JMC 456 - Manual de Operación Troidon 44-XP

POLÍTICA DE GARANTÍA
Resemin S.A. (según se define en las Condiciones Generales de Venta) garantiza que los nuevos Equipos de
Perforación y Sostenimiento, suministrados por Resemin S.A. No tienen defectos de materiales ni de fabricación.
1.1. PERIODO DE GARANTÍA:
Los equipos de perforación y sostenimiento fabricados por Resemin S.A. Tienen una cobertura de garantía de
1000 horas de percusión (por uso) o 12 meses (por tiempo), lo que ocurra primero.
El plazo de garantía respecto al año calendario brindado se da inicio a partir de la fecha de emisión de la factura
o la guía de remisión por la entrega del equipo en nuestros almacenes y en el caso de una venta equipo al exterior
la fecha de inicio de la garantía es en el momento en que se reconoce como ingreso la factura de venta del equipo
o la fecha de embarque según Incoterm.
Todos los plazos de garantía antes mencionados deberán ser respetados por ambas partes. Para el caso de un
equipo vendido fuera del país de fabricación el plazo podrá extenderse a (15) meses desde la fecha de envío al
COMPRADOR. Así mismo Resemin de manera excepcional, podrá brindar una garantía comercial.
El COMPRADOR acuerda y reconoce que todas las garantías terminarán inmediatamente en caso de que el
COMPRADOR pretenda, en forma expresa o implícita, transferir o ceder a un tercero cualquiera de sus derechos
en virtud de esta garantía. Cualquier intento por parte del COMPRADOR de transferir o ceder las garantías
proporcionadas por Resemin S.A. a cualquier tercero carecerá de validez, a menos que Resemin hubiere
otorgado su consentimiento previo por escrito al COMPRADOR. Este párrafo aplica para el cliente final y no para
el distribuidor o agente intermediario que participa en la venta.
Respecto a la prestación de servicios (mantenimiento y reparación de componentes) efectuados por Resemin

S.A., la cobertura de garantía estará limitada únicamente a los 30 días calendarios siguientes a la conclusión del
servicio y siempre que se evidencien deficiencias o defectos en el trabajo realizado.
Por servicio overhaul de equipos Resemin, se brindará una cobertura de garantía de 500 hrs. del horometro de
percusión o 6 meses. Lo que ocurra primero. El plazo se da inicio a partir de la fecha de emisión de la factura o
la guía de remisión por la entrega del equipo en nuestros almacenes.
1.2. COBERTURA
La garantía asumida por Resemin S.A. cubre la reparación o el cambio de los elementos defectuosos (piezas y/o
repuestos) para la solución definitiva del problema y, en consecuencia, no contempla la anulación de la venta,
reducción del precio o sustitución del equipo completo.
La garantía para los equipos incluye todos los términos y condiciones de garantía entre Resemin S.A. y el
COMPRADOR. El COMPRADOR renuncia expresamente a todo reclamo contra Resemin S.A. en razón de
cualquier daño emergente, incidental, indirecto, especial, de carácter sancionatorio o punitivo, incluidos, pero no
limitados a, pérdida de utilidades efectivas o previstas, de ingresos o productos; pérdidas debidas a cierre o
paralización de operaciones; aumento de gastos de fabricación, operación, empréstitos o financiamiento;
pérdida de uso, productividad o de espacio en las instalaciones; o aumento del costo de capital, e
independientemente de si dicho reclamo se suscitare de incumplimiento de contrato o garantía, responsabilidad
extracontractual (incluida negligencia), responsabilidad del fabricante, indemnización, contribución a pérdidas
resultantes de avería, responsabilidad extracontractual (incluida negligencia), responsabilidad del fabricante,
indemnización, contribución a pérdidas resultantes de avería, responsabilidad objetiva o cualquier otra teoría
legal. Toda Responsabilidad de Resemin se limita a atender lo que indica esta política de garantía, sin perjuicio
de que las garantías de Resemin S.A. pudieran o no cumplir su propósito esencial o considerarse carentes de
validez o no susceptibles de ejecución.
Código: DD 04 - GG
Revisión: 02
Fecha: 21/03/18
El registro de garantía de los motores diesel deberá ser completado ante el representante local de los motores.
Todas las garantías de los motores serán manejadas con el representante local del fabricante original de los
motores.
Bajo ninguna circunstancia ni condición alguna, la responsabilidad de Resemin S.A., ya sea respecto de un
reclamo individual o colectivo, que se suscitare de cualquier contrato, excederá del precio de compra pagadero
en virtud del contrato por aquella pieza de la que se origine la responsabilidad.
La garantía respecto de una pieza reemplazada o reparada expira en la misma fecha que la garantía original del
equipo suministrado.
Nuestro producto proporcionara garantía extendida solo en caso excepcional que el diseño implementado por
RESEMIN requiera alguna modificación. Lo cual será establecido o comunicado mediante un boletín informativo
aprobado por la gerencia de RESEMIN. Y esta garantía extendida no será mayor a los 2 años de entrega del
equipo al COMPRADOR.
1.3. EXCLUSIONES:
1. Cualquier defecto o daño en los materiales o el diseño causados por el COMPRADOR, que sea consecuencia
de acciones o medidas del COMPRADOR que afecten la calidad o la estructura.
2. Daño causado por negligencia o falla del COMPRADOR en el mantenimiento del equipo de acuerdo con las
recomendaciones de mantenimiento de Resemin S.A. Se exige un historial documentado del mantenimiento
técnico.
3. El desgaste y deterioro natural del equipo, el mantenimiento técnico normal, incluidos entre otros,
afinamientos de motor, ajustes e inspecciones o piezas de recambio normales (por ejemplo, filtros de repuesto)
y el daño resultante de estos.
4. Daño causado por falla del COMPRADOR en el almacenamiento, mantenimiento u operación adecuados del
equipo, o a causa de sobrecarga o por no seguir en debida forma las instrucciones de mantenimiento técnico y
operación, u originado por accidente o por trabajar por sobre las capacidades máximas admisibles, o excediendo
o no cumpliendo con la potencia de entrada recomendada.
5. El COMPRADOR acuerda y reconoce que todas las garantías terminarán inmediatamente en caso de que el
COMPRADOR pretenda, en forma expresa o implícita, transferir o ceder a un tercero cualquiera de sus derechos
en virtud de esta garantía. Cualquier intento por parte del COMPRADOR de transferir o ceder las garantías
proporcionadas por Resemin S.A. a cualquier tercero carecerá de validez, a menos que Resemin hubiere
otorgado su consentimiento previo por escrito al COMPRADOR.
6. Daño que sea causado, entre otras cosas, pero no limitado a, condiciones de operación, tales como agua
profunda y/o corrosiva, caminos defectuosos, polvo, escasa ventilación, en que los componentes que están
diseñados y fabricados de acuerdo con normas industriales, fallen prematuramente.
7. Consumibles, incluidos entre otros, pero no limitados a, sellos, filtros, mangueras, correas, neumáticos, piezas
de ajuste, tornillos, pernos, arandelas, piezas de conexión para martillos perforadores de roca, porta brocas,
diafragmas, soportes de martillos picadores, toberas de inyección, cable de remolque, biseles de caucho, bujes
de picas, etc.
8. Piezas que pueden ser reparadas o afinadas con mínima intervención, lo que incluye, entre otras cosas, pero
no limitados a cambio de sellos, apriete o ajustes.
9. Daños causados por el uso de piezas o componentes, no vendidos por Resemin; así mismo daños que sean
producto de reparación inapropiada por servicios suministrados por personal ajeno a Resemin.
10. Cualquier daño emergente directo o indirecto, que incluya entre otros, pérdida de ingresos o utilidades,
pérdida de producción o pérdida de uso de cualquier equipo.
11. Mejoramiento y/o actualización de productos que Resemin S.A. ponga a disposición, a menos que se
especifique otra cosa.
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Fecha: 21/03/18
1.4. PROCEDIMIENTO DE RECLAMO
1. Luego del recibo de notificación de una falla bajo garantía, Resemin S.A. remediará la falla según su criterio,
en conformidad con estos términos de garantía.
2. Para que la atención por garantía sea aceptada, el cliente deberá cumplir los siguientes requisitos:
• Coordinar con nuestro departamento de Aftermarket Resemin para programar la fecha atención o evaluación
por garantía.
• Enviar su informe técnico de sustento de falla o avería del equipo o componentes.
• Solicitar su formato de solicitud de reclamo de garantía F 02-PVTA, y remitirlo con todos los datos solicitados
para dar inicio al proceso de garantía.
• No se aceptara la garantía sin los documentos e información indicada.
• El formato deberá ser completados en su totalidad y entregados al representante de Resemin S.A., dentro de
veintiuno (21) días a partir de la fecha en que el COMPRADOR descubra o debería haber descubierto la falla
alegada. Los reclamos presentados después de este plazo serán rechazados. Solamente una falla debería
informarse por cada reclamo.
La solicitud de reclamo de garantía debería enviarse a su representante local de Resemin S.A.
• Resemin S.A. dará atención a todos los requerimientos de cobertura por garantía que formulen sus clientes,
para lo cual remitirá las piezas, repuestos y personal necesario a fin de dar su oportuna atención. Si una vez
efectuado el procedimiento, se llegara a determinar que el requerimiento efectuado por el cliente no constituía
una cobertura por garantía, se procederá a facturar a nombre de este, el importe correspondiente por las piezas
e insumos utilizados, así como también por los costos incurridos en dar atención a su requerimiento.
• El COMPRADOR retendrá la pieza objeto del reclamo durante 100 días a partir de la culminación del reclamo,
a fin de que Resemin S.A. la inspeccione y disponga como requiera. Así mismo la pieza defectuosa objeto del
reclamo deberá enviarse, a un lugar de destino que indique o instruya Resemin S.A. Y no podrá devolverse
ninguna pieza sin el consentimiento previo de Resemin S.A. Una vez tramitada la garantía, el título de propiedad
de las piezas defectuosas será transferido a Resemin S.A.
• Las piezas deberán devolverse a su representante local de Resemin S.A.
• El plazo de apelación de cada decisión de Resemin S.A. Respecto de un reclamo de garantía es de diez (10)
días a partir de la fecha de la decisión, luego de lo cual dicha decisión será definitiva.
• Esta garantía reemplaza todas las otras garantías o condiciones expresas, implícitas o reglamentarias,
incluidas,entre otras, pero no limitadas a garantías de comerciabilidad y adecuación a un propósito determinado.
Nose otorga ninguna otra garantía expresa ni implícita, a menos que Resemin S.A. la otorgue expresamente por
escrito.
• Esta garantía no se suspenderá en razón de no uso, uso intermitente ni por ningún otro motivo.
James Valenzuela
CEO RESEMIN Group
Código: DD 04 - GG
Revisión: 02
Fecha: 21/03/18
ATENCIÓN
Peligro en caso ignorar las instrucciones.
RESEMIN te recuerda que debes de cumplir con leer este

manual para evitar accidentes y daños personales.
MANUAL DE OPERACIÓN – TROIDON 44 XP
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN ......................................................................................... 10
1.1. Identificación de la máquina ............................................................... 11
1.2. Información del fabricante .................................................................. 12
1.3. Manuales de la máquina ...................................................................... 12
1.4. Legalidad de los manuales.................................................................. 12
1.5. Declaración de conformidad del diseño de la máquina ................... 13
2. INSTRUCCIONES GENERALES DE SEGURIDAD .................................... 16
2.1. Etiquetas de seguridad ........................................................................ 17

2.1.1. Panel de advertencia ........................................................................ 17
2.1.2. Símbolo general de alerta ................................................................ 18
2.1.3. Símbolos obligatorios ..................................................................... 18
2.1.4. Símbolos de prohibición .................................................................. 19
2.1.5. Símbolos de advertencia .................................................................. 20
2.1.6. Zonas de peligro en la máquina....................................................... 23
2.1.7. Etiquetas de seguridad en la máquina ............................................ 24
2.1.8. Normas generales de seguridad ...................................................... 26
2.1.9. Seguridad operacional ..................................................................... 27
2.1.10. Seguridad en mantenimiento ......................................................... 27
2.1.11. Seguridad para prevenir incendios .............................................. 28
2.1.12. Ergonomia ...................................................................................... 29
2.1.13. Asiento del operador ..................................................................... 29
2.2. Zonas de riesgo.................................................................................... 29

2.2.1. Zona de riesgo durante la perforación ............................................ 29
2.2.2. Zona de riesgo durante el movimiento ........................................... 30
2.3. Protección y resguardos ..................................................................... 31

2.3.1. Cabina de protección FOPS/ROPS .................................................. 31
2.4. Dispositivos de protección ................................................................. 31
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4
TROIDON 44 XP – MANUAL DE OPERACIÓN
2.5. Protección debido a otros peligros .................................................... 33

2.5.1. Aislamiento y disipación de energía ............................................... 33
2.5.2. Aislamiento del sistema eléctrico.................................................... 33
2.5.3. Seguridad contra riesgos mecánicos y fallas en el circuito de
mando................................................................................................. 33
2.5.4. Seguridad contra las variaciones y condiciones de
funcionamiento ........................................................................................... 34
2.5.5. Sistema de protección eléctrico ...................................................... 34
2.5.6. Seguridad contra errores de montaje ............................................. 34
2.6. Señales acústicas y visuales .............................................................. 34

2.6.1. Alarma de retroceso ......................................................................... 34
2.6.2 Bocina (claxon) ................................................................................. 35
2.6.3. Circulina ............................................................................................. 35
2.7. Protecciones adicionales .................................................................... 36

2.7.1. Función de la parada de emergencia .............................................. 36
2.7.2. Reposición de la parada de emergencia ......................................... 37
2.7.3. Salida de emergencia ....................................................................... 37
2.7.4. Acceso a los puestos de trabajo y apoyo de tres puntos ............. 37
2.8. Extinción de incendios ........................................................................ 38

2.8.1. Equipos de extinción de incendios ................................................. 38
2.8.2. Extintor de incendios manual .......................................................... 38
2.8.3. Sistema de extinción de incendios ANSUL .................................... 39
2.8.4. En caso de incendio ......................................................................... 40
2.9. Estabilidad de la máquina .................................................................. 41

2.9.1. Ángulos de inclinación máxima durante el movimiento ............... 41
2.9.2. Ángulos de inclinación máxima durante la perforación ................ 41
2.9.3. Ángulos de inclinación máxima durante el estacionamiento ....... 42
2.9.4. Posición de transporte en la plataforma ......................................... 43
3. COMPONENTES PRINCIPALES ................................................................ 46
4. ÁMBITOS DE UTILIZACIÓN ....................................................................... 50
4.1. Generalidades ...................................................................................... 50
4.2. Restricciones........................................................................................ 51
5. CONTROL DE RUTINA ............................................................................... 54
5 ©RESEMIN Copyright reserved Rev. 001 N/P 0199 22076 ED: 01-03-2018
5.1. Generalidades ...................................................................................... 54
5.2. Puntos de control................................................................................. 55

5.2.1. Sistema de engrase .......................................................................... 55
5.3. Inspección y control ............................................................................ 58
6. PANELES DE CONTROL ............................................................................ 68
6.1. Cabina de paneles de control ............................................................. 68
6.2. Panel de control de posicionamiento del boom y

perforación ........................................................................................... 69
6.3. Panel de control de conducción ......................................................... 73
6.4. Panel de control de los estabilizadores, techo y cable

reel ......................................................................................................... 77
6.5. Panel de control eléctrico principal TAB1 ......................................... 79
7. INSTRUCCIONES PARA EL MOVIMIENTO ............................................... 84
7.1. Máquina en posición de movimiento y estacionamiento ................. 84
7.2. Arranque del motor diésel ................................................................... 85
7.3. Prueba del freno de parqueo/emergencia .......................................... 89
7.4. Prueba del freno de servicio ............................................................... 90
7.5. Movimiento de la máquina .................................................................. 91
7.6. Estacionamiento de la máquina.......................................................... 93
8. POSICIONAMIENTO Y PERFORACIÓN..................................................... 96
8.1. Estacionamiento de la máquina en la labor ....................................... 97
8.2. Conexión a la red de agua en interior de la mina .............................. 98
8.3. Conexión a la red del aire en interior de la mina ............................... 98
6
8.4. Conexión a la red eléctrica .................................................................. 99
8.5. Posicionamiento del boom y la viga ................................................ 101

8.5.1. Movimientos de posicionamiento del boom y la viga .................. 101
8.6. Consideraciones para la perforación ............................................... 106

8.6.1. Percusión ......................................................................................... 106
8.6.2. Avance ............................................................................................. 106
8.6.3. Rotación ........................................................................................... 107
8.6.4. Barrido ............................................................................................. 107
8.7. Instalación de la barra de perforación ............................................. 108
8.8. Posición del operador ....................................................................... 108
8.9. Proceso del sistema de perforación................................................. 109

8.9.1. Emboquillado .................................................................................. 109
8.9.2. Perforación ...................................................................................... 110
8.9.3. Para evitar el atasco de la barra en la perforación....................... 111
8.9.4. Presiones de perforación ............................................................... 112
9. INSTRUCCIONES ADICIONALES ............................................................ 118
9.1. Remolque de la máquina ................................................................... 118

9.1.1. Liberación del freno de parqueo / emergencia ............................. 120
9.1.2. Desacoplamiento del cilindro hidráulico de dirección ................ 121
9.1.3. Función de remolque mecánico .................................................... 121
9.2. Transporte en una plataforma........................................................... 122
9.3. Elevación de la máquina en una plataforma .................................... 123
9.4. Almacenamiento de la máquina........................................................ 124
10. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS ........................................................... 128
1
INTRODUCCIÓN
1. INTRODUCCIÓN
Enhorabuena por haber elegido el Jumbo TROIDON 44 XP de perforación

RESEMIN.
El siguiente manual del operador describe a la máquina, pudiendo operar e intervenir

en ella aquellas personas que hayan recibido la formación adecuada y demostrado
las habilidades necesarias para hacerlo de forma segura y apropiada.
El operador técnico deberá leer y comprender en su totalidad del contenido del
manual de operación y mantenimiento teniendo conocimiento de las instrucciones de
seguridad.
El manual proporcionará la información pertinente para dar uso apropiado de
manera segura, adecuada y eficiente para ayudar a los usuarios a identificar y
minimizar situaciones de peligro.
Las instrucciones son una parte esencial y deben estar siempre a la disposición de
los usuarios. Es muy importante hacer llegar la información de los manuales a
cualquier usuario posterior, en caso de pérdida o deterioro póngase en contacto con
el fabricante RESEMIN e indique el modelo y número de serie para solicitar una
copia.
Para aprovechar de una manera óptima la máquina es muy importante realizar el
mantenimiento diario, utilizando los manuales de la máquina.
Mediante el uso correcto y siguiendo las instrucciones de mantenimiento, puede

obtener una elevada disponibilidad y una larga vida útil de su máquina.
El propósito de estas instrucciones es:
• Promover un uso seguro y apropiado de la máquina.

• Ayudar al usuario a darse cuenta, evitar y prevenir las situaciones de peligro.
• Aumentar la seguridad y vida útil de la máquina.
10
1.1. Identificación de la máquina
Esta información permite al operador identificar fácilmente el modelo y la serie de la

máquina a la que corresponde el manual.
Dirección: Calle Luis Galvani N° 356, Urb. Lot. Ind. Sta. Rosa, Ate, Lima –Perú
Teléfono: 51-01-7435500 www.resemin.com E-mail: resemin@resemin.com
JUMBO FRONTONERO
Modelo Carrier Viga
TROIDON 44-XP C66.3 RE FB20 16
Serie Fecha de fabricación Peso
JMC-456 MARZO 2018 13190 Kg
ROPS: ISO 3741-2008/(CSA) B352.0-09 N° CERTIFICADO: PER-301.16.2771
FOPS: ISO 3449-2005 N° CERTIFICADO: PER-301.16.2771
MODELO: TROIDON 55-XP N° SERIE: JMC-456
TIPO: JUMBO FRONTONERO TORQUE PERNOS: 1070 Nm
PESO MAX. (ROPS): 17000 Kg PESO: 13190 Kg

CERTIFICADO POR BUREAU VERITAS DEL PERÚ S.A
1. Tipo de la máquina. 8. Norma del ROPS.

2. Modelo de la máquina. 9. Norma del FOPS.
3. Número de serie. 10. Peso máximo de la máquina.
4. Fecha de término de fabricación. 11. Numero de certificado del ROPS.
5. Modelo del carrier. 12. Numero de certificado del FOPS.
6. Modelo de la viga. 13. Torque de los pernos de la cabina.
7. Peso real de la máquina.
1.2. Información del fabricante
Empresa : RESEMIN S.A.
Dirección : Calle Luis Galvani N° 356 Urb. Lot. Ind. Sta.

Rosa, Ate Lima-Perú
Teléfono : 51-01-7435500
Sitio web : www.resemin.com
E-mail : resemin@resemin.com
1.3. Manuales de la máquina
Los manuales son los documentos que describen e ilustran el funcionamiento seguro
en operación, mantenimiento y, las precauciones de seguridad para la persona que
dará uso a la máquina.
Para identificar los manuales constatar que los datos de placa de identificación
deben coincidir con la cubierta de los manuales de la máquina.
Los documentos que brindan son los siguientes:
• El manual del operador describe las instrucciones de operación, instrucciones

de seguridad, tareas de mantenimiento para el operador.
• El manual de mantenimiento describe los programas de mantenimiento

preventivo, descripciones de las tareas de mantenimiento programado y
capacidades de fluidos y lubricantes. El programa de mantenimiento puede ser
modificado de acuerdo con las condiciones de trabajo.
• El manual de partes describe las ilustraciones y lista de partes de los repuestos

de la máquina.
1.4. Legalidad de los manuales
La información de seguridad no será válida si se realizan cambios no autorizados en

la máquina.
Si tiene duda acerca de la máquina o de los manuales, solicite a su representante de
RESEMIN la información más actualizada.
12
1.5. Declaración de conformidad del diseño de la máquina
RESEMIN declara con conformidad que la máquina ha sido diseñada y ensamblada

de acuerdo con los principios que rigen a la ingeniería.
2
INSTRUCCIONES
GENERALES DE
SEGURIDAD
2. INSTRUCCIONES GENERALES DE SEGURIDAD
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
• ANTES DE OPERAR LA MÁQUINA DEBE LEER

DETENIDAMENTE LAS INSTRUCCIONES DEL
PRESENTE MANUAL.
• PRESTE MUCHA ATENCIÓN Y RESPETE LAS
REGLAS DE SEGURIDAD Y SIMBOLOGÍAS EN EL
MANUAL.
• UTILICE PIEZAS ORIGINALES DE RESEMIN S.A
16
2.1. Etiquetas de seguridad

Las etiquetas de seguridad resultan de la combinación de formas geométricas y
colores, a las que se les añade un símbolo o pictograma atribuyendo un significado
determinado en relación con la seguridad, el cual se quiere comunicar de forma simple
y rápida.
La sección de las etiquetas incluye explicaciones sobre los símbolos, señales,

indicaciones y todas las etiquetas de seguridad ubicadas en el producto.
2.1.1. Panel de advertencia
Para identificar las señales de seguridad en estas instrucciones, se usan los siguientes
términos:
PELIGRO
El término “PELIGRO” indica una situación peligrosa con un alto nivel de riesgo que,
si no se evita, tendrá como resultado lesiones graves o la muerte.
ATENCIÓN
El término “ATENCIÓN” Indica un peligro con nivel medio de riesgo que, si no se evita,
podría tener como resultado lesiones graves o la muerte.
PRECAUCIÓN
El término de “PRECAUCIÓN” indica un peligro con bajo nivel de riesgo que, si no se
evita, podría tener como resultado lesiones moderadas o leves.
NOTA
El término de “NOTA” indica una advertencia, explicación, comentario para

reconocerlo o darlo a conocer.
2.1.2. Símbolo general de alerta
Este símbolo de alerta identifica importantes mensajes de

seguridad en este manual.
Cuando vea este símbolo, preste atención, su seguridad está
en juego, lea detenidamente y entienda el mensaje que está
en la etiqueta, e informe al resto de los usuarios.
2.1.3. Símbolos obligatorios
Los símbolos obligatorios especifican acciones a ejecutar para evitar un peligro. Las
acciones obligatorias son identificadas con un pictograma blanco y fondo de color azul.
Todo el personal que trabaje en la máquina o en sus alrededores debe cumplir con la
información indicada en la simbología de acción obligatoria.
Use guantes de Use protector ocular Use casco de seguridad

protección
Llevar arnés de Use protectores Usar calzado de

seguridad auditivos seguridad
Use prendas de Utilice prendas con Use mascarilla de

protección cinta reflectiva respiración
18
Desconecte toda Desconectar y Uso del cinturón de

fuente de energía bloquear la máquina seguridad
Utilice cartón para Leer el manual o las Símbolo general de

localizar fugas de las instrucciones acción obligatoria
mangueras
2.1.4. Símbolos de prohibición
Prohíben un comportamiento susceptible de provocar un peligro. Tienen forma

redonda con un pictograma negro sobre fondo blanco, bordes y banda (transversal
descendente de izquierda a derecha atravesando el pictograma a 45° respecto a la
horizontal) rojos (el rojo deberá cubrir como mínimo el 35 % de la superficie de la
señal).
Prohibido subir Prohibido fumar Prohibido llamas

abiertas
Prohibido tocar Límite de acceso Prohibido soldar

restringido
No retire la cubierta No modificar Está prohibida a

de seguridad personas no
autorizadas
2.1.5. Símbolos de advertencia
Se utilizan para advertir el tipo de peligro. Los símbolos de advertencia se identifican

de forma triangular color amarillo, pictograma y el contorno negro.
Símbolo de peligro mecánico
Peligro de caídas de Peligro de aplastamiento Peligro de material

cargas proyectado
Peligro de Peligro de aplastamiento Peligro de corte

aplastamiento - pies de manos
Peligro de Peligro de Peligro de traspié

aprisionamiento de aprisionamiento de
dedos brazo
20
Peligro de sufrir Peligro de inyección de Peligro de

resbalamiento presión a la piel aprisionamiento-
taladro giratorio
Peligro de inyección a Peligro de cargas Peligro de caída

alta presión a los ojos suspendidas
Símbolos de peligro térmico

Peligro de superficies Peligro por salpicadura
calientes de refrigerante caliente
Símbolos de peligro eléctrico
Peligro de descarga Peligro de tensión Peligro alta tensión

eléctrica eléctrica eléctrico
Símbolos de peligro de radiación

Peligro por laser Peligro radioactivo
Símbolos de peligro por materiales/sustancias

Peligro de explosión Peligro de materiales Peligro por polvo
tóxicos
Peligro de quemadura Peligro de Peligro de incendio

química contaminación al medio
ambiente
Símbolos de peligro ergonómico y por ruido

Peligro ergonómico Peligro de ruido
22
2.1.6. Zonas de peligro en la máquina
1. Peligro de atropello, manténgase a distancia segura.

2. Choque eléctrico o electrocución léase el manual.
3. Choque eléctrico o electrocución, mantenga las manos a distancia segura de las
fuentes de energía eléctrica.
4. Superficies calientes-quemaduras de dedos y manos.
5. Prohibidas personas en la zona del boom, peligro de aplastamiento.
6. Aplastamiento de los pies, mantenga los pies a distancia.
7. Atrapamiento de brazo y mano, manténgase alejado de la zona de articulación.
8. Fluido a alta presión - penetración en el cuerpo.
9. Atrapamiento de brazo y mano, mantenga las manos a distancia segura.
10. Lea los manuales antes de utilizar la máquina.

11. Choque eléctrico o electrocución.
12. Atrapamiento por piezas móviles, mantenga las manos a distancia segura
del peligro.
2.1.7. Etiquetas de seguridad en la máquina
Las etiquetas de seguridad indican los siguientes términos:

• Nivel de gravedad del riesgo (Peligro / Advertencia).
• Naturaleza o fuente (Alta presión, polvo, piezas cortantes, etc.)
• Consecuencia de la interacción (electrocución, inyección, cortes, aplastamiento,
quemaduras, etc.)
NOTA
Verifique diariamente el estado de las etiquetas de seguridad.
Mantenerlas diariamente limpias y visibles.
Si las etiquetas de seguridad están borrosas, dañadas, manchadas o que no cumplen
con la legibilidad de visualizarse a una distancia, deberán sustituirse antes de poner
en funcionamiento la máquina.
1. ATENCIÓN
Peligro de inyección de aceite hidráulico a alta presión. Riesgo

de sufrir graves lesiones. Despresurice el sistema hidráulico
antes de retirar los tapones o conexiones.
2. ATENCIÓN
Peligro de atrapamiento de brazo y mano por faja del motor

diésel. Mantenga su distancia.
3. ATENCIÓN
Peligro de aplastamiento por estabilizadores. Mantenga su

distancia.
24
4. ATENCIÓN
Peligro de aplastamiento. Posibles lesiones graves. No

permanezca en esta zona por articulación de la máquina,
puede provocar un daño grave. Mantenga su distancia.
5. ATENCIÓN
Componentes peligrosos en movimiento, puede causar

daños graves. No ingrese al área de trabajo con la máquina
en operación.
6. ATENCIÓN
Componentes peligrosos en movimiento, puede causar

daños graves. No ingrese al área de trabajo con la máquina
en operación.
7. PELIGRO
Movimiento peligroso del boom. Riesgo de lesione. Asegure

el boom de la máquina antes de reparar el sistema
hidráulico. Mantenga su distancia.
8. PELIGRO
Voltaje peligroso. Puede ocasionar daños graves o la

muerte. Desconectar el suministro de alimentación del cable
principal.
9. PRECAUCIÓN
Peligro de sufrir quemaduras. Posibles lesiones graves. No

toques las superficies calientes de la máquina de
perforación. Mantenga su distancia.
2.1.8. Normas generales de seguridad
RESEMIN ha diseñado y fabricado la máquina como segura, confiable y óptima para

los trabajos de perforación y sostenimiento en minería subterránea.
Cuando se trata de seguridad, el operador participa y forma parte de ella. Por lo tanto,
revise las siguientes medidas de seguridad y aplíquelas en el trabajo:
• Utilice en todo momento sus EPP: guantes, botas, casco de protección, anteojos
de protección, etc.
Use guantes de Use protector Use protectores Use casco de

protección ocular auditivos seguridad
Use prendas de Utilice prendas Use mascarilla de Usar calzado de

protección con cinta reflectiva respiración seguridad
26
• Nunca opere la máquina bajo los efectos del alcohol u otras drogas.
• Mantenga el piso y otras superficies, limpios y libres de todo objeto extraño.
• No se permite transportar personas dentro de la máquina.
• Nunca remueva ninguna parte del sistema de escape o cubierta cuando la
máquina esté en operación.
• Realice la inspección diaria recomendada tal y como se estipula en este manual.
• Obedezca las instrucciones de este manual como también las regulaciones de
operación de la máquina.
• Opere la máquina cuando haya sido entrenado y capacitado para ello.
• Utilice este manual como guía para convertirse en un operador eficiente,
conociendo las capacidades y limitaciones de la máquina.
2.1.9. Seguridad operacional

• Antes de arrancar el motor diésel, asegúrese que la transmisión esté en neutro,
que los frenos de emergencia y/o parqueo estén activados.
• Antes de comenzar a trabajar, revise que todos los controles la máquina
funcionen correctamente.
• Nunca use los frenos de emergencia para detener la máquina o disminuir la
velocidad, a menos que sea una emergencia.
• Mantenga una buena distancia entre la máquina y el personal a su alrededor,
use la señalización apropiada.
• Obedezca las instrucciones técnicas del fabricante de las perforadoras y otros
componentes.
• Cuando la máquina esté funcionando, no permita que nadie esté en la zona entre
las llantas y la articulación, pues esta es una zona de apriete que puede causar
la muerte.
• Asegúrese que las palancas de control de rotación, percusión y avance de la
máquina sean activadas solamente cuando vaya a perforar (desactive esos
controles cuando la máquina no esté perforando).
• Pruebe los botones pulsadores de parada de emergencia antes de cada turno
de trabajo. Asegúrese que estén funcionando.
• En el estacionamiento y después de cada turno asegúrese de que los frenos
estén accionados y las ruedas bloqueadas, o bien sitúe la máquina sobre los
gatos de apoyo.
2.1.10. Seguridad en mantenimiento

• Solo el personal técnico con el entrenamiento apropiado debe realizar
reparaciones en la máquina.
• Cuando se realiza el mantenimiento de la máquina dentro de interior mina
obedezca las normas de seguridad industrial y salud ocupacional (OHSAS
18001), medio ambiente (ISO 14001).
• Cuando vaya a realizar reparaciones, apague la máquina. Solo debe estar

encendida si se van a realizar ajustes y regulaciones.
• Siempre use las herramientas e instrumentos apropiados para cada trabajo a
realizar en la máquina.
• Mantenga la cabeza, manos y cualquier parte de su vestimenta lejos de las
partes en movimiento de la máquina. (motor diésel, viga, barra de perforación,
etc.).
• Si va a realizar algún trabajo en el circuito hidráulico, alivie la presión residual, la
presión residual puede existir en motores, cilindros, mangueras que están a
cargo de sostener grandes pesos. Asegúrese que ha colocado soportes para
sostener el peso de estas piezas cuando las vaya a desmontar.
• Use soportes fijos cuando vaya a trabajar bajo una carga suspendida.
• Cuando busque fugas en el sistema hidráulico, use siempre un cartón o cualquier
otro material rígido, nunca use la mano. El fluido presurizado puede penetrar la
piel y causar graves lesiones.
• No cambie los valores de flujo y presión de las válvulas hidráulicas, a menos que
haya obtenido la debida autorización del fabricante.
• Antes de inflar las llantas, asegúrese que las pestañas (seguros) y llantas no
tengan ningún daño.
• Use cables, jaula u otro dispositivo de seguridad cuando vaya a llenar aire a las
llantas. No exceda la presión máxima recomendada por el fabricante.
• Todo trabajo con el sistema eléctrico debe ser realizado por un técnico
especializado.
2.1.11. Seguridad para prevenir incendios
• Limpiar todo derrame y exceso de grasa, aceite y combustible en la máquina.

• Se debe lavar constantemente la máquina (realizar un cronograma), para
eliminar suciedades y derrames de lubricantes, incluso el polvo acumulado en
las esquinas reducidas en la máquina pueden ser un peligro, debido a que al
mezclarse con el combustible, aceite o grasa en un lugar reducido y caliente
puede provocar un incendio.
• Retirar y desechar los trapos con residuos de aceite y grasa, en recipientes
designados, no dejarlos en la máquina.
• Si va a realizar algún trabajo de soldadura en la máquina coloque el interruptor
maestro (switch master) a la posición de apagado (OFF).
• Debe estar familiarizado con la ubicación del extintor de incendios manual e
informado de su modo correcto de uso.
• Debe estar familiarizado de la ubicación de los dispositivos actuadores manuales
del sistema de extinción ANSUL, para su activación en caso de incendio.
28
2.1.12. Ergonomía
La adaptación del espacio de trabajo, requiere ante todo la consideración de las

medidas del cuerpo humano en el dimensionamiento del mismo.
El puesto de trabajo de la máquina es de forma sentada, esta posición está distribuida
geométricamente para no generar problemas físicos.
De acuerdo a lo antecedido, para nosotros es fundamental la salud física del operador
en el puesto de trabajo.
2.1.13. Asiento del operador
La máquina está compuesta con un asiento para la adaptación al puesto de trabajo

de la máquina (de forma sentada para posición de movimiento de la máquina), el
asiento establece un diseño ergonómico con un material en pvc, con una regulación
en la zona lumbar y sentadera para el operador.
La necesidad de ajustar la distancia de trabajo, obliga al operador a ajustar la posición
del asiento en el puesto con la corredera inferior.
El ajuste no solo es importante porque las personas de distintas tallas puedan utilizar
el mismo puesto de trabajo sin inconvenientes físicos.
También cuenta con cinturón de seguridad.
2.2. Zonas de riesgo
2.2.1. Zona de riesgo durante la perforación
ATENCIÓN
Es el área donde existe mucho peligro, y por ello, una persona ubicada
dentro de ella puede sufrir un accidente, por lo tanto, se debe verificar
que ninguna persona no autorizada se encuentre dentro de esta zona.
Específicamente es la zona donde se realiza la perforación.
Fig. 2.1 - Zona de riesgo durante la perforación
2.2.2. Zona de riesgo durante el movimiento
Toma en cuenta los siguientes aspectos durante el movimiento de la máquina:

• Verifique que nadie permanezca en el sentido de desplazamiento.
• Mantenga la distancia de desplazamiento durante el traslado de la máquina.
Fig. 2.2 - Zona de riesgo durante el movimiento
30
2.3. Protección y resguardos
ATENCIÓN
Nunca retire ni modifique las cubiertas de seguridad.
Utilizar la máquina sin las cubiertas de seguridad colocados en su lugar
es sumamente peligroso y puede causar lesiones graves o la muerte.
Queda terminantemente prohibido retirar o modificar las cubiertas de
seguridad. Antes de utilizar la máquina verifique que no estén daños.
2.3.1. Cabina de protección FOPS / ROPS
La máquina está compuesta con una cabina de seguridad para el operador. La cabina
está aprobada para FOPS (Estructura protectora de caída de objetos) y ROPS
(Estructura protectora antivuelco) de conformidad con EN ISO 3749 y EN ISO 3741.
Sin embargo, las cabinas de acero resistentes a los ácidos solo tienen la aprobación
FOPS.
Nunca realice ninguna modificación en todas las estructuras FOPS / ROPS. Cualquier
modificación invalidara la aprobación de certificación FOPS / ROPS de la máquina.
Se prohíbe realizar trabajos de soldadura, perforaciones, cortes o cualquier alteración
en las estructuras con certificado de FOPS / ROPS.
En caso de accidente, las modificaciones en estructuras FOPS / ROPS podrían afectar
a la protección del operador y provocar serias lesiones e incluso la muerte.
Cualquier estructura dañada debe sustituirse antes de usar la máquina. Nunca intente
reparar la estructura de la cabina certificada.
2.4. Dispositivos de protección
ATENCIÓN
Obviar o retirar un dispositivo de protección puede causar la muerte o
lesiones graves.
No aplique ningún cambio a los dispositivos de protección.
Verifique que estén en su lugar y que funcionen correctamente antes de
utilizar la máquina.
Nosotros al seleccionar los componentes para los sistemas eléctricos e hidráulicos,

tomamos en consideración las presiones de trabajo, el caudal, la tensión y corriente
de los mismos, para así controlar el riesgo que puedan tener los usuarios.
La máquina está equipada con dispositivos de protección que están diseñadas para
reducir riesgos para el operador. Nunca modifique los dispositivos de protección,
deben estar siempre en buen estado y colocados correctamente. Recuerda que se
requieren una inspección y mantenimiento preventivo.
Debe seguir todas las instrucciones de mantenimiento descritas en el manual.
Los dispositivos de protección en la maquina incluyen:
• Cinturón de seguridad.
• Interruptor limitador del cable reel.
• Interruptor de aislamiento de las baterías.
• Interruptor mando rotativo del tablero eléctrico principal.
• Barra de trabado de la articulación central de la máquina.
ATENCIÓN
Peligro de aplastamiento. Verifique que el área de la articulación de la
máquina se encuentre despejada antes de iniciar el movimiento de la
máquina.
Utilice siempre la barra de trabado cuando realiza trabajos de:
mantenimiento, reparaciones en la parte central, transporte en
plataformas y cuando es remolcado.
UBICACIÓN DE LA
BARRA DE TRABADO
BLOQUEO DE LA ARTICULACIÓN
CON LA BARRA DE TRABADO
Fig. 2.3 – Ubicación y punto de bloqueo con la barra de trabado
La máquina está compuesta de dos cuerpos articulados (chasis delantero y chasis

posterior), esta área de la articulación, es una zona de alto peligro de apriete.
La barra de trabado es ubicada en el soporte derecho del techo lado izquierdo de la
máquina.
32
La barra de trabado tiene la finalidad evitar el movimiento inesperado de la dirección

de la máquina y proteger al personal durante el mantenimiento. La barra de trabado
ha sido fabricada con una barra de acero firme y asegurado con dos pasadores.
La barra de trabado debe colocarse antes de iniciar cualquier actividad de
mantenimiento, antes del transporte en plataforma y antes de elevar la máquina.
2.5. Protección debidos a otros peligros
2.5.1. Aislamiento y disipación de energía

La máquina debe aislarse antes de proceder con las tareas de mantenimiento.
El aislamiento de la máquina tiene la finalidad contribuir a que las tareas se realicen
de forma segura y sin riesgo para la vida o la integridad de las personas, así como
también evitar daños materiales.
Debe cumplirse estrictamente todas las normas, regulaciones y órdenes emitidas por
las autoridades locales de cada país, así como el resto de medidas de protección.
Compruebe los requisitos en materia de aislamiento y compruebe el cumplimiento de
los mismos antes de proceder con las tareas.
2.5.2. Aislamiento del sistema eléctrico
Antes de realizar cualquier tarea de mantenimiento, compruebe siempre que la

máquina esta desconectada de la fuente de alimentación. Asegúrese que la máquina
no se pueda activar accidentalmente.
Para aislar la máquina, proceda como se indica a continuación:
• Desconecte el enchufe de la fuente principal.
• Desconecte y bloquee el interruptor principal.
• Coloque el sistema de bloqueo (candado y tarjeta de identificación) en el
interruptor principal.
• Retiré la llave de contacto de la máquina.
• Desconecte y bloquee el interruptor maestro de la batería (Master switch), el
master switch, es un dispositivo que debe activarse para desconectar la energía
de la máquina como precaución ante cualquier maniobra que incluya riesgo
eléctrico, además este dispositivo cuenta con un sistema de bloqueo.
• Verifique que la máquina no se encuentre con tensión.
2.5.3 Seguridad contra riesgos mecánicos y fallas en el circuito de mando
La máquina posee un sistema de aislamiento mecánico para prevención de accidentes

que se puedan ocasionar durante el traslado y operación de la máquina, contamos
con válvulas limitadoras de presión, válvulas contra balance, válvulas check,
protección a mangueras hidráulicas, y la barra de trabado.
2.5.4 Seguridad contra las variaciones y condiciones de funcionamiento
La máquina posee protecciones ante la posible variación de las condiciones de

funcionamiento, como válvulas limitadoras de presión, también posee indicadores
eléctricos de temperatura, de presión, que nos indican cuando existen temperaturas y
presiones fuera del rango habitual de funcionamiento.
2.5.5 Sistema de protección eléctrico
Contamos con un sistema llamado MÓDULO DIFERENCIAL VIGI, el cual protege al

operador contra cualquier fuga de corriente (electricidad estática), más no protege al
sistema eléctrico. El cual se activa automáticamente ante la presencia de una fuga de
corriente.
2.5.6 Seguridad contra errores de montaje
Para evitar accidentes en este caso, se recomienda tener la documentación adecuada

(planos hidráulicos, eléctricos, manual de partes) y seguir con los procedimientos
recomendados para la manipulación de los componentes. Además, la máquina cuenta
con sistemas de protección en puntos estratégicos tratando de así controlar los
riesgos.
2.6. Señales acústicas y visuales
• Señales de advertencia acústico.

2.6.1. Alarma de retroceso y marcha hacia adelante (opcional).
2.6.2. Bocina (claxon).
• Señales de advertencia visual.
2.6.3. Circulina.
* También cuenta con faros dual (de color verde y rojo).
2.6.1. Alarma de retroceso
La alarma de marcha atrás se acciona cuando el joystick de control de marcha tiras

hacia atrás. El sonido de la alarma es un sonido frecuente.
Opcional: Se puede usar alarma para la marcha hacia adelante.
34
ATENCIÓN
La máquina está provista de una alarma, que emite una señal acústica
de 112 dB cuando está acoplada la marcha hacia atrás, esto indica que
la máquina está en movimiento.
La alarma es importante para alertar y advertir a todo el personal que se
encuentran en entorno.
2.6.2. Bocina (claxon)
La máquina está equipada con un pulsador de bocina ubicado en el panel de control

de conducción (Ver Fig. 2.4).
Fig. 2.4 - Panel de control de conducción

2.6.3. Circulina
La máquina está equipada con un dispositivo de advertencia luminosa (circulina). Ello

tiene como fin advertir del movimiento de la máquina, y se encuentra ubicado debajo
del techo de la cabina de control.
Fig. 2.5 – Ubicación de la circulina en la máquina
2.7. Protecciones adicionales
2.7.1. Función de la parada de emergencia
La máquina está compuesta por tres dispositivos de parada de emergencia, esto para
que facilite una mejor respuesta frente a cualquier emergencia que pueda ocurrir.
La función esencial del dispositivo de parada de emergencia es interrumpir (en caso
de peligro) el suministro de las fuentes de alimentación de energía (corriente eléctrica,
aire a presión, agua a presión, aceite a presión, etc.) y parar la máquina lo más rápido
posible.
Para detener la máquina ante una emergencia, use cualquiera de los dispositivos de
parada de emergencia, esto detiene la máquina en su totalidad, el dispositivo de
parada de emergencia seguirá activado hasta que se reinicie manualmente desde el
interruptor principal del tablero eléctrico.
ATENCIÓN
Antes de operar la máquina es necesario que se familiarice con la

ubicación del botón pulsador de la parada de emergencia.
ATENCIÓN
Asegúrese que el acceso a las paradas de emergencia esté libre y
despejado.
Compruebe que esté en buenas condiciones de funcionamiento antes y
después de cada desplazamiento.
Botón pulsador ubicado en el panel de Botón pulsador ubicado en el panel

posicionamiento del boom y perforación eléctrico TAB1
36
2.7.2. Reposición de la parada de emergencia
Al presionar el botón pulsador de parada de emergencia (en el tablero eléctrico TAB1

o panel de control intermedio), apaga completamente el funcionamiento de la
máquina. Para reponer la puesta en marcha, realice lo siguiente:
1. Libere el botón pulsador de parada de emergencia activada (gire en sentido

horario hasta que se libere).
2. Restablecer (reset) el interruptor principal (mando rotativo) (6) del tablero
eléctrico TAB1, girando en primer lugar en sentido anti horario hasta la posición
“0” (OFF). (Ver 6.8. Sistema eléctrico)
3. Luego gire en sentido horario el interruptor principal (mando rotativo) (6) hasta la
posición On para que quede energizado el tablero eléctrico principal TAB1.
4. Comprobar que funcionen los indicadores de señalización del tablero eléctrico,
presionando el pulsador de prueba de indicadores de pilotos.
2.7.3. Salida de emergencia
PRECAUCIÓN
Advertencia peligro de resbalones, traspiés y caídas.
Los resbalones, traspiés y caídas pueden provocar graves lesiones e
incluso la muerte.
Use las rutas de acceso indicados y mantenga un contacto con tres
puntos en la máquina en todo momento. Mantenga limpias las rutas de
acceso de salida.
La cabina del operario tiene dos salidas en ambos lados (izquierdo y derecho),
también puede usarse como salidas de emergencia. En el caso que en algún momento
ocurra una emergencia, el operador debe usar la ruta de salida más segura.
2.7.4. Acceso a los puestos de trabajo y apoyo de tres puntos
El apoyo de los tres puntos es una recomendación que los usuarios deben seguir
cuando proceden a ingresar a la máquina hacía su lugar de trabajo, tengan siempre
tres puntos de contacto con la máquina en todo momento. Los tres puntos de contacto
se pueden lograr mejor con una de estas combinaciones:
• Dos pies y una mano.
• Dos manos y un pie.
Use los pasamanos para mantener 3 o 4 puntos de contacto corporal con la máquina
y mantenga la cara hacia la maquina mientras suba o baje de la máquina.
Para maximizar el uso de los tres puntos de contacto se debe tomar en cuenta:
• Conocer el entorno de su lugar de trabajo, tener presente los elementos con
superficies resbaladizas, piso desnivelado.
• Mantener siempre limpio el piso de la cabina, con superficies antideslizantes,
limpias de aceite, grasa, barro, nieve u otros desechos que pueden causar
accidentes.
Nunca utilice los componentes de la máquina como escalones. Si se realizan los

trabajos sobre una altura considerable, u otra posición peligrosa, utilice una plataforma
de trabajo y los arneses de seguridad necesarios para evitar caídas.
Nunca se suba en las cubiertas de la máquina, además queda terminantemente
prohibido subir o bajar de la máquina en movimiento.
2.8. Extinción de incendios
2.8.1. Equipos de extinción de incendios
La máquina está equipada con equipos de extinción de incendios cuyo contenido

químico es foray (basado en fosfato de monoamonio), los tipos de extinción de
incendios son:
1. Extintor de incendios manual.

2. Sistema de extinción de incendios ANSUL.
2.8.2. Extintor de incendios manual
La máquina incorpora 1 extintor manual ubicado en la parte posterior izquierda, con

una capacidad de 9 Kg, cuyo contenido es un polvo químico seco eficaz contra los
incendios de clase A, B y C.
Fig. 2.5 - Ubicación del extintor manual
38
NOTA
Si el extintor manual ya se ha usado, deberá sustituirse inmediatamente por uno nuevo.
Todo extintor está destinado para amagos de incendios, no para el incendio en sí.
2.8.3. Sistema de extinción de incendios ANSUL
El sistema ANSUL contiene un agente de polvo químico seco (fosfato de

monoamonio), que es utilizado para apagar incendios en la parte del motor diésel y la
parte inferior del tanque hidráulico de la máquina.
El sistema de extinción de incendios no ha sido diseñado para poder apagar todos los
incendios que puedan registrarse, especialmente en aquellas áreas en la que el
sistema de extinción no tenga alcance (debido a la geometría, cantidad de objetos
inflamables, etc.), en ese caso se deberán usar los extintores manuales para poder
apagar totalmente el incendio. Todo extintor es para amagos de incendios.
Componentes principales:
1. Dispositivo actuador manual.

2. Cartucho de gas activador.
3. Tanque de agente químico.
4. Boquillas difusoras distribuidas en la máquina.
Fig. 2.7 - Ubicación de los dispositivos actuadores
Activación manual
1. Retire el pasador (1) y presione el botón pulsador
(2) para activar el sistema de extinción de fuego y
el contenido se rocía con ayuda de las boquillas
sobre el motor diésel y la parte posterior de la
máquina.
2. Si se ha utilizado el sistema de extinción de fuego
ANSUL, es importante cambiar las boquillas y
limpiar los tubos y conexiones.
2.8.4. En caso de incendio
Sistemas de extinción de incendio ANSUL y extintor manual
NOTA
En caso de incendio, se debe de seguir las normas y los procedimientos de acción de
acuerdo a los procedimientos de la mina.
1) Activar el botón pulsador de parada de emergencia para apagar lo más rápido

posible los motores eléctricos y el motor diésel.
2) Siempre que sea posible y no ocasione peligro alguno, realice las siguientes
acciones:
a) Aplicar el freno de estacionamiento/parqueo.
b) Activar el sistema de extinción de incendios retirando el pasador (1) y
presionar el botón pulsador (2) del dispositivo activador, para activar el
sistema de extinción de fuego (Ver Fig. 2.8), activar cualquiera de los dos
dispositivos ubicados en la máquina.
c) Localizar un extintor de incendios manual.
d) Desconecte el interruptor maestro (switch master) de las baterías.
e) Desconecte la corriente principal de la máquina.
f) Cierre el suministro de combustible de la máquina.
g) Esté preparado con el extintor de incendios manual para evitar la posible
reactivación del fuego.
NOTA
Utilice el extintor de incendios manual según las instrucciones del fabricante.
3) No ponga en marcha la máquina hasta haber determinado la causa del incendio

y haber reparado los posibles fallos.
4) Después de la extinción:
a) Cambiar todos los extintores utilizados por extintores nuevos y aprobados.
b) Revise el sistema de extinción de incendios.
40
2.9. Estabilidad de la máquina
PELIGRO
No exceda los ángulos máximos permisibles brindados por la
máquina, puede provocar volcaduras.
Los ángulos de inclinación máximos permitidos en la máquina están de acuerdo con

lo siguiente:
2.9.1. Ángulos de inclinación máxima durante el movimiento
 Ángulo de inclinación frontal máxima durante el movimiento es +/- 0° - 15°.

 Ángulo de inclinación lateral máxima durante el movimiento es +/- 0° - 5°.
Fig. 2.9 - Angulo de inclinación máxima durante el movimiento
2.9.2. Ángulos de inclinación máxima durante la perforación
 Ángulo de inclinación frontal máxima durante la perforación es +/- 0° - 15° (la

máquina debe estar horizontal en lo posible).
 Ángulo de inclinación lateral máxima durante la perforación es 0° - 5° (la
máquina debe estar horizontal en lo posible).
Fig. 2.10 - Ángulo de inclinación durante la perforación
2.9.3. Ángulos de inclinación máxima durante el estacionamiento
 Ángulo de inclinación frontal máxima durante el estacionamiento es +/- 0° - 5°.

 Ángulo de inclinación lateral máxima durante el estacionamiento es 0°.
Fig. 2.11 - Ángulo de inclinación máxima durante el estacionamiento
42
2.9.4. Posición de transporte en la plataforma
Cuando dirija la máquina hacia una plataforma de transporte, use rampas. Esto se
debe hacer siempre firme y horizontal.
Vaya siempre a velocidad baja, y tenga especial cuidado al pasar de la rampa a la
plataforma.
NOTA
 Instale la barra de trabado para bloquear la articulación central antes de mover a la
plataforma.
 Baje todos los estabilizadores hacia el piso de la plataforma.
 Descienda el boom tanto como sea posible y apoye sobre bloques de caucho y átelo
a la plataforma.
 Se debe atar el chasis de la máquina a la plataforma usando correas o cadenas
adecuadas.
3
COMPONENTES
PRINCIPALES
3. COMPONENTES PRINCIPALES
Fig. 3.1- Componentes principales lado derecho
Fig. 3.2- Componentes principales lado izquierdo
Descripción:
ITEM COMPONENTE
1 TANQUE DE AIRE
2 PORTA FILTRO DE AIRE DEL MOTOR DIESEL
3 TABLERO ELÉCTRICO DE CONTROL
4 ENFRIADOR TUBULAR DEL ACEITE HIDRÁULICO
5 MOTOR ELÉCTRICO 100 HP
6 BARRA DE TRABADO
7 SOPORTE PRINCIPAL DEL BOOM
8 TAMBOR GUIADOR DE MANGUERAS
9 PERFORADORA HC-95
10 CABLE DE ACERO DE RETORNO DE LA PERFORADORA
11 SOPORTE DE MANGUERAS
12 CABLE DE ACERO DE AVANCE DE LA PERFORADORA
13 VIGA DE AVANCE
14 CLAVIJA DE GOMA
15 MOTOR DIESEL DEUTZ BF4L914
16 BOMBA DE AGUA CON MOTOR HIDRÁULICO
46
17 CILINDRO HIDRÁULICO DEL GATO POSTERIOR DERECHO

18 LLANTA POSTERIOR DERECHA 12.00 x R20
19 BOMBA DE PISTONES AXIALES CON BOMBA TRIPLE
20 ARTICULACIÓN CENTRAL
21 EXTINTOR MANUAL
22 LLANTA DELANTERA DERECHA 12.00 x R20
23 CILINDRO HIDRÁULICO DEL GATO DELANTERO DERECHO
24 CENTRALIZADOR FRONTAL
25 CENTRALIZADOR CENTRAL
26 CILINDRO HIDRÁULICO DE AVANCE DE LA VIGA
27 MESA VOLTEADA
28 FEED HOLDER
29 BOOM
30 CILINDROS HIDRÁULICOS GEMELOS INFERIORES
31 PANEL DE CONTROL DEL BOOM
32 TECHO DE LA CABINA DEL OPERADOR
33 PANEL CONTROL DE CONDUCCIÓN
34 BOMBA MANUAL DE REMOLQUE
35 PANEL DE CONTROL DE LOS ESTABILIZADORES Y TECHO
36 TANQUE HIDRÁULICO
37 BOMBA DE ACEITE DE LUBRICACIÓN DE LA PERFORADORA
38 COMPRESOR LE7-10
39 BOMBA ELÉCTRICA DE ENGRASE AUTOMÁTICO
40 BOMBA MANUAL DE LLENADO DE ACEITE
41 CABLE REEL
42 CENTRALIZADOR DEL CABLE ELÉCTRICO
43 SOPORTE
44 CILINDRO HIDRÁULICO DE BASCULACIÓN
45 UNIDAD DE ROTACIÓN
46 SOPORTE FRONTAL
47 CILINDROS HIDRÁULICOS GEMELOS SUPERIORES
48 CILINDRO HIDRÁULICO DEL GATO DELANTERO IZQUIERDO
49 LLANTA DELANTERA IZQUIERDA 12.00 x R20
50 CILINDRO HIDRÁULICO DE DIRECCIÓN
51 PORTA BATERIAS
52 SISTEMA DE EXTICION DE INCENDIOS
53 LLANTA POSTERIOR IZQUIERDA 12.00 x R20
54 CILINDRO HIDRÁULICO DEL GATO POSTERIOR IZQUIERDO
55 VÁLVULA LIMITADORA DE PRESIÓN DEL AGUA
56 CONJUNTO DE LA TOMA DE AGUA Y AIRE DE MINA
57 BOMBA HIDROSTATICA
4
ÁMBITOS DE
UTILIZACIÓN
4. ÁMBITOS DE UTILIZACIÓN
4.1. Generalidades
La máquina ha sido diseñada exclusivamente para trabajos de perforación de
minerales en tajos y galerías para minerías subterráneas. Se trata de una máquina
que puede ser operado en posiciones verticales, horizontales e inclinadas.
Esta es la función y aplicaciones de la máquina, considerándose el resto de

aplicaciones como poco apropiadas.
Ejemplos de ámbitos de utilización poco apropiados son:
• Elevación y transporte de cargas y personas.

• Soporte de objetos.
• Transporte de rocas.
• Desate de rocas.
• Perforación de taladros largos.
Fig. 4.1- Posicionamiento de la máquina en la labor
50
Fig. 4.1- Perforación de la máquina
4.2. Restricciones
• Los daños ocasionados por el uso inadecuado de la máquina no es
responsabilidad de RESEMIN.
• Es importante que el usuario haya leído y entendido las instrucciones de
operación y mantenimiento.
• El operador al inicio de cada turno debe realizar una serie de inspecciones de
la máquina garantizando de manera las condiciones óptimas de
funcionamiento.
• Cualquier avería o mal funcionamiento debe ser reportado al personal
encargado del mantenimiento.
• La máquina sólo debe ser intervenida por personal calificado y entrenado.
• El fabricante no se responsabiliza de los daños ocasionados por las
modificaciones realizadas por cuenta propia en la máquina.
5
CONTROL DE
RUTINA
5. CONTROL DE RUTINA
5.1. Generalidades
El óptimo funcionamiento de la máquina, estará garantizado por la buena práctica de

inspección por parte del operador de turno. Es necesario que la inspección se realice
antes de iniciar cada turno de trabajo y de acuerdo a nuestras indicaciones, el
operador de turno debe reportar inmediatamente cualquier componente dañado o con
fallas al área de mantenimiento y no debe maniobrar la máquina hasta que todas las
averías hayan sido reparadas.
El objetivo a lograr con un control rutinario de la máquina es:
• Encontrar averías en fase temprana.

• Facilitar la realización del servicio.
• Posibilitar y planificar con antelación el mantenimiento rutinario.
• Evitar costos de averías secundarias.
• Evitar paradas operacionales.
• Evitar lesiones personales.
ATENCIÓN
Solo se autoriza al personal que haya recibido formación y
conocimiento de la operación y mantenimiento de la máquina. Es
obligatorio que el personal debe de utilizar en todo momento sus
equipos de protección personal como: casco, guantes, botas de
seguridad, lentes, etc.
Use guantes de Use protector Use protectores Use casco de

protección ocular auditivos seguridad
Use prendas de Utilice prendas Use mascarilla de Usar calzado de

protección con cinta reflectiva respiración seguridad
54
5.2. Puntos de control
Tan pronto como se descubra una avería, anótela e informe sobre la misma al
personal de mantenimiento.
• Comience siempre realizando una inspección del contorno de la máquina.

• Controle alguna anomalía en los dispositivos de seguridad.
• Controle alguna avería en las mangueras y cable eléctrico.
• Controle los niveles de aceite.
• Controle los puntos de engrase.
• Compruebe que no existan conectores flojos y fugas de aceite hidráulico.
• Preste atención a las posibles fallas en el funcionamiento de los mandos de
control.
5.2.1. Sistema de engrase
El engrase es importante en conjuntos de piezas entre los cuales se produzca un

rozamiento, esto evita que las piezas rocen entre si consiguiendo un menor desgaste.
La máquina cuenta con un sistema automático y un sistema de engrase neumático

que está compuesto por:
1. Una bomba eléctrica de engrase automática.

2. Dos válvulas progresivas de distribución de grasa para 17 puntos.
Fig. 5.1 - Ubicación de la bomba eléctrica de engrase y válvulas progresivas
• Verifique que todas las graseras ubicadas en la máquina se encuentren en buen

estado.
• Verifique el depósito de grasa de la bomba se encuentre abastecido de grasa,

de no ser así, llene el depósito con grasa (utilice siempre el punto de llenado
adecuado).
• Las regulaciones que se realiza en la bomba eléctrica de engrase es, cada 6
horas (tPA) la bomba inicia su funcionamiento y realizará un engrase de 8
minutos (tCO), estos valores son referenciales y pueden ser modificados de
acuerdo al trabajo de la máquina.
• Verifique los puntos (L1, L2, L3, L4, L5, L6, L7, L8 y L9) se encuentren
engrasados, de no ser así comunique al personal de mantenimiento (Ver Fig.
5.2).
• Adicionalmente se debe de engrasar con la bomba neumática los demás puntos
que mencionaremos a continuación (Ver Fig. 5.2).
56
Fig. 5.2 - Puntos de engrase
L1. Pines de la articulación central (2 puntos).

L2. Pines del cilindro hidráulico de dirección (2 puntos).
L3. Eje oscilante (2 puntos).
L4. Pin de articulación del acople superior con el tubo hembra (1 punto).
L5. Pin del soporte principal (2 puntos).
L6. Pines de los acoples inferiores (2 puntos).
L7. Pines de articulación lado vástago de los cilindros hidráulicos gemelos
inferiores (2 puntos).
L8. Pin de articulación de lado cilindros de los gemelos inferiores del boom
(2 puntos).
L9. Placa lateral del tubo hembra derecho e izquierdo (2 puntos).
1. Pines del cilindro extensión de gatos delanteros (4 puntos).

2. Pines del centralizador del cable eléctrico (4 puntos).
3. Pines del cilindro hidráulico de extensión del boom (2 puntos).
4. Pines de articulación de los cilindros hidráulicos gemelos superiores
(4 puntos).
5. Pines de articulación del cilindro hidráulico de extensión de la viga (2 puntos).
6. Placa superior e inferior del tubo hembra (2 puntos)
7. Pin de articulación del caparazón con el acople inferior (2 puntos).
8. Pin de articulación del acople inferior del soporte frontal (2 puntos).
9. Pines de los acoples superiores del soporte frontal (2 puntos).
10. Unidad de rotación (2 puntos).
11. Pines de articulación del cilindro hidráulico de basculación (2 puntos).
12. Pin de la articulación del feed holder (1 punto).
13. Polea del cable de avance (1 punto).
14. Polea de la mesa posterior (1 punto).
15. Tambor de mangueras parte lateral interior oculto por las mangueras (1 punto).
5.3. Inspección y control
Al inicio de cada turno de trabajo, el operador debe de inspeccionar la máquina y

realizar unos trabajos previos como se mencionó, esta inspección incluye una revisión
y el engrase de las articulaciones de la máquina, se incluye una tabla de aceites y
lubricantes recomendados.
ATENCIÓN
Antes de operar la máquina es necesario que se familiarice con la

ubicación del botón pulsador de parada de emergencia.
PELIGRO
La máquina debe estar a una temperatura adecuada para poder
realizar el control diario.
Informe inmediatamente cuando encuentre un componente dañado o
defectuoso. No
opere la máquina si las averías no hayan sido solucionadas.
ATENCIÓN
Asegúrese que el acceso a las paradas de emergencia esté libre y

despejado. Compruebe que esté en buenas condiciones de
funcionamiento antes y después de cada desplazamiento.
PELIGRO
La máquina debe estar a una temperatura adecuada para poder
realizar el control diario.
Informe inmediatamente cuando encuentre un componente dañado o
defectuoso.
No opere la máquina antes que las averías hayan sido solucionadas.
58
CAPACIDAD
DESCRIPCIÓN ESPECIFICACIÓN TÉCNICA
RESERVORIO
FLUIDO LUBRICANTE PARA SISTEMAS
TANQUE HIDRÁULICO 110 L
HIDRÁULICOS ISO VG 68
ACEITE MINERAL MULTIGRADO
MOTOR DIÉSEL 15 L
SAE 15W 40
COMPRESOR ACEITE PAO (POLIALFAOLEFINA) 2L
DEPÓSITO PARA ACCIONAMIENTO FLUIDO LUBRICANTE PARA SISTEMAS
0.25 L
DEL PEDAL DE ACELERACIÓN HIDRÁULICOS ISO VG 68
BOMBA DE ACEITE (SISTEMA DE ACEITE LUBRICANTE PARA
6L
LUBRICACIÓN DE LA PERFORADORA) PERFORADORA ISO 100
TANQUE COMBUSTIBLE DIÉSEL 55 L
BOMBA ELÉCTRICA DE ENGRASE GRASA UNIVERSAL CON ADITIVOS EP. 2L
FLUIDO LUBRICANTE PARA SISTEMAS
BOMBA DE DESPARQUEO 0.9 L
HIDRÁULICOS ISO VG 68
APLICACIÓN TIPO DE GRASA PROPIEDADES
Grado NLGI: 2
Punto de fluidez: 180 ºC
PUNTOS DE ENGRASE EN LA GRASA UNIVERSAL CON Viscosidad del aceite base:
MÁQUINA ADITIVOS EP. 150cST/40 ºC
Temperatura de
funcionamiento: -30 a +110 ºC
Tabla 5.1 - Especificación y capacidades de lubricantes y combustible
VIGA DE AVANCE DE 12´
1. Engrase el tambor guiador de mangueras, parte lateral interior oculto por las mangueras
(1 punto).
2. Engrase polea de mesa posterior.
3. Verifique y ajuste los pernos de los ensambles de soporte de la mesa de la perforadora.
4. Verifique el ajuste de los cables de avance y retorno de la perforadora.
5. Verifique posibles fugas de aceite del cilindro hidráulico de avance de la perforadora.
6. Verifique el ajuste del soporte de mangueras.
7. Verifique el ajuste de limpiador de la viga.
8. Verifique la condición de las lainas inoxidables de la viga.

9. Verifique el estado de las dos bocinas (central y delantero) y ajuste los pernos socket
M16X50.
10. Ajuste los pernos del soporte frontal.
ACTUADORES DEL BOOM 4AP Y LA VIGA
 Verifique alguna anomalía en el boom y fugas de aceites en los actuadores hidráulicos:

1. Cilindros hidráulicos gemelos inferiores del boom.
2. Cilindros hidráulicos de extensión del boom.
3. Cilindro hidráulico de avance de la perforadora.
4. Cilindros hidráulicos gemelos superiores.
5. Perforadora HC 95.
6. Unidad de rotación.
7. Cilindro hidráulico de basculación.
8. Cilindro hidráulico de extensión de la viga.
9. Cilindro hidráulico de avance de la viga superior.
10. Válvula limitadora de avance de la perforadora.
 Verifique el estado del soporte principal del boom.
 Verifique los acoples (superior e inferiores) y los pines de articulación.
 Verifique el estado de los vástagos de los cilindros hidráulicos.
 El boom y la viga se debe de mantener limpio, lave con agua al final de la jornada de
trabajo y realice el engrase de los puntos que mencionados (Ver 5.2.1. Sistema de
engrase).
UNIDAD DE ROTACIÓN
1. Verifique los pernos de sujeción y si fuera
necesario ajústelos.
2. La unidad de rotación se debe mantener
limpia, lave con agua al final de la jornada
de trabajo.
3. Verifique posibles averías en la unidad de
rotación si identifica avise
inmediatamente al personal de
mantenimiento.
60
PIN DE ARTICULACIÓN
Verifique el perno de sujeción (1),

deben estar ajustados.
TANQUE HIDRÁULICO PARA MOVIMIENTO DE LA MÁQUINA Y PERFORACIÓN

El tanque hidráulico de la máquina esta compuesto de un solo compartimiento tanto para
el sistema hidráulico (perforación, posicionamiento) como para el sistema hidrostatico
(movimiento de la máquina.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
COMPONENTES:
1. Tanque del aceite hidráulico.

2. Manómetro de obstrucción del filtro de succión del sistema hidrostático.
3. Filtro de succión del sistema hidrostático.
4. Filtro de retorno del sistema hidráulico.
5. Indicador de saturación del filtro de retorno hidráulico.
6. Filtro respiradero.
7. Sensor de temperatura.
8. Visor de nivel de aceite de tanque hidráulico con sensor de nivel.
9. Filtro de llenado del aceite hidráulico.
10. Bomba de llenado manual del aceite.
 El tanque hidráulico de la máquina está compuesto de un solo compartimiento para el

sistema hidráulico e hidrostático (para los sistemas de perforación, empernado y carrier
de la máquina).
 Verifique el nivel de aceite hidráulico en el visor, si es necesario llene el tanque hasta el
nivel intermedio entre el mínimo y máximo utilizando la bomba de llenado manual.
 Verifique el indicador del filtro de retorno del tanque hidráulico, asegúrese que el
indicador de suciedad permanece en la zona verde, si el indicador se sitúa en la zona
roja, el elemento del filtro debe ser cambiado inmediatamente.
1
 Verifique que el nivel del aceite
hidráulico se encuentre por encima del
nivel minimo del visor (1), si es necesario
llene el tanque hasta el nivel maximo 2
utilizando la bomba manual (2).
VERDE Filtro limpio

 Verifique y asegúrese que el indicador
Advertencia de
de saturación permanece en la zona AMARILLO
filtro obstruido
verde, si el indicador se situa en la zona
ROJO Filtro obstruido
roja el filtro debe ser cambiado.
MOTOR DIESEL
El motor diesel es un motor termico de combustión interna, la combustión se produce por
el autoencendido del combustible debido a altas temperaturas derivadas de la compresión
del aire en el interior del cilindro.
 Evacue cada fin o inicio de operación de

la máquina, la válvula de descarga de
polvo, presionando los extremos de la
ranura (la válvula se encuentra en la
tapa del porta filtro).
 Verifique el filtro primario (1) y si se

encuentra saturado deberá limpiarlo, el
filtro secundario (2) solo deberá ser
reemplazado si está saturado.
 Asegúrese que la manguera del filtro al

multiple de admisión no esté rota ni
presente daño.
62
 Verifique el nivel de aceite del carter con

el motor apagado y con un minimo de 5
minutos en reposo, la varilla (2) debe
marcar entre el MIN y MAX, si se
requiere de ceite llene retirando la tapa
(3).
 Drene los contamiantes del filtro
separador de agua del combustible,
abriendo la válvula (1) lado inferior.
 Limpie el catalizador.
SISTEMA DE TRANSMISIÓN
 Inspeccione la condición de la llanta (2)

y el ajuste de las tuercas conicas (1) de
sujeción (par de apriete 570 Nm).
 Verifique el nivel de aceite del depósito

del pedal de aceleración del motor
diésel.
SISTEMA DE LUBRICACIÓN DE LA PERFORADORA
1
 Verifique visualmente el nivel en la
bomba de aceite de lubricación de las
peforadoras (1) y llene en caso de ser
necesario retirando la tapa de llenado.
NOTA
La lubricación del adaptador de culata (shank adapter) es esencial que realice sin
problemas.
Asegúrese que el aceite cumple todo los requisitos y especificaciones adecuados. Elija la
viscosidad adecuada del aceite dependiendo de la temperatura de ambiente.
COMPRESORA DEL SISTEMA DE LUBRICACIÓN DE LA PERFORADORA
 Verifique el nivel de aceite en la mirilla
(1), el nivel correcto debe encontrarse
en la mitad inferior del visor. Si el nivel
de aceite es demasiado bajo para el
compresor, espere un momento que se
despresurice el sistema, desenrosque
el tapón de llenado de aceite (2) y
añada aceite hasta el nivel correcto, no
llene en exceso.
 Verifique el estado de suciedad del
filtro de aire retirando el seguro de la
tapa (3) del comprensor, si se
encuentra obstruido, dañado o
saturado cambie inmediatamente.
SUMINISTRO DE AGUA
El agua es importante en el barrido de los detritus, para enfriar el aceite hidráulico en
perforación y también enfriar la sarta de perforación.
 Abrir la válvula (1) suministros de
agua de la mina.
 Limpie la suciedad decantada del filtro
cedazo (STRAINER) de la toma de la
red de suministro de agua, abriendo la
válvula (2), una vez eliminada la
suciedad, cierre la válvula (2) para
permitir el paso del agua al sistema de
barrido.
SUMINISTRO DE AIRE
El aire es usado para limpiar el taladro perforado.
 Abrir la válvula (1) para proceder a

limpiar la suciedad decantada en el
filtro cedazo (STRAINER) de la
válvula, una vez eliminada la
suciedad, cierre la válvula (1) para
permitir el paso de aire al sistema de
barrido.
64
SISTEMA DE DRENAJE DEL TANQUE DE AIRE

 Verifique el funcionamiento del purgado
del tanque de aire, este sistema se
apertura automáticamente por la
válvula solenoide (1) con un intervalo
de tiempo de operación de 40 minutos
a 2 segundos.
 Drene manualmente el agua
acumulado en el tanque pulmón al final
de cada operación abriendo la válvula
de bola de 3/8 (2).
MANGUERAS Y CONECTORES
 Verifique el estado de los conectores y

adaptadores hidráulicos (1).
 Verifique las condiciones de las
mangueras que se puedan visualizar
(2).
 Informe al personal de mantenimiento
de las fugas de aceite y mangueras en
mal estado.
LIMPIEZA DE LA MÁQUINA
Es importante realizar la limpieza general de la máquina, limpie todos los componentes
con agua en especial el boom, la viga, unidad de rotación, etc; esto para eliminar los
residuos de detritus producto de la perforación, que pueden ocasionar desgastes debido
al rozamiento y posterior falla.
• Apertura la válvula de bola para suministrar agua al sistema de lavado.
• Evite lavar los componentes eléctricos a presión.
NOTA
No rocíe directamente el agua a presión sobre los componentes eléctricos de la máquina
puesto que pueden causar desgaste prematuro de los componentes.
PELIGRO
Use siempre sus lentes de seguridad cuando lave la máquina con agua a
alta presión.
6
PANELES DE
CONTROLES
6. PANELES DE CONTROL
6.1. Cabina de paneles de control
PANEL DE CONTROL DE
PANEL DE CONTROL
POSICIONAMIENTO
DEL BOOM DE CONDUCCIÓN
PANEL DE CONTROL DE LOS

PANEL DE CONTROL DE ESTABILIZADORES, TECHO Y
PERFORACIÓN CABLE REEL
Fig. 6.1 - Cabina de paneles de control
68
6.2. Panel de control de posicionamiento del boom y perforación
ATENCIÓN
Prohibido personas en la zona del boom, peligro de aplastamiento.
Antes de realizar los movimientos del boom asegúrese siempre que no
haya personas en las áreas de peligro de la máquina y que ninguno de
los controles esté en posición de funcionamiento.
Fig. 6.2 - Panel de control de posicionamiento del boom

y perforación
Componentes:
Nº SÍMBOLO E IMAGEN COMPONENTE DESCRIPCIÓN

Posición 1: apertura el suministro del agua al presostato de
Válvula de barrido de presión para el encendido de la bomba de agua.
1 agua y aire para la Posición 0: desactiva el suministro de agua o aire.
perforación. Posición 2: apertura el suministra de aire para limpieza del
taladro.
Posición A: Activa el motor hidráulico de rotación de la
Palanca de control del perforadora en sentido anti horario.
2 sistema de rotación de Posición N: Estado neutro.
la perforadora.
Posición B: Activa el motor hidráulico de rotación de la
perforadora en sentido horario.
Posición A: Activa la percusión alta o plena en la perforadora

Palanca de control del
sistema de percusión
3
de la perforadora. Posición B: Activa la percusión baja o emboquillado en la
perforadora.
Posición N: Estado neutro.

Posición A: Extiende el vástago del cilindro hidráulico de la
viga de perforación movilizando la perforadora hacia adelante
Palanca de control del apoyado por el cable de acero de avance.
4 sistema de avance de Posición N: Estado neutro.
la perforadora. Posición B: Retrae el vástago del cilindro hidráulico de la viga
de perforación movilizando la perforadora en sentido inverso
apoyado por el cable de acero de retorno.
Posición A: retrae los vástagos de los cilindros hidráulicos
gemelos inferiores, bajando el boom, pulsando el botón de
anti paralelismo inclina la viga hacia el lado inferior.
Posición B: extiende los vástagos de los cilindros hidráulicos
Joystick de control con gemelos inferiores, elevando el boom, Pulsando el botón de
botón anti paralelismo anti paralelismo inclina la viga hacia el lado superior.
5 del boom. Posición C: extiende el vástago del cilindro hidráulico gemelo
(S61-163) inferior derecho, elevando diagonalmente hacia la izquierda
el boom, pulsando el botón de anti paralelismo gira la viga
hacia el lado izquierdo.
Posición D: extiende el vástago del cilindro hidráulico gemelo
inferior izquierdo, elevando diagonalmente hacia la derecha
el boom, pulsando el botón de anti paralelismo gira la viga
hacia el lado derecho.
Válvula de avance. La perilla de color negro sirve para regular la presión de

6 avance en alta (por el operador), así mismo la presión de
(Alta y Baja)
avance en baja es fijada por el técnico.
Botón pulsador de
Al activarse (pulsar) detiene la máquina en su totalidad, debe
7 parada de emergencia.
ser activado solo en caso de emergencia.
(S14-206)
Pulsador de encendido Al accionar el pulsador de color verde se enciende el power
Y pulsador de parada pack y activa los controles en general listos para realizar la
del power pack. función de posicionamiento del boom y de perforación.
8 (S3.1-63) parada.
(S3.2-63) encendido. Al accionar el pulsarlo de color rojo apaga el power pack y
(HS3-70) piloto/luz de desactiva los controladores en general.
iluminación
Pulsador de
Al pulsar se presuriza el sistema de control de (estabilizadores,
posicionamiento
9 techo, boom) habilitando los actuadores un tiempo de 30
(S47-148)
segundos (se utiliza solo con motor diésel).
(HS47-161)
Pulsador de prueba de
pilotos/luz Permite verificar el buen funcionamiento de los pilotos/luz de
10
(indicadores). señal del panel de control y TAB1.
(S10-67)
70
Al activar acciona la percusión libre para realizar diferentes

acciones como:
Pulsador de percusión *Desajuste de la barra de perforación del shank. *Desajuste
11 libre. de la broca.
(S96-134) *Atasque de la barra en la perforación.
NOTA: No active más de 3 segundos el pulsador, para evitar
daños prematuros a la perforadora.
Piloto/luz indicador de
Se enciende si el nivel de aceite hidráulico está por debajo del
bajo nivel o
nivel de trabajo, también se enciende si la temperatura del
12 temperatura alta del
aceite hidráulico supera los 70º C e inmediatamente apaga el
aceite hidráulico.
power pack.
(H3-72)
Piloto/luz de
advertencia lubricación Se enciende cuando el nivel de aceite en la bomba está por
13
de la perforadora. debajo de lo mínimo.
(H38-66)
Piloto/luz indicador de Indica la sobrecarga del motor eléctrico, al momento de
sobrecarga del motor funcionar la máquina debe mantenerse apagado, se enciende
14
eléctrico. cuando el motor eléctrico presenta una sobre carga de
(H2-70) corriente.
Manómetro del
sistema de lubricación Indica la presión de aire para lubricación de la perforadora y
15
de la perforadora. debe mantenerse entre 2 - 4 bar.
(0 -20 bar)
Manómetro para el
control de la presión
16 Indica la presión del barrido de agua en la perforación.
del agua.
(0-60 bar)
Manómetro del
17 sistema de avance. Indica la presión de avance en la perforación.
(0 -250 bar)
Manómetro del
18 sistema de percusión. Indica la presión de percusión en la perforación.
(0 -250 bar)
Manómetro del
19 sistema de rotación. Indica la presión de rotación en la perforación.
(0 -250 bar)
Posición A: extiende el vástago del cilindro hidráulico (boom
extendido).
20 cilindro hidráulico de
Posición N: Estado neutro.
extensión del boom.
Posición B: retrae el vástago del cilindro hidráulico (boom
retraído).
Posición A: extiende el vástago del cilindro hidráulico (viga
Palanca de control del extendida).
21 cilindro hidráulico de
extensión de la viga de Posición N: Estado neutro.
perforación. Posición B: retrae el vástago del cilindro hidráulico (viga
retraída).
Posición A: extiende el vástago del cilindro hidráulico de
basculación.
cilindro hidráulico de
22 Posición N: Estado neutro.
basculación.
Posición B: retrae el vástago del cilindro hidráulico de
basculación.
Posición A: Activa la unidad de rotación, haciendo girar a la

Palanca de control de la columna de perforación en sentido horario.
unidad de rotación del
23 Posición N: Estado neutro.
boom.
Posición B: Activa la unidad de rotación, haciendo girar a la
columna de perforación en sentido anti horario.
Válvula selectora de Al presionarlo reduce las RPM de rotación de la

24
rimado. perforadora para perforar con brocas rimadoras.
72
6.3. Panel de control de conducción
PELIGRO
Antes de arrancar el motor diésel asegúrese siempre que no haya
personas no autorizadas en las áreas de peligro de la máquina y que
ninguno de los controles esté en posición de funcionamiento.
El operador debe estar sentado y puesto el cinturón de seguridad antes
de encender el motor diésel.
Haga sonar la bocina para avisar a cualquier persona de su intención
de arrancar y mover la máquina.
Asegúrese que todas las compuertas y resguardos estén
adecuadamente en su posición.
SI LA MÁQUINA PRESENTA UNA AVERÍA, NO ARRANQUE EL
MOTOR DIÉSEL, NI LA MUEVA.
Fig. 6.3 – Panel de control de conducción
Componentes:
Nº SÍMBOLO COMPONENTE DESCRIPCIÓN

Al jalar la válvula selectora se desparquea y se apaga el
Piloto/luz indicador piloto/luz; cuando pulsas la válvula selectora se parquea y se
1 freno de parqueo. enciende el piloto/luz.
(H14-379) NOTA: El freno de parqueo deberá estar aplicado para poner
en marcha el motor diésel.
Piloto/luz indicador
Se enciende si se suelta o rompe la faja del ventilador. En caso
de rotura de faja del
de rotura de faja se deberá cambiar inmediatamente una faja
2 ventilador de motor
nueva. Póngase en contacto con el personal de
diésel.
mantenimiento.
(H12-388)
Se enciende si el nivel del aceite del tanque hidráulico está por
de nivel de aceite
3 debajo del mínimo (ver visor de nivel de aceite), aumente
hidráulico.
inmediatamente el tanque con aceite hidráulico.
(H13-390)
Se enciende cuando la llave de encendido se encuentra en la
Piloto/luz indicador posición de energizado sin estar arrancado el motor diésel.
de que el alternador Durante el funcionamiento normal, la luz deberá permanecer
4 está cargando la apagada indicando que se está cargando la batería. Si la luz se
batería. enciende durante la conducción quiere decir que no se está
(H16-405) cargando la batería, póngase en contacto con el personal de
mantenimiento.
de alta temperatura y
Se enciende cuando la temperatura es alta (mayor a 130°C), o
5 baja presión de aceite
baja presión de aceite del motor diésel.
del motor diésel.
(H15-392)
Se enciende el piloto cuando la presión baja a 15 bar, esto
Piloto/luz indicador indica que hay problemas con el sistema de carga hidrostática,
de baja presión de reporte inmediatamente la avería al técnico especializado.
6 aceite para los frenos Toma sus precauciones de operación, la máquina se parqueará
de parqueo. de forma brusca y pueden ocasionar lesiones al operador
(H11-384) (siempre utilice su cinturón de seguridad).
NOTA: No utilice la máquina sin haber reparado la avería.
de activación del
Se enciende la luz cuando se activa el botón pulsador de parada
7 pulsador de parada de
de emergencia.
emergencia.
(H17-221)
Indicador de nivel de
8 combustible. Indica el nivel de tanque de combustible.
(P7-400)
Horómetro del motor
9 diésel. Indica el nivel del tanque de combustible.
(P5-405)
Indica el rango de temperatura en que se encuentra la culata
Indicador de de aluminio del motor diésel.
temperatura del Zona verde estado operativo normal (parámetro referencial
10
Motor diésel. 140°C-170°).
(P6-398) Zona roja estado operativo critico aplique las medidas
adecuadas (parámetro referencial 180°C).
Posición 0: desactiva los faros delanteros
Selector de faros
Posición 1: se enciende los faros delanteros inferiores.
11 delanteros.
Posición 2: se enciende los faros delanteros superiores, pero
(S38-235)
se mantiene encendido los faros delanteros inferiores.
Posición 0: desactiva los faros posteriores.
Selector de faros
Posición 1: se enciende los faros posteriores inferiores.
12 posteriores.
Posición 2: se enciende los faros posteriores superiores, pero
(S39-243)
se mantiene encendido los faros posteriores inferiores.
Pulsador de prueba de
Permite verificar el buen funcionamiento de los pilotos/luz del
13 indicadores.
panel de control de conducción.
(S34-388)
74
Pulsador de bocina.
14 Al presionarlo activa el sonido de la bocina.
(S35-402)
Llave de contacto y Posición 1: Precalentamiento de bujías.

arranque del motor Posición 0: Desenergizado (parada del motor diésel).
15
diésel. Posición 2: Alimenta el sistema y enciende la circulina.
(S31-320)
Posición 3: Arranca el motor diésel.
de encendido del Se enciende la luz cuando la llave de contacto se encuentra en
panel de control de
16 la posición de encendido, indicando que el panel de control de
conducción.
conducción esta energizado y encendido.
(H10-382)
Indicador de
17 Precalentamiento. Indicador de precalentamiento de motor diésel.
(R1-322)
Fig. 6.4 - Panel de control de conducción
Componentes:
Al pisar acelera el motor diésel importante cuando hay

18 Pedal de aceleración.
falto de fuerza
Depósito de aceite para el Contiene el aceite para el accionamiento del pedal de

19
Pedal de aceleración. aceleración.
Indica el nivel de inclinación en el sentido longitudinal

Nivel de burbuja
20 de la máquina en el momento de estabilizar,
(clinómetro).
perforación y transporte.
Posición A: se aplica la marcha hacia adelante.

Manipulador de control de
21
marcha.
Posición B: se aplica la marcha hacia atrás.
Posición A: gira la maquina hacia la izquierda.

Manipulador de control de
22
dirección.
Posición B: gira la máquina hacia la derecha.
Botón pulsador del freno de

parqueo/emergencia. Al presionar, se aplica el freno de parqueo y al
23
(S45-330 Interruptor de jalar se libera el freno de parqueo.
posición de parqueo)
Manómetro de presión de Indica la presión de la bomba de posicionamiento

24 posicionamiento. (está presión debe de estar regulada alrededor de 180
(0-250 bar) bar).
Manómetro de presión del Indica la presión del sistema del freno de parqueo (está
25 sistema de parqueo. presión debe ser regulada en Rpm mínima del motor a
(0-60) 20 bar y Rpm máxima a 28 bar).
76
6.4. Panel de control de los estabilizador, techo y cable reel
PELIGRO
Aplastamiento de los pies, mantenga los pies a distancia.
Antes de realizar los movimientos de los estabilizadores asegúrese
siempre que no haya personas en las áreas de peligro de la máquina y
que ninguno de los controles esté en posición de funcionamiento.
Fig. 6.5 - Panel control del estabilizador, techo y enrollamiento de cable eléctrico
Componentes:

Posición A: desenrolla el cable eléctrico.
Palanca de control de
accionamiento del carrete Posición N: Estado neutro
1
de cable eléctrico.
Posición B: enrollamiento del cable eléctrico.
Pulsador de Al pulsar se presuriza el sistema de control (gatos, techo,

2 posicionamiento. boom) con un tiempo de 30 segundos habilitando para su
(S46-324) funcionamiento (solo con motor diésel).
Posición A: extiende los dos vástagos de los cilindros
Palanca de control de hidráulicos del techo.
3 accionamiento de techo. Posición N: Estado neutro
Posición B: retrae los dos vástagos de los cilindros
hidráulicos del techo.
Posición A: extiende el vástago del cilindro hidráulico

Palanca de control de (gato delantero derecho).
accionamiento del gato
4 Posición N: Estado neutro
delantero derecho.
Posición B: retrae el vástago del cilindro hidráulico (gato
delantero derecho).
Posición A: extiende los dos vástagos de los cilindros
Palanca de control de hidráulicos (Gatos posteriores).
5 accionamiento de los gatos Posición N: Estado neutro
posteriores. Posición B: retrae los dos vástagos de los cilindros
hidráulicos (gatos posteriores).
Posición A: extiende el vástago del cilindro hidráulico
Palanca de control de (gato delantero izquierdo).
6 accionamiento del gato Posición N: Estado neutro
delantero izquierdo. Posición B: retrae el vástago del cilindro hidráulico (gato
delantero izquierdo).
Palanca de control de Posición A: extiende el vástago del cilindro hidráulico del
accionamiento del deslizante (gato delantero derecho).
7 deslizante del gato Posición N: Estado neutro
delantero derecho. Posición B: retrae el vástago del cilindro hidráulico de
extensión (gato delantero derecho).
Palanca de control de Posición A: extiende el vástago del cilindro hidráulico del
accionamiento del deslizante (gato delantero izquierdo).
8 deslizante del gato Posición N: Estado neutro
delantero izquierdo. Posición B: retrae el vástago del cilindro hidráulico del
deslizante (gato delantero izquierdo).
78
6.5. Panel de control eléctrico principal TAB1
ATENCIÓN
Peligro de electrocución. Tensión de la red eléctrica 440 VAC de la
máquina.
Alto voltaje puede provocar daños graves o la muerte.
Riesgos de lesiones personales graves.

No mueve nunca la máquina si el cable tiene corriente.
Asegúrese que el sistema eléctrico esté sin tensión antes de iniciar

cualquier trabajo.
No agarre nunca un cable eléctrico con corriente.

El cable no debe estar energizado hasta que la máquina no esté
preparada para la perforación y también colocado en soportes o
ganchos.
Alto voltaje puede provocar daños graves o la muerte.

Desconectar el cable principal del suministro antes de cualquier
reparación o inspección.
Las intervenciones en el sistema eléctrico solo lo pueden realizar

técnicos calificados y especializados.
No utilice el botón pulsador de parada de emergencia para detener los

componentes en funcionamiento a menos que sea una emergencia,
utilice siempre los pulsadores de parada.
El interruptor principal no corta la tensión del carrete de cable eléctrico.

Tensión peligrosa puede producir lesiones graves o incluso la muerte.
Asegúrese que no haya personas no autorizadas dentro del área de
peligro.
Fig. 6.6 - Tablero eléctrico TAB 1
Componentes:

Horómetro de percusión.
1 Mide las horas de percusión de la perforadora.
(P3-107)
Horómetro de bomba
2 hidráulica. Mide las horas de funcionamiento de la bomba hidráulica.
(P4-105)
Piloto/luz indicador de
Se enciende la luz de color verde cuando se activa el
3 energizado del TAB1.
interruptor principal (mando rotativo) en posición On.
(H10.1-75)
Piloto/luz indicador de fase
Se enciende si la secuencia de fase no es la correcta al
4 Invertida.
momento de conectar al tablero eléctrico de la mina.
(H4-74)
 Sirve para energizar o desenergizar el tablero eléctrico

Interruptor principal.
5 TAB 1.
(Q0-1)
 Permite encender todos los reflectores de la máquina.
Voltímetro.
Mide la tensión eléctrica en la línea de suministro.
(P15.1-10)
6
Amperímetro. Mide el amperaje que consume toda la máquina, este valor
(P15.2-10) no debe superar los 80 Amperios a plena carga.
80
REPOSICIÓN DE LA PARADA DE EMERGENCIA

Cuando se acciona cualquier botón pulsador de parada de emergencia (S13, S14), el
Power Pack se apaga. Esto hace que el interruptor principal (mando rotativo) (Q0) del
TAB1 se dispare y quede en la posición Trip.
Libere el botón pulsador de parada de emergencia activada (gire en sentido horario hasta
que se libere).
Reinicie (reset) el interruptor principal

(mando rotativo) Q0 (6) (Ver Fig. 6.6), girando
en primer lugar en sentido anti horario hasta
la posición 0 (OFF).
Luego gire en sentido horario el interruptor

principal (mando rotativo) Q0 (6) (Ver Fig. 6.6)
hasta la posición On para energizar el tablero
TAB1.
Posiciones del interruptor principal (mando

rotativo) Q0 del TAB 1:
Posición 1:
 Indica que está energizado (ON).
 En esta posición no se debe abrir la puerta
del tablero TAB 1.
Posición 0:
 Indica desenergizado (OFF).
 En esta posición se debe abrir la puerta del
tablero TAB 1.
Compruebe que funcionen los pilotos/luz (1,

2, 3 y 4) indicadores del TAB1, activando el
pulsador de prueba de indicadores (4).
7
INSTRUCCIONES
PARA EL
MOVIMIENTO
7. INSTRUCCIÓN PARA EL MOVIMIENTO
7.1. Máquina en posición de movimiento y estacionamiento
PELIGRO
Asegúrese que el techo de protección esté a la altura adecuada que tiene
los túneles o galerías.
Cuando accione los estabilizadores, preste atención a que ninguna
persona se encuentre cerca de ellos.
NO USE LA OSCILACIÓN DEL BOOM DURANTE EL MOVIMIENTO,

RIESGO DE VUELCO PUEDE PROVOCAR DAÑOS PERSONALES O
LA MUERTE.
Posición de movimiento
• El boom debe estar totalmente replegado.

• El boom y la viga deben estar con el eje de la máquina.
84
Posición de estacionamiento
• Descienda el boom tanto como sea posible.

• La máquina debe estar en un lugar plano y sobre los estabilizadores.
7.2. Arranque del motor diésel
PELIGRO
Antes de arrancar el motor diésel asegúrese siempre que no haya
personas no autorizadas en las áreas de peligro de la máquina y que
ninguno de los controles esté en posición de funcionamiento.
El operador debe estar sentado y puesto el cinturón de seguridad antes
de encender el motor diésel.
Haga sonar la bocina para avisar a cualquier persona de su intención
de arrancar y mover la máquina.
Asegúrese que todas las compuertas y resguardos estén
adecuadamente en su posición.
NO ARRANQUE EL MOTOR DIÉSEL NI MUEVA LA MÁQUINA, SI
PRESENTA UNA AVERÍA.
85
INSPECCIÓN PREVIO AL ARRANQUE DEL MOTOR DIÉSEL

 Verifique el nivel de aceite del carter
con el motor apagado y con un minimo
de 5 minutos en reposo, la varilla (2)
debe marcar entre el MIN y MAX, si se
requiere de ceite llene retirando la
tapa (3).
 Drene los contamiantes del filtro
separador de agua del combustible,
abriendo la válvula (1) lado inferior.
 Verifique que el nivel del aceite

1
hidráulico se encuentre por encima
del nivel minimo del visor (1), si es
necesario llene el tanque hasta el nivel
maximo utilizando la bomba manual
(2).
2
 Verifique el depósito del aceite para el

accionamiento del pedal de
aceleración se encuentre en su nivel
máximo.
86
INTERRUPTOR MAESTRO Y ENERGIZADO DEL TAB2
INTERRUPTOR MAESTRO
APAGADO ENCENDIDO
 Conecte el interruptor maestro a la posición de encendido.

 Verifique el botón pulsador del freno de parqueo/emergencia (7) este accionado par
el inicio de arranque.
 Gire la llave de contacto (8) en la posición (II), se energiza el panel de control y se
enciende la circulina.
 Verifique el nivel de combustible en el indicador (5).
 Verifique los pilotos (1, 2, 3 y 4) se encuentren encendidas.
87
ARRANQUE DEL MOTOR DIÉSEL
 Previo al arranque del motor diésel verifique que el piloto/luz (5) del freno de
parqueo/emergencia este encendido y el joystick de marchas se encuentre en el
punto neutro.
 Active el pulsador (4) de la bocina para informar de su intención de arrancar el motor
diésel.
 Gire la llave de contacto (3) en posición (III), suelte cuando el motor diésel haya
arrancado.
 Solo dos pilotos deben de permanecer encendidas:
• Piloto/luz (1) de encendido del TAB2.
• Piloto/luz del freno de parqueo (5), mientras no se libera los frenos.
NOTA: En temperaturas frías (0°) utilice el precalentador del motor diésel, gire la llave
de contacto en posición (I) un tiempo de 60 segundos como máximo verifica el indicador
de precalentamiento (3).
No haga funcionar el arrancador mas de 10 segundos en cada

arranque, espere que el arrancador se enfrie antes de llevar a cabo un
nuevo intento de 10 segundos.
PRECAUCIÓN
Se debe mantener arrancado el motor diésel durante 10 minutos como

mínimo sin carga, esto para mantener la temperatura homogénea en
las piezas internas del motor diésel y disminuir las altas RPM del turbo.
PRECAUCIÓN
88
7.3. Prueba del freno de parqueo/emergencia
PRUEBA DEL FRENO DE PARQUEO/EMERGENCIA
1. Pedal de aceleración del motor diésel.

2. Válvula selectora de los frenos de parqueo/emergencia.
3. Manómetro del sistema de carga hidrostática.
4. Piloto/luz indicar del freno de parqueo/emergencia.
5. Joystick de control de marchas.
Durante la prueba de los frenos, el operador debe estar sentado y

colocado el cinturón de seguridad.
 La presión en el manometro (3) del sistema del freno de parqueo/emergencia debe

ser 0 bar.
 La prueba debe realizarse con las llantas al suelo sin el uso de los gatos.
 Presione el botón pulsador del freno de parqueo/emergencia (2), el piloto/luz (4)
debe estar encendido.
 Active el joystick de control (5) en la posición A (marcha hacia adelante) o posición
B (marcha hacia atrás).
 Pise el pedal de aceleración (1) e incrementa proporcionalmente las RPM del motor
diésel.
Si la máquina empieza a moverse, no la utilice, inmediatamente

informe a la persona responsable.
PELIGRO
Nota: La prueba debe realizarse en los dos sentidos de marcha como máximo 5
segundos.
89
Si utilizó el freno ante una emergencia debe ser reportado

inmediatamente al personal responsable para su inspección y
verificación.
PELIGRO
7.4. Prueba del freno de servicio
PRUEBA DEL FRENO DE SERVICIO
1. Pedal de aceleración del motor diésel.

2. Válvula selectora de los frenos de parqueo/emergencia.
3. Manómetro del sistema de carga hidrostática.
4. Piloto/luz indicar del freno de parqueo/emergencia.
5. Joystick de control de marchas.
Durante la prueba de los frenos, el operador debe estar sentado y

colocado el cinturón de seguridad.
 La prueba debe darse en un lugar plano horizontal y plano inclinado (11° como
máximo según norma ISO 3450) al menos de 50 metros de largo y despejado de
cualquier persona.
 Tire el botón de la válvula del freno de parqueo/emergencia (2), verifique que el
piloto/luz (4) esté apagada.
 Accione el joystick de control (5) y seleccione la marcha hacia adelante (forward) o
hacia atrás (reverse).
 Pise el pedal de aceleración e incrementa proporcionalmente las RPM del motor
diésel y desplace la máquina de 10 a 20 metros.
90
 Suelte de forma gradual el joystick de control de marchas (5) y el pedal de

aceleración (1).
Está prohibida la presencia de personas no autorizadas dentro de la pista

de prueba.
Esta prueba solo debe ser efectuada por el operador calificado o el

equipo especializado de mantenimiento sobre la pista de prueba y
recomendada.
La revisión, inspección y reemplazo de los frenos debe ser efectuado por
PELIGRO el personal especializado de mantenimiento.
Si la máquina empieza a moverse, no utilice, inmediatamente informe a

la persona responsable.
PELIGRO
Nota: La prueba debe realizarse en los dos sentidos de marcha como máximo 5
segundos.
7.5. Movimiento de la máquina
MARCHA ADELANTE / MARCHA ATRÁS
 Tenga siempre presente el ángulo máximo de inclinación.

 Utilice siempre el cinturón de seguridad antes de mover la máquina.
 Encienda los faros (4).
 Asegúrese que el boom se encuentre en su posición de transporte.
91
 Jale el botón pulsador (3) para liberar el freno de parqueo, inmediatamente se

apaga el piloto/luz (5).
 Seleccione la marcha con el joystick de control (6).
 Presione el pedal del acelerador (1) para incrementar proporcionalmente las RPM
del motor diésel.
 Mueva el joystick de control de dirección (2), tire hacia la posición A (adelante) para
girar a la derecha, tire hacia la posición B (atrás) para girar a la izquierda (este
movimiento realizarlo lentamente).
 Cuando accione la marcha hacia atrás

automáticamente se enciende una alarma de
retroceso de 112dB.
NOTA
 En pendientes positivas seleccione la velocidad baja.
 Conduzca lentamente en las curvas, haga sonar siempre su bocina (claxon) para
poner en alerta a las personas en áreas de visión limitadas.
POSICIÓN DEL CABLE EN SU GUÍA
¿DONDE UTILIZAR VELOCIDAD BAJA?

1. Disminuya la velocidad dejando de presionar el pedal de aceleración y seleccione
una velocidad menor en zonas de inclinación, áreas de trabajo.
2. Conduzca lentamente cuando gira la máquina en esquinas o curvas, active su
bocina para advertir a las personas.
3. Cumpla con las normativas de velocidad de cada mina.
PELIGRO
Durante el traslado de la máquina, el cable eléctrico debe permanecer
dentro de su guía para evitar daños.
92
7.6. Estacionamiento de la máquina
ESTACIONAMIENTO DE LA MÁQUINA
INTERRUPTOR MAESTRO
APAGADO
ENCENDIDO
 Disminuya la velocidad de la máquina dejando de presionar el pedal de aceleración

(1) del motor diésel.
 Coloque el joystick (2) de control de dirección en la posición neutro.
 Aplique el freno de parqueo/emergencia con el botón pulsador (3), verifique que se
enciende el piloto/luz (6).
 Accione los estabilizadores hasta llegar en contacto con el suelo. La distancia de
las ruedas con el suelo debe ser 10 cm como máximo.
 Deje que el motor diésel funcione 10 minutos en ralentí, esto se debe a que el turbo
reduce sus altas RPM para permitir que los componentes críticos se enfríen
gradualmente y/o homogéneamente.
 Apague las luces con los selectores (5).
 Apague el motor diésel girando la llave de contacto en posición (STOP).
 Gire el interruptor maestro a la posición (OFF), para desconectar las baterías y así
bloquear toda la energía.
93
8
POSICIONAMIENTO
Y PERFORACIÓN
8. POSICIONAMIENTO Y PERFORACIÓN
ATENCIÓN
ASEGÚRESE QUE NO HAYA PERSONAS NO AUTORIZADAS EN LAS ÁREAS

DE PELIGRO DURANTE LA PERFORACIÓN Y MANTENIMIENTO.
El operador debe tener de conocimiento de todas las funciones de la máquina

antes de manipularlo. Coordine y planifique su trabajo a fin de evitar posibles
accidentes.
El operador debe usar obligatoriamente los equipos de protección personal.

Asegúrese que los equipos de protección personal se encuentren en buenas
condiciones antes de usarlas.
La zona de trabajo debe estar sostenida adecuadamente con (pernos, malla,

shotcrete, etc).
Peligro. Verifique que el área de trabajo se encuentre en buenas condiciones

de ventilación e iluminación.
Cuando opere en áreas reducidas verifique que los gases de escape del
motor diésel, polvo deben ser dirigidos, de tal manera que no regresen al
área de trabajo ya que estos generan riesgos al operador.
Compruebe los dispositivos de seguridad antes de utilizar la máquina: botón
pulsador de parada de emergencia, freno de parqueo/emergencia, alarma de
retroceso, bocina, etc.
No exceda nunca los ángulos de inclinación especificados en los manuales.
Antes de mover el boom, asegúrese que los gatos se encuentren en contacto

con el suelo.
Peligro de aplastamiento. No permanezca en zonas de peligro como son:

articulación central, parte delantera y posterior de la máquina.
Los movimientos y la rotación de componentes también son áreas de peligro.

ASEGÚRESE QUE NO HAYA PERSONAS NO AUTORIZADAS DENTRO DEL
ÁREA DE PELIGRO.
96
8.1. Estacionamiento de la máquina en la labor
1. Desenrollar el cable eléctrico hacia el tablero eléctrico de la mina y ubicar hacia la

pared o hastial al lado izquierdo levantando en puntos de apoyo de tu área de
trabajo por seguridad.
2. Desenrollar la manguera de agua hacia el suministro de agua de mina y ubicar
hacia la pared o hastial del lado derecho levantando en puntos de apoyo de tu área
de trabajo de seguridad.
3. Estacione la máquina paralela al área de perforación a una distancia de las
paredes laterales.
4. Accione los cilindros hidráulicos de los gatos para conseguir la estabilidad óptima,
no eleve excesivamente la máquina.
Peligro. Cuando accione los estabilizadores, verifique que ninguna

persona se encuentre cerca.
PELIGRO
Fig. 8.1 - Estacionamiento de la máquina
8.2. Conexión a la red del agua en el interior de la mina
Toma del agua
1. Asegúrese que la toma de agua se encuentre limpia.

2. Acople la manguera a la válvula (2), una vez que está instalada abrir la válvula para
permitir el paso del agua.
3. Abrir la válvula (1) para proceder a purgar la suciedad decantada en el filtro de cedazo
(strainer) de la válvula.
4. La presión de entrada del agua está reducida por la válvula reductora (3), la presión
es regulada a 3 bar.
8.3. Conexión a la red del aire en el interior de la mina
1. Asegúrese que la toma de aire se encuentre limpia.

2. Acople la manguera del suministro de aire mina al acople (1).
3. Abrir la válvula (2) para permitir el paso del aire.
4. Abrir la válvula (3) para proceder a purgar la suciedad decantada en el filtro
cedazo (strainer).
5. Una vez eliminada la suciedad, cierre la válvula (3) para permitir el paso de aire
al sistema de barrido.
98
8.4. Conexión a la red eléctrica
CONEXIÓN DE LA ENERGÍA ELÉCTRICA
Forma de energizado
1. Gire el interruptor principal (6) (mando rotativo) a la posición ON, inmediatamente

se encenderá el piloto/luz (3) (esto indica que el TAB 1 se encuentra energizado).
2. Verifique el piloto/luz (4) no debe estar encendido, si sucediera desenergiza la
máquina e invierte la fase.
3. Encienda el power pack desde el panel de control posicionamiento y perforación.
Posición 1:
 Indica que esta energizado (ON).

 En esta posición no se debe abrir la puerta del
tablero TAB 1.
Posición 0:
 Indica desenergizado (OFF).

 En esta posición se debe abrir la puerta del
tablero TAB 1.
No manipule el cable eléctrico cuando está energizado, puede causar

electrocución.
PELIGRO
REPOSICIÓN DE LA PARADA DE EMERGENCIA
Cuando se acciona ante una emergencia el

botón pulsador de parada de emergencia, el
power pack se apaga inmediatamente.
Esto hace que el interruptor principal (mando
rotativo) se dispare y quede en la posición Trip
como se muestra en la figura.
FORMA DE REINICIO
1. Libere el botón pulsador de parada de emergencia activada (gira en sentido

horario el botón pulsador/luz hasta que se libere).
2. Reinicie (reset) el interruptor principal (mando rotativo) Q0 (6) del tablero eléctrico
TAB1, girando en primer lugar en sentido anti horario hasta la posición 0 (OFF).
3. Luego gire en sentido horario el interruptor principal (mando rotativo) Q0 7 hasta
la posición On para energizar el tablero TAB1.
4. Compruebe que funcionen los pilotos/luz (indicadores de averías).
Para accionar el interruptor principal primeramente debe estar

conectado el interruptor maestro de las baterías.
PRECAUCIÓN
AVISO
Importante, el interruptor principal esta

compuesto de un dispositivo de bloqueo
de tres agujeros, gire la perilla (1) y
coloque un candado y una tarjeta de
identificación como muestra en la figura,
siempre utilice este dispositivo para
prevenir daños a la persona.
100
8.5. Posicionamiento del boom y la viga

Una vez que la máquina está estacionado y nivelado con los estabilizadores (gatos
delanteros y posteriores), se procede a posicionar el boom y la viga, para ubicar la
columna de perforación y en sentido del taladro a perforar, esto se logra mediante la
manipulación del panel de posicionamiento del boom y perforación.
Fig. 8.2 –Actuadores para posicionar el boom y la viga
1. Cilindros hidráulicos gemelos inferiores.

2. Cilindros hidráulicos gemelos superiores.
3. Cilindro hidráulico de extensión del boom.
4. Cilindro hidráulico extensión de la viga.
5. Unidad de rotación del boom.
6. Cilindro hidráulico de basculación de la viga.
8.5.1. Movimientos de posicionamiento del boom y la viga
Las palancas de control son de efecto directo, actúan directamente sobre unas
válvulas proporcionales, (el movimiento que realizan las palancas de control es
proporcional a la velocidad de movimiento de los actuadores), lo que facilita la
maniobra de los actuadores del boom.
El boom también está compuesto con un sistema de paralelismo hidráulico de la viga
de avance de la perforación, lo que significa que todos los taladros pueden ser
perforados de modo que queden paralelos entre sí.
Fig. 8.3 - Panel de posicionamiento del boom y perforación
5. Joystick del control de posicionamiento del boom con botón de anti paralelismo.
20. Palanca de control del cilindro hidráulico de extensión de la viga.
21. Palanca de control del cilindro hidráulico de extensión del boom.
22. Palanca de control del cilindro hidráulico de basculación de la viga.
23. Palanca de control de la unidad de rotación.
a. Movimientos paralelos de viga con el boom
Para realizar los movimientos de paralelismo de la viga, se maniobra el joystick de

control (5) de posicionamiento del boom (Ver Fig. 8.3), así mismo no se debe de activar
el botón de anti-paralelismo (Ver Fig. 8.5).
Fig. 8.4 - Joystick de control del boom con

botón de anti-paralelismo
102
Fig. 8.5 - Movimientos paralelos de la viga con el

Joystick de control del boom
b. Movimientos de inclinación y giro de la viga con el boom

Para realizar las maniobras de giro e inclinación de la viga se utiliza los movimientos
anti-paralelismo, esto se consigue con el joystick de control (5) de posicionamiento del
boom (Ver Fig. 8.3), el botón de anti-paralelismo debe de mantenerse presionado
durante los movimientos del joystick.
Fig. 8.6 - Movimientos de anti paralelos de la viga con el

joystick de control del boom
c. Extensión de la viga
Con la palanca de control (20) en la posición (A) extiende el vástago del cilindro
hidráulico y posición (B) se retrae el vástago del cilindro hidráulico realizando los
movimientos de extensión de la viga de perforación (Ver Fig. 8.3).
Fig. 8.10 - Extensión de la viga
d. Extensión del boom

Con la palanca de control (21) del panel control de posicionamiento y perforación del
boom, en la posición (A) se extiende el vástago del cilindro hidráulico y posición (B)
se retrae el vástago del cilindro hidráulico realizando los movimientos de extensión del
boom (Ver Fig. 8.3).
Fig. 8.8 - Extensión del boom
104
e. Basculación de la viga
boom, en la posición (A) extiende el vástago del cilindro hidráulico y en la posición (B)
retrae el vástago del cilindro hidráulico, realiza el movimiento de basculación de la
columna de perforación (Ver Fig. 8.3).
Fig. 8.9 - Basculación de la Viga
f. Giro de la viga con la unidad de rotación
boom, en la posición (A) gira en sentido horario y en la posición (B) gira en sentido
anti horario la columna de perforación alrededor de su eje (Ver Fig. 8.3).
Fig. 8.7 - Giro de viga
8.6. Consideraciones para la perforación

Existen cuatro funciones principales en la perforación rotopercutiva:
• Percusión : Permite romper la roca en cada impacto.

• Avance : Mantiene la broca siempre en contacto con la roca.
• Rotación : Hace girar la broca a una nueva posición diferente para el
siguiente impacto.
• Barrido : Limpia los recortes de perforación (detritus) de la perforación.
8.6.1. Percusión
La potencia de percusión transmitida es una combinación de impacto y frecuencia de

impacto. Esta potencia se controla directamente mediante el nivel de la presión de
percusión.
Uno de los aspectos básicos de la perforación es la capacidad de transferencia de

energía de la máquina.
La potencia de percusión utilizada depende del terreno que se esté perforando, si la

roca es blanda, utilice la presión más baja, si es dura puede utilizar una presión de
intervalo superior. El valor de la presión de percusión suele ser un equilibrio de la tasa
de penetración y durabilidad de la máquina.
8.6.2. Avance
El objetivo del avance es mantener la broca de la sarta de perforación en contacto

estrecho con la roca. Cuando se aumenta la presión de percusión, también se debe
aumentar la presión del avance, la fuerza del avance correcta depende de la presión
de percusión, del tipo de roca, de la profundidad del taladro, así como del tamaño y
equipo de perforación.
Para un terreno fracturado se debe perforar utilizando una presión de percusión y una
presión de avance intermedia.
La presión óptima del avance se puede obtener por observación que no suba
demasiado la presión de rotación escuchando el ruido parejo que se emite.
Observe si existe:
• Un movimiento de avance uniforme de la perforadora (no se produce saltos ni
sacudidas en torno al sistema de avance).
106
• Una rotación uniforme de broca de perforación (RPM constante).

• Un buen ajuste de la junta del adaptador (el acoplamiento no se está calentando,
poniendo azulado, ni sale vapor del mismo).
• Una penetración constante.
Escuche si se produce:
• Un sonido sólido de percusión (distinto a un sonido de vibración o traqueteo).
• Una mayor fuerza de avance (alta presión de rotación) no implica un aumento de
la tasa de penetración, sino que solo aumentará el desgaste de la broca, se
producirán desviaciones del taladro, el barreno se doblaría y se generarían unas
presiones de rotación superiores a las normales.
• Una fuerza de avance demasiado baja (baja presión de rotación) hará que la
broca no esté firmemente apoyada en la roca que se está perforando. Si esto es
así, la energía de percusión hará que la broca de perforación rebote en vacío (en
lugar de penetrar en la roca) provocando daños en la perforación, en el
adaptador de culata (shank adapter), la propia broca y en el sistema de avance.
8.6.3. Rotación
La función principal de la rotación en perforación percutiva es girar la broca, a una

nueva posición después de cada impacto de la broca contra la roca. La velocidad
(RPM) óptima de rotación depende del diámetro de broca dureza del terreno y la
frecuencia de percusión.
Una velocidad de rotación demasiada baja da lugar a la rotación desigual de la barra

de perforación y sobre todo el mecanismo de rotación.
Una velocidad de rotación demasiada alta da lugar al: desgaste rápido del borde
exterior de la broca, detritus de la perforación salen en granos finos, desgaste de la
perforadora y de los componentes de los mecanismos de rotación.
8.6.4. Barrido
El objetivo del barrido es eliminar los recortes de la roca (detritus) del taladro durante
la perforación.
La máquina utiliza el barrido de agua, esto es dirigido a la parte inferior del barreno a
través del conjunto de perforación y de los orificios de la broca, los recortes de la roca
se mezclan con el agua de barrido y salen por sopladas a través del espacio existente
entre la barra de perforación y la pared del taladro.
Un barrido incorrecto dará una baja tasa de penetración (mayor recorte), menor
duración y más desgaste de la broca y una mayor posibilidad que se atasque el
barreno.
8.7. Instalación de la barra de perforación
1. Antes de realizar la perforación engrase manualmente la barra de la parte del

acoplamiento del shank adapter y la broca para desenroscar fácilmente al
momento de cambiar.
2. Posicionar la viga en posición horizontal a una altura considerable.
3. Instale la barra de perforación bajo una zona segura.
4. Colocar y enroscar la broca de perforación en la barra de perforación de 12’.
5. Finalmente debes colocar la barra con su respectiva broca en el shank de la
perforadora HC 95, (el operador o ayudante debe de utilizar sus guantes de
seguridad en el momento que coloque la broca y la barra).
8.8. Posición del operador
El operador debe verificar que su área de trabajo cuenta con sostenimiento,

iluminación y ventilación adecuada. Luego debe situarse en lugar apropiado de
manera que debe tener visibilidad del área de perforación y controlar los movimientos
de la perforadora.
PELIGRO
Polvo en el ambiente de trabajo.
Respirar el polvo causa daños a la salud que puede provocar la muerte.
Utilice protectores respiratorios certificados.
POSICIÓN DEL OPERADOR Y EL AYUDANTE
GATOS POSTERIORES GATOS DELANTEROS

EXTENDIDOS EXTENDIDOS
Fig. 8.11 – Posición del operador y el ayudante
108
8.9. Proceso del sistema de perforación
La labor de perforación tiene diversas aristas, dependiendo de su objetivo final.

Se entiende como perforación en minería a la acción o acto que a través de medios
mecánicos, tiene como finalidad construir un agujero. Para que esto se logre debe de
extraerse todo el material destruido dentro del taladro mediante el barrido por agua.
PELIGRO
Peligro de exposición en tiempo prolongado al ruido.
El funcionamiento de la máquina puede provocar pérdida auditiva.
Utilice protecciones auditivas certificadas para controlar e impedir la
pérdida auditiva.
8.9.1. Emboquillado
1. Verificar que las palancas de control de perforación se encuentren ubicados
en el punto neutro.
2. Active la bomba hidráulica con el pulsador de arranque (8) color verde (Ver
Fig. 8.3).
3. Posicionar el boom y la viga de perforación en la dirección perpendicular al
taladro a perforar, ubicar el frontal de la viga de perforación contra la roca.
4. Avance la perforadora con la palanca de control (4) de avance en la posición
A, hasta un poco antes que la broca toque la roca.
5. Conecte el barrido de agua accionando la válvula de bola (1) de alta presión
a la posición 1 de apertura (Ver Fig. 8.3).
6. Accione la rotación de la perforadora con la palanca de control (2) en la
posición A (Ver Fig. 8.3).
7. Inicie la perforación con la percusión en baja moviendo la palanca de control
(3) en la posición B y avance la perforadora hacia adelante con la palanca de
control (4) en la posición A, se obtiene automáticamente una presión baja de
avance cuando está conectada la percusión en baja.
8. Para que no exista desviación de taladro, se recomienda perforar
aproximadamente 1 pie en percusión y avance en baja (Ver Fig. 8.12).
PROCESO DE EMBOQUILLADO
GATOS DELANTEROS
GATOS POSTERIORES EXTENDIDOS
EXTENDIDOS
Fig. 8.12 - Proceso de emboquillado
8.9.2. Perforación
1. Una vez conseguido la profundidad mencionada con percusión en baja se

procede a perforar con percusión en alta moviendo la palanca de control (3) en
la posición A (Ver Fig. 8.3), automáticamente se obtiene la presión de avance en
alta.
2. Cuando la roca es de baja calidad o terreno fracturado se debe mover la palanca
de control (3) en posición B (percusión baja) para evitar el atasco de la barra.
NOTA
El avance en perforación es muy importante para que la perforación sea adecuada por
eso evite la presión de avance sea alta. Para que no exista desviación del taladro, se
recomienda perforar aproximadamente un pie en percusión y avance en baja
dependiendo del terreno.
Avance prematuro Perforación normal
110
3. Al culminar la perforación del taladro, se obtiene el sistema de retorno automático

hacia atrás, en ese instante se ubica a su posición neutra la palanca de control
de percusión (3) (Ver Fig. 8.3). Cuando la perforadora alcanza su posición límite
posterior, las palancas de control (2 y 4) de rotación y avance debe ser ubicada
a su posición neutral.
4. Limpie el taladro moviendo la perforadora hasta el final del taladro perforado,
luego coloque la válvula (1) (Ver Fig. 8.3) en posición 2 (barrido de aire).
5. Una vez limpiado el taladro cierre la válvula (1) y retorne la perforadora hacia la
parte posterior de la viga.
6. Repita los pasos de emboquillado y perforación para el ciclo de perforación.
PROCESO DE PERFORACIÓN
GATOS DELANTEROS
GATOS POSTERIORES
EXTENDIDOS
EXTENDIDOS
Fig. 8.13- Perforación
8.9.3. Para evitar el atasco de barras en la perforación
1. El barrido de agua debe activarse siempre antes de iniciar la percusión, de lo

contrario puede bloquearse la broca, con el consiguiente atasco de la barra.
2. Si se detiene el barrido de agua, pare la perforación.
3. Si el avance de la perforadora aumenta de forma anómala (puede ocurrir al
taladrar en espacios vacíos, grietas o capas de arcilla), pare la perforación de
inmediato y limpie el taladro con agua.
4. Cambie el sistema de percusión alta a percusión baja hasta que cese el
problema.
5. Si en la perforación presenta atasco de barra, utilice el pulsador (14) (Ver Fig.8.3)
de percusión libre como máximo de 3 segundos de operación.
8.9.4. Presiones de perforación
PERFORADORA
DESCRIPCIÓN
HC -95 LM
BAJA (EMBOQUILLADO) 105 - 130 bar
PRESIÓN DE PERCUSIÓN
ALTA 175 - 200 bar
BAJA (EMBOQUILLADO) 70 bar
PRESIÓN DE AVANCE
ALTA 70 - 120 bar
PRESIÓN ROTACIÓN 35 - 60 bar
RPM DE ROTACIÓN (Broca D=45, D=51) * (183 – 275 rpm)
PRESIÓN DE BARRIDO DE AGUA 14 - 24 bar
PRESIÓN DE BARRIDO DE AIRE 8 – 10 bar
PRESIÓN DEL AIRE DE LUBRICACIÓN DE LA PERFORADORA 3 bar
* El rango de las RPM de rotación en la tabla, son calculadas para las siguientes clases
de roca: dura, normal y suave.
Tabla 8.1 - Presiones de perforación
Estas presiones son referenciales, pueden variar de acuerdo con el tipo de terreno
que se realiza la perforación.
112
PROCEDIMIENTO DE RETIRO DE LA BROCA DE PERFORACIÓN

 Verifique el estado de la broca antes de iniciar la perforación.
 Reemplace si los botones están desgastados o si perdió uno de ellos.
Botón
Broca
Procedimiento para desacoplar la broca de la barra de perforación.
 No use la rotación de la perforadora.

 Avance la perforadora hasta que la broca toque la roca.
 Accione el barrido de agua.
 Use la percusión alta para percutar la roca, en ese momento la broca se soltará de su
sítio.
 Posicione el boom en un lugar seguro y adecuado para realizar el cambio de la broca.
 No espere que la broca se desgaste demasiado, cambie cuando los botones se hacen
planos a un 1/3 de su diámetro.
 Las brocas deben afilarse regularmente para optimizar su buen rendimiento y
minimizar los costos de perforación.
PELIGRO
Agua o aire a alta presión, manténgase alejado de la broca.
No toque las piezas en movimiento.
DESPUÉS DE LA PERFORACIÓN
1. Coloque los contoles y selectores en su punto neutro y apague el power pack.
2. Verificar las posibles averías que se hayan observado durante la perforación, como
por ejemplo:
• Fugas de aceite en las mangueras o acoplamiento hidráulicos.
• Funcionamiento inadecuado de los actuadores hidráulicos.
1 3. Verifique que el nivel del aceite hidráulico

se encuentre por encima del nivel minimo
del visor (1), si es necesario llene el tanque
hasta el nivel maximo utilizando la bomba
2 manual (2).
1
4. Verifique el nivel de la bomba de aceite de
lubricación de la perforadora (1).
5. Controle que no estén encendidos los

pilotos/luz (1, 2, 3 y 4) indicadores de
averías.
6. Si observa vibración anormal en las mangueras de percusión conectadas a la

perforadora, es posible que los acumuladores de la perforadora estén dañados o sin
gas N2 (descargados), reporte las observaciones al personal especializado.
7. No utilice la máquina si las averías no hayan sido solucionadas.
114
LIMPIEZA DE LA MÁQUINA
Es importante realizar la limpieza en general de la máquina después de cada perforación,
esto para eliminar los residuos de detritus producto de la perforación, que pueden
ocasionar desgastes debidos al rozamiento y posteriores fallas.
NOTA
No rocíe directamente el agua a presión sobre los componentes eléctricos de la máquina
puesto que pueden causar desgaste prematuro de los componentes.
PELIGRO
Use siempre sus lentes de seguridad cuando lave la máquina con agua a
alta presión.
9
INSTRUCCIONES
ADICIONALES
9. INSTRUCCIONES ADICIONALES
9.1. Remolque de la máquina
PELIGRO
La máxima velocidad de remolcado es de 1 Km/h, esto previene los
daños a los componentes de remolcado y de evitar los riesgos al
operador de la máquina.
Prohibido remolcar la maquina con cables, cadenas.
Nunca debe ser remolcado con una máquina de menor capacidad.
ANTES DEL REMOLCADO VERIFICAR QUE:

• Funcione adecuadamente el sistema de
dirección de la máquina.
• La plataforma esté en posición de
transporte.
• Se haya seleccionado dirección del
traslado.
• Trabajen correctamente las funciones de
la máquina.
• Cuando remolque debe ser muy precavido
y se deben de seguir todas las
instrucciones del fabricante.
• No trate de encender el motor diésel por
medio del remolque.
• Asegúrese de que los frenos de la
máquina a remolcar estén en buenas
Punto de remolque condiciones, y lo suficientemente exactos
para detener ambas máquinas en
cualquier momento.
• Conecte la máquina a la máquina
remolcadora con una barra rígida.
Enganche la barra a los puntos de
remolcado ubicado en la parte posterior
de la máquina.
ATENCIÓN
No intente remolcar la máquina si los reguladores del freno de parqueo
están en su medida inicial de 36 mm.
La máxima distancia permitida para el remolcado es de 1 Km; y a una
velocidad de 1 Km/h como máximo.
118
PROCEDIMIENTO PARA EL REMOLQUE DE LA MÁQUINA

Las presiones hidráulicas en nuestro sistema de transmisión hidrostático son de circuito
cerrado lo cual cuando se procede al procedimiento de remolque se debe tener en cuenta
proceder a desajustar la válvula multifunciones que se encuentra ubicada en la bomba
Hidrostática, ya que el sistema se encuentra presurizado.
• Afloje de 3 a 4 vueltas en sentido anti horario

ambos cuerpos de la válvula multifunción
(cartucho) A, cuando se desajusta la válvula
(cartucho) ya no está en contacto con el
cuerpo de la bomba esto permite que el flujo
A sea libre del puerto del circuito de carga.
NOTA
La regulación de la válvula de alivio no se modifica durante este proceso.
PELIGRO
Los reguladores deben estar ajustados durante el remolcado de la
máquina.
NUNCA REMOLQUE LA MÁQUINA CON LOS COMPONENTES DE

MOVIMIENTO DEFECTUOSOS.
NO ARRANQUE EL MOTOR DIÉSEL SI DESAJUSTO LOS
REGULADORES DE LOS FRENOS DE PARQUEO, después del
proceso de remolque debe ajustarse la regulación inicial.
9.1.1. Liberación de los frenos de parqueo / emergencia
Los frenos en los motores hidrostáticos deben ser liberados haciendo el uso de la
bomba manual de desparqueo ubicada en la parte izquierda de la cabina de
conducción.
Fig. 9.1 – Circuito hidráulico de freno de parqueo
1. Verificar que el tanque de la bomba de

aceite (1) se encuentre abastecida.
2. Cerrar la válvula de bola 3/8 (2).
3. Coloque un manómetro en la toma de
medición (3).
4. Bombear con la palanca de la bomba
manual hasta alcanzar como máximo la
presión de 30 bar.
5. A esa presión se abra soltado los frenos de
parqueo de los motores hidrostáticos.
120
9.1.2. Desacoplamiento del cilindro hidráulico de dirección
DESACOPLAMIENTO DEL CILINDRO HIDRÁULICO DE DIRECCIÓN

Manguera
lado cilindro
• Desconecte las mangueras del cilindro

hidráulico de dirección.
• Tapone las mangueras.
• Proteja los conectores del cilindro hidráulico
adecuadamente para evitar que se
contamine (utilice por ejemplo una bolsa
plástica).
Manguera
lado vástago
NOTA
Los conectores del cilindro hidráulico deben mantenerse libres, solo deben ser protegida
para evitar el ingreso de contaminantes.
9.1.3. Función de remolque mecánico
1. Levante el lado del motor hidrostático de la máquina en el que se va aflojar su

respectivo freno, está maniobra realizarlo hasta que esté suspendido del suelo.
2. Asegure que la máquina no se mueva.
3. Extrae y suelte el tapón de la cubierta del freno de parqueo del motor hidrostático
(Una vez soltado el freno del motor se debe de montar un tapón nuevo).
4. Coloque una base a la cubierta de la rueda, colocar un perno M16, girar y apretar
el perno M16 en el pistón.
Fig. 9.2 - Apretado del perno
5. Una vez que el perno haya sujetado al pistón, apretar la tuerca (para desprender
las zapatas) hasta que el neumático del motor gire libremente.
Fig. 9.3 - Apretado de tuerca para desprender las zapatas
9.2. Transporte en una plataforma
PELIGRO
Respete siempre las normas de seguridad al realizar trabajos de
elevación.
Tenga presente el peso total de la máquina, este dato es brindado en
las especificaciones técnicas al final del manual.
No eleve la máquina cuando existen personas dentro del entorno.
• Use equipos de elevación correctos y de suficiente capacidad.

• No debe ser elevado con equipos que no hayan sido diseñados específicamente
para trabajos de elevación
• Debe tener conocimiento del peso exacto y nuca exceder la capacidad de
levantamiento especificada por el fabricante en la máquina de elevación.
• Asegúrese que la máquina de elevación se encuentre en condiciones, verifique
e inspeccione los accesorios de elevación.
• No utilice cuando un accesorio de levante se encuentre dañado.
• Levante la carga unos centímetros al principio para asegurarse que está
correctamente atada y equilibrada la máquina.
• No siga elevando hasta que no se haya asegurado de que está correctamente
atada y equilibrada.
122
9.3. Elevación de la máquina en una plataforma
MARCO DE ELEVACIÓN
Fig. 9.4 – Elevación de la máquina en una plataforma
Descripción de la imagen:
A: Ganchos en punto de elevación.

B: Punto de elevación.
C: Bloqueo con la barra de trabado.
PELIGRO
Respete siempre la ley y las normas locales de seguridad al realizar los
trabajos de elevación.
Bloquee la articulación central con la barra de trabado.
No permanezca bajo la máquina durante el proceso de elevación.

Use el marco de elevación para mantener los cuatro puntos de
elevación perfectamente verticales y paralelos.
9.4. Almacenamiento de la máquina
• El lugar de almacenamiento debe tener las siguientes características:

 Protección de la lluvia.
 Luz directa del sol.
 Temperatura por encima del punto de congelamiento.
• Lave la máquina con un equipo de lavado a vapor a alta presión si ha sido
usado o transportada por transporte marítimo.
NOTA
No rocié directamente el agua a presión sobre los componentes eléctricos de la
máquina.
PELIGRO
Use siempre sus lentes de seguridad cuando lave la máquina con

agua a alta presión.
• Drene el agua y haga circular aire por el circuito del agua.

• Lubrique los puntos de engrase.
• El acumulador de nitrógeno de la perforadora debe estar vacío.
NOTA
Coloque una etiqueta recordando que los acumuladores están descargados.
• Los estabilizadores deben estar en contacto con el piso.

• El boom debe estar en posición de transporte.
PELIGRO
Cuando accione los estabilizadores, verifique que ninguna persona se
encuentre cerca.
Cuando guarde el boom, verifique que ninguna persona se encuentre
cerca.
124
• Use equipos de elevación correctos y de suficiente capacidad.

• Cambie todos los fluidos.
• Aplique productos de protección de polvo y de corrosión sobre los dispositivos
eléctricos.
• Gire el interruptor maestro de la batería en posición OFF.
10
ESPECIFICACIONES
TÉCNICAS
10. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
APLICACIÓN ESPECIFICACIONES PRINCIPALES
El jumbo TROIDON 44 XP es una máquina de Perforadora HC 95 LM

perforación básicamente frontonero. Viga de avance RE FB20 12
Es compacto, con un boom 4AP de alcance de Boom 4AP
1 200 mm hacia el frente de trabajo y diseñado Control de perforación Intels II/K-18-HC95
para las condiciones más exigentes y múltiples Carrier C44.3
tareas de perforación. Compresor de aire LE7-10 UV
Bomba de agua CR5-9
La cabina es adaptable para el operador, Techo de protección FOPS/ROPS
brindando visibilidad adecuada en operación. Unidad de potencia 100 HP (75 kW)
Lubricación del shank SKF
La máquina cuenta con una certificación de su Cable eléctrico 3 X 1/0 AWG 2 kV 90 mts
cabina FOPS/ROPS. Peso 13190 Kg
N° de serie de la máquina JMC-456
Nivel de ruido <99 dB
128
MOTOR DEUTZ PERFORADORA

BF4L 914 CABLE REEL MONTABERT HC95 VIGA DE AVANCE
POWER PACK
ELECTROHIDRÁULICO 8.25-R15 BOOM 4AP
PERFORADORA (rockdrill) BOOM
Modelo/marca HC 95 LM/Montabert Modelo 4AP

Potencia máxima de la perforadora 21 kW Extensión del boom 1200 mm
Precarga del acumulador de alta 60 bar Dimensión total extendido 3540 mm
Precarga del acumulador de baja 5 bar Ángulo de giro lateral <-30°-0> ; <0°-30°>
Presión máxima de percusión 200 bar Unidad de rotación 360°
Presión máxima de rotación 210 bar Peso 1487 Kg
Frecuencia máxima de percusión 3700 blow/mn
Aceite de lubricación del shank 0.8 cm³/min
Presión de aire de lubricación del shank 3 bar
Longitud sin el shank 1033 mm
Shank Macho T38
VIGA DE AVANCE CARRIER
Modelo RE FB20 12 Modelo C44.4

Tipo de avance con cable Motor diesel Deutz BF4L914
Aplicación barra de 12’ Potencia 72.4 Kw (90 HP)
Cilindro hidráulico Sistema de transmisión Hidrostática
Peso 570 Kg 1 x bomba Desplazamiento variable
Extensión de viga 715 mm Pistones axiales
4 x motores Pistones radiales MSE 11
Oscilante posterior 15° + / - 7.5°
Llantas 8.25-R15 (aro 15” Ø)
Sistema hidráulico del carrier
Articulación de la dirección +/- 40°
Bomba de posicionamiento engranaje simple
Sistema eléctrico del carrier
Tensión 24 VDC
Potencia del arrancador 4.0 Kw
Faros led 70 W, 24 VDC
Batería 2 X 70 Ah
Luces de marcha 8 X halógenos 66W HD
Cabina del operador (canopy) FOPS/ROPS
Tanque de combustible 65 litros
Tanque hidráulico 130 litros
Sistema de extinción Ansul 16 Kg (4 boquillas)
Extintor manual 1 X 9 Kg (tipo ABC)
SISTEMA DE AGUA Y AIRE SISTEMA DE CONTROL
Compresora de pistones Modelo Control intels II/K-18-HC95

Tipo LE7-10UV Power pack Electrohidráulico
Presión máxima de trabajo 10 bar Motor eléctrico de aluminio de 100 HP
Caudal 13.60 l/s Frecuencia 60 Hz
Potencia nominal 2.5 kW Voltaje 440 VAC
Velocidad del eje de rotación 1200-1800 r/min Cable eléctrico 3X1/0 AWG 2 kV (90 mts)
Nivel sonoro 68 dB Bombas hidráulicas
Peso 35 Kg 1 X pistones axiales desplazamiento variable
Bomba de agua con motor hidráulico (percusión, avance y posicionamiento)
Tipo CR5-9 Desplazamiento variable máximo 100 cm³
Caudal 6.9 m³/h 1 X Engranaje triple
Tipo de motor Pistones de eje inclinado (Rotación, bomba de agua y compresor)
Velocidad máx. de operación 3500 rpm Desplazamiento fijo 40.2 ccr/16 ccr/10 ccr
Desplazamiento 5 cm³/rev
Enfriador tubular FG 120-1427
Presión de trabajo máx. del aceite 20 bar
Temperatura de trabajo máx. del aceite 120°C
Presión de trabajo máx. del agua 20 bar
Delta de temperatura 8°C
INFORMACIÓN ADICIONAL
Peso total de la máquina 13190 Kg
130

JMC 456 - Manual de Operación Troidon 44-XP

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POLÍTICA DE GARANTÍA

1.1. PERIODO DE GARANTÍA:

Respecto a la prestación de servicios (mantenimiento y reparación de componentes) efectuados por Resemin

Peligro en caso ignorar las instrucciones.

RESEMIN te recuerda que debes de cumplir con leer este

1.1. Identificación de la máquina ............................................................... 11

1.2. Información del fabricante .................................................................. 12

1.3. Manuales de la máquina ...................................................................... 12

1.4. Legalidad de los manuales.................................................................. 12

1.5. Declaración de conformidad del diseño de la máquina ................... 13

2. INSTRUCCIONES GENERALES DE SEGURIDAD .................................... 16

2.1. Etiquetas de seguridad ........................................................................ 17

2.2. Zonas de riesgo.................................................................................... 29

2.3. Protección y resguardos ..................................................................... 31

2.4. Dispositivos de protección ................................................................. 31

2.5. Protección debido a otros peligros .................................................... 33

2.6. Señales acústicas y visuales .............................................................. 34

2.7. Protecciones adicionales .................................................................... 36

2.8. Extinción de incendios ........................................................................ 38

2.9. Estabilidad de la máquina .................................................................. 41

3. COMPONENTES PRINCIPALES ................................................................ 46

4. ÁMBITOS DE UTILIZACIÓN ....................................................................... 50

4.1. Generalidades ...................................................................................... 50

5. CONTROL DE RUTINA ............................................................................... 54

5.1. Generalidades ...................................................................................... 54

5.2. Puntos de control................................................................................. 55

6. PANELES DE CONTROL ............................................................................ 68

6.1. Cabina de paneles de control ............................................................. 68

6.2. Panel de control de posicionamiento del boom y

6.3. Panel de control de conducción ......................................................... 73

6.4. Panel de control de los estabilizadores, techo y cable

6.5. Panel de control eléctrico principal TAB1 ......................................... 79

7. INSTRUCCIONES PARA EL MOVIMIENTO ............................................... 84

7.1. Máquina en posición de movimiento y estacionamiento ................. 84

7.2. Arranque del motor diésel ................................................................... 85

7.3. Prueba del freno de parqueo/emergencia .......................................... 89

7.4. Prueba del freno de servicio ............................................................... 90

7.5. Movimiento de la máquina .................................................................. 91

7.6. Estacionamiento de la máquina.......................................................... 93

8.1. Estacionamiento de la máquina en la labor ....................................... 97

8.2. Conexión a la red de agua en interior de la mina .............................. 98

8.3. Conexión a la red del aire en interior de la mina ............................... 98

8.4. Conexión a la red eléctrica .................................................................. 99

8.5. Posicionamiento del boom y la viga ................................................ 101

8.6. Consideraciones para la perforación ............................................... 106

8.7. Instalación de la barra de perforación ............................................. 108

8.8. Posición del operador ....................................................................... 108

8.9. Proceso del sistema de perforación................................................. 109

9. INSTRUCCIONES ADICIONALES ............................................................ 118

9.1. Remolque de la máquina ................................................................... 118

9.2. Transporte en una plataforma........................................................... 122

9.3. Elevación de la máquina en una plataforma .................................... 123

9.4. Almacenamiento de la máquina........................................................ 124

10. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS ........................................................... 128

Enhorabuena por haber elegido el Jumbo TROIDON 44 XP de perforación

El siguiente manual del operador describe a la máquina, pudiendo operar e intervenir

Mediante el uso correcto y siguiendo las instrucciones de mantenimiento, puede

• Promover un uso seguro y apropiado de la máquina.

1.1. Identificación de la máquina

Esta información permite al operador identificar fácilmente el modelo y la serie de la

ROPS: ISO 3741-2008/(CSA) B352.0-09 N° CERTIFICADO: PER-301.16.2771

FOPS: ISO 3449-2005 N° CERTIFICADO: PER-301.16.2771

MODELO: TROIDON 55-XP N° SERIE: JMC-456