidades especiales (o instrumentos especiales) para encontrarla y localizar
las vetas más ricas. Pero fueran los que fueran los pasos necesarios para dominar las
dificultades de estaño eran conocidos alrededor de 2000 a. C.

El descubrimiento de la manufactura del cobre y el bronce tuvo un impacto significativo en

la historia de la antigüedad. Los metales eran lo suficientemente duros como para fabricar
armas más fuertes, pesadas y resistentes con ellos y que producían mayores daños que
las similares de piedra, madera o hueso. Durante varios milenios el bronce fue el material
elegido para fabricar espadas, puñales, hachas de batalla, puntas de lanza y flecha,
además del equipo de protección como escudos, cascos y diversos elementos de
armadura. Pero el bronce también sustituyó a los demás materiales en la fabricación de
herramientas como azadas, azuelas, sierras, cinceles, clavos, cuchillos, tijeras, agujas y
alfileres, jarras, ollas, calderos, espejos y arneses de caballería, entre otros. El estaño y el
cobre contribuyeron a que se establecieran redes comerciales que unían alejadas regiones
de Europa y Asia, e influyeron de forma importante en la distribución de la riqueza entre los
individuos y los pueblos.

Horno rotatorio para la Fundición de Cobre

Horno rotatorio descargando el Cobre

A mediados de 2015, la fundición Ventanas de Codelco deberá dar cumplimiento a la
nueva norma de emisiones para fundiciones de cobre, cuyo anteproyecto dio a conocer
ayer el gobierno. Esto, considerando que el texto legal da un plazo de dos años y medio
y podría estar vigente a fines de año.
Obtención del cobre en diferentes formas
Fundición de cobre para artesanos en Ngu Xa
Semi cojinetes de Bronce

CODELCO CORPORACÓN NACIONAL

Desde que la Fundición de Caletones inició sus operaciones, en 1922, la

elaboración de lingotes Refinados a Fuego (RAF) ha estado en la
cartera de productos...

Inducción horno de Fundición para Fundir Cobre

CODELCO CORPORACÓN NACIONAL

Desde que la Fundición de Caletones inició sus operaciones, en 1922, la

elaboración de lingotes Refinados a Fuego (RAF) ha estado en la
cartera de productos
Clase 21 de Julio del 2015

El drama de los mineros contaminados.

Después de que se retiró de la Fundición Ventanas, la piel de Eduardo
Castillo Castro, de 69 años, se transformó en lo que es ahora: una
carpeta quebradiza, ...
En la imagen, un hombre trabaja en la preparación de ánodos de cobre en la "Fundición
Caletones" de la mina "El Teniente", ubicada en la Cordillera de Los Andes...

Chuqui no cumplirá meta productiva por baja ley y problemas en fundición de cobre
Mina en Chile
Cobre horno de fundición de cobre de línea de producción varilla

Horno de Cubilote: Práctica de moldeo y fundición

Descripción del sistema de fundición de cobre.
El Cobre en Chile

Obtención del Cobre

Plata
Los objetos de plata empezaron a fabricarse por primera vez en cantidades
significativas alrededor del 4000 a. C.,6 y la escasez de plata
nativa obligaba a obtenerla a partir de la fundición de sus menas
principales, la argentita (Ag2S) y laclorargirita (AgCl).6 La plata también
aparece como impureza en las menas del plomo, y cuando las poco
abundantes menas de la plata se fueron agotando la plata pasó a obtenerse
principalmente por la purificación del plomo durante su fundición, por un
proceso conocido como copelado, ya descrito por las fuentes de la
Antigüedad como Plinio el Viejo.6 7 En cambio en América cuando se
desarrollaron independientemente los métodos de fundición de metales en
los inicios de la Edad Media,1 la plata no se obtuvo por fundición directa de
sus propias menas, sino por la purificación del oro y el cobre que contenían
impurezas de plata.

La plata era un metal demasiado blando para destinarse a la fabricación de

herramientas resistentes, pero desde sus orígenes fue usado con fines
ornamentales y suntuarios.

Inicios de la fundición del hierro

La edad del hierro e Historia de la Siderurgia

Donde y como se produjo el descubrimiento de la fundición del hierro es

objeto de un gran debate, y permanece incierto debido a la escasez de
restos arqueológicos. Las tecnologías del hierro podrían haberse originado
en oriente próximo, quizás en Anatolia oriental. Existen restos
arqueológicos con herramientas fabricadas con hierro sin níquel (prueba de
que no es de origen meteórico)8 en Anatolia alrededor del
1800 a. C.,9 10 pero también se han encontrado herramientas del periodo
comprendido entre el 1800 a. C. y 1200 a. C. en el valle del Ganges en
la India,11

En el Antiguo Egipto existen indicios de que había

trabajos metalísticos con hierro en algún momento entre el tercer periodo
intermedio de Egipto y la dinastía XXIII(entre el 1100 y el 750 a. C.),
aunque sorprendentemente no se han encontrado pruebas de fundición de
hierro a partir de sus menas en el Egipto faraónico en ningún
periodo.12 Existen indicios de la fundición de hierro y trabajos siderúrgicos
en África Occidental alrededor de 1200 a. C.13 14 Además se han encontrado
vestigios antiguos de acero al carbono de hace 2000 años en el noroeste de
Tanzania, basados en complejas técnicas previas al calentamiento. Estos
descubrimientos podrían indicar que se desarrollaron las técnicas
siderúrgicas en varios lugares independientemente.15 Las
tecnologías siderúrgicas se extendieron desde el Mediterráneo hacia el
norte a partir del 1200 a. C., llegando al norte de Europa alrededor del
600 a. C., más o menos en las mismas fechas en las que llegaron a China.16

Los primero procesos siderúrgicos realizados en Eurasia y África

realizaban la fundición en pequeños hornos tronco cónicos, donde la
temperatura no era lo suficientemente alta para que el hierro se fundiera.
Así se producía una masa blanda de hierro incandescente que podía darse
forma forjándolo a martillazos. Las primeros hallazgos arqueológicos de
esta técnica se han encontrado en Tell Hammeh, Jordania, datadas con
carbono 14 alrededor del 930 a. C.

Fundición del hierro posterior

 Alto horno
A partir de la Edad Media la reducción directa en pequeños hornos empieza
a ser sustituida por un proceso indirecto. Así se usa un alto horno para
producir arrabio a partir de las menas minerales, que tenía que someterse a
otro proceso posterior para producir barras de hierro forjables. Los
procesos de esta segunda fase eran el afino en una ferrería, y a partir de
la Revolución Industrial, la pudelación. Su resultado era el hierro forjado,
aunque ambos procesos han quedado obsoletos ya que actualmente casi no
se fabrica. En su lugar se produce acero mediante el convertidor Thomas-
Bessemer o por medio de otros procesos de fundición reductivos como
el proceso Corex.

Cinc

El cinc fue descubierto en la Edad Media, y como en la Antigüedad se

conocían siete metales se le denomina el octavo metal. Existe una disputa
sobre si las técnicas de fundición del cinc puro se desarrollaron en
la India o en China alrededor del siglo XIV.18 En cambio las aleaciones de
cinc se usaron desde antiguo. Existen piezas de latón datadas en 1000-
1500 a. C. se han encontrado en Canaán y otros objetos con contenidos de
hasta el 87% de cinc han aparecido en la antigua región de Transilvania—
sin embargo, por su bajo punto de fusión y reactividad química el metal
tiende a evaporarse por lo que la verdadera naturaleza del metal no fue
comprendida por los antiguos. Se sabe que la fabricación de latón era
conocida por los romanos hacia 30 a. C. Plinio y Dioscórides describen la
obtención de aurichalcum (latón) por el procedimiento de calentar en un
crisol una mezcla de cadmia (calamina) con cobre; el latón obtenido
posteriormente era fundido o forjado para fabricar objetos. En occidente,
hacia 1248, Alberto Magno describe la fabricación de latón enEuropa.

La fundición y extracción de cinc impuro se llevó a cabo hacia el año 1000

en India —en la obra Rasarnava (c. 1200) de autor desconocido se describe
el procedimiento, y los indios conocían ya la existencia del cinc como
metal distinto desde laAntigüedad. En 1597 Andreas Libavius describe una
«peculiar clase de estaño» que se producía en la India y llegó a sus manos
en pequeña cantidad a través de un amigo; de sus descripciones se deduce
que se trataba del cinc aunque no llegó a reconocerlo como el metal
procedente de la calamina. Georgius Agricola (1490-1555) observó
en 1546 que podía rascarse un metal blanco condensado de las paredes de
los hornos en los que se fundían minerales de cinc; añadiendo en sus notas
que un metal similar denominado zincum se producía en Silesia.19 Por lo
que hasta el siglo XVI no se generalizó su conocimiento en Europa.

Metales comunes

Las menas de los metales comunes suelen ser sulfuros. Para su obtención
en los últimos siglos se ha usado el horno de reverbero. Estos mantienen el
combustible y los minerales de fundición separados. Tradicionalmente se
usaban para realizar la primera etapa: la formación de dos líquidos, una
escoria oxidada que contenga la mayor parte de las impurezas y
una mata de sulfuro que contiene el sulfuro del metal deseado y algunas
impurezas. Estos hornos de fundición actualmente miden unos 40 m de
largo, 3 m de alto y 10 m de ancho. El combustible que se quema en un
extremo y su calor funde los sulfuros concentrados (generalmente tras una
calcinación parcial), que se alimenta a través de la apertura del techo del
horno. La escoria flota sobre la mata que es más pesada, y es eliminada
para su desecho o reciclado. Entonces la mata de sulfuro es enviada a
un convertidor metalúrgico. Los detalles de este proceso varían entre
hornos dependiendo de las propiedades de los minerales que componen la
mena y de su concentración.

Aunque los hornos de reverbero tienen un rendimiento muy bueno porque

producen escorias que contienen muy poco cobre, son relativamente
ineficientes energéticamente y producen una concentración baja de dióxido
de azufre en los gases que emiten, lo que hace difícil su captura, y por
consiguiente están siendo sustituidos por una nueva generación de
tecnologías de fundición del cobre.20 Los hornos de fundición más recientes
se basan en las tecnologías de fusión en baño, de inyectado por lanza de
oxígeno, fusión autógena o los altos hornos. Algunos ejemplos de la
fundición por baño son el horno Noranda, el horno Isasmelt, el reactor
Teniente, el horno Vunyukov y la tecnología SKS, entre otros. El inyectado
por la lanza de oxígeno está representado por el reactor de fundición
Mitsubishi. La fundición autógena supone el 50% de la fundición de cobre
del mundo. Hay muchas más variedades de procesos de fundición como el
Kivset, Ausmelt, Tamano, EAF y BF.

Punto de fusión de los metales y aleaciones de metales

Tratamiento a los concentrados de Cobre

Cobre

Metalurgia del cobre

La metalurgia del cobre es un sector específico de la metalurgia, que se
refiere a la técnica, relativa al tratamiento de los minerales a alto
contenido de cobre con el fin de obtener cobre o sus aleaciones.

La extracción de cobre
El cobre nativo
El cobre nativo que hoy raramente se utiliza con fines industriales,
ya que es preferible extraer de los minerales más abundantes
como cuprita, la calcopirita ,covelina y la tetraedrita.
Se encuentra en cantidades relativamente pequeñas en:

Europa Alemania Finlandia, Rusia Ems en Hesse-Nassau de Cornualle
s(Reino Unido), en Puget Théniers (Francia);

Italia Val di Cecina (provincia de Pisa) Impruneta ([provincia [de

Florencia]]) Valmalenco (Provincia de Sondrio) y Saint-Marcel (Valle de
Aosta);

América del Sur: Bolivia, Chile;

EE.UU.: Lago Superior (muestras de varias toneladas), Arizona, Nueva

Jersey y Nuevo México.
Minerales oxidados
Incluso el uso de los óxidos es hoy muy limitado debido a la baja cantidad de mineral
disponible. En el caso de los óxidos es posible seguir a un procedimiento similar a la
de hierro.

Minerales de sulfuro
El mineral de sulfuro es la principal fuente de cobre primario.

Después de la extracción en las minas, los minerales son aplastados y se muele para
obtener una granulometría adecuada a las etapas siguientes, en las que separan los
agregados a partir de fracciones ricas en cobre.

Por flotación los polvos emulsionados con líquidos tensioactivos se colocan en tanques de

gran tamaño desde la que se eliminó la superficie de la espuma es rica en alambique de
cobre unido al azufre. Se obtienen a continuación, de los lodos, los cuales se secó y se
concentró en los pasos posteriores: en un primer momento mecánicamente
(concentración) y, a continuación térmicamente (torrefacción).

En el horno, a través de soplado de aire u oxígeno, se obtiene la formación

deSO2 gaseosa que se separa del metal líquido.

2CuFeS2(s) + 3O2(g) → 2FeO(s) + 2CuS(s) + 2SO2(g)

Al mismo tiempo la adición de silicio permite para la eliminación de hierropresente: la

escoria, compuesto de silicatos, flotadores y se quita.

FeO(s) + SiO2 (s) → FeO.SiO2 (l)

 2FeS(l) + 3O2 + SiO2 (l)2 → 2FeO.SiO2(l) + 2SO2(g)

Refinación térmica

La refinación térmica continúa en horno de Pierce-Smith a través de más de soplado de

oxígeno o aire, ya que en parte se oxida el cuarto de baño, se procede a la pinaggio, que
consiste en insertar un tronco de pino verde, quemando, rompiendo con la reducción de
gases y vapores.

2Cu2S + 3O2 → 2Cu2O + 2SO2

Cu2S + 2Cu2O → 6Cu + SO2

El El sulfuro de hierro viene resumida:

2FeS + 3O2 → 2FeO + 2SO2

2FeO + 2SiO2 → 2FeSiO3
Refinación electrolítica

Para la máxima pureza del cobre, es necesario llevar a cabo una refinación electrolítica.

Una solución de H2SO4 y CuSO4son dos lugares Electrodos: el cátodo de cobre puro y
el ánodo de cobre para purificar. El cobre se deposita en cátodo, las impurezas que
consisten de los metales básicos (incluyendo arsénico, bismuto y níquel) permanecen en
solución, aquellos que consta de más metales nobles,
incluyendo Oro, plata y platino precipitado en el ánodo, formando el llamado "lodo ánodo".

Todo ánodo: Cu(s) → Cu2+(aq) + 2e–

para cátodo: Cu2+(aq) + 2e– → Cu(s)

Los cátodos son de cobre obtenido con una pureza superior al 99,99%, por lo general en
hojas de papel de 96 × 95 × 1 cm, desde el peso de cerca de 100 kg. El cobre electrolítico
obtenido de esta manera aún no está listo para ser procesado directamente, se debe
readaptar a hacer Billet, placas o barras, que se obtienen para el trabajo plástico de varios
semi-acabado (como cables, tubos, barras, tiras u hojas).Hidrometalurgia

Otra técnica es la hidrometalurgia, que, sin embargo, es poco utilizado. Se utiliza

principalmente para la extracción de cobre a partir de aguas de mina. El cobre debe estar
en la forma de óxido, si es en forma de sulfuro es necesario hacer antes de un asado en el
aire.

El método consiste en disolver en ácido sulfúrico o sulfato férrico el óxido de cobre.

Mientras que este último es el hierro soluble y ganga no lo son. Se recupera la
electrodeposición de metales o la lluvia.

Producción por bacterias

Hay que añadir que el porcentaje cada vez más grande de cobre extraído de
las minas de las hazañas biotecnología. El mineral se rompe y se colocan en
tanques en los que el agua se bombea enriquecido bacterias., como
la Thiobacillus ferroxidans y la Thiobacillus thiooxidans Estos microorganismos
oxidar el sulfuro de cobre (insoluble en agua) transformándolo en sulfato
(soluble), la obtención de energía para sus funciones vitales. Este sistema
permite un ahorro considerable de energía en comparación con la extracción
tradicional (hasta 30%) y no libre en la atmósfera gases nocivos.

Reciclaje

El reciclado del cobre es una fuente importante de materia prima: en Italia

40,5% del consumo de cobre se cumple mediante el reciclaje (promedio para
2003-07), mientras que en el mundo, este porcentaje es de alrededor de 34%.
El cobre de reciclaje pueden ser de dos tipos:

Del primer tipo o la recuperación, cuando se trata del desmantelamiento y

la demolición de los productos al final de su vida útil (por ejemplo, las
líneas de contacto de ferrocarril, tuberías eléctricas, bobinados del motor,
las monedas);

De un segundo tipo o la producción, cuando se trata de recortes y recortes

del ciclo de producción de productos semi-acabados y en el procesamiento
posterior de semi-acabados propios productos (por ejemplo: arranque de
viruta por grifos y válvulas, corte de la cinta de las monedas).

Efecto de las impurezas del cobre

Temas de memorias “Análisis de los efectos de las impurezas en el Cobre”. La presencia de

impurezas en cualquier material metálico afecta sus propiedades mecánicas y a los procesos
derivados. En el Cobre, las temperaturas de solidificación (colada continua), como las de un
procesamiento ulterior, pueden evolucionar con la concentración de impurezas. Además, el
aumento de la concentración de las impurezas por sobre los lımites de solubilidad, puede
generar la precipitación de otra fase sólida. El aumento de la concentración de las impurezas
por sobre los lımites de solubilidad, puede generar la precipitación de otra fase sólida. Los
precipitados presentan un obstáculo al movimiento de las dislocaciones, produciendo un
aumento en el esfuerzo de fluencia, pero disminuyendo la ductilidad en el material. Tienen
efectos adicionales en la concentración de solicitaciones y nucleación de cavidades que
conducen a la ruptura.

Tema 2: Análisis Termodinámico:

Segregación y formación de precipitados. Un estudio termodinámico, permite establecer que
impurezas pueden estar en solución dentro de una matriz de Cobre, y cuales serán las
condiciones/concentraciones críticas que generen una precipitación y formación de
compuestos ínter metálicos, pudiendo reducir la ductilidad de los Cobres. En efecto, a partir de
la obtención de los diagramas de fase (binarios y ternarios) es posible determinar limites de
solubilidad y condiciones de generación de fases y compuestos en una matriz, según las
condiciones de obtención del metal que contiene impurezas. En seguida la correlación a las
propiedades mecánicas permite distinguir /identificar las condiciones criticas que inciden en el
comportamiento mecánico.

Efecto de la recirculación de polvo de fundición de cobre

de Chile con altos contenidos de impurezas en la
distribución de impurezas durante el proceso de fusión.
La remoción de impurezas en el proceso de fusión de cobre se produce mediante oxidación
seguido por escorificación o volatilización durante las etapas de fusión, conversión y refino[1 y
2]. Los polvos generados durante el proceso de producción de cobre contienen altas
concentraciones de SO2, metales pesados y otras impurezas. Actualmente, las emisiones de
polvos representan un problema serio en la metalurgia mundial, especialmente en Chile,
donde el concentrado de cobre contiene metales peligrosos para el organismo humano. Aun
cuando las emisiones desde las fundiciones de cobre se han reducido en los años recientes, los
problemas ambientales de contaminación de suelos aun son de mucha importancia, además
las normas ambientales se han vuelto más estrictas, lo cual hace necesario revisar nuevas
alternativas de recuperación de metales y tratamiento de polvos metalúrgicos. El polvo
generado durante el proceso de fusión es dependiente del tipo de reactor. El convertidor
Teniente genera alrededor del 1 % de su carga como polvo y el proceso Flash alrededor de 4-
10 % [3]. Las grandes cantidades de polvo generado requieren ser reducidas y recuperar los
elementos de interés económico que están contenidos. Usualmente, las mayores impurezas en
el polvo son arsénico (As), plomo (Pb), zinc (Zn), bismuto (Bi) y antimonio (Sb), además de con
un contenido importante de cobre. As, Pb, Bi y Zn son metales peligrosos con un riesgo
potencial de movilización y transferencia hacia otros componentes del ambiente, tales como
plantas y aguas subterráneas. Zn genera problemas operacionales ya que juega un importante
rol en la creación de acreciones en hornos y trenes de gases, especialmente en el proceso de
fusión flash. Adicionalmente, las impurezas presentes en el proceso, tales como As y Sb,
requieren un control especial en la refinería electrolítica para mantener los estándares de
calidad[4-5]
Usos del cobre y sus aleaciones(Otra Inf.)
Usos Empezando por el Cu comercialmente puro, este se usa principalmente en alambres y
cables eléctricos, contactos eléctricos y diversos artículos que se utilizan en aplicaciones
eléctricas, o sea, en conducción de la electricidad. El Cu, ciertos latones, algunos bronces y
cuproníqueles se usan en servicios que requieran alta conducción del calor, como ser
radiadores de automóviles, sistemas de calefacción hogareña, paneles para absorción de
energía solar, etc. Debido a la excelente resistencia a la corrosión, estas aleaciones también se
emplean en caños y válvulas de sistemas de agua potable, sistemas de procesamiento de
aguas industriales u otros fluidos acuosos.

Horno de reverbero
El horno de reverbero es un tipo de horno generalmente rectangular, cubierto por
una bóveda de ladrillo refractario y con chimenea, que refleja (o reverbera) el calor
producido en un sitio independiente del hogar donde se hace la lumbre. Es utilizado
para realizar la fusión del concentrado de cobre y separar la escoria, así como para la
fundición de mineral y el refinado o la fusión de metales de bajo punto de fusión como
el aluminio.
Tales hornos se usan en la producción de cobre, estaño y níquel, en la producción de
ciertos hormigones y cementos y en el reciclado del aluminio. Los hornos de reverbero
se utilizan para la fundición tanto de metales férreos como de metales no férreos,
como cobre latón, bronce y aluminio.

Diagrama de un horno de reverbero

El proceso de fundición: Del mineral al Cobre Puro

La flotació n es un proceso físico-químico que permite la separació n:
l concentrado de cobre seco con una concentració n del 31 % de cobre, se somete a
procesos de pirometalurgia en hornos a grandes temperaturas, mediante los cuales
el cobre del concentrado es transformado en cobre metá lico y se separa de los
otros minerales como fierro (Fe), azufre (S), sílice (Si) y otros.

El proceso de fundición se realiza en etapas que son:

Recepción y muestreo.
Fusión.
Conversión.
Pirrorefinación

HORNO DE REVERBERO
El horno de reverbero es un tipo de horno generalmente rectangular, cubierto por una
bóveda de ladrillo refractario, que refleja (o reverbera) el calor producido en un sitio
independiente del hogar donde se hace la lumbre. Tiene siempre chimenea. El
combustible no está en contacto directo con el contenido, sino que lo calienta por
medio de una llama insuflada sobre él desde otra cámara siendo por tanto el
calentamiento indirecto.

Es utilizado para realizar la fusión del concentrado de cobre y separar la escoria, así
como para la fundición de mineral y el refinado o la fusión de metales Tales hornos se
usan en la producción de cobre, estaño y níquel, en la producción de ciertos
hormigones y cementos y en el reciclado del aluminio. Los hornos de reverbero se
utilizan para la fundición tanto de metales férreos como de metales no férreos, como
cobre latón, bronce y aluminio.

Durante el proceso, se remueve desde una ventana el mineral fundido para que el
calor actúe lo más uniformemente posible sobre toda la masa. Constan esencialmente
de un hogar, un laboratorio con solera inclinada que permite que “escurra” el metal
fundido hacia una canal por la que sale al exterior donde se vierte en los moldes. Sobre
esta solera se dispone el material a tratar, extendido y con poca altura. y bóveda y de
una chimenea.

El tipo más sencillo quema hulla en una parrilla y la llama, con los productos de la
combustión se refleja (reverbera) en la bóveda o techo del horno, atraviesan el espacio
que hay sobre la solera (donde se sitúa la carga metálica) y son evacuados por la
chimenea, colocada en el extremo opuesto a la parrilla. En la actualidad se emplean
más los combustibles gaseosos, Líquidos y el carbón pulverizado, los cuales se insuflan
en el horno, mezclados con aire precalentado, por medio de un quemador situado en
un extremo.

La capacidad de estos hornos es muy variable, y su campo de aplicación es muy

amplio, ya que pueden fundir latones, bronces, aleaciones de aluminio, fundiciones y
acero. Consta de un recuperador de calor, al igual que el alto horno, destinados a
economizar combustible y alcanzar una temperatura suficientemente elevada para
fundir el metal. Están constituidos por dos pares de cámaras, formadas interiormente
por una serie de conductos sinuosos de ladrillo refractario. Su funcionamiento es como
sigue: Los gases calientes que salen del horno, al pasar a través de los recuperadores,
les comunican su calor y, cuando están suficientemente calientes, mediante un
dispositivo automático de válvulas, se invierte el sentido de circulación, de forma que
el gas y el aire, antes de entrar en el horno, pasan por los recuperadores calientes y
alcanzan temperaturas de 1000 °C a 1200 °C llegándose a conseguir de esta forma los
1800 °C. Mientras tanto los gases de la combustión pasan a través de los otros
recuperadores que ahora están en periodo de calentamiento.

Los hornos de reverbero son de poca altura y gran longitud. En uno de los extremos se
encuentra el hogar donde se quema el combustible, y en el extremo opuesto la
chimenea. Las llamas y productos de la combustión atraviesan el horno y son dirigidos,
por la bóveda de forma adecuada hacia la solera del horno, donde está situada la carga
del metal que se desea fundir. Esta carga se calienta, no solo por su contacto con las
llamas y gases calientes sino también por el calor de radiación de la bóveda del horno
de reverbero.

Aproximadamente, la superficie de la solera es unas tres veces mayor que la de la

parrilla y sus dimensiones oscilan entre un ancho de 150 a 300 cm y una longitud de
450 a 1500 cm. La capacidad de los hornos de reverbero es muy variable y oscila entre
los 45 Kg a los 1000 Kg que tienen los empleados para la fusión de metales no férreos,
hasta las 80 Tm que tienen los mayores empleados para la fusión de la fundición de
hierro.

Las bajas temperaturas de fusión del aluminio y su facilidad para oxidarse hacen que el
cambio a fusión con oxígeno en los Hornos de Reverbero requiera diseños de
quemadores específicos para evitar sobrecalentamientos. Este problema no ocurre en
los hornos rotativos debido por una parte al giro del horno, que hace que la
temperatura en su interior se homogeneice con facilidad y por otra a la utilización de
sales de protección que evitan sobrecalentamientos del material.
La primera de las tecnologías consiste en la utilización de un quemador de baja
temperatura de llama que evita sobrecalentamientos, bien de la bóveda bien del
aluminio, y amplio desarrollo de la misma, con lo que se asegura una gran
homogeneidad tanto en la transmisión del calor como en la temperatura. La tecnología
de quemador está basada en la combustión por etapas, que como ventaja adicional
reduce enormemente las emisiones de NOx.

Las tecnologías de combustión con oxígeno en los hornos de reverbero para fusión de
aluminio permiten, respecto a la utilización de quemadores de aire frío:

· Incrementar la producción alrededor del 50%

· Reducir el consumo energético entre un 40 y un 50%

· Reducir el volumen de humos emitidos más del 70%

Reducir las oxidaciones del aluminio más de un 20%

Hornos de reverbero
Un horno de reverbero es un horno metalúrgico o proceso que aísla el material que está siendo
procesado por el contacto con el combustible, pero no por el contacto con los gases de
combustión. El término de reverberación se utiliza aquí en un sentido genérico de rebote o
reflejo, no en el sentido acústico de eco.

Operación
Proceso de la química determina la relación óptima entre el combustible y el material, entre
otras variables. El horno de reverbero puede ser contrastado por una parte con el alto horno, en
el que el combustible y el material se mezclan en una sola cámara, y, por otra parte, con el
crisol, amortiguando, o hornos de retorta, en el que se aísla el material de la asignatura a partir
del combustible y todos los productos de la combustión, incluyendo gases y cenizas volar. Se
ha dicho en algunos contextos que el horno de reverbero también típicamente separa el
material de los gases calientes, pero esto no parece ser el caso en general. En efecto, algunas
aplicaciones requieren el contacto entre el material y el gas caliente. Hay, sin embargo, un gran
número de diseños de hornos, y la terminología de la metalurgia no ha sido definido muy
consistente, por lo que es difícil de contradecir categóricamente la otra vista.
Aluminio de fusión

Hoy en día, hornos de reverbero son ampliamente utilizados para fundir chatarra de
aluminio secundario para su eventual uso por las industrias de fundición a presión.

El reverbero más simple es nada más que una caja de acero revestida con ladrillo
refractario de alúmina con un conducto de evacuación en un extremo y una puerta de
elevación vertical en el otro. Aceite convencional o quemadores de gas se colocan por
lo general en cada lado del horno para calentar el ladrillo y la eventual baño de metal
fundido se vierte entonces en una máquina de colada para producir lingotes
Hornos para fundición no ferrosa
Horno flash. En este tipo de horno, los gases calientes a 650ºC y elevada velocidad se ponen en
contacto en una cámara con el material que está finamente molido. El material es
Horno de Refinación: Producción de hierro y Acero

Fundición de cobre:
Cobre: OBRE LINGOTE CHATARRA Cu

COTIZACIÓN DEL METAL EN EL MERCADO

Euro metal Management
Mineral de cobre: Procesamiento
Los hornos de reverbero se utilizan para la fundición tanto de metales
férreos como de metales no férreos, como cobre latón, bronce y
aluminio.
Qué es un horno Martin-Siemens?
Los hornos Martin-Siemens son hornos de reverbero y se utilizan principalmente para
la fusión y afino del acero destinado a la fabricación de lingotes, y representaron la
forma de fabricación de acero más extendido en Gran Bretaña y Estados Unidos. Su
capacidad puede variar entre 25 y 500 toneladas. Hace años se empleaban hornos más
pequeños, de 15 a 30 toneladas, sin embargo existen todavía en funcionamiento
algunos hornos para fabricar piezas coladas grandes, con pesos de 50 toneladas o más.

El horno Martin-Siemens es calentado con aceite, gas de coquería, gas de gasógenos o

una mezcla da gas de alto horno y de coquería, si se dispone de ella. Cuando se emplea
un gas de poco poder calorífico, como el gas de gasógeno o la mezcla citada, es
fundamental precalentar el gas en un regenerador. El aire se recalienta siempre para
conseguir la máxima economía térmica y lograr una elevada temperatura de llama.
Diagrama de procesamiento del mineral del hierro, en las
acerías Paz del Río
Mineral de hierro
Fundición (metalurgia)
La fundición es una forma de metalurgia extractiva. El proceso de
fundición implica calentar y reducir la mena mineral para obtener un metal
puro, y separarlo de la ganga y otros posibles elementos. Generalmente se
usa como agente reductor una fuente de carbono, como el coque, el carbón
o el carbón vegetal en el pasado. El carbono (o el monóxido de carbono
generado a partir de él) saca el oxígeno de la mena de los óxidos (o el
azufre, carbonato, etc... en los demás minerales), dejando el metal en su
forma elemental. Para ello el carbono se oxida en dos etapas, primero
produciéndose monóxido de carbono y después dióxido de carbono. Como
la mayoría de las menas tienen impurezas, con frecuencia es necesario el
uso de un fundente o castina, como la caliza, para ayudar a eliminar la
ganga acompañante en forma de escoria.

También se denomina fundición al proceso de fabricar objetos con metales

fundidos mediante moldes, que suele ser la etapa siguiente a la fundición
extractiva, que es de la que trata este artículo. Las plantas para la reducción
electrolítica del aluminio generalmente también se denominan fundiciones,
aunque se basan en un proceso físico completamente diferente. En ellas no
se funde el óxido de aluminio, sino que se disuelve en fluoruro de aluminio
para producir la electrólisis de la mena. Normalmente se utilizan electrodos
de carbono, pero en las plantas de diseño más moderno se usan electrodos
que no se consuman. El producto final es aluminio fundido.
El resto del bronce licuado se recoge en un lingote para poder reutilizarlo
El Cobre en Chile

CODELCO CORPORACIÓN NACIONAL

Fundición del cobre en el Teniente
Cobre electrolítico

El cobre sube de precio por el euro, datos esperanzadores en China.

Proceso

Horno de
Fundición
Artesano

Proceso

La fundición es un proceso que implica más que la simple fusión del metal

para extraerlo de la mena. La mayoría de las menas minerales
son compuestos en los que el metal está combinado con el oxígeno (en
los óxidos), el azufre (en los sulfuros) o el carbono y el oxígeno (en
los carbonatos), entre otros. Para obtener el metal en su forma elemental se
debe producir una reacción química de reducción que descomponga estos
compuestos. Por ello en la fundición se requiere el uso desustancias
reductoras que al reaccionar con los elementos metálicos oxidados los
transformen en sus formas metálicas.
Procesos de fundición
en los altos hornos.

Calcinación
La calcinación es el
proceso de calentar el
mineral hasta altas
temperaturas para disipar
su materia volátil. En el
caso de los carbonatos y
sulfatos este proceso sirve para eliminar el azufre y el carbono no deseados,
transformándolos en óxidos que pueden reducirse directamente. Por ello la calcinación
en estos casos se hace en ambientes oxidantes. Algunos ejemplos prácticos son:

la malaquita, una mena corriente del cobre, es principalmente carbonato de cobre

(CuCO3). Este mineral se descompone térmicamente a CuO y CO2 en varias etapas
entre los 250°C y 350°C. El dióxido de carbono se libera en la atmósfera dejando el
oxido de cobre que se puede reducir como se describe en la siguiente sección.

la galena, el mineral más común del plomo, se compone principalmente de sulfuro de

plomo (PbS). El sulfuro se oxida a sulfito (PbSO3) en su primera etapa de
descomposición térmica que origina oxido de plomo y anhídrido sulfuroso gas (PbO y
SO2). El dióxido de azufre (como el dióxido de carbono en el ejemplo anterior) se
disipa en la atmósfera y el oxido de plomo se reduce incluso en una combustión abierta
al aire.

Reducción
La reducción es la etapa final a altas temperaturas de la fundición. Aquí es
cuando el óxido se convierte en metal elemental. El ambiente reductor
(generalmente proporcionado por el monóxido de carbono que se produce
por la combustión incompleta del carbono en el interior del horno poco
ventilado) saca a los átomos de oxígeno del mineral puro. Las temperaturas
necesarias varían en un amplio rango, tanto en la comparación entre los
distintos metales como en la relación con el punto de fusión del propio
metal. Por ejemplo:

 el óxido de hierro se convierte en hierro metálico alrededor de los

1250°C, casi 300 grados por debajo del punto de fusión del hierro que
es de 1538°C;
 el óxido de mercurio se convierte en vapor de mercurio cerca de los
550°C, casi 600 grados por encima de su punto de fusión de -38°C.
En el caso de la fundición del hierro el coque quemado
como combustible para calentar el horno además al arder liberamonóxido
de carbono, que se combina con los óxidos de hierro del mineral y los
reduce a hierro metálico, según la ecuación:

Fe2O3 + 3CO → 2Fe + 3CO2 ↑

En el caso de la fundición del cobre el producto intermedio producido en la

calcinación se reduce según la reacción:

CuO + CO → Cu + CO2 ↑

En ambos casos el gas de dióxido de carbono se disipa en la atmósfera

dejando el metal libre.

Fundentes
En el proceso de fundición se usan los fundentes con varios propósitos, los
principales son catalizar las reacciones deseadas o que se unan
químicamente a las impurezas o productos de reacción no deseados para
facilitar su eliminación. El óxido de calcio, en forma de caliza, se usa a
menudo con este propósito, ya que puede reaccionar con el dióxido de
carbono y el dióxido de azufre producido durante la calcinación y la
reducción manteniéndolos fuera del ambiente de reacción.

Los fundentes y la escoria pueden proporcionar un servicio secundario

adicional después de que se haya completado la etapa de reducción,
recubrir con una capa fundida el metal purificado para evitar que entre en
contacto con el oxígeno, que al estar todavía tan caliente se oxidaría
rápidamente.

En la fundición del hierro se emplea la caliza al cargar el horno como

fuente adicional de monóxido de carbono y como sustancia fundente. Este
material se combina con la sílice presente en el mineral (que no se funde a
las temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de mayor punto
de fusión. Sin la caliza se formaría silicato de hierro, con lo que se perdería
hierro metálico. El silicato de calcio y otras impurezas forman
una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno.

Cobre refinado en China, cae de precio en julio del 2014.

Historia

La calcopirita
La Calcosina

La covelina
De los siete metales conocidos en la antigüedad
(oro, plata, cobre, estaño, plomo, mercurio y hierro) solo el oro se encuentra
regularmente en forma nativa en la naturaleza. Los demás se encuentran
principalmente formando parte deminerales, aunque todos ellos pueden aparecer en
pequeñas cantidades en forma nativa (comercialmente insignificantes). Estos
minerales son principalmente óxidos, sulfuros y carbonatos del metal mezclados con
otros componentes como sílice yalúmina. Al calcinar los carbonatos y sulfuros en
contacto con el aire se convierten en óxidos. Los óxidos no necesitan transformación
previa en el proceso de fundición. El monóxido de carbono (CO) era (y es) el principal
agente reductor elegido para la fundición. Se produce fácilmente durante el proceso
de combustión usado para calentar los minerales en el horno y como es un gas entra
en contacto con la mena mineral directamente.
En el Viejo Mundo los hombres aprendieron a obtener metales mediante fundición en
la prehistoria, en el VII milenio a. C.. El descubrimiento y uso de los metales útiles para
la fabricación de herramientas, el cobre y el bronce primeramente, y posteriormente el
hierro, causaron un gran impacto en las sociedades humanas de la época. El efecto fue
tan generalizado que los historiadores han dividido la historia de la antigüedad
en Edad de Piedra, Edad del Bronce y Edad del Hierro.
En América, las sociedades preincaicas de los Andes centrales del actual Perú
consiguieron la fundición del cobre y la plata independientemente al menos seis siglos
antes de que empezara la colonización europea del siglo XVI.
La Bornita

Estaño y plomo[editar]
Los primeros metales obtenidos por fundición en
la prehistoria fueron el estaño y el plomo. Los vestigios de plomo
más antiguos conocidos son abalorios encontrados en el yacimiento
de Çatalhöyük en Anatolia (Turquía), que están datados alrededor
del 6400 a. C.,2 aunque es probable que la fundición de este metal
sea más antigua. Como el descubrimiento de la fundición de ambos
metales se produjo varios milenios antes de la invención de
la escritura, no existen registros de cómo se produjo; pero como la
fundición tanto del plomo como del estaño se puede producir
simplemente poniendo alguna roca de sus menas sobre una pira de
madera, posiblemente su descubrimiento fuera accidental.
Aunque el plomo es un metal común su descubrimiento tuvo
relativamente poco impacto en el mundo antiguo. Es demasiado
blando para ser el componente estructural de herramientas o
armas, salvo para la fabricación de proyectiles para las hondas que
se hacían de plomo por su característica de ser excepcionalmente
pesado, y que es otro impedimento para los demás usos de este
metal. Posteriormente como era fácil de obtener y de dar forma,
en antigüedad clásica deGrecia y Roma se utilizó para fabricar
tuberías y recipientes para el agua (se desconocía que este uso era
tóxico). También se usó el plomo como juntura en los edificios de
piedra y en las vidrieras.
El estaño es mucho menos abundante que el plomo y solo un poco
más duro que él, por lo que las consecuencias que produjo por sí
mismo fueron incluso menores, hasta el descubrimiento del bronce.
y de dar forma, en antigüedad clásica deGrecia y Roma se utilizó
para fabricar tuberías y recipientes para el agua (se desconocía que
este uso era tóxico). También se usó el plomo como juntura en los
edificios de piedra y en las vidrieras.
El estaño es mucho menos abundante que el plomo y solo un poco
más duro que él, por lo que las consecuencias que produjo por sí
mismo fueron incluso menores, hasta el descubrimiento del bronce.
La Tetraedrita

La Malaquita
 La Azurita

Cuprita
La Malaquita

Cobre y bronce
Artículos principales: Edad del Bronce y Bronce.

Tras el estaño y el plomo el siguiente metal que se consiguió obtener por fundición fue
el cobre. Cómo pudo descubrirse es objeto de debate. Las hogueras se quedan 200 °C por
debajo de la temperatura necesaria, así que se especula que la primera fundición de cobre
pudo haberse logrado en el interior de un horno de cerámica. El posterior descubrimiento
de la fundición del cobre en los Andes podría haber sucedido del mismo modo aunque se
desarrolló de forma independiente a la delViejo Mundo.1 Los primeros vestigios de
fundición de cobre, datados entre el 5500 a. C. y 5000 a. C., se han encontrado
en Pločnik y Belovode, Serbia.3 4 Se ha encontrado una cabeza de mazo en Can Hasan,
Turquía, datada en el 5000 a. C., aunque se cree que es la herramienta de cobre más
antigua encontrada podría haberse forjado con cobre nativo.5

Al mezclarse el cobre con estaño o arsénico en las proporciones adecuadas se consigue

el bronce, una aleación que es más dura que el cobre. Los primeros bronces
arsenicales datan del V milenio a. C. de Asia Menor. Las bronces incas también son de
este tipo. El arsénico es una impureza que se encuentra con frecuencia en las menas del
cobre, por lo que su descubrimiento podría haber sido accidental, pero posteriormente se
añadieron minerales que contenían arsénico intencionadamente en el proceso de
fundición. Los bronces de cobre y estaño son todavía más duros y resistentes y se
desarrollaron alrededor del 3200 a. C. también en Asia Menor. De nuevo el modo en que
los forjadores aprendieron a producir bronces de estaño es un misterio. El primero de
estos bronces podría haber sido un afortunado accidente de contaminación con estaño de
las menas de cobre, pero se sabe que ya en 2000 a. C. se explotaban minas de estaño
con objeto de producir bronce. Hay que destacar que el estaño es un metal escaso e
incluso en su mena más rica, la casiterita, el estaño representa solo el 5%. Además se
necesitan habilidades especiales (o instrumentos especiales) para encontrarla y localizar
las vetas más ricas. Pero fueran los que fueran los pasos necesarios para dominar las
dificultades de estaño eran conocidos alrededor de 2000 a. C.

El descubrimiento de la manufactura del cobre y el bronce tuvo un impacto significativo en

la historia de la antigüedad. Los metales eran lo suficientemente duros como para fabricar
armas más fuertes, pesadas y resistentes con ellos y que producían mayores daños que
las similares de piedra, madera o hueso. Durante varios milenios el bronce fue el material
elegido para fabricar espadas, puñales, hachas de batalla, puntas de lanza y flecha,
además del equipo de protección como escudos, cascos y diversos elementos de
armadura. Pero el bronce también sustituyó a los demás materiales en la fabricación de
herramientas como azadas, azuelas, sierras, cinceles, clavos, cuchillos, tijeras, agujas y
alfileres, jarras, ollas, calderos, espejos y arneses de caballería, entre otros. El estaño y el
cobre contribuyeron a que se establecieran redes comerciales que unían alejadas regiones
de Europa y Asia, e influyeron de forma importante en la distribución de la riqueza entre los
individuos y los pueblos.
Horno rotatorio para la Fundición de Cobre

Horno rotatorio descargando el Cobre

A mediados de 2015, la fundición Ventanas de Codelco deberá dar cumplimiento a la
nueva norma de emisiones para fundiciones de cobre, cuyo anteproyecto dio a conocer
ayer el gobierno. Esto, considerando que el texto legal da un plazo de dos años y medio
y podría estar vigente a fines de año.
Obtención del cobre en diferentes formas
Fundición de cobre para artesanos en Ngu Xa
Semi cojinetes de Bronce
CODELCO CORPORACÓN NACIONAL

Desde que la Fundición de Caletones inició sus operaciones, en 1922, la

elaboración de lingotes Refinados a Fuego (RAF) ha estado en la
cartera de productos ...

Inducción horno de Fundición para Fundir Cobre

CODELCO CORPORACÓN NACIONAL

Desde que la Fundición de Caletones inició sus operaciones, en 1922, la

elaboración de lingotes Refinados a Fuego (RAF) ha estado en la
cartera de productos
El drama de los mineros contaminados.
Después de que se retiró de la Fundición Ventanas, la piel de Eduardo
Castillo Castro, de 69 años, se transformó en lo que es ahora: una
carpeta quebradiza, ...
En la imagen, un hombre trabaja en la preparación de ánodos de cobre en la "Fundición
Caletones" de la mina "El Teniente", ubicada en la Cordillera de Los Andes...

Chuqui no cumplirá meta productiva por baja ley y problemas en fundición de cobre
Mina en Chile

Cobre horno de fundición de cobre de línea de producción varilla

Horno de Cubilote: Práctica de moldeo y fundición
Descripción del sistema de fundición
El Cobre en Chile

Obtención del Cobre

Plata
Los objetos de plata empezaron a fabricarse por primera vez en cantidades
significativas alrededor del 4000 a. C.,6 y la escasez de plata
nativa obligaba a obtenerla a partir de la fundición de sus menas
principales, la argentita (Ag2S) y laclorargirita (AgCl).6 La plata también
aparece como impureza en las menas del plomo, y cuando las poco
abundantes menas de la plata se fueron agotando la plata pasó a obtenerse
principalmente por la purificación del plomo durante su fundición, por un
proceso conocido como copelado, ya descrito por las fuentes de la
Antigüedad como Plinio el Viejo.6 7 En cambio en América cuando se
desarrollaron independientemente los métodos de fundición de metales en
los inicios de la Edad Media,1 la plata no se obtuvo por fundición directa de
sus propias menas, sino por la purificación del oro y el cobre que contenían
impurezas de plata.

La plata era un metal demasiado blando para destinarse a la fabricación de

herramientas resistentes, pero desde sus orígenes fue usado con fines
ornamentales y suntuarios.

Inicios de la fundición del hierro

La edad del hierro e Historia de la Siderurgia

Donde y como se produjo el descubrimiento de la fundición del hierro es

objeto de un gran debate, y permanece incierto debido a la escasez de
restos arqueológicos. Las tecnologías del hierro podrían haberse originado
en oriente próximo, quizás en Anatolia oriental. Existen restos
arqueológicos con herramientas fabricadas con hierro sin níquel (prueba de
que no es de origen meteórico)8 en Anatolia alrededor del
1800 a. C.,9 10 pero también se han encontrado herramientas del periodo
comprendido entre el 1800 a. C. y 1200 a. C. en el valle del Ganges en
la India,11

En el Antiguo Egipto existen indicios de que había

trabajos metalísticos con hierro en algún momento entre el tercer periodo
intermedio de Egipto y la dinastía XXIII(entre el 1100 y el 750 a. C.),
aunque sorprendentemente no se han encontrado pruebas de fundición de
hierro a partir de sus menas en el Egipto faraónico en ningún
periodo.12 Existen indicios de la fundición de hierro y trabajos siderurgicos
en África Occidental alrededor de 1200 a. C.13 14 Además se han encontrado
vestigios antiguos de acero al carbono de hace 2000 años en el noroeste de
Tanzania, basados en complejas técnicas previas al calentamiento. Estos
descubrimientos podrían indicar que se desarrollaron las técnicas
siderúrgicas en varios lugares independientemente.15 Las
tecnologías siderúrgicas se extendieron desde el Mediterráneo hacia el
norte a partir del 1200 a. C., llegando al norte de Europa alrededor del
600 a. C., más o menos en las mismas fechas en las que llegaron a China.16

Los primero procesos siderúrgicos realizados en Eurasia y África

realizaban la fundición en pequeños hornos tronco cónicos, donde la
temperatura no era lo suficientemente alta para que el hierro se fundiera.
Así se producía una masa blanda de hierro incandescente que podía darse
forma forjándolo a martillazos. Las primeros hallazgos arqueológicos de
esta técnica se han encontrado en Tell Hammeh, Jordania, datadas con
carbono 14 alrededor del 930 a. C.

Fundición del hierro posterior

 Alto horno

A partir de la Edad Media la reducción directa en pequeños hornos empieza

a ser sustituida por un proceso indirecto. Así se usa un alto horno para
producir arrabio a partir de las menas minerales, que tenía que someterse a
otro proceso posterior para producir barras de hierro forjables. Los
procesos de esta segunda fase eran el afino en una ferrería, y a partir de
la Revolución Industrial, la pudelación. Su resultado era el hierro forjado,
aunque ambos procesos han quedado obsoletos ya que actualmente casi no
se fabrica. En su lugar se produce acero mediante el convertidor Thomas-
Bessemer o por medio de otros procesos de fundición reductivos como
el proceso Corex.

Cinc

El cinc fue descubierto en la Edad Media, y como en la Antigüedad se

conocían siete metales se le denomina el octavo metal. Existe una disputa
sobre si las técnicas de fundición del cinc puro se desarrollaron en
la India o en China alrededor del siglo XIV.18 En cambio las aleaciones de
cinc se usaron desde antiguo. Existen piezas de latón datadas en 1000-
1500 a. C. se han encontrado en Canaán y otros objetos con contenidos de
hasta el 87% de cinc han aparecido en la antigua región de Transilvania—
sin embargo, por su bajo punto de fusión y reactividad química el metal
tiende a evaporarse por lo que la verdadera naturaleza del metal no fue
comprendida por los antiguos. Se sabe que la fabricación de latón era
conocida por los romanos hacia 30 a. C. Plinio y Dioscórides describen la
obtención de aurichalcum (latón) por el procedimiento de calentar en un
crisol una mezcla de cadmia (calamina) con cobre; el latón obtenido
posteriormente era fundido o forjado para fabricar objetos. En occidente,
hacia 1248, Alberto Magno describe la fabricación de latón enEuropa.

La fundición y extracción de cinc impuro se llevó a cabo hacia el año 1000

en India —en la obra Rasarnava (c. 1200) de autor desconocido se describe
el procedimiento, y los indios conocían ya la existencia del cinc como
metal distinto desde laAntigüedad. En 1597 Andreas Libavius describe una
«peculiar clase de estaño» que se producía en la India y llegó a sus manos
en pequeña cantidad a través de un amigo; de sus descripciones se deduce
que se trataba del cinc aunque no llegó a reconocerlo como el metal
procedente de la calamina. Georgius Agricola (1490-1555) observó
en 1546 que podía rascarse un metal blanco condensado de las paredes de
los hornos en los que se fundían minerales de cinc; añadiendo en sus notas
que un metal similar denominado zincum se producía en Silesia.19 Por lo
que hasta el siglo XVI no se generalizó su conocimiento en Europa.

Metales comunes

Las menas de los metales comunes suelen ser sulfuros. Para su obtención
en los últimos siglos se ha usado el horno de reverbero. Estos mantienen el
combustible y los minerales de fundición separados. Tradicionalmente se
usaban para realizar la primera etapa: la formación de dos líquidos, una
escoria oxidada que contenga la mayor parte de las impurezas y
una mata de sulfuro que contiene el sulfuro del metal deseado y algunas
impurezas. Estos hornos de fundición actualmente miden unos 40 m de
largo, 3 m de alto y 10 m de ancho. El combustible que se quema en un
extremo y su calor funde los sulfuros concentrados (generalmente tras una
calcinación parcial), que se alimenta a través de la apertura del techo del
horno. La escoria flota sobre la mata que es más pesada, y es eliminada
para su desecho o reciclado. Entonces la mata de sulfuro es enviada a
un convertidor metalúrgico. Los detalles de este proceso varían entre
hornos dependiendo de las propiedades de los minerales que componen la
mena y de su concentración.

Aunque los hornos de reverbero tienen un rendimiento muy bueno porque

producen escorias que contienen muy poco cobre, son relativamente
ineficientes energéticamente y producen una concentración baja de dióxido
de azufre en los gases que emiten, lo que hace difícil su captura, y por
consiguiente están siendo sustituidos por una nueva generación de
tecnologías de fundición del cobre.20 Los hornos de fundición más recientes
se basan en las tecnologías de fusión en baño, de inyectado por lanza de
oxígeno, fusión autógena o los altos hornos. Algunos ejemplos de la
fundición por baño son el horno Noranda, el horno Isasmelt, el reactor
Teniente, el horno Vunyukov y la tecnología SKS, entre otros. El inyectado
por la lanza de oxígeno está representado por el reactor de fundición
Mitsubishi. La fundición autógena supone el 50% de la fundición de cobre
del mundo. Hay muchas más variedades de procesos de fundición como el
Kivset, Ausmelt, Tamano, EAF y BF.

Fin por el momento

El alto horno    
En general los altos hornos tienen un diámetro mayor a 8 m y llegan a
tener una altura superior de los 60 m. Están revestidos de refractario
de alta calidad.
Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de
arrabio cada 24 h. La caliza, el coque y el mineral de hierro se
introducen por la parte superior del horno por medio de vagones que
son volteados en una tolva. Para producir 1000 toneladas de arrabio, se
necesitan 2000 toneladas de mineral de hierro, 800 toneladas de coque,
500 toneladas de piedra caliza y 4000 toneladas de aire caliente.
Con la inyección de aire caliente a 550°C, se reduce el consumo de
coque en un 70%. Los sangrados del horno se hacen cada 5 o 6 horas, y
por cada tonelada de hierro se produce 1/2 de escoria.
Producción del hierro y el acero    
El diagrama general de la fusión primaria del hierro integra a la
mayoría de las actividades que se desarrollan en el proceso productivo.
No se debe olvidar que los diagramas de flujo son una de
las herramientas más utilizadas por los ingenieros industriales y que de
manera automática los deben utilizar o elaborar

Los principales minerales de los que se extrae el hierro son:

Hematita (merma roja) 70% de hierro

Magnetita (merma
negra) 72.4% de hierro

Siderita (merma café

pobre) 48.3% de hierro

60-65% de
Limonita (merma café) hierro

La mema café es la mejor para la producción de hierro, existen grandes yacimientos de este
mineral en Estados Unidos y en Suecia. En todo el mundo se pueden encontrar grandes
cantidades de pirita, pero no es utilizable por su gran contenido de azufre.

Para la producción de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fundamentales:

Mineral de hierro

Coque

Piedra caliza

Aire
Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y prepararlos antes de que se
introduzcan al sistema en el que se producirá el arrabio.

El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbón no está controlado y la

cantidad de azufre rebasa los mínimos permitidos en los hierros comerciales. Sin embargo es el
producto de un proceso conocido como la fusión primaria del hierro y del cual todos los
hierros y aceros comerciales proceden.

A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse al alto horno
para que tengan la calidad, el tamaño y la temperatura adecuada, esto se logra por medio del
lavado, triturado y cribado de los tres materiales.
 

El 90% de todos los metales fabricados a escala mundial son de hierro y acero. Los procesos
para la obtención de hierro fueron conocidos desde el año 1200 ac.

SECADO DE SÒLIDOS

El secado de sólidos consiste en separar pequeñas cantidades

de agua u otro líquido de un material sólido con el fin de reducir el
contenido de líquido residual hasta un valor aceptablemente bajo. El
secado es habitualmente la etapa final de una serie de operaciones
y con frecuencia, el producto que se extrae de un secador para
empaquetado.

Operaciones de secado
Existen varios tipos de operaciones de secado, que se diferencian
entre sí por la metodología seguida en el procedimiento de secado;
puede ser por eliminación de agua de una solución mediante el
proceso de ebullición en ausencia de aire; también puede ser por
eliminación de agua mediante adsorción de un sólido, y por
reducción del contenido de líquido en un sólido, hasta un valor
determinado mediante evaporación en presencia de un gas.
Los sólidos que se secan pueden tener formas diferentes -escamas,
gránulos, cristales, polvo, tablas o láminas continuas- y poseer
propiedades muy diferentes.
El producto que se seca puede soportar temperaturas elevadas o
bien requiere un tratamiento suave a temperaturas bajas o
moderadas. Esto da lugar a que en el mercado exista un gran
número de tipos de secadores comerciales. Las diferencias residen
fundamentalmente en la forma en que se mueven los sólidos a
través de la zona de secado y en la forma en la que se transmite
calor al producto a secar.

Equipos de secado
Las operaciones de secado pueden clasificarse ampliamente según
que sean por lotes o continuas. Estos términos pueden aplicarse
específicamente desde el punto de vista de la sustancia que está
secando.
El equipo de secado, puede ser tan sencillo como un soplador con
una resistencia adaptada, o tan complejo como un secador
rotatorio.
===
Secadores de Bandejas === El secador de bandejas, o secador de
anaqueles, consiste en un gabinete, de tamaño suficientemente
grande para alojar los materiales a secar, en el cual se hace correr
suficiente cantidad de aire caliente y seco. En general, el aire es
calentado por vapor, pero no saturado, de modo que pueda
arrastrar suficiente agua para un secado eficiente.
Es necesario hacer notar una situación interesante de
optimización de secadores. En este caso, cuando se calienta el
aire con vapor, debe tomarse en cuenta varios aspectos, si nos
situamos en la carta psicrométrica, el aire a utilizar, debe
poseer una temperatura de bulbo húmedo alta, una entalpía
alta, pero una humedad relativa baja. Puesto, que la operación
de secado, como cualquier operación de transferencia,
depende del tiempo de contacto interfacial (el cual no varía
notablemente en este tipo de secador debido a la variación de
la velocidad del aire), el área de contacto interfacial (que para
nuestro caso requerimos que sean sólidos en terrones, o
granos, para aumentar esta relación), el gradiente de
temperatura y de humedad y la resistencia. En general, en este
tipo de secadores, las variables que pueden fijarse o variarse
son los gradientes, he allí la importancia que el aire no entre
frío ni húmedo, puesto que esto minimiza el gradiente y elimina
la eficiencia del secador.
Esto último es cierto para todos los tipos de secadores, no
obstante, es más marcado en este tipo de secador, puesto que
en los siguientes, las otras variables no son tan rigurosamente
fijas.
Secadores indirectos al vacío con anaqueles
Este tipo de secador, es un secador por lotes, que funciona de
manera similar al secador de bandejas. Este secador está
formado por un gabinete de hierro con puertas herméticas, de
modo que se trabaje al vacío. Los anaqueles están vacíos
dónde se colocan las bandejas con los materiales húmedos. En
términos generales, se trabaja con aire calentado con vapor.
Esto no es siempre cierto, pues es posible utilizar agua
caliente, para operaciones a temperaturas suficientemente
bajas.
Cabe recordar, que este tipo de secadores, puede ser utilizado
para el secado de materias termolábiles, como lo son algunos
materiales biológicos y en ocasiones los farmacéuticos,
aunque el secado de estos no es tan común.
La conducción de calor en este tipo de secadores es por
radiación desde las paredes metálicas del secador. La
humedad extraída del material es recogida por un condensador
dispuesto en el interior.3
Secadores continuos de túnel
Este tipo de secador está formado por un túnel, por el cual
pasan bandejas o carretillas con el material a secar, dentro del
túnel, se hace fluir, generalmente a contracorriente, aire
caliente, el cual sirve para secar los sólidos. Este tipo de
secador es típico de la industria alimenticia.
A diferencia de los secadores de bandejas, en este caso, el
área superficial, no es tan importante, debido a que la
velocidad del aire y el tiempo de estadía dentro del secador
pueden variar en un rango muy amplio, por ende, estos
secadores son muy utilizados para materiales grandes.
Secadores Rotatorios
En general, un secador rotatorio consta de un cilindro hueco que gira
sobre su eje, con una ligera inclinación, para permitir el desliz de los
sólidos a secar hacia la boca de salida. Se alimentan por la boca de
entrada y por la boca de salida se alimenta el gas caliente, que habrá de
secar a contracorriente el sólido que se desliza despacio hacia la salida, a
medida que se va secando.
El método de calentamiento es por contacto indirecto a través de la pared
del cilindro que se calienta por el paso de los gases.
Las partículas atraviesan una sección relativamente corta, a medida que
se deslizan, mientras su humedad disminuye de la misma manera en que
descienden.Evitar y revisar el estancamiento.

Secadores de tambor rotatorio

Consta de un tambor de metal calentado, como se observa en la
figura 3, en las paredes se evapora el líquido, mientras una cuchilla
metálica, raspa lentamente el sólido, para que descienda por el
tambor, hasta la salida.
Este tipo de secadores son típicos del trabajo con pastas,
suspensiones, y soluciones. El tambor resulta como un híbrido entre
un secador y un evaporador.

Secadores por aspersión

En este tipo de secador, se atomiza una suspensión líquida, la cual es recibida por
una corriente a contraflujo de aire caliente que evapora el líquido, de modo que caen
las partículas sólidas que se separan de la corriente de gas, por no ser volátiles. Las
cámaras para este efecto deben ser suficientemente grandes, para que el tiempo de
contacto interfacial sea suficiente. La aspersión se hace por medio de toberas o
difusores de alta velocidad.
Clasificación de los secadores
Los secadores se clasifican según:

1. El método de transmisión de calor a los sólidos húmedos

1. Secadores directos.

2. Secadores indirectos.

3. Secadores diversos.

4. Secadores discontinuos o por lote.

5. Secadores continuos.

6. Secadores para sólidos granulares o rígidos y pastas

semisólidas.

7. Secadores que pueden aceptar alimentaciones líquidas o

suspensiones.

El primer método de clasificación revela las diferencias en el diseño y el

funcionamiento del secador, mientras que el segundo es más útil para
seleccionar entre un grupo de secadores que se someten a una
consideración preliminar en relación con un problema de desecación
específico.
Secadores directos
La transferencia de calor para la desecación se logra por contacto directo
entre los sólidos húmedos y los gases calientes. El líquido vaporizado se
arrastra con el medio de desecación; es decir, con los gases calientes.
Los secadores directos se llaman también secadores por convección.

 Secadores D-Continuos: la operación es continua sin

interrupciones, en tanto se suministre la alimentación húmeda. Es
evidente que cualquier secador continuo puede funcionar en forma
intermitente o por lotes, si así se desea.

 Secadores D-Por lotes: se diseñan para operar con un tamaño

específico de lote de alimentación húmeda, para ciclos de tiempo
dado. En los secadores por lote las condiciones de contenido de
humedad y temperatura varían continuamente en cualquier punto del
equipo.
Secadores indirectos
El calor de desecación se transfiere al sólido húmedo a través de una
pared de retención. El líquido vaporizado se separa independientemente
del medio de calentamiento. La velocidad de desecación depende del
contacto que se establezca entre el material mojado y las superficies
calientes. Los secadores indirectos se llaman también secadores por
conducción o de contacto.

 Secadores I-Continuos: la desecación se efectúa haciendo pasar el

material de manera continua por el secador, y poniéndolo en contacto
con las superficies calientes.
 Secadores I-Por lotes: en general los secadores indirectos por lotes
se adaptan muy bien a operaciones al vacío. Se subdividen en tipos
agitados y no agitados.