MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

RESUMEN: TEMAS 2 CORTE

Presentado por:
DIDIER ALBERTO ACVEDO ROJAS
JAIDER DAYAN OLIVAR CONDE
JESUS SEBASTIAN ALFONSO GARCIA

Presentado a:
JEAN FRANCOIS RONDON GAMBOA

Grupo:
D252
UNIDADES TECNOLOGICAS DE SANTANDER
Abril 12 de 2022
Bucaramanga
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Realizar un mantenimiento preventivo ya sea a nuestros propios equipos o a los
equipos de nuestros clientes se convierte en un paso fundamental para evitar que
sufran averías más costosas de reparar y se pueda alagar la vida útil del mismo. En
este artículo explicamos desde los diferentes tipos de mantenimientos preventivos
hasta cómo realizar un plan de mantenimiento preventivo eficaz y automático.

1.- ¿Qué es el Mantenimiento preventivo?

Se define como mantenimiento preventivo a la acción de revisar de manera
sistemática y bajo ciertos criterios a los equipos o aparatos de cualquier tipo
(mecánicos, eléctricos, informáticos, etc…) para evitar averías ocasionadas por uso,
desgaste o paso del tiempo.

“A diferencia del mantenimiento correctivo, el mantenimiento preventivo realiza

acciones de manera proactiva en pos de disminuir problemas venideros.”

El mantenimiento preventivo se adelanta a las averías antes de que ocurran o hace

que sean menos graves, por lo que disminuye el gasto en reparaciones y el tiempo en
el que los equipos dejan de estar operativos debido a las mismas.

2.- Tipos de mantenimiento preventivo

Existen tres tipos de mantenimientos preventivos y el conjunto de todos ellos forma
un plan de mantenimiento; el cuál es indispensable para realizar una labor de
mantenimiento de calidad y profesional. Estos son los tres tipos principales de
mantenimiento preventivo:

• Mantenimiento programado: Se realizan por tiempo, kilómetros u horas de

funcionamiento.
• Mantenimiento predictivo: Es realizado al final del período estimado máximo de
utilización.
• Mantenimiento de oportunidad: Se aprovecha el período en el que no se está
utilizando el equipo para realizar el mantenimiento y evitar cortes de
producción.

Además, dependiendo del tipo de servicio y equipo al que realizar el mantenimiento

también podemos contemplar:

• Mantenimiento pasivo: Aplicando medidas de mantenimiento pasivo a nuestro

plan de mantenimiento estamos aplicando una capa de seguridad para que el
 equipo siempre opere en las condiciones físicas excelentes y evitar factores
externos cómo desgaste por condiciones meteorológicas (lluvia, nieve,
humedad, calor) o por manipulaciones intencionadas/accidentales.
• Mantenimiento activo: Dependiendo de la calidad y tipo de los componentes a
realizar el mantenimiento preventivo, deberemos supervisar de manera más
asidua el desgaste de los mismos debido al uso.

Cómo ya hemos comentado anteriormente, la suma de todos estos tipos de

mantenimiento da lugar al plan de mantenimiento, que es base para poder ofrecer un
servicio de mantenimiento puntual, de calidad y rentable tanto para la empresa
receptora como para la empresa que ofrece el servicio.

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revisiones de tus activos instalados en tus clientes? Lleva tu empresa al siguiente nivel
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3.- ¿Cómo hacer el mantenimiento preventivo?

Para realizar labores de mantenimiento preventivo de calidad, debemos partir de un
plan de mantenimiento eficaz y apoyarnos de herramientas que nos faciliten el día a
día en la gestión de los mismos. Estos son los pasos para realizar un mantenimiento
preventivo:

1. Planteamiento de objetivos: Partiendo de que el mantenimiento

preventivo surge a raíz de la necesidad de minimizar las acciones
correctivas (reparaciones de averías), aumentar la vida útil del equipo y
aumentar la disponibilidad del equipo entre otros (también podemos
añadir, por ejemplo; reducir riesgos laborales, evitar pérdidas de materia
prima por malos procesados…) Debemos cuantificar esta mejora para
seguir con el resto del plan, por ejemplo: Reducir averías en un 70%.
2. Presupuesto sobre la maquinaria, inventarios y horas de mano de obra:
Debemos hacer un cálculo sobre la cantidad estimada de componentes,
subcomponentes y mano de obra que necesitaremos para cubrir el
mantenimiento de toda la maquinaria. Así podremos analizar en un
futuro nuestra rentabilidad real y esperada.
3. Revisión de mantenimientos previos: Tendremos que tener en cuenta la
suma de todos los mantenimientos previos, cómo se hicieron, fechas,
responsables y material utilizados. Si no existieron, partiremos de cero.
4. Consulta de manuales, documentación y requisitos legales: Deberemos
seguir la documentación oficial para realizar el mantenimiento, así como
tenerla siempre a mano antes y durante la acción de mantenimiento.
Además, el personal debe cumplir con las normas de prevención de
riesgos laborales.
 5. Elección de tipo de mantenimiento y encargado de realizarla: Esta es la
tarea más importante, ya que deberemos tener en cuenta que tipo de
mantenimiento es el necesario y quién lo hará. Variará según el tipo de
maquinaria, pero la persona encargada casi siempre será la misma para
realizar los mantenimientos recurrentes.
6. Ejecución del plan y seguimiento: Una vez realizado el plan, deberemos
tener una guía para seguirlo y poder tener bajo control todos los equipos,
fechas y responsables de los mantenimientos.

Para realizar esto de la manera más profesional debemos contar con un proceso
automatizado que nos permita tener bajo control la maquinaria a la que hacer
mantenimiento, documentación oficial, fotos o firmas que acrediten nuestro trabajo y
la posterior facturación de todo el proceso de la manera más eficiente.

Hacerlo de manera manual o en papel lleva a perder documentación importante,

firmas o a no tener el control total sobre la rentabilidad de nuestros mantenimientos,
es por eso que es necesario adoptar un programa adaptado para empresas en
movilidad y que lo puedan utilizar desde cualquier lugar, incluso sin conexión.

La opción más utilizada por autónomos y pymes es STEL Order en su versión móvil
que permite a las empresas crear presupuestos, partes de trabajo, facturarlos y tener
el seguimiento sobre todas las tareas realizadas en muy pocos clics, además de poder
crear tareas recurrentes para ayudar en los mantenimientos y tener a todos los
técnicos sincronizados entre ellos y con la oficina.

STEL Order no es sólo un programa de facturación, también ayudamos a que las

empresas que ofrecen servicios de mantenimientos tanto preventivos cómo
correctivos puedan mejorar y simplificar su gestión, para probarlo durante 30 días de
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que te encantará.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Se trata de en un conjunto de tareas técnicas, destinadas a corregir las fallas del

equipo que demuestren la necesidad de reparación o reemplazo.
Este tipo de mantenimiento corrige los errores del equipo que dependen de la
intervención para volver a su función inicial. Estas prácticas de mantenimiento no
dependen de los planes de mantenimiento y, por consiguiente, la posibilidad de que
no haya piezas de repuesto en existencia es alta.
Además, es posible que no encuentre ningún técnico de mantenimiento disponible
para resolver el problema en este momento, ya que las fallas son totalmente
imprevistas.
Aunque en algunos casos es inevitable, el mantenimiento correctivo acaba teniendo
un mayor impacto financiero en las empresas, ya que suele implicar la indisponibilidad
prolongada del equipo. El hecho es que un porcentaje significativo de estas fallas
puede evitarse si se aplican planes de mantenimiento preventivo.
Sin embargo, este modelo siempre será necesario y puede aplicarse a equipos con
bajos niveles de criticidad, cuyas fallas no interfieran con la productividad de la
empresa.
Tipos de mantenimiento correctivo
El mantenimiento correctivo suele dividirse en dos tipos:
Mantenimiento correctivo no planificado
También conocido como impredecible se produce cuando los equipos sufren
realmente una avería que a menudo da lugar a un tiempo de inactividad.
Este mantenimiento no planificado puede ser el resultado de un fallo prematuro de las
piezas o de la falta de supervisión del rendimiento del equipo. De cualquier manera,
tiende a ser caótico, porque los procedimientos de reparación son de emergencia.
Mantenimiento correctivo planificado
La corrección planificada, o predicha, es el tipo que se produce cuando se detecta
una caída en el rendimiento de un equipo. Por lo tanto, las intervenciones no son de
emergencia y pueden ser programadas.
Sin embargo, mientras que la máquina funciona con un rendimiento menor, se pierde
de dos maneras. En primer lugar, está la caída de la productividad debido al mal
rendimiento. Y, por último, la máquina en cuestión es virtualmente una bomba de
tiempo, lo que significa que puede detenerse en cualquier momento.
El mantenimiento correctivo planificado también puede ocurrir por elección del
gerente. Después de un análisis, se concluye que operar el equipo hasta el fracaso es
la mejor alternativa.
¿En qué se diferencia con el mantenimiento preventivo?
Estos dos tipos de mantenimiento velan por el correcto funcionamiento de las
maquinarias, sin embargo, poseen diferencias muy notorias, entre ellas:
1. La principal diferencia entre estos dos tipos de mantenimiento es el tiempo de
reparación del equipo o instalación.
2. En el modelo de mantenimiento correctivo, la operación se realiza sólo cuando hay
un fallo o una avería. En cambio, en el mantenimiento preventivo, el equipo tiene
planes de mantenimiento para evitar/prevenir los fallos más complejos.
Beneficios que ofrece el mantenimiento correctivo
Un buen número de profesionales no analizan en detalle las ventajas del
mantenimiento correctivo, pero es importante comprender que, para algunos equipos
auxiliares, puede ser la estrategia más apropiada.
Entre las ventajas del mantenimiento correctivo se encuentran:
1. Menores costos a corto plazo
Al tratarse de una actividad reactiva, hay muy poco que hacer después de la compra
y antes de que se produzca un problema.
2. Planificación mínima requerida
El mantenimiento correctivo consiste en corregir una falla identificada en un
componente específico de un equipo o instalación marcado en el momento, por lo que
no hay necesidad de una planificación compleja y oportuna.
3. Proceso más sencillo
El proceso es fácil de entender, ya que sólo se requiere actuar cuando se produce
algún tipo de problema.
4. La mejor solución en algunos casos
Cuando se cree que los costos de parada y reparación en caso de avería serán
inferiores a la inversión necesaria para el Mantenimiento Preventivo.
Por ello, el Mantenimiento Correctivo es la mejor solución.
Desventajas del mantenimiento correctivo
A pesar de ofrecer numerosos beneficios a las empresas, el mantenimiento correctivo
cuenta con ciertas desventajas que lo caracterizan:
1. Imprevisibilidad
El equipo no se supervisa después de la compra, por lo que los fallos son muy
imprevisibles
2. Tiempo de inactividad
Las fallas inesperadas pueden resultar en materiales no disponibles y, por lo tanto,
retrasar el tiempo necesario para una reparación, aumentando el tiempo de inactividad
del equipo.
3. Equipo no maximizado
Este enfoque no protege ni cuida el equipo, lo que reduce la vida útil de los bienes.
4. Mayores costos a largo plazo
El mantenimiento correctivo se aplica cuando se cree que el tiempo de inactividad y
los costos de reparación en caso de avería serán inferiores a la inversión necesaria
para el mantenimiento planificado.
Pero no siempre es así, cuando se produce un fallo "catastrófico", puede ser
extremadamente costoso, causando efectos negativos en la reputación, la satisfacción
de los clientes, la seguridad y la capacidad de dirigir un negocio de forma eficiente y
productiva.
¿Cuándo usar el mantenimiento correctivo?
El mantenimiento correctivo puede aplicarse en:
1. Equipos de menor importancia o que tengan varias piezas de repuesto. Es decir, en
herramientas o pequeñas máquinas que pueden ser rápidamente reemplazadas
cuando fallan.
2. Se puede usar en productos cuyo mantenimiento correctivo es extremadamente
barato y rápido. En estos casos -que suelen ser raros- hacer otros tipos de
mantenimiento, como el predictivo, puede ser más caro.
3. Se puede adoptar un mantenimiento correctivo planificado en equipos cuyo
rendimiento decreciente no se convierta en problemas de seguridad y no afecte a la
productividad en general. Sin embargo, es importante tener presente que cuando se
detecta una disminución del rendimiento, el mantenimiento debe hacerse lo antes
posible para evitar problemas importantes.
Algo es claro, es necesario adoptar estos tipos de mantenimientos para que las
empresas puedan promover la salud del equipo y garantizar su sostenibilidad.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO
El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que relaciona una variable
física con el desgaste o estado de una máquina. El mantenimiento predictivo se basa
en la medición, seguimiento y monitoreo de parámetros y condiciones operativas de
un equipo o instalación. A tal efecto, se definen y gestionan valores de pre-alarma y
de actuación de todos aquellos parámetros que se considera necesario medir y
gestionar.
¿Cómo funciona el mantenimiento predictivo?
El objetivo del mantenimiento predictivo (PdM) es anticipar la ocurrencia de un fallo
en un equipo, basándose en los datos relativos a su estado. El mantenimiento
predictivo también incluye actividades de mantenimiento regular, con la menor
frecuencia posible, para evitar que se produzcan fallos.
Los algoritmos de mantenimiento predictivo se basan en datos proporcionados por
diversas herramientas de monitorización, como el análisis de vibraciones o el análisis
de aceite. La diferencia entre el estado esperado del activo y su deterioro progresivo
permite identificar tendencias y anticipar así las intervenciones de mantenimiento.
Además, el PdM supervisa el estado y el rendimiento de los equipos durante el
funcionamiento normal para reducir las interrupciones debidas a las operaciones
diarias.
Herramientas de monitorización del estado de los equipamientos
La elección de la mejor técnica de monitorización de equipos depende de las
necesidades de la empresa, así como del tipo de máquinas utilizadas. La herramienta
elegida debe ser extremadamente eficaz, pero también proporcionar suficiente tiempo
de aviso para futuras operaciones de mantenimiento.
A continuación, está una breve descripción general de las herramientas de
monitorización de equipos que se utilizan con mayor frecuencia para el PdM:

• Los análisis de vibraciones se utilizan principalmente para detectar

desalineaciones, desequilibrios, aflojamientos mecánicos o desgaste de una
bomba o motor.
• La termografía infrarroja permite identificar las diferencias de temperatura en
las transmisiones, cajas de cambios, rodamientos, etc.
• El análisis del aceite se utiliza para determinar el estado de un lubricante y su
posible contaminación, dependiendo del número y tamaño de las partículas de
un equipo.
• El análisis ultrasónico se utiliza para detectar fugas en tubos y tanques, fallas
mecánicas en piezas en movimiento y fallas en equipos eléctricos.
• El análisis de corriente mide la corriente y el voltaje de la electricidad que
alimenta un motor eléctrico.
Existen otras técnicas para monitorizar el estado de los equipos, incluso los impulsos
de choque, el análisis de fluidos, la evolución del rendimiento, la estereofotografía y
los ensayos de materiales no destructivos (ultrasonidos, corrientes inducidas,
inspecciones endoscópicas).
Mantenimiento predictivo y Mobility Work
Se puede considerar el PdM como una característica esencial de la solución de
gestión de mantenimiento, o considerar la GMAO como una herramienta esencial en
un programa de mantenimiento predictivo. Cualquiera que sea su punto de vista, es
cierta que cuando se combinan, el PdM y la solución de gestión de mantenimiento
ofrecen toda una serie de ventajas innegables.
Gracias al almacenamiento y el análisis de los datos de monitorización de los equipos,
Mobility Work permite a los usuarios definir los límites de los valores aceptables para
cada activo. De este modo, se puede generar automáticamente órdenes de trabajo o
notificaciones si las lecturas se desvían de los valores predefinidos.
Además, Mobility Work permite analizar todos los datos anteriores, recogidos a través
de intervenciones de mantenimiento, informes e informaciones relativas a las piezas
de repuesto, con el fin de establecer tendencias fiables y contribuir al análisis del ciclo
de vida del activo. Con esta información, la solución de gestión de mantenimiento
ayuda a predecir las intervenciones o sustituciones a realizar.
Para saber más sobre la integración de los datos de monitorización en la solución de
gestión de mantenimiento, no dude en leer nuestro artículo: PdM y GMAO: ¿Cómo
obtener mejores resultados?
¿Cómo implementar un programa de mantenimiento predictivo?
En primer lugar, antes de establecer un programa de PdM, es necesario comprender
su funcionamiento básico y su relación con el tipo de equipo al que se aplica. Una vez
adquiridos los conceptos básicos del PdM, se debe planificar una estrategia. El
siguiente paso es elegir el método de monitoreo más efectivo y adquirir el equipo
necesario (por ejemplo, sensores). Por último, los datos se integran en su GMAO: es
esencial que cualquier tarea o actividad de mantenimiento realizada sea identificada
e introducida en la GMAO, de lo contrario, es imposible una monitorización precisa.
Si ha seguido todos estos pasos correctamente, podrá limitar todo el trabajo correctivo
y planificar cada actividad de mantenimiento. Esto le permite ajustar los recursos en
función de las necesidades y reducir los costes mediante una gestión sencilla de las
actividades.
Cabe señalar también que la aplicación de una estrategia de PdM podría ir
acompañada de algunos problemas ocasionales. Planifique su tiempo de trabajo en
consecuencia y dé a su equipo la oportunidad de intercambiar ideas para evitarlos en
el futuro.
Finalmente, para entender los problemas relacionados con la implementación del
mantenimiento predictivo en su empresa, se recomienda medir algunos KPIs
previamente identificados.
Relevancia del PdM
La cuestión de la relevancia de este tipo de mantenimiento surge al identificar a qué
tipos de equipos se debe aplicar el programa de PdM. Generalmente, se trata de
máquinas con una función operativa crítica que, a través de un control regular,
permiten detectar de forma eficaz y económica los modos de fallo.
Ventajas y desventajas del PdM
Los costes iniciales generados por la implementación de un programa de
mantenimiento predictivo son bastante altos: es esencial contar con equipamientos de
monitorización y un equipo experimentado capaz de interpretar correctamente todos
los datos. Sin embargo, los beneficios del PdM superan muchos las consideraciones
financieras. Si un programa de PdM se ha implementado correctamente y está
operando de manera efectiva, resultará en los siguientes ahorros:

• Reducción del tiempo dedicado al mantenimiento de los equipos; el

mantenimiento sólo se realiza cuando el activo lo necesita.
• Reducción de las horas de producción pérdidas debido a que el mantenimiento
predictivo se realiza cuando el equipo está en funcionamiento.
• Reducción del coste de las piezas de repuesto.
Más allá de estas ventajas, una buena estrategia de PdM puede ayudar a reorganizar
toda la empresa. La fiabilidad debe ser considerada como el núcleo del concepto de
PdM, y ayuda a reducir el tiempo de inactividad y a aumentar la productividad a
medida que las máquinas siguen funcionando.

ORDEN DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO: DEFINICIÓN

Una orden de trabajo de mantenimiento es una autorización para realizar un tipo
específico de actividad de mantenimiento, que puede ser una reparación eléctrica o
hidráulica, así como una instalación.
Las órdenes de trabajo describen exactamente el tipo de tarea que los técnicos deben
realizar, incluyendo la falla detectada y qué piezas se necesitan para resolverla.
Dependiendo del tipo de negocio, una orden de trabajo puede ser emitida por el
personal de la empresa o por un cliente, pero el diagrama de flujo de revisión y
aprobación de órdenes suele ser estándar:

Diagrama de flujo del proceso de emisión y aprobación de una orden de trabajo de

mantenimiento.
En otras palabras, las solicitudes de mantenimiento siempre deben ser revisadas
primero para determinar si vale la pena emitir una orden de trabajo.
Cuando una solicitud es rechazada, se informa de inmediato al emisor, quien puede
modificarla y volver a enviarla de ser necesario.
Elementos esenciales en una orden de trabajo de mantenimiento
El formato de una orden de trabajo de mantenimiento es estándar. Por lo tanto,
indistintamente del tipo de avería o negocio, debe incluir:
• Descripción de la tarea o necesidad.
• Nombre del departamento o individuo solicitante.
• Fecha estimada de finalización.
• Nombre de la persona o equipo para completar la tarea (pueden emplearse
recursos internos o de un tercero).
 • Ubicación de las actividades (nombre de la instalación o área en el edificio
donde se presenta la falla).
• Requisitos previos para completar el objetivo final (piezas, herramientas,
documentación, etc.).
Tipos de órdenes de trabajo
En función de la tarea de mantenimiento que se debe completar, las órdenes de
trabajo pueden emitirse con fines de:

• Inspección.
• Mantenimiento preventivo (PM).
• Emergencia.
• Reparación eléctrica.
• Seguridad.
• Procedimiento especial.
Veamos en qué consiste cada tipo de orden.
1. Inspección
Este tipo de orden se procesa con el objetivo de poner a prueba (testear) las
funcionalidades o rendimiento de los activos, componentes y sistemas de una
empresa.
2. Mantenimiento Preventivo (PM)
El mantenimiento preventivo incluye tareas de rutina como la limpieza y lubricación de
máquinas. Por lo general, el PM se realiza siguiendo las recomendaciones del
fabricante del equipo, resumidas en el manual de mantenimiento.
También deben obedecerse los estándares de calidad de la industria.
3. Emergencia
Una orden de trabajo de emergencia se emite para proteger la vida del personal frente
a una avería grave que pudiera causar, por ejemplo, un incendio o cortocircuito.
A veces, este tipo de órdenes se envían luego de haber «contenido» la emergencia.
Todo depende de cuánto se pueda esperar sin que esto ponga en riesgo a los
trabajadores.
4. Reparación eléctrica
Son órdenes de trabajo de mantenimiento para revisar y restituir a su funcionamiento
normal aparatos e instalaciones eléctricas. Aquí se incluyen cables, luminaria y fuentes
de alimentación (por ejemplo, las que abastecen los edificios cuando hay apagones).
5. Seguridad
Tiene que ver con las tareas de mantenimiento indispensables para proteger la salud
del personal. Algunos ejemplos son la reparación de ascensores y escaleras
eléctricas, o la remoción de sustancias químicas del ambiente.
6. Procedimiento especial
Finalmente, los procedimientos especiales se refieren a la instalación de máquinas o
equipos para mejorar la productividad de los empleados y modernizar las operaciones.
Ejemplo de Orden de Trabajo de Mantenimiento
El siguiente es un ejemplo básico de una orden de trabajo de mantenimiento.
En la práctica, pueden sumarse datos complementarios como notas de seguridad y
salud laboral, pero, normalmente, el formato es similar a este:
Orden de Trabajo de Mantenimiento EJEMPLO

Item Descripción
Instalación de una nueva máquina
Título
empacadora de chocolate.
Se pide a los técnicos seguir las
instrucciones en el manual de uso para la
instalación. En el proceso, es importante
Descripción
comparar el estado físico de la nueva
máquina frente al comportamiento de la
línea actual de empacadoras.
10 días hábiles a partir de la emisión de
Fecha de vencimiento
esta orden.
Planificación recurrente No.
Duración estimada 10 días hábiles.
Prioridad Procedimiento especial.
Categoría Proceso de empaquetado.
Asignado a Equipo de instalación.
Electricistas, técnicos de mantenimiento,
Trabajadores adicionales
proveedores externos.
Ubicación Planta central.
Sistema de Empaquetado de Chocolate
Activo
Línea #5

¿Cómo Gestionar Órdenes de Trabajo?

La más simple de las órdenes de trabajo se puede hacer en un programa sencillo
como Word o Excel. Sin embargo, hacerlo tiene más desventajas que beneficios:
• Las órdenes que se emiten usando un software no especializado pueden ser
fáciles de extraviar o mal interpretar, ya que es difícil darles seguimiento.
• Ubicar una pila de órdenes en formato Word o en hojas de cálculo toma mucho
tiempo, porque se almacenan en ficheros independientes. Mientras lo haces,
 se prolonga el tiempo de inoperatividad y esto significa pérdidas para la
empresa.
Cuando se evalúan en conjunto estos factores, el resultado es una gestión deficiente
que perjudica la productividad.
La solución es elegir un Software de Mantenimiento profesional, que te da acceso a
todas las funciones indispensables para gestionar el ciclo de vida de una orden de
trabajo, ayudándote a pasar de una fase a la siguiente sin contratiempos.
Piensa que la gestión de una orden de mantenimiento no acaba cuando la envías al
encargado de la reparación. También tienes que asegurarte de que el trabajo se lleve
a cabo como debería.
En este aspecto, con un software puedes:
• Emitir, dar seguimiento y cancelar o completar órdenes de trabajo.
• Analizar el desempeño del equipo de mantenimiento en tiempo real (y desde
cualquier sitio).
• Generar informes de rendimiento tomando en cuenta métricas como el costo y
eficiencia de las órdenes de trabajo ya cumplidas.
Conclusiones
• Una orden de trabajo es la consecuencia de una solicitud de mantenimiento.
• Hay distintos tipos de órdenes de trabajo, dependiendo de la actividad que
debe realizarse.
• La mejor forma de gestionar órdenes de trabajo de mantenimiento es con un
Software de Mantenimiento, que simplifica llevar un registro centralizado de
órdenes y dar seguimiento a su ejecución.

PLANTILLA DE MANTENIMIENTO
Llevar un control preventivo de las maquinarias o instalaciones es algo esencial en
todas las empresas. La conservación y revisión de los activos es esencial para un
correcto funcionamiento de la producción, por lo que hay que llevar un control
periódico para así evitar problemas de roturas y mejorar la seguridad. Existen plantillas
de Excel con la que poder llevar un control exhaustivo de todas las instalaciones y
maquinaria. Con la plantilla Excel de mantenimiento, podrás llevar un control
preventivo de la empresa.
Funcionamiento de la plantilla Excel de mantenimiento
En cada empresa es necesario realizar revisiones de las máquinas o instalaciones de
forma periódica. Esta plantilla Excel de mantenimiento preventivo contiene los
apartados indispensables para poder tener conocimiento de las revisiones y controles
realizadas o planificadas. Podrás controlar los elementos revisados, los parámetros y
las pruebas a realizar.
Toda plantilla Excel de mantenimiento debe incluir:

• Instalación o Máquina del que se llevará un control.

• Los elementos que se deben revisar.
• Parámetros a controlar.
• Las pruebas a ejecutar.
• Periodicidad de las revisiones.
• Periodicidad de los informes.
La plantilla Excel de control de mantenimiento te servirá para prevenir problemas en
el proceso productivo de la empresa. Solo hay que introducir los datos de las acciones
realizadas o planificadas en la plantilla para tener una visión completa del
mantenimiento efectuado o que se quiere efectuar. Puedes utilizar la plantilla de
mantenimiento preventivo en Excel las veces necesarias.

2) Diagrama de flujo Inicio y Finalización de una orden de trabajo

 Inicio

Revisar ordenes de trabajo

Verificar disponibilidad del activo para realiar

mantenimiento y programar fecha de ejecución

Asignar recursos a la orden de trabajo

Entrega de orden de trabajo al interno o al externo

Entrega de orden de trabajo al interno o al tercero

Orden de
Sí trabajo presenta No
Cambios

Informar al Coordinador

Solicitar en el almacén el retiro de los

Analiar el cambio materiales y herramientas asignadas
No

Ejecutar el mantenimiento y entrega del

¿Requiere servicio a el solicitante con la orden de
reprogramación? trabajo para visto bueno de recibido

Regresar los materiales y las heramientas al

Sí
almacen

Reprogramación de la ejecución de
mantenimiento Finaliza orden de trabajo

Realizar evaluación de servicios

Notificar al solicitante

Trabajo
entregado con
satisfacción

No
Sí
Evaluar el motivo de la insatisfacción
Sí

¿Requiere
reprogramación?

No

Realizar el cierre de la orden de trabajo

Documentar y almacenar información

Fin